JP2008310263A - トナーの製造方法、トナー、二成分現像剤、現像装置および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 シャープな粒度分布を有するトナーを容易かつ連続的に得ることが可能なトナーの製造方法、トナー、二成分現像剤、現像装置および画像形成装置を提供する。
【解決手段】 少なくとも結着樹脂を含む樹脂微粒子分散液と他のトナー成分とを混合したトナー原料混合液を、混合空間に加圧下で連続的に供給し、凝集剤を混合空間に連続的に供給し、インライン凝集によってトナー原料を凝集させ、得られた凝集粒子分散液を冷却・減圧することによってトナーを得る。
【選択図】 図１

Description

本発明は、トナーの製造方法、トナー、二成分現像剤、現像装置および画像形成装置に関する。

電子写真方式の画像形成装置は、感光体と、感光体表面を帯電させる帯電手段と、帯電状態にある感光体表面に信号光を照射して画像情報に対応する静電潜像を形成する露光手段と、感光体表面の静電潜像に現像剤中のトナーを供給してトナー像を形成する現像手段と、感光体表面のトナー像を記録媒体に転写する転写ローラを備える転写手段と、トナー像を記録媒体に定着させる定着ローラを備える定着手段と、トナー像転写後の感光体表面を清浄化するクリーニング手段といった画像形成プロセスを含み、現像剤としてトナーを含む一成分現像剤またはトナーとキャリアとを含む二成分現像剤を用いて静電潜像を現像し、画像を形成する。

電子写真方式の画像形成装置は、画質品位の良好な画像を高速でかつ安価に形成できるので、複写機、プリンタ、ファクシミリなどに利用され、最近における普及は目覚ましいものがある。それに伴って、画像形成装置に対する要求は一層厳しくなっている。なかでも、画像形成装置によって形成される画像の高精細化、高解像化、画像品位の安定化、画像形成速度の高速化などが特に重視される。これらを達成するには、画像形成プロセスおよび現像剤の両面からの検討が必要不可欠になる。画像の高精細化等に関し、現像剤の面からは、静電潜像を忠実に再現することが重要との観点から、トナー粒子の小径化が解決すべき課題の１つになっている。小径トナーを得る方法として、有機溶剤、水または有機溶剤と水との混合溶剤中でトナーを製造する湿式法が開発されている。湿式法によって製造されるトナーはケミカルトナーと呼ばれる。湿式法の中でも、樹脂微粒子と他のトナー原料の粒子とを凝集させ、得られる凝集物を加熱することによってトナーを製造する乳化凝集法は、シャープな粒度分布の小径トナーを得るには好適な方法である（たとえば特許文献１参照）。

乳化凝集によるトナー製法の凝集工程においては、外周部に熱交換用ジャケットが装着され、その内部に撹拌翼が設けられた構成を有する槽型反応器等の、いわゆる反応釜が多用されているが、このようなバッチ方式の製造装置においては、１回のバッチでは狭い粒度分布で所望の粒径のトナーが得られるものの、バッチが異なると均一性に変動が生じるために、異なるバッチで製造されたトナーを集めると、製品トナーの品質がばらつくという問題があった。

上記問題に鑑みて、凝集ゾーンと、合一ゾーンと、洗浄ゾーンとを含む単一反応容器中でトナーを製造することにより、効率的で時間がかからず、均一なトナーを連続的に得ることができるトナーの製造方法が開示されている（たとえば特許文献２参照）。

特開２００１−２２８６５１号公報 特開２００６−３５０３４０号公報

特許文献２が開示する技術では、攪拌部のシールの漏れが生じるために、反応容器中の液体の圧力を上げることや、攪拌速度を高くすることができず、凝集粒子にストレスをかけることができない。これによって粗大粒子が発生し、トナー粒度分布のブロード化を招く。

本発明の目的は、シャープな粒度分布を有するトナーを容易かつ連続的に得ることが可能なトナーの製造方法、トナー、二成分現像剤、現像装置および画像形成装置を提供することにある。

本発明は、少なくとも結着樹脂を含み粒径１μｍ以下である樹脂微粒子と、着色剤と、離型剤とを分散媒に分散させてなるトナー原料混合液を、加圧下で混合空間に連続的に供給する樹脂微粒子供給工程と、
凝集剤を溶媒に溶解させてなる凝集剤溶液を、加圧下で前記混合空間に連続的に供給する凝集剤供給工程と、
前記トナー原料混合液と前記凝集剤溶液とを、加圧下で混合して、前記樹脂微粒子を凝集させる凝集工程と、
前記凝集工程で得られる凝集粒子分散液を冷却する冷却工程と、
前記冷却工程で冷却された凝集粒子分散液を減圧する減圧工程とを含むことを特徴とするトナーの製造方法である。

また本発明は、少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含み粒径１μｍ以下である樹脂微粒子を分散媒に分散させてなるトナー原料混合液を、加圧下で混合空間に連続的に供給する樹脂微粒子供給工程と、
凝集剤を溶媒に溶解させてなる凝集剤溶液を、加圧下で前記混合空間に連続的に供給する凝集剤供給工程と、
前記トナー原料混合液と前記凝集剤溶液とを、加圧下で混合して、前記樹脂微粒子を凝集させる凝集工程と、
前記凝集工程で得られる凝集粒子分散液を冷却する冷却工程と、
前記冷却工程で冷却された凝集粒子分散液を減圧する減圧工程とを含むことを特徴とするトナーの製造方法である。

また本発明は、前記樹脂微粒子供給工程での圧力が、１０ＭＰａ以上１００ＭＰａ以下であることを特徴とする。

また本発明は、少なくとも結着樹脂を含む樹脂粗粉を、加熱加圧下で耐圧ノズルに通過させて、前記樹脂微粒子を得る粉砕工程を含むことを特徴とする。

また本発明は、前記分散媒が水であることを特徴とする。
また本発明は、前記トナー原料混合液が、分散安定剤を含むことを特徴とする。

また本発明は、前記粉砕工程での圧力が、５０ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下であり、かつ温度が５０℃以上であることを特徴とする。

また本発明は、前記粉砕工程での圧力が、５０ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下であり、かつ温度が９０℃以上であることを特徴とする。

また本発明は、前記耐圧ノズルが、多重ノズルであることを特徴とする。
また本発明は、前記耐圧ノズルが、内部の液体流過路中に、前記液体流過路を流過する液体が衝突する衝突壁を少なくとも１つ有するノズルであることを特徴とする。

また本発明は、前記トナーの製造方法により得られることを特徴とするトナーである。
また本発明は、前記結着樹脂がポリエステルであることを特徴とする。

また本発明は、前記トナーとキャリアとを含むことを特徴とする二成分現像剤である。
また本発明は、前記二成分現像剤を用いて現像を行うことを特徴とする現像装置である。

また本発明は、前記現像装置を用いて画像を形成することを特徴とする画像形成装置である。

本発明によれば、トナーの製造方法は、少なくとも結着樹脂を含み粒径１μｍ以下である樹脂微粒子と、着色剤と、離型剤とを分散媒に分散させてなるトナー原料混合液を、加圧下で混合空間に連続的に供給する樹脂微粒子供給工程と、凝集剤を溶媒に溶解させてなる凝集剤溶液を、加圧下で混合空間に連続的に供給する凝集剤供給工程と、トナー原料混合液と凝集剤溶液とを、加圧下で混合して、樹脂微粒子を凝集させる凝集工程と、凝集工程で得られる凝集粒子分散液を冷却する冷却工程と、冷却工程で冷却された凝集粒子分散液を減圧する減圧工程とを含む。

連続的にトナー原料混合液と凝集剤溶液とを混合空間へ加圧下で供給することで、混合空間内で形成される凝集粒子に剪断力を付与することができるので、粒径や粒度分布および形状や形状分布の変動の少ない、シャープな粒度分布を有するトナーを容易、効率的かつ連続的に得ることができる。また混合空間内を攪拌する必要がないので、連続運転する場合でも、シャープな粒度分布を有するトナーを安定して得ることができる。

さらに高圧下で凝集させた後に冷却・減圧工程を経るので、粗大粒子の発生を抑制し、さらにシャープな粒度分布を有するトナーを得ることができる。

また本発明によれば、トナーの製造方法は、少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含み粒径１μｍ以下である樹脂微粒子を分散媒に分散させてなるトナー原料混合液を、加圧下で混合空間に連続的に供給する樹脂微粒子供給工程と、凝集剤を溶媒に溶解させてなる凝集剤溶液を、加圧下で混合空間に連続的に供給する凝集剤供給工程と、トナー原料混合液と凝集剤溶液とを、加圧下で混合して、樹脂微粒子を凝集させる凝集工程と、凝集工程で得られる凝集粒子分散液を冷却する冷却工程と、冷却工程で冷却された凝集粒子分散液を減圧する減圧工程とを含む。

連続的にトナー原料混合液と凝集剤溶液とを混合空間へ加圧下で供給することで、混合空間内で形成される凝集粒子に剪断力を付与することができるので、粒径や粒度分布および形状や形状分布の変動の少ない、シャープな粒度分布を有するトナーを容易、効率的かつ連続的に得ることができる。また混合空間内を攪拌する必要がないので、連続運転する場合でも、シャープな粒度分布を有するトナーを安定して得ることができる。

さらに高圧下で凝集させた後に冷却・減圧工程を経るので、粗大粒子の発生を抑制し、さらにシャープな粒度分布を有するトナーを得ることができる。

また本発明によれば、樹脂微粒子供給工程での圧力が、１０ＭＰａ以上１００ＭＰａ以下であることが好ましい。

樹脂微粒子供給工程で、トナー原料混合液を、１０ＭＰａ以上１００ＭＰａ以下の加圧下で連続的に供給するので、凝集粒子に適度な剪断力を付与することができ、粗大粒子の発生や、凝集粒子の再分散を防ぎ、シャープな粒度分布を有するトナーを得ることができる。

また本発明によれば、少なくとも結着樹脂を含む樹脂粗粉を、加熱加圧下で耐圧ノズルに通過させて、樹脂微粒子を得る粉砕工程を含むことが好ましい。

加熱加圧下で粉砕し微粒子化した樹脂微粒子を用いることで、凝集工程で凝集と融着とを同時に行うことが出来るため、より効率的に粒径や粒度分布及び形状や形状分布の変動の少ないシャープな粒度分布を有するトナーを製造することができる。また微粒子化と凝集とを連続的に行うことができる。

また本発明によれば、分散媒が水であることが好ましい。
これによって、その後の工程管理を簡略化でき、トナー製造後の廃液処理も容易である。したがってトナーの生産性が向上し、低コスト化を図り得る。

また本発明によれば、トナー原料混合液が、分散安定剤を含むことが好ましい。
これによって、各工程においてバブリングによる樹脂微粒子の粗大化が顕著に抑制されるので、最終的に得られるトナーの一層の小径化、一層の均一化、工程管理のさらなる簡略化などを図り得る。

また本発明によれば、粉砕工程での圧力は、５０ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下であり、かつ温度は５０℃以上であることが好ましい。

これによって泡の発生量を、樹脂微粒子の粒径に影響を及ぼさない程度に抑えることができ、樹脂微粒子の粒径制御および小径化が一層容易になり、粒径が均一でかつ小径の樹脂微粒子を高収率で得ることができる。

また本発明によれば、粉砕工程での圧力は、５０ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下であり、かつ温度は９０℃以上であることが好ましい。

これによって泡の発生量を、樹脂微粒子の粒径に影響を及ぼさない程度に抑えることができ、樹脂微粒子の粒径制御および小径化が一層容易になり、粒径が均一でかつ小径の樹脂微粒子を高収率で得ることができる。

また本発明によれば、耐圧ノズルが、多重ノズルであることが好ましい。
これによって樹脂微粒子を安定的に小径化できるとともに、小径化した樹脂微粒子同士の接触による樹脂微粒子の凝集および粗大化を防止できる。

また本発明によれば、耐圧ノズルが、内部の液体流過路中に、液体流過路を流過する液体が衝突する衝突壁を少なくとも１つ有するノズルであることが好ましい。

これによって樹脂微粒子を安定的に小径化できるとともに、小径化した樹脂微粒子同士の接触による樹脂微粒子の凝集および粗大化を防止できる。

また本発明によれば、トナーは、上記のような効果を奏するトナーの製造方法により得られることが好ましい。

このようなトナーは、粒径および形状が均一で、非常にシャープな粒度分布を有し、帯電性能が均一であるため、静電潜像に均一に付着して、高品質なトナー像を形成し得る。

また本発明によれば、結着樹脂がポリエステルであることが好ましい。
ポリエステルは透明性に優れ、得られるトナーに良好な粉体流動性、低温定着性および二次色再現性などを付与することができるので、カラートナーの結着樹脂に好適である。これによって得られる小径トナーの低温定着性、透明性などがさらに向上する。

また本発明によれば、二成分現像剤は、上記のような効果を奏するトナーとキャリアとを含むことが好ましい。

トナーはトナー粒径および形状が揃っているため、二成分現像剤として用いることにより、帯電分布のばらつきを抑え、良好な現像性を確保することができる。

また本発明によれば、現像装置は、上記のような効果を奏する二成分現像剤を用いて現像を行うことが好ましい。

本発明の現像剤を用いて現像を行なうことにより、感光体上に高精細で高解像度のトナー像を形成することができる。

また本発明によれば、画像形成装置は、上記のような効果を奏する現像装置を用いて画像を形成することが好ましい。

本発明の現像装置を用いて画像形成を行なうことにより、高精細で高解像度の高画質画像を得ることができる。

本発明の第１のトナーの製造方法は、少なくとも結着樹脂を含む樹脂微粒子分散液と他のトナー成分とを混合したトナー原料混合液を、混合空間に加圧下で連続的に供給し、また凝集剤を混合空間に連続的に供給するインライン凝集によりトナーを得る点に特徴を有する。

また、本発明の第２のトナーの製造方法は、少なくとも結着樹脂、着色剤、離型剤を含む樹脂微粒子分散液を分散したトナー原料分散液を、混合空間に加圧下で連続的に供給し、また凝集剤を混合空間に連続的に供給するインライン凝集によりトナーを得る点に特徴を有する。

本発明の第１および第２のトナーの製造方法は、（Ａ）樹脂微粒子分散液調製工程と、（Ｂ）トナー製造工程とに大別される。

（Ａ）樹脂微粒子分散液調製工程
樹脂微粒子分散液は、公知の方法により得ることができるが、高圧ホモジナイザ法によって調製されるのが好ましい。

第１のトナーの製造方法では、樹脂微粒子分散液は、結着樹脂のみを含むものでもよく、結着樹脂とともに、結着樹脂これら以外のトナー原料である着色剤、離型剤および電荷制御剤から選ばれる１種または２種以上を含むものでもよい。

第２のトナーの製造方法では、樹脂微粒子分散液は、結着樹脂、着色剤および離型剤とともに、これら以外のトナー原料である電荷制御剤を含む溶融混練物を含むものでもよく、結着樹脂、着色剤、離型剤とともに、これら以外のトナー原料である電荷制御剤を含む溶融混練物を含むものでもよい。

ここで、高圧ホモジナイザ法とは高圧ホモジナイザを用いて合成樹脂などの微粉化または粒状化を行う方法であり、高圧ホモジナイザとは加圧下に粒子を粉砕する装置である。高圧ホモジナイザとしては、市販品、特許文献に記載のものなどを使用できる。高圧ホモジナイザの市販品としては、たとえば、マイクロフルイダイザー（商品名、マイクロフルディクス（Ｍｉｃｒｏｆｌｕｉｄｉｃｓ）社製）、ナノマイザー（商品名、ナノマイザー社製）、アルティマイザー（商品名、株式会社スギノマシン製）などのチャンバ式高圧ホモジナイザ、高圧ホモジナイザ（商品名、ラニー（Ｒａｎｎｉｅ）社製）、高圧ホモジナイザ（商品名、三丸機械工業株式会社製）、高圧ホモゲナイザ（商品名、株式会社イズミフードマシナリ製）などが挙げられる。また、特許文献に記載の高圧ホモジナイザとしては、たとえば、国際公開第０３／０５９４９７号パンフレットに記載のものが挙げられる。これらの中でも、国際公開第０３／０５９４９７号パンフレットに記載の高圧ホモジナイザが好ましい。

図１は、樹脂微粒子分散液調製工程を説明するフローチャートである。樹脂微粒子分散液調製工程は、粗粉調製工程Ｓ１と、分散液調製工程Ｓ２と、粉砕工程Ｓ３と、分散液冷却工程Ｓ４と、分散液減圧工程Ｓ５とを含む。これらの工程のうち、高圧ホモジナイザ法は、粉砕工程Ｓ３、分散液冷却工程Ｓ４および分散液減圧工程Ｓ５の各工程である。

［粗粉調製工程Ｓ１］
第１のトナーの製造方法では、結着樹脂のみ、または結着樹脂とともに、結着樹脂以外のトナー原料である着色剤、離型剤および電荷制御剤から選ばれる１種または２種以上のスラリーを粗粉砕して粗粉末スラリーを得る。

第２のトナーの製造方法では、結着樹脂、着色剤および離型剤とともに、これら以外のトナー原料である電荷制御剤を含む溶融混練物、あるいは結着樹脂、着色剤、離型剤とともに、これら以外のトナー原料である電荷制御剤を含む溶融混練物を粗粉砕して粗粉末を得る。

ここで、結着樹脂としては電子写真方式の画像形成分野で常用され、溶融状態で造粒可能なものを使用できる。その具体例としては、たとえば、ポリエステル、アクリル樹脂、ポリウレタン、エポキシ樹脂などが挙げられる。

ポリエステルとしては公知のものを使用でき、多塩基酸と多価アルコールとの重縮合物などが挙げられる。多塩基酸としては、ポリエステル用モノマーとして知られるものを使用でき、たとえば、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族カルボン酸類、無水マレイン酸、フマル酸、琥珀酸、アルケニル無水琥珀酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類、これら多塩基酸のメチルエステル化物などが挙げられる。多塩基酸は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。多価アルコールとしてもポリエステル用モノマーとして知られるものを使用でき、たとえば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリンなどの脂肪族多価アルコール類、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式多価アルコール類、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族系ジオール類などが挙げられる。多価アルコールは１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。多塩基酸と多価アルコールとの重縮合反応は常法に従って実施でき、たとえば、有機溶媒の存在下または非存在下および重縮合触媒の存在下に、多塩基酸と多価アルコールとを接触させることによって行われ、生成するポリエステルの酸価、軟化点などが所定の値になったところで終了する。これによって、ポリエステルが得られる。多塩基酸の一部に、多塩基酸のメチルエステル化物を用いると、脱メタノール重縮合反応が行われる。この重縮合反応において、多塩基酸と多価アルコールとの配合比、反応率などを適宜変更することによって、たとえば、ポリエステルの末端のカルボキシル基含有量を調整でき、ひいては得られるポリエステルの特性を変性できる。また、多塩基酸として無水トリメリット酸を用いると、ポリエステルの主鎖中にカルボキシル基を容易に導入することによっても、変性ポリエステルが得られる。

アクリル樹脂としては特に制限されないけれども、酸性基含有アクリル樹脂を好ましく使用できる。酸性基含有アクリル樹脂は、たとえば、アクリル樹脂モノマーまたはアクリル樹脂モノマーとビニル系モノマーとを重合させるに際し、酸性基もしくは親水性基を含有するアクリル樹脂モノマーおよび／または酸性基もしくは親水性基を有するビニル系モノマーを併用することによって製造できる。アクリル樹脂モノマーとしては公知のものを使用でき、たとえば、置換基を有することのあるアクリル酸、置換基を有することのあるメタアクリル酸、置換基を有することのあるアクリル酸エステルおよび置換基を有することのあるメタアクリル酸エステルなどが挙げられる。アクリル樹脂モノマーは１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。ビニル系モノマーとしても公知のものを使用でき、たとえば、スチレン、α−メチルスチレン、臭化ビニル、塩化ビニル、酢酸ビニル、アクリロニトリルおよびメタアクリロニトリルなどが挙げられる。ビニル系モノマーは１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。重合は、一般的なラジカル開始剤を用い、溶液重合、懸濁重合および乳化重合などにより行われる。

ポリウレタンとしては特に制限されないけれども、たとえば、酸性基または塩基性基含有ポリウレタンを好ましく使用できる。酸性基または塩基性基含有ポリウレタンは、公知の方法に従って製造できる。たとえば、酸性基または塩基性基含有ジオール、ポリオールおよびポリイソシアネートを付加重合させればよい。酸性基または塩基性基含有ジオールとしては、たとえば、ジメチロールプロピオン酸およびＮ−メチルジエタノールアミンなどが挙げられる。ポリオールとしては、たとえば、ポリエチレングリコールなどのポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、アクリルポリオールおよびポリブタジエンポリオールなどが挙げられる。ポリイソシアネートとしては、たとえば、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートおよびイソホロンジイソシアネートなどが挙げられる。これら各成分はそれぞれ１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。

エポキシ樹脂としては特に制限されないけれども、酸性基または塩基性基含有エポキシ系樹脂を好ましく使用できる。酸性基または塩基性基含有エポキシ樹脂は、たとえば、ベースになるエポキシ樹脂にアジピン酸および無水トリメリット酸などの多価カルボン酸またはジブチルアミン、エチレンジアミンなどのアミンを付加または付加重合させることによって製造することができる。

これらの結着樹脂の中でも、ポリエステルが好ましい。ポリエステルは透明性に優れ、得られるトナーに良好な粉体流動性、低温定着性および二次色再現性などを付与することができるので、カラートナーの結着樹脂に好適である。これによって得られる小径トナーの低温定着性、透明性などがさらに向上する。また、ポリエステルとアクリル樹脂とをグラフト化して用いてもよい。

造粒操作を容易に実施すること、着色剤との混練性並びに得られるトナー粒子の形状および大きさを均一にすることなどを考慮すると、軟化点が１５０℃以下の結着樹脂が好ましく、６０〜１５０℃の結着樹脂が特に好ましい。その中でも、重量平均分子量が５０００〜５０００００の結着樹脂が好ましい。

結着樹脂は、１種を単独で使用でき、または、異なる２種以上を併用できる。さらに、同じ樹脂であっても、分子量、単量体組成などのいずれかがまたは全部が異なるものを複数種用いることができる。

着色剤としては、たとえば、イエロートナー用着色剤、マゼンタトナー用着色剤、シアントナー用着色剤、およびブラックトナー用着色剤などが挙げられ、１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。また、同色系のものを２種以上用いることができ、異色系のものをそれぞれ１種または２種以上用いることもできる。着色剤は、マスターバッチとして使用されることが好ましい。着色剤のマスターバッチは、たとえば、合成樹脂の溶融物と着色剤とを混練することによって製造することができる。合成樹脂としては、トナーの結着樹脂と同種の樹脂またはトナーの結着樹脂に対して良好な相溶性を有する樹脂が使用される。合成樹脂と着色剤との使用割合は特に制限されないけれども、好ましくは合成樹脂１００重量部に対して３０重量部以上１００重量部以下である。マスターバッチは、たとえば粒径２〜３ｍｍ程度に造粒されて用いられる。

離型剤および帯電制御剤としても特に制限されず、公知のものを使用できる。
本工程において、結着樹脂とともに、結着樹脂以外のトナー原料である着色剤、離型剤および電荷制御剤から選ばれる１種または２種以上を含むものを粗粉砕して粗粉末を得る場合、溶融混練物を粗粉砕するのが好ましく、溶融混練物は、たとえば、結着樹脂の溶融温度以上の温度（通常は８０〜２００℃程度、好ましくは１００〜１５０℃程度）に加熱しながら、溶融混練することにより製造できる。溶融混練には、二軸押し出し機、三本ロール、ラボブラストミルなどの一般的な混練機を使用できる。さらに具体的には、たとえば、ＴＥＭ−１００Ｂ（商品名、東芝機械株式会社製）、ＰＣＭ−６５／８７（商品名、株式会社池貝製）などの１軸もしくは２軸の押出機、ニーディックス（商品名、三井鉱山株式会社製）などのオープンロール方式のものが挙げられる。溶融混練物は冷却されて固化物となる。

溶融混練物の冷却固化物は、カッターミル、フェザーミル、ジェットミルなどの粉体粉砕機によって粗粉砕され、粗粉末が得られる。樹脂粗粉の粒径は特に制限されないけれども、好ましくは４５０〜１０００μｍ、さらに好ましくは５００〜８００μｍ程度である。

または、結着樹脂、着色剤、離型剤などをそれぞれ分散媒に分散させて、剪断力を付与することによって粗粉末を得ることもできる。分散媒としては、水を用いることが好ましい。また分散の際には、界面活性剤を添加することが好ましい。分散処理には、たとえばＮＡＮＯ３０００（商品名、美粒株式会社製）、Ｔ．Ｋ．ホモミクサーＭＡＲＫII（商品名、プライミクス株式会社製）などを用いることが好ましい。

［分散液調製工程Ｓ２］
本工程では、前工程で得られるトナー原料の粗粉、またはトナー原料の溶融混練物の粗粉（両者併せて以下「樹脂粗粉」という）と分散媒とを混合し、分散媒中に樹脂粗粉を分散させることによって、樹脂粗粉分散液を調製する。

樹脂粗粉と混合する分散媒には、樹脂粗粉を溶解せずかつ均一に分散させ得る液状物であれば特に制限されないけれども、水が好ましい。これによって、その後の工程管理を簡略化でき、トナー製造後の廃液処理も容易である。したがってトナーの生産性が向上し、低コスト化を図り得る。

分散安定剤を含む水がさらに好ましい。これによって、各工程においてバブリングによる樹脂微粒子の粗大化が顕著に抑制されるので、最終的に得られるトナーの一層の小径化、一層の均一化、工程管理のさらなる簡略化などを図り得る。分散安定剤は、樹脂粗粉を水に添加する前に、水に添加しておくのが好ましい。分散安定剤の添加量は特に制限はないけれども、好ましくは水と分散安定剤との合計量の０．０５〜１０重量％、さらに好ましくは０．１〜３重量％である。

分散安定剤としては特に制限されず、この分野で常用されるものを使用できる。その中でも、水溶性高分子分散安定剤が好ましい。水溶性高分子分散安定剤としては、たとえば、（メタ）アクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸などのアクリル系単量体、アクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピルなどの水酸基含有アクリル系単量体、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステルなどのエステル系単量体、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなどのビニルアルコール系単量体、ビニルアルコールとのエーテル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなどのビニルアルキルエーテル系単量体、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルアルキルエステル系単量体、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエンなどの芳香族ビニル系単量体、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、これらのメチロール化合物などのアミド系単量体、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのニトリル系単量体、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド系単量体、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどのビニル窒素含有複素環系単量体、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、メタクリル酸アリル、ジビニルベンゼンなどの架橋性単量体などから選ばれる１種または２種の親水性単量体を含む（メタ）アクリル系ポリマー、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系ポリマー、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース系ポリマー、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル硫酸カリウム、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンオレイルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンセチルフェニルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル硫酸アンモニウム、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸アンモニウム、ポリオキシエチレンオレイルフェニルエーテル硫酸アンモニウムなどのポリオキシアルキレンアルキルアリールエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸カリウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンセチルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸アンモニウム、ポリオキシエチレンオレイルエーテル硫酸アンモニウムなどのポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩などが挙げられる。分散安定剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。

樹脂粗粉と分散媒との混合は、一般的な混合機を用いて行われ、それによって樹脂粗粉分散液が得られる。ここで、分散媒に対する樹脂粗粉の添加量は特に制限はないけれども、好ましくは樹脂粗粉と分散媒との合計量の３〜４５重量％、さらに好ましくは５〜３０重量％である。また、樹脂粗粉と水との混合は、加熱下または冷却下に実施してもよいけれども、通常は室温下に行われる。混合機としては、たとえば、ヘンシェルミキサ（商品名、三井鉱山株式会社製）、スーパーミキサー（商品名、株式会社カワタ製）、メカノミル（商品名、岡田精工株式会社製）などのヘンシェルタイプの混合装置、オングミル（商品名、ホソカワミクロン株式会社製）、ハイブリダイゼーションシステム（商品名、株式会社奈良機械製作所製）、コスモシステム（商品名、川崎重工業株式会社製）などが挙げられる。

こうして得られる樹脂粗粉分散液は、そのまま粉砕工程に供してもよいけれども、たとえば、前処理として、一般的な粗粉砕処理を施し、樹脂粗粉の粒径を好ましくは１００μｍ前後、さらに好ましくは１００μｍ以下に粗粉砕してもよい。粗粉砕処理は、たとえば、樹脂粗粉分散液を、高圧下にてノズルに通過させることによって行われる。

［粉砕工程Ｓ３］
本工程では、前工程で得られる樹脂粗粉分散液を、加熱加圧下に耐圧ノズルに通過させること（高圧ホモジナイザ法）によって、樹脂粗粉を粉砕して樹脂微粒子とし、樹脂微粒子分散液を得る。加熱加圧下で粉砕し微粒子化した樹脂微粒子を用いることで、凝集工程で凝集と融着とを同時に行うことが出来るため、より効率的に粒径や粒度分布及び形状や形状分布の変動の少ないシャープな粒度分布を有するトナーを製造することができる。また微粒子化と凝集とを連続的に行うことができる。

樹脂粗粉分散液の加圧加熱条件は特に制限されないけれども、圧力が５０ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下であり、かつ温度が５０℃以上であることが好ましく、圧力が５０ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下であり、かつ温度が９０℃以上であることがさらに好ましく、圧力が５０ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下であり、かつ温度が９０℃以上Ｔｍ＋５０℃（Ｔｍ：フローテスターの１／２軟化温度、℃）以下であることが特に好ましい。これによって泡の発生量を、樹脂微粒子の粒径に影響を及ぼさない程度に抑えることができ、樹脂微粒子の粒径制御および小径化が一層容易になり、粒径が均一でかつ小径の樹脂微粒子を高収率で得ることができる。

５０ＭＰａ未満では、剪断エネルギー小さくなり、小粒径化が充分に出来ないおそれがある。２５０ＭＰａを超えると、実際のトナー製造ラインにおいて危険性が大きくなり過ぎ、現実的ではない。樹脂粗粉分散液は、前記範囲の圧力および温度で耐圧ノズルの入口から耐圧ノズル内に導入される。

耐圧ノズルとしては、液体流過が可能な一般的な耐圧ノズルを使用できるけれども、たとえば、液体流過路を複数有する多重ノズルを好ましく使用できる。これによって樹脂微粒子を安定的に小径化できるとともに、小径化した樹脂微粒子同士の接触による樹脂微粒子の凝集および粗大化を防止できる。多重ノズルの液体流過路は多重ノズルの軸心を中心とする同心円状に形成してもよく、または複数の液体流過路が多重ノズルの長手方向にほぼ平行に形成されたものでもよい。本発明の製造方法において使用する多重ノズルの一例としては、入口径および出口径０．０５〜１．００ｍｍ程度、並びに長さ０．５〜５ｃｍの液体流過路が１または複数、好ましくは１〜２程度形成されたものが挙げられる。

また、耐圧ノズルとして、図２に示すものが挙げられる。図２は、耐圧ノズル１の構成を模式的に示す断面図である。耐圧ノズル１はその内部に液体流過路２を有し、液体流過路２は鉤状に屈曲し、矢符４の方向から流過路内に進入する樹脂粗粉分散液が衝突する衝突壁３を少なくとも１つ有する。樹脂粗粉分散液は衝突壁３に対してほぼ直角に衝突し、これによって樹脂粗粉が粉砕され、より小径化されたトナー粒子となって耐圧ノズル１から排出される。これによって樹脂微粒子を安定的に小径化できるとともに、小径化した樹脂微粒子同士の接触による樹脂微粒子の凝集および粗大化を防止できる。この耐圧ノズル１においては、入口径と出口径とを同寸法に形成されるけれども、それに限定されず、出口径を入口径よりも小さく形成してもよい。

耐圧ノズルの出口から排出される分散液は、たとえば、粒径３０〜１０００ｎｍ程度の小径化された樹脂微粒子を含み、６０〜Ｔｍ＋６０℃（Ｔｍは前記に同じ、℃）に加熱され、かつ１０〜５０ＭＰａ程度に加圧されている。

耐圧ノズルは１つ設けてもよく、または複数設けてもよい。
［分散液冷却工程Ｓ４］
本工程では、前工程において耐圧ノズルから排出される樹脂微粒子分散液を冷却する。冷却温度には制限はないけれども、１つの目安を挙げれば、たとえば、液温３０℃以下まで冷却すると、樹脂微粒子分散液に付加される圧力は５〜８０ＭＰａ程度に減圧される。

冷却には、耐圧構造を有する一般的な液体冷却機をいずれも使用でき、その中でも蛇管式冷却機のように冷却面積の大きい冷却機が好ましい。また、冷却機入口から冷却機出口に向けて、冷却勾配が小さくなるように（または冷却能力が低くなるように）構成するのが好ましい。これによって、樹脂微粒子の小径化が一層効率的に達成される。また、樹脂微粒子同士の再付着による粗大化を防止し、小径化樹脂微粒子の収率を向上させることができる。

前工程において耐圧ノズルから排出される樹脂微粒子分散液は、たとえば、冷却機入口から冷却機内部に導入され、冷却勾配を有する冷却機内部での冷却を受け、冷却機出口から排出される。冷却機は１つ設けてもよくまたは複数設けてもよい。

［分散液減圧工程Ｓ５］
本工程では、前工程で得られる冷却された樹脂微粒子分散液の圧力を、バブリング（泡の発生）が起こらない程度の圧力まで減圧する。前工程から本工程に供給される樹脂微粒子分散液は、５〜８０ＭＰａ程度に加圧された状態である。減圧は、段階的に徐々に行うのが好ましい。

この減圧操作には、国際公開第０３／０５９４９７号パンフレットに記載の多段減圧装置を用いるのが好ましい。該多段減圧装置は、加圧された樹脂微粒子分散液を該多段減圧装置内に導入する入口通路と、入口通路に連通するように形成されて、減圧された樹脂微粒子分散液を該多段減圧装置の外部に排出する出口通路と、入口通路と出口通路との間に設けられて、連結部材を介して２以上の減圧部材が連結されてなる多段減圧手段とを含んで構成される。

前工程で得られる加圧された樹脂微粒子分散液は、たとえば、前工程と本工程との間に耐圧性配管を設け、該耐圧性配管上に供給ポンプおよび供給バルブを設けることによって、前工程から本工程に供給され、該多段減圧装置の入口通路に導入される。

多段減圧装置において、多段減圧手段に用いられる減圧部材としては、たとえば、パイプ状部材が挙げられる。連結部材としては、たとえば、リング状シールが挙げられる。内径の異なる複数のパイプ状部材をリング状シールにて連結することによって多段減圧手段が構成される。たとえば、入口通路から出口通路に向けて、同じ内径を有するパイプ状部材を２〜４個連結し、次にこれらよりも２倍程度内径の大きなパイプ状部材を１個連結し、さらに、２倍程度内径の大きなパイプ状部材よりも５〜２０％程度内径の小さなパイプ状部材を１〜３個程度連結することによって、パイプ状部材内を流過する樹脂微粒子分散液が徐々に減圧され、最終的にはバブリングが起こらない程度の圧力、好ましくは大気圧まで減圧される。

多段減圧手段の周囲に冷媒または熱媒を用いる熱交換手段を設け、樹脂微粒子分散液に付加されている圧力値に応じて、冷却または加熱を行ってもよい。

多段減圧装置内で減圧された樹脂微粒子分散液は、出口通路から該多段減圧装置の外部に排出される。

多段減圧装置は１つ設けてもよくまたは複数設けてもよい。
このようにして、小径化された樹脂微粒子を含む樹脂微粒子分散液が得られる。この樹脂微粒子分散液は、そのまま（Ｂ）のトナー製造工程に用いることができる。また、樹脂微粒子分散液から単離される小径化された樹脂微粒子を、新たに分散媒に分散させて分散液としてもよい。樹脂微粒子分散液から樹脂微粒子を単離するには、濾過、遠心分離などの一般的な分離手段が用いられる。

なお、上記の粒状化方法では、Ｓ１〜Ｓ５までの工程を１度だけ実施してもよく、Ｓ１〜Ｓ５までの工程を１度実施した後、Ｓ３〜Ｓ５までの工程を繰返し実施してもよい。樹脂微粒子が結着樹脂のみを含む場合、上記した各条件を適宜変更することによって、粒径３０〜１０００ｎｍ、好ましくは３０〜２００ｎｍの樹脂微粒子が得られる。樹脂微粒子が結着樹脂とともにたとえば離型剤（ワックス）を含む場合は、粒径３０〜１０００ｎｍ、好ましくは１５０〜５００ｎｍの樹脂微粒子が得られる。

（Ｂ）トナー製造工程
本工程では、樹脂微粒子分散液と、樹脂微粒子分散液に含まれないトナー原料の粒子、溶液または分散液とを混合して、混合空間に加圧下で連続的に供給し、また凝集剤を混合空間に連続的に供給するインライン凝集によりトナーを得る。図３は、トナー製造工程を説明するフローチャートである。トナー製造工程は、たとえば、混合液調製工程Ｓ１１と、樹脂微粒子供給工程Ｓ１２と、凝集剤供給工程Ｓ１３と、凝集工程Ｓ１４と、冷却工程Ｓ１５と、減圧工程Ｓ１６と、洗浄工程Ｓ１７とを含む。

［混合液調製工程Ｓ１１］
本工程では、樹脂微粒子分散液と、樹脂微粒子分散液に含まれないトナー原料の粒子、溶液または分散液とを混合する。たとえば、樹脂微粒子分散液が結着樹脂、着色剤および離型剤を含む場合には、樹脂微粒子分散液に含まれないトナー原料は、電荷制御剤などである。

樹脂微粒子分散液と他のトナー原料との混合は、バッチ式または連続式の乳化機、分散機などの一般的な混合装置を用いて行われる。乳化機および分散機には、樹脂微粒子分散液と他のトナー原料との混合物（以下「トナー原料混合液」という）を加熱する加熱手段、トナー原料混合液に剪断力を付与できる撹拌手段および／または回転手段、保温手段を有する混合槽などが備えられていてもよい。乳化機および分散機の具体例としては、たとえば、ウルトラタラックス（商品名、ＩＫＡジャパン株式会社製）、ポリトロンホモジナイザー（商品名、キネマティカ社製）、Ｔ．Ｋ．オートホモミクサー（商品名、プライミクス株式会社製）などのバッチ式乳化機、エバラマイルダー（商品名、株式会社荏原製作所製）、Ｔ．Ｋ．パイプラインホモミクサー（商品名、プライミクス株式会社製）、Ｔ．Ｋ．ホモミックラインフロー（商品名、プライミクス株式会社製）、フィルミックス（商品名、プライミクス株式会社製）、コロイドミル（商品名、神鋼パンテック株式会社製）、スラッシャー（商品名、三井三池化工機株式会社製）、トリゴナル湿式微粉砕機（商品名、三井三池化工機株式会社製）、キャビトロン（商品名、株式会社ユーロテック製）、ファインフローミル（商品名：太平洋機工株式会社製）などの連続式乳化機、クレアミックス（商品名、エム・テクニック株式会社製）、フィルミックス（商品名、プライミクス株式会社製）が挙げられる。

樹脂微粒子分散液と他のトナー成分との混合は、好ましくは、上記のような乳化機、分散機または混合機によって室温下に行われ、１〜５時間で終了する。こうして得られるトナー原料混合液は、次の工程に供される。

なおトナー原料がすべて樹脂微粒子分散液に含まれている場合は、混合液調整工程を省略し、樹脂微粒子分散液をもってトナー原料混合液とする。

［樹脂微粒子供給工程Ｓ１２］
本工程では、トナー原料混合液を、加圧下で混合空間に連続的に供給する。好ましくは、トナー原料混合液としては５〜４０重量％のトナー原料混合液を１０〜１００ＭＰａの加圧下、かつ５０〜１８０℃の加熱下で、０．１〜５Ｌ／分で連続的に供給する。

連続的にトナー原料混合液を混合空間へ加圧下で供給することで、混合空間内で形成される凝集粒子に剪断力を付与することができるので、粒径や粒度分布および形状や形状分布の変動の少ない、シャープな粒度分布を有するトナーを容易、効率的かつ連続的に得ることができる。また混合空間内を攪拌する必要がないので、連続運転する場合でも、シャープな粒度分布を有するトナーを安定して得ることができる。

また樹脂微粒子供給工程で、トナー原料混合液を、１０ＭＰａ以上１００ＭＰａ以下の加圧下で連続的に供給するので、凝集粒子に適度な剪断力を付与することができ、粗大粒子の発生や、凝集粒子の再分散を防ぎ、シャープな粒度分布を有するトナーを得ることができる。

１０ＭＰａ未満であると、凝集粒子に剪断力がかからないため、粗大な凝集粒子が発生し、粒度分布はブロードになる。１００ＭＰａを超えると、凝集粒子に剪断力がかかり過ぎて、凝集粒子が再分散し、微小粒径の凝集粒子が発生し、粒度分布はブロードになる。

たとえばノズルを通過させることによって、加圧下でトナー原料混合液を供給することができる。

［凝集剤供給工程Ｓ１３］
本工程では、凝集剤を溶媒に溶解させてなる凝集剤溶液を、加圧下で混合空間に連続的に供給する。凝集剤溶液としては０．１〜１０重量％の凝集剤溶液を１５〜１００ＭＰａの加圧下、かつ５０〜１８０℃の加熱下で、０．０１〜２Ｌ／分で連続的に供給する。

連続的に凝集剤溶液を混合空間へ加圧下で供給することで、混合空間内で形成される凝集粒子に剪断力を付与することができるので、粒径や粒度分布および形状や形状分布の変動の少ない、シャープな粒度分布を有するトナーを容易、効率的かつ連続的に得ることができる。また混合空間内を攪拌する必要がないので、連続運転する場合でも、シャープな粒度分布を有するトナーを安定して得ることができる。

たとえばノズルを通過させることによって、加圧下で凝集剤溶液を供給することができる。

凝集剤としては公知のものを使用できるが、その中でも、水溶性多価金属化合物が好ましい。水溶性多価金属化合物としては、たとえば、塩化カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウムなどの多価金属ハロゲン化物、硝酸カルシウム、硫酸アルミニウム、硫酸マグネシウムなどの多価金属塩、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシムウムなどの無機金属塩重合体などが挙げられる。これらの中でも多価金属塩が好ましく、硫酸マグネシウム、硫酸アルミニウムなどの２または３価金属硫酸塩がさらに好ましい。水溶性多価金属化合物の使用量は特に制限されず、最終的に得ようとするトナー粒子の粒径などに応じて、結着樹脂および他のトナー成分の種類、樹脂微粒子の粒径などを考慮しながら、広い範囲から適宜選択すればよいけれども、好ましくは、樹脂微粒子の合計量１００重量部に対して０．１〜１０重量部程度とすればよい。

また溶媒としては、水を用いることが好ましい。
樹脂微粒子供給工程Ｓ１２と凝集剤供給工程Ｓ１３とは、Ｓ１２を先に行っても、同時に行っても構わない。

［凝集工程Ｓ１４］
本工程では、樹脂微粒子を加圧下で凝集させる。凝集工程で、樹脂微粒子およびその他のトナー原料を凝集させることにより、凝集粒子分散液を得る。

得られた凝集粒子分散液を加熱し、凝集粒子を成長させる。加熱温度は特に制限されないが、好ましくは樹脂微粒子を構成する結着樹脂のガラス転移点付近の温度である。加熱温度および加熱時間を適宜調整することによって、凝集粒子の粒径を調整できる。

［冷却工程Ｓ１５］
本工程では、前工程で得られる凝集粒子分散液を冷却する。冷却温度には制限はないけれども、１つの目安を挙げれば、たとえば、液温３０℃以下まで冷却すると、凝集粒子分散液に付加される圧力は５〜８０ＭＰａ程度に減圧される。高圧下で凝集させた後に冷却工程を経るので、粗大粒子の発生を抑制し、さらにシャープな粒度分布を有するトナーを得ることができる。

冷却には、耐圧構造を有する一般的な液体冷却機をいずれも使用でき、その中でも蛇管式冷却機のように冷却面積の大きい冷却機が好ましい。また、冷却機入口から冷却機出口に向けて、冷却勾配が小さくなるように（または冷却能力が低くなるように）構成するのが好ましい。これによって、凝集粒子の小径化が一層効率的に達成される。また、凝集粒子同士の再付着による粗大化を防止し、小径化した凝集粒子の収率を向上させることができる。

前工程において得られる凝集粒子分散液は、たとえば、冷却機入口から冷却機内部に導入され、冷却勾配を有する冷却機内部での冷却を受け、冷却機出口から排出される。冷却機は１つ設けてもよくまたは複数設けてもよい。

［減圧工程Ｓ１６］
本工程では、前工程で得られる加圧された凝集粒子分散液の圧力を、バブリング（泡の発生）が起こらない程度の圧力まで減圧する。冷却工程から減圧工程に供給される凝集粒子分散液は、５〜８０ＭＰａ程度に加圧された状態である。減圧は、段階的に徐々に行うのが好ましい。高圧下で凝集させた後に減圧工程を経るので、粗大粒子の発生を抑制し、さらにシャープな粒度分布を有するトナーを得ることができる。

この減圧操作には、国際公開第０３／０５９４９７号パンフレットに記載の多段減圧装置を用いるのが好ましい。該多段減圧装置は、加圧された凝集粒子分散液を該多段減圧装置内に導入する入口通路と、入口通路に連通するように形成されて、減圧された凝集粒子分散液を該多段減圧装置の外部に排出する出口通路と、入口通路と出口通路との間に設けられて、連結部材を介して２以上の減圧部材が連結されてなる多段減圧手段とを含んで構成される。

冷却工程で得られる加圧された凝集粒子分散液は、たとえば、冷却工程と減圧工程との間に耐圧性配管を設け、該耐圧性配管上に供給ポンプおよび供給バルブを設けることによって、冷却工程から減圧工程に供給され、該多段減圧装置の入口通路に導入される。

多段減圧装置において、多段減圧手段に用いられる減圧部材としては、たとえば、パイプ状部材が挙げられる。連結部材としては、たとえば、リング状シールが挙げられる。内径の異なる複数のパイプ状部材をリング状シールにて連結することによって多段減圧手段が構成される。たとえば、入口通路から出口通路に向けて、同じ内径を有するパイプ状部材を２〜４個連結し、次にこれらよりも２倍程度内径の大きなパイプ状部材を１個連結し、さらに、２倍程度内径の大きなパイプ状部材よりも５〜２０％程度内径の小さなパイプ状部材を１〜３個程度連結することによって、パイプ状部材内を流過する樹脂微粒子を含むスラリーが徐々に減圧され、最終的にはバブリングが起こらない程度の圧力、好ましくは大気圧まで減圧される。

多段減圧手段の周囲に冷媒または熱媒を用いる熱交換手段を設け、凝集粒子分散液に付加されている圧力値に応じて、冷却または加熱を行ってもよい。

多段減圧装置内で減圧された凝集粒子分散液は、出口通路から該多段減圧装置の外部に排出される。

多段減圧装置は１つ設けてもよくまたは複数設けてもよい。
［洗浄工程Ｓ１７］
本工程では、減圧工程で得られる凝集粒子分散液からトナー粒子を単離し、純水で洗浄した後、乾燥させて、本発明のトナーを得る。凝集粒子分散液からトナー粒子を単離する方法としては、濾過、遠心分離などの一般的な分離手段が挙げられる。洗浄に用いる純水は、導電率２０μＳ／ｃｍ以下であることが好ましい。このような純水は、たとえば、活性炭法、イオン交換法、蒸留法、逆浸透法などの公知の方法によって得ることができる。また、純水の水温は１０〜８０℃程度が好ましい。洗浄は、たとえば、洗液（トナー粒子洗浄後の水）の導電率が５０μＳ／ｃｍ以下になるまで行えばよい。洗浄終了後、トナー粒子を洗液から単離し、乾燥させることによって、本発明のトナーが得られる。

本発明のトナーは、粒径３．５〜６．５μｍ程度に小径化され、粒径および形状が均一で、非常にシャープな粒度分布を有し、帯電性能が均一であるため、静電潜像に均一に付着して、高品質なトナー像を形成し得る。また画像再現性だけでなく、透明性、低温定着性などにも優れる。

本発明の第２のトナーの製造方法は、少なくとも結着樹脂を含む樹脂粗粉分散液と他のトナー成分とを混合し粉砕したトナー原料混合液を、混合空間に加圧下で連続的に供給し、また凝集剤を混合空間に連続的に供給するインライン凝集によりトナーを得る点に特徴を有する。

図４は、本発明の第２のトナーの製造方法を説明するフローチャートである。本発明の第２のトナーの製造方法は、粗粉調製工程Ｓ２１と、分散液調製工程Ｓ２２と、混合液調製工程Ｓ２３と、粉砕工程Ｓ２４と、分散液冷却工程Ｓ２５と、分散液減圧工程Ｓ２６と、樹脂微粒子供給工程Ｓ２７と、凝集剤供給工程Ｓ２８と、凝集工程Ｓ２９と、冷却工程Ｓ３０と、減圧工程Ｓ３１と、洗浄工程Ｓ３２とを含む。これらの工程のうち、高圧ホモジナイザ法は、粉砕工程Ｓ２４、分散液冷却工程Ｓ２５および分散液減圧工程Ｓ２６の各工程である。

［粗粉調製工程Ｓ２１］
粗粉調整工程Ｓ１と同様である。

［分散液調製工程Ｓ２２］
分散液調製工程Ｓ２と同様である。

［混合液調製工程Ｓ２３］
本工程では、樹脂粗粉分散液と、樹脂粗粉分散液に含まれないトナー原料の粒子、溶液または分散液とを混合して、樹脂粗粉分散液と他のトナー原料との混合物（以下「トナー原料粗粉混合液」という）を得る。樹脂微粒子分散液ではなく樹脂粗粉分散液を用いていることと、トナー原料混合液ではなくトナー原料粗粉混合液が得られること以外は、混合液調製工程Ｓ１１と同様である。

［粉砕工程Ｓ２４］
本工程では、前工程で得られるトナー原料粗粉混合液を、加熱加圧下に耐圧ノズルに通過させること（高圧ホモジナイザ法）によって、樹脂粗粉を粉砕して樹脂微粒子とし、トナー原料混合液を得る。樹脂粗粉分散液ではなくトナー原料粗粉混合液を用いていることと、樹脂微粒子分散液ではなくトナー原料混合液が得られること以外は、粉砕工程Ｓ３と同様である。

［分散液冷却工程Ｓ２５］
本工程では、前工程において耐圧ノズルから排出されるトナー原料混合液を冷却する。１５〜６０℃まで冷却することが好ましい。冷却方法の詳細は、分散液冷却工程Ｓ４と同様である。

［分散液減圧工程Ｓ２６］
本工程では、前工程で得られる加圧されたトナー原料混合液の圧力を、１０〜８０ＭＰａまで減圧することが好ましい。減圧方法の詳細は、分散液減圧工程Ｓ５と同様である。

［樹脂微粒子供給工程Ｓ２７］
樹脂微粒子供給工程Ｓ１２と同様である。

［凝集剤供給工程Ｓ２８］
凝集剤供給工程Ｓ１３と同様である。

［凝集工程Ｓ２９］
凝集工程Ｓ１４と同様である。

樹脂微粒子供給工程Ｓ２７と凝集剤供給工程Ｓ２８とは、Ｓ２７を先に行っても、同時に行っても構わない。

［冷却工程Ｓ３０］
冷却工程Ｓ１５と同様である。

［減圧工程Ｓ３１］
減圧工程Ｓ１６と同様である。

［洗浄工程Ｓ３２］
洗浄工程Ｓ１７と同様である。

本発明のトナーは、外添剤を添加して表面改質を施してもよい。外添剤としては公知のものを使用でき、たとえば、シリカ、酸化チタン、シリコン樹脂、シランカップリング剤などによって表面処理したシリカ、酸化チタンなどが挙げられる。さらに、外添剤の使用量は好ましくはトナー１００重量部に対して１〜１０重量部である。

以上のようにして得られた本発明のトナーは、そのまま１成分現像剤として使用することができ、またキャリアと混合して二成分現像剤として使用することができる。

キャリアとしては、磁性を有する粒子を使用することができる。磁性を有する粒子の具体例としては、たとえば、鉄、フェライトおよびマグネタイトなどの金属、これらの金属とアルミニウムまたは鉛などの金属との合金などが挙げられる。これらの中でも、フェライトが好ましい。

また磁性を有する粒子に樹脂を被覆した樹脂被覆キャリア、または樹脂に磁性を有する粒子を分散させた樹脂分散型キャリアなどをキャリアとして用いてもよい。磁性を有する粒子を被覆する樹脂としては特に制限はないけれども、たとえば、ポリテトラフルオロエチレン、モノクロロトリフルオロエチレン重合体、ポリフッ化ビニリデン、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン／アクリル系樹脂、シリコン系樹脂、エステル系樹脂、およびフッ素含有重合体系樹脂、ジターシャーリーブチルサリチル酸の金属化合物、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ニグロシン、アミノアクリレート樹脂、塩基性染料、塩基性染料のレーキ物、シリカ微粉末、アルミナ微粉末などが挙げられる。また樹脂分散型キャリアに用いられる樹脂としても特に制限されないけれども、たとえば、スチレンアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、およびフェノール樹脂などが挙げられる。いずれも、トナー成分に応じて選択するのが好ましく、１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。

キャリアの形状は、球形または扁平形状が好ましい。またキャリアの粒径は特に制限されないけれども、高画質化を考慮すると、好ましくは１０〜１００μｍ、さらに好ましくは２０〜５０μｍである。さらにキャリアの抵抗率は、好ましくは１０^８Ω・ｃｍ以上、さらに好ましくは１０^１２Ω・ｃｍ以上である。キャリアの抵抗率は、キャリアを０．５０ｃｍ^２の断面積を有する容器に入れてタッピングした後、容器内に詰められた粒子に１ｋｇ／ｃｍ^２の荷重を掛け、荷重と底面電極との間に１０００Ｖ／ｃｍの電界が生ずる電圧を印加したときの電流値を読取ることから得られる値である。抵抗率が低いと、現像スリーブにバイアス電圧を印加した場合にキャリアに電荷が注入され、感光体にキャリア粒子が付着し易くなる。またバイアス電圧のブレークダウンが起こり易くなる。

キャリアの磁化強さ（最大磁化）は、好ましくは１０〜６０ｅｍｕ／ｇ、さらに好ましくは１５〜４０ｅｍｕ／ｇである。磁化強さは現像ローラの磁束密度にもよるけれども、現像ローラの一般的な磁束密度の条件下においては、１０ｅｍｕ／ｇ未満であると磁気的な束縛力が働かず、キャリア飛散の原因となるおそれがある。また磁化強さが６０ｅｍｕ／ｇを超えると、キャリアの穂立ちが高くなり過ぎる非接触現像では、像担持体と非接触状態を保つことが困難になる。また接触現像ではトナー像に掃き目が現れ易くなるおそれがある。

二成分現像剤におけるトナーとキャリアとの使用割合は特に制限されず、トナーおよびキャリアの種類に応じて適宜選択できるけれども、樹脂被覆キャリア（密度５〜８ｇ／ｃｍ^２）に例をとれば、現像剤中に、トナーが現像剤全量の２〜３０重量％、好ましくは２〜２０重量％含まれるように、トナーを用いればよい。また二成分現像剤において、トナーによるキャリアの被覆率は、４０〜８０％であることが好ましい。本発明のトナーはトナー粒径および形状が揃っているため、二成分現像剤として用いることにより、帯電分布のばらつきを抑え、良好な現像性を確保することができる。

図５は、本発明の画像形成装置５の構成を模式的に示す図である。画像形成装置５は、複写機能、プリンタ機能およびファクシミリ機能を併せ持つ複合機であり、伝達される画像情報に応じて、記録媒体上にフルカラーまたはモノクロの画像を形成する。すなわち、画像形成装置５においては、コピアモード（複写モード）、プリンタモードおよびＦＡＸモードという３種の印刷モードを有しており、図示しない操作部からの操作入力、パーソナルコンピュータ、携帯端末装置、情報記録記憶媒体、メモリ装置を用いた外部機器からの印刷ジョブの受信などに応じて、図示しない制御部により、印刷モードが選択される。画像形成装置５は、トナー像形成手段６と、転写手段７と、定着手段８と、記録媒体供給手段９と、排出手段１０とを含む。トナー像形成手段６を構成する各部材および中間転写手段７に含まれる一部の部材は、カラー画像情報に含まれるブラック（ｂ）、シアン（ｃ）、マゼンタ（ｍ）およびイエロー（ｙ）の各色の画像情報に対応するために、それぞれ４つずつ設けられる。ここでは、各色に応じて４つずつ設けられる各部材は、各色を表すアルファベットを参照符号の末尾に付して区別し、総称する場合は参照符号のみで表す。

トナー像形成手段６は、感光体ドラム１１と、帯電手段１２と、露光ユニット１３と、現像手段１４と、クリーニングユニット１５とを含む。帯電手段１２、現像手段１４およびクリーニングユニット１５は、感光体ドラム１１まわりに、この順序で配置される。帯電手段１２は、現像手段１４およびクリーニングユニット１５よりも鉛直方向下方に配置される。

感光体ドラム１１は、図示しない駆動手段により、軸線回りに回転駆動可能に支持され、図示しない、導電性基体と、導電性基体の表面に形成される感光層とを含む。導電性基体は種々の形状を採ることができ、たとえば、円筒状、円柱状、薄膜シート状などが挙げられる。これらの中でも円筒状が好ましい。導電性基体は導電性材料によって形成される。導電性材料としては、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、アルミニウム、銅、真鍮、亜鉛、ニッケル、ステンレス鋼、クロム、モリブデン、バナジウム、インジウム、チタン、金、白金などの金属、これらの２種以上の合金、合成樹脂フィルム、金属フィルム、紙などのフィルム状基体にアルミニウム、アルミニウム合金、酸化錫、金、酸化インジウムなどの１種または２種以上からなる導電性層を形成してなる導電性フィルム、導電性粒子および／または導電性ポリマーを含有する樹脂組成物などが挙げられる。なお、導電性フィルムに用いられるフィルム状基体としては、合成樹脂フィルムが好ましく、ポリエステルフィルムが特に好ましい。また、導電性フィルムにおける導電性層の形成方法としては、蒸着、塗布などが好ましい。

感光層は、たとえば、電荷発生物質を含む電荷発生層と、電荷輸送物質を含む電荷輸送層とを積層することにより形成される。その際、導電性基体と電荷発生層または電荷輸送層との間には、下引き層を設けるのが好ましい。下引き層を設けることによって、導電性基体の表面に存在する傷および凹凸を被覆して、感光層表面を平滑化する、繰り返し使用時における感光層の帯電性の劣化を防止する、低温および／または低湿環境下における感光層の帯電特性を向上させるといった利点が得られる。また最上層に感光体表面保護層を設けた耐久性の大きい三層構造の積層感光体であっても良い。

電荷発生層は、光照射により電荷を発生する電荷発生物質を主成分とし、必要に応じて公知の結着樹脂、可塑剤、増感剤などを含有する。電荷発生物質としては、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、ペリレンイミド、ペリレン酸無水物などのペリレン系顔料、キナクリドン、アントラキノンなどの多環キノン系顔料、金属および無金属フタロシアニン、ハロゲン化無金属フタロシアニンなどのフタロシアニン系顔料、スクエアリウム色素、アズレニウム色素、チアピリリウム色素、カルバゾール骨格、スチリルスチルベン骨格、トリフェニルアミン骨格、ジベンゾチオフェン骨格、オキサジアゾール骨格、フルオレノン骨格、ビススチルベン骨格、ジスチリルオキサジアゾール骨格またはジスチリルカルバゾール骨格を有するアゾ顔料などが挙げられる。これらの中でも、無金属フタロシアニン顔料、オキソチタニルフタロシアニン顔料、フローレン環および／またはフルオレノン環を含有するビスアゾ顔料、芳香族アミンからなるビスアゾ顔料、トリスアゾ顔料などは高い電荷発生能を有し、高感度の感光層を得るのに適する。電荷発生物質は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。電荷発生物質の含有量は特に制限はないけれども、電荷発生層中の結着樹脂１００重量部に対して好ましくは５〜５００重量部、さらに好ましくは１０〜２００重量部である。電荷発生層用の結着樹脂としてもこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、シリコン樹脂、ポリウレタン、アクリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、ポリカーボネート、フェノキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアリレート、ポリアミド、ポリエステルなどが挙げられる。結着樹脂は１種を単独で使用できまたは必要に応じて２種以上を併用できる。

電荷発生層は、電荷発生物質および結着樹脂ならびに必要に応じて可塑剤、増感剤などのそれぞれ適量を、これらの成分を溶解または分散し得る適切な有機溶媒に溶解または分散して電荷発生層塗液を調製し、この電荷発生層塗液を導電性基体表面に塗布し、乾燥することにより形成できる。このようにして得られる電荷発生層の膜厚は特に制限されないが、好ましくは０．０５〜５μｍ、さらに好ましくは０．１〜２．５μｍである。

電荷発生層の上に積層される電荷輸送層は、電荷発生物質から発生する電荷を受け入れて輸送する能力を有する電荷輸送物質および電荷輸送層用の結着樹脂を必須成分とし、必要に応じて公知の酸化防止剤、可塑剤、増感剤、潤滑剤などを含有する。電荷輸送物質としてはこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾールおよびその誘導体、ポリ−γ−カルバゾリルエチルグルタメートおよびその誘導体、ピレン−ホルムアルデヒ縮合物およびその誘導体、ポリビニルピレン、ポリビニルフェナントレン、オキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、９−（ｐ−ジエチルアミノスチリル）アントラセン、１，１−ビス（４−ジベンジルアミノフェニル）プロパン、スチリルアントラセン、スチリルピラゾリン、ピラゾリン誘導体、フェニルヒドラゾン類、ヒドラゾン誘導体、トリフェニルアミン系化合物、テトラフェニルジアミン系化合物、トリフェニルメタン系化合物、スチルベン系化合物、３−メチル−２−ベンゾチアゾリン環を有するアジン化合物などの電子供与性物質、フルオレノン誘導体、ジベンゾチオフェン誘導体、インデノチオフェン誘導体、フェナンスレンキノン誘導体、インデノピリジン誘導体、チオキサントン誘導体、ベンゾ［ｃ］シンノリン誘導体、フェナジンオキサイド誘導体、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、プロマニル、クロラニル、ベンゾキノンなどの電子受容性物質などが挙げられる。電荷輸送物質は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。電荷輸送物質の含有量は特に制限されないけれども、好ましくは電荷輸送物質中の結着樹脂１００重量部に対して１０〜３００重量部、さらに好ましくは３０〜１５０重量部である。電荷輸送層用の結着樹脂としては、この分野で常用されかつ電荷輸送物質を均一に分散できるものを使用でき、たとえば、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリビニルブチラール、ポリアミド、ポリエステル、ポリケトン、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ポリビニルケトン、ポリスチレン、ポリアクリルアミド、フェノール樹脂、フェノキシ樹脂、ポリスルホン樹脂、これらの共重合樹脂などが挙げられる。これらの中でも、成膜性、得られる電荷輸送層の耐摩耗性、電気特性などを考慮すると、ビスフェノールＺをモノマー成分として含有するポリカーボネート（以後「ビスフェノールＺ型ポリカーボネート」と称す）、ビスフェノールＺ型ポリカーボネートと他のポリカーボネートとの混合物などが好ましい。結着樹脂は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。

電荷輸送層には、電荷輸送物質および電荷輸送層用の結着樹脂と共に、酸化防止剤が含まれるのが好ましい。酸化防止剤としてもこの分野で常用されるものを使用でき、たとえば、ビタミンＥ、ハイドロキノン、ヒンダードアミン、ヒンダードフェノール、パラフェニレンジアミン、アリールアルカンおよびそれらの誘導体、有機硫黄化合物、有機燐化合物などが挙げられる。酸化防止剤は１種を単独で使用できまたは２種以上を併用できる。酸化防止剤の含有量は特に制限されないけれども、電荷輸送層を構成する成分の合計量の０．０１〜１０重量％、好ましくは０．０５〜５重量％である。電荷輸送層は、電荷輸送物質および結着樹脂ならびに必要に応じて酸化防止剤、可塑剤、増感剤などのそれぞれ適量を、これらの成分を溶解または分散し得る適切な有機溶媒に溶解または分散して電荷輸送層用塗液を調製し、この電荷輸送層用塗液を電荷発生層表面に塗布し、乾燥することにより形成できる。このようにして得られる電荷発生層の膜厚は特に制限されないが、好ましくは１０〜５０μｍ、さらに好ましくは１５〜４０μｍである。なお、１つの層に、電荷発生物質と電荷輸送物質とが存在する感光層を形成することもできる。その場合、電荷発生物質および電荷輸送物質の種類、含有量、結着樹脂の種類、その他の添加剤などは、電荷発生層および電荷輸送層を別々に形成する場合と同様でよい。

本実施の形態では、前述のような、電荷発生物質および電荷輸送物質を用いる有機感光層を形成してなる感光体ドラムを用いるけれども、それに代えて、シリコンなどを用いる無機感光層を形成してなる感光体ドラムを使用できる。

帯電手段１２は、感光体ドラム１１を臨み、感光体ドラム１１の長手方向に沿って感光体ドラム１１表面から間隙を有して離隔するように配置され、感光体ドラム１１表面を所定の極性および電位に帯電させる。帯電手段１２には、帯電ブラシ型帯電器、チャージャー型帯電器、鋸歯型帯電器、イオン発生装置などを使用できる。本実施の形態では、帯電手段１２は感光体ドラム１１表面から離隔するように設けられるけれども、それに限定されない。たとえば、帯電手段１２として帯電ローラを用い、帯電ローラと感光体ドラムとが圧接するように帯電ローラを配置しても良く、帯電ブラシ、磁気ブラシなどの接触帯電方式の帯電器を用いても良い。

露光ユニット１３は、露光ユニット１３から出射される各色情報の光が、帯電手段１２と現像手段１４との間を通過して感光体ドラム１１の表面に照射されるように配置される。露光ユニット１３は、画像情報を該ユニット内でｂ、ｃ、ｍ、ｙの各色情報の光に分岐し、帯電手段１２によって一様な電位に帯電された感光体ドラム１１表面を各色情報の光で露光し、その表面に静電潜像を形成する。露光ユニット１３には、たとえば、レーザ照射部および複数の反射ミラーを備えるレーザスキャニングユニットを使用できる。他にもＬＥＤ（Light Emitting Diode）アレイ、液晶シャッタと光源とを適宜組み合わせたユニットを用いてもよい。

図６は、現像手段１４の構成を示す概略図である。現像手段１４は、現像槽２０とトナーホッパ２１とを含む。現像槽２０は感光体ドラム１１表面を臨むように配置され、感光体ドラム１１の表面に形成された静電潜像にトナーを供給して現像し、可視像であるトナー像を形成する容器状部材である。現像槽２０は、その内部空間にトナーを収容しかつ現像ローラ、供給ローラ、撹拌ローラなどのローラ部材またはスクリュー部材を収容して回転自在に支持する。現像槽２０の感光体ドラム１１を臨む側面には開口部が形成され、この開口部を介して感光体ドラム１１に対向する位置に現像ローラが回転駆動可能に設けられる。現像ローラは、感光体ドラム１１との圧接部または最近接部において感光体１１表面の静電潜像にトナーを供給するローラ状部材である。トナーの供給に際しては、現像ローラ表面にトナーの帯電電位とは逆極性の電位が現像バイアス電圧（以下単に「現像バイアス」とする）として印加される。これによって、現像ローラ表面のトナーが静電潜像に円滑に供給される。さらに、現像バイアス値を変更することによって、静電潜像に供給されるトナー量（トナー付着量）を制御できる。供給ローラは現像ローラを臨んで回転駆動可能に設けられるローラ状部材であり、現像ローラ周辺にトナーを供給する。攪拌ローラは供給ローラを臨んで回転駆動可能に設けられるローラ状部材であり、トナーホッパ２１から現像槽２０内に新たに供給されるトナーを供給ローラ周辺に送給する。トナーホッパ２１は、その鉛直方向下部に設けられるトナー補給口（図示せず）と、現像槽２０の鉛直方向上部に設けられるトナー受入口（図示せず）とが連通するように設けられ、現像槽２０のトナー消費状況に応じてトナーを補給する。またトナーホッパ２１を用いず、各色トナーカートリッジから直接トナーを補給するよう構成しても構わない。本発明のトナー、二成分現像剤を用いた現像手段によれば、感光体上に高精細で高解像度のトナー像を形成することができる。

クリーニングユニット１５は、記録媒体にトナー像を転写した後に、感光体ドラム１１の表面に残留するトナーを除去し、感光体ドラム１１の表面を清浄化する。クリーニングユニット１５には、たとえば、クリーニングブレードなどの板状部材が用いられる。なお、本発明の画像形成装置５においては、感光体ドラム１１として、主に有機感光体ドラムが用いられ、有機感光体ドラムの表面は樹脂成分を主体とするものであるため、帯電装置によるコロナ放電によって発生するオゾンの化学的作用によって表面の劣化が進行しやすい。ところが、劣化した表面部分はクリーニングユニット１５よる擦過作用を受けて摩耗し、徐々にではあるが確実に除去される。したがって、オゾンなどによる表面の劣化の問題が実際上解消され、長期間にわたって、帯電動作による帯電電位を安定に維持することができる。本実施の形態ではクリーニングユニット１５を設けるけれども、それに限定されず、クリーニングユニット１５を設けなくてもよい。

トナー像形成手段６によれば、帯電手段１２によって均一な帯電状態にある感光体ドラム１１の表面に、露光ユニット１３から画像情報に応じた信号光を照射して静電潜像を形成し、これに現像手段１４からトナーを供給してトナー像を形成し、このトナー像を中間転写ベルト２５に転写した後に、感光体ドラム１１表面に残留するトナーをクリーニングユニット１５で除去する。この一連のトナー像形成動作が繰り返し実行される。

転写手段７は、感光体ドラム１１の上方に配置され、中間転写ベルト２５と、駆動ローラ２６と、従動ローラ２７と、中間転写ローラ２８（ｂ、ｃ、ｍ、ｙ）と、転写ベルトクリーニングユニット２９、転写ローラ３０とを含む。中間転写ベルト２５は、駆動ローラ２６と従動ローラ２７とによって張架されてループ状の移動経路を形成する無端ベルト状部材であり、矢符Ｂの方向に回転駆動する。中間転写ベルト２５が、感光体ドラム１１に接しながら感光体ドラム１１を通過する際、中間転写ベルト２５を介して感光体ドラム１１に対向配置される中間転写ローラ２８から、感光体ドラム１１表面のトナーの帯電極性とは逆極性の転写バイアスが印加され、感光体ドラム１１の表面に形成されたトナー像が中間転写ベルト２５上へ転写される。フルカラー画像の場合、各感光体ドラム１１で形成される各色のトナー画像が、中間転写ベルト２５上に順次重ねて転写されることによって、フルカラートナー像が形成される。駆動ローラ２６は図示しない駆動手段によってその軸線回りに回転駆動可能に設けられ、その回転駆動によって、中間転写ベルト２５を矢符Ｂ方向へ回転駆動させる。従動ローラ２７は駆動ローラ２６の回転駆動に従動回転可能に設けられ、中間転写ベルト２５が弛まないように一定の張力を中間転写ベルト２５に付与する。中間転写ローラ２８は、中間転写ベルト２５を介して感光体ドラム１１に圧接し、かつ図示しない駆動手段によってその軸線回りに回転駆動可能に設けられる。中間転写ローラ２８は、前述のように転写バイアスを印加する図示しない電源が接続され、感光体ドラム１１表面のトナー像を中間転写ベルト２５に転写する機能を有する。転写ベルトクリーニングユニット２９は、中間転写ベルト２５を介して従動ローラ２７に対向し、中間転写ベルト２５の外周面に接触するように設けられる。感光体ドラム１１との接触によって中間転写ベルト２５に付着するトナーは、記録媒体の裏面を汚染する原因となるので、転写ベルトクリーニングユニット２９が中間転写ベルト２５表面のトナーを除去し回収する。転写ローラ３０は、中間転写ベルト２５を介して駆動ローラ２６に圧接し、図示しない駆動手段によって軸線回りに回転駆動可能に設けられる。転写ローラ３０と駆動ローラ２６との圧接部（転写ニップ部）において、中間転写ベルト２５に担持されて搬送されて来るトナー像が、後述する記録媒体供給手段９から送給される記録媒体に転写される。トナー像を担持する記録媒体は、定着手段８に送給される。転写手段７によれば、感光体ドラム１１と中間転写ローラ２８との圧接部において感光体ドラム１１から中間転写ベルト２５に転写されるトナー像が、中間転写ベルト２５の矢符Ｂ方向への回転駆動によって転写ニップ部に搬送され、そこで記録媒体に転写される。

定着手段８は、転写手段７よりも記録媒体の搬送方向下流側に設けられ、定着ローラ３１と加圧ローラ３２とを含む。定着ローラ３１は図示しない駆動手段によって回転駆動可能に設けられ、記録媒体に担持される未定着トナー像を構成するトナーを加熱して溶融させ、記録媒体に定着させる。定着ローラ３１の内部には図示しない加熱手段が設けられる。加熱手段は、定着ローラ３１表面が所定の温度（加熱温度）になるように定着ローラ３１を加熱する。加熱手段には、たとえば、ヒータ、ハロゲンランプなどを使用できる。加熱手段は、後記する定着条件制御手段によって制御される。定着条件制御手段による加熱温度の制御については、後に詳述する。定着ローラ３１表面近傍には温度検知センサが設けられ、定着ローラ３１の表面温度を検知する。温度検知センサによる検知結果は、後記する制御手段の記憶部に書き込まれる。加圧ローラ３２は定着ローラ３１に圧接するように設けられ、加圧ローラ３２の回転駆動に従動回転可能に支持される。加圧ローラ３２は、定着ローラ３１によってトナーが溶融して記録媒体に定着する際に、トナーと記録媒体とを押圧することによって、トナー像の記録媒体への定着を補助する。定着ローラ３１と加圧ローラ３２との圧接部が定着ニップ部である。定着手段８によれば、転写手段７においてトナー像が転写された記録媒体が、定着ローラ３１と加圧ローラ３２とによって挟持され、定着ニップ部を通過する際に、トナー像が加熱下に記録媒体に押圧されることによって、トナー像が記録媒体に定着され、画像が形成される。

記録媒体供給手段９は、自動給紙トレイ３５と、ピックアップローラ３６と、搬送ローラ３７と、レジストローラ３８、手差給紙トレイ３９を含む。自動給紙トレイ３５は画像形成装置５の鉛直方向下部に設けられ、記録媒体を貯留する容器状部材である。記録媒体には、普通紙、カラーコピー用紙、オーバーヘッドプロジェクタ用シート、葉書などがある。ピックアップローラ３６は、自動給紙トレイ３５に貯留される記録媒体を１枚ずつ取り出し、用紙搬送路Ｓ１に送給する。搬送ローラ３７は互いに圧接するように設けられる一対のローラ部材であり、記録媒体をレジストローラ３８に向けて搬送する。レジストローラ３８は互いに圧接するように設けられる一対のローラ部材であり、搬送ローラ３７から送給される記録媒体を、中間転写ベルト２５に担持されるトナー像が転写ニップ部に搬送されるのに同期して、転写ニップ部に送給する。手差給紙トレイ３９は、手動動作によって記録媒体を画像形成装置５内に取り込む装置であり、手差給紙トレイ３９から取り込まれる記録媒体は、搬送ローラ３７によって用紙搬送路Ｓ２内を通過し、レジストローラ３８に送給される。記録媒体供給手段９によれば、自動給紙トレイ３５または手差給紙トレイ３９から１枚ずつ供給される記録媒体を、中間転写ベルト２５に担持されるトナー像が転写ニップ部に搬送されるのに同期して、転写ニップ部に送給する。

排出手段１０は、搬送ローラ３７と、排出ローラ４０と、排出トレイ４１とを含む。搬送ローラ３７は、用紙搬送方向において定着ニップ部よりも下流側に設けられ、定着手段８によって画像が定着された記録媒体を排出ローラ４０に向けて搬送する。排出ローラ４０は、画像が定着された記録媒体を、画像形成装置５の鉛直方向上面に設けられる排出トレイ４１に排出する。排出トレイ４１は、画像が定着された記録媒体を貯留する。

画像形成装置５は、図示しない制御手段を含む。制御手段は、たとえば、画像形成装置５の内部空間における上部に設けられ、記憶部と演算部と制御部とを含む。制御手段の記憶部には、画像形成装置５の上面に配置される図示しない操作パネルを介する各種設定値、画像形成装置５内部の各所に配置される図示しないセンサなどからの検知結果、外部機器からの画像情報などが入力される。また、各種手段を実行するプログラムが書き込まれる。各種手段とは、たとえば、記録媒体判定手段、付着量制御手段、定着条件制御手段などである。記憶部には、この分野で常用されるものを使用でき、たとえば、リードオンリィメモリ（ＲＯＭ）、ランダムアクセスメモリ（ＲＡＭ）、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）などが挙げられる。外部機器には、画像情報の形成または取得が可能であり、かつ画像形成装置５に電気的に接続可能な電気・電子機器を使用でき、たとえば、コンピュータ、デジタルカメラ、テレビジョン受像機器、ビデオレコーダ、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）レコーダ、ＨＤＶＤ（High Definition Volumetric Display）、ブルーレイディスクレコーダ、ファクシミリ装置、携帯端末装置などが挙げられる。演算部は、記憶部に書き込まれる各種データ（画像形成命令、検知結果、画像情報など）および各種手段のプログラムを取り出し、各種判定を行う。制御部は、演算部の判定結果に応じて該当装置に制御信号を送付し、動作制御を行う。制御部および演算部は中央処理装置（ＣＰＵ、Central Processing Unit）を備えるマイクロコンピュータ、マイクロプロセッサなどによって実現される処理回路を含む。制御手段は、前述の処理回路とともに主電源を含み、電源は制御手段だけでなく、画像形成装置５内部における各装置にも電力を供給する。

本発明のトナー、二成分現像剤、現像装置、画像形成装置を用いて画像形成することにより、高精細で高解像度の高画質画像を形成することができる。

（実施例）
以下に実施例および比較例を挙げ、本発明を具体的に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、特に限定されるものではない。以下において、「部」および「％」は特に断らない限りそれぞれ「重量部」および「重量％」を意味する。

（実施例１）
（Ａ）樹脂微粒子分散液調製工程
［粗粉調製工程Ｓ１］
〔樹脂粒子分散液調製〕
イオン交換水１Ｌに、界面活性剤としてノニポール４００（三洋化成株式会社製）１．２％及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（キシダ化学株式会社製）２％を溶解した水溶液中に、スチレン８０％と、ｎ‐ブチルアクリレート１５％と、アクリル酸２％と、ドデカンチオール２％と、四臭化炭素１％の混合液８４０ｇを乳化した後に、過硫酸アンモニウム７．５％を溶解したイオン交換水１００ｍＬを投入し、窒素置換を行いつつ、攪拌しながら内容物が７０℃になるまで加熱し、７時間継続した。

〔着色剤分散液調製〕
イオン交換水１Ｌに、界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（キシダ化学株式会社製）２．５％と、着色剤としてフタロシアニンブルー（商品名：銅フタロシアニン １５：３、クラリアント社製）２５％を混合し、ＮＡＮＯ３０００（商品名、美粒株式会社製）を用いて分散処理した。

〔離型剤分散液調製〕
イオン交換水１Ｌに、界面活性剤としてサニゾールＢ５０（商品名、花王株式会社製）２．５％と、離型剤としてＨＮＰ１０（商品名、日本精蝋株式会社製）を混合し、９５℃に加熱して、Ｔ．Ｋ．ホモミクサーＭＡＲＫII（商品名、プライミクス株式会社製）を用いて分散処理した。

［分散液調製工程Ｓ２］
イオン交換水１Ｌに、界面活性剤としてサニゾールＢ５０（商品名、花王株式会社製）０．２５％及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（キシダ化学株式会社製）０．８％と、樹脂粒子分散液３３％と、着色剤分散液５％と、離型剤分散液７％を混合し、トナー原料の粗粉分散液（樹脂粗粉分散液）を調製した。樹脂粗粉分散液を１６８ＭＰａの圧力下に内径０．４５ｍｍのノズルに通過させて前処理を行い、樹脂粗粉の粒径を１００μｍ以下に調整した。

［粉砕工程Ｓ３］
樹脂粗粉分散液を耐圧性密閉容器中で２１０ＭＰａおよび１１０℃に加圧加熱し、耐圧性密閉容器の取り付けられた耐圧性配管から該耐圧性配管の出口に取り付けられた耐圧ノズルに供給した。耐圧ノズルは、孔径０．１４３ｍｍの液体流過孔２本がノズルの長手方向においてほぼ平行になるように形成された長さ０．５ｃｍの耐圧性多重ノズルである。ノズル入口における樹脂粗粉分散液の温度は１１０℃、樹脂粗粉分散液に付加される圧力は２１０ＭＰａであり、ノズル出口における樹脂微粒子分散液の温度は１２０℃、樹脂微粒子分散液に付加される圧力は４２ＭＰａであった。

［分散液冷却工程Ｓ４］
耐圧ノズルから排出される樹脂微粒子分散液を、耐圧ノズルの出口に接続される蛇管冷却機に導入し、冷却を行った。冷却機出口での樹脂微粒子分散液の温度は３０℃、樹脂微粒子分散液に付加される圧力は３５ＭＰａであった。

［分散液減圧工程Ｓ５］
冷却機出口から排出される樹脂微粒子分散液を、冷却機出口に接続される多段減圧装置に導入し、減圧を行った。多段減圧装置から排出された樹脂微粒子分散液は、粒径３００〜８００ｎｍの樹脂微粒子を含むものであった。尚、樹脂微粒子の粒子径はレーザー回折装置（商品名：ＬＡ−９２０、堀場製作所製）にて測定を行なった。

（Ｂ）トナー製造工程
［混合液調製工程Ｓ１１］
樹脂微粒子分散液５００部（固形分（＝樹脂微粒子）換算で１００部）をトナー原料混
合液として用いた。

［樹脂微粒子供給工程Ｓ１２］
トナー原料混合液を８０℃に加温させた後、５０ＭＰａの圧力下で連続的に０．２Ｌ／時間で混合空間に供給した。

［凝集剤供給工程Ｓ１３および凝集工程Ｓ１４］
１％塩化ナトリウム水溶液５００ｍｌを８０℃に加温させた後、５０ＭＰａの圧力下で連続的に０．２Ｌ／時間で混合空間に供給して、トナー原料混合液と混合し、その混合液を、内径０．３５ｍｍのノズルに通過させることで、トナー凝集物の生成を目視によって確認し、凝集粒子分散液を調製した。

［冷却工程Ｓ１５］
耐圧ノズルから排出される凝集粒子分散液を、耐圧ノズルの出口に接続される蛇管式冷却機に導入し、冷却を行った。蛇管式冷却機出口での凝集粒子分散液の温度は３０℃、凝集粒子分散液に付加される圧力は１０ｋＰａであった。

［減圧工程Ｓ１６］
蛇管式冷却機出口から排出される凝集粒子分散液を、蛇管式冷却機出口に接続される多段減圧装置に導入し、減圧を行った。多段減圧装置は、内径の異なる５個のステンレス鋼製パイプ状部材をシール部材（Ｏリング）にて連結してなるものである。

この凝集粒子分散液をセパラブルフラスコに移し、７５℃の温度下に２００ｒｐｍで２時間攪拌し、凝集粒子分散液中に粒径および形状の整った凝集粒子を得た。

［洗浄工程Ｓ１７］
凝集粒子分散液から濾過によって単離した凝集粒子を純水（０．５μＳ／ｃｍ）で３回洗浄した後、たとえば真空乾燥機によって乾燥し、粒径が３．５〜６．６μｍの範囲にある本発明のトナーを製造した。なお、純水は、超純水製造装置（商品名：Ultra Pure Water System ＣＰＷ−１０２、ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製）を用いて水道水から調製した。

水の導電率はラコムテスター（商品名：ＥＣ−ＰＨＣＯＮ１０、アズワン株式会社製）を用いて測定した。また、トナーの粒径は、走査型電子顕微鏡（商品名：ＶＥ−９５００、キーエンス株式会社製）を用い、倍率１０００倍で１視野毎にトナーの最大径および最小径を求める観察を１００視野について行うことによって求めた。

（実施例２）
（Ａ）樹脂微粒子分散液調製工程
［粗粉調製工程Ｓ１］
ポリエステル（重量平均分子量：２４０００、Ｍｗ／Ｍｎ：２６、軟化温度１２３℃）９２．５部、ポリエステル系ワックス５部（離型剤、融点８７℃）、銅フタロシアニンブルー６部および帯電制御剤（商品名：ＴＲＨ、保土ヶ谷化学工業株式会社製）１．５部を二軸押出機（商品名：ＰＣＭ−３０、株式会社池貝製）にてシリンダ温度１４５℃、バレル回転数３００ｒｐｍで溶融混練し、結着樹脂の溶融混練物を調製した。この溶融混練物を室温まで冷却した後、カッターミル（商品名：ＶＭ−１６、オリエント株式会社製）で粗粉砕し、溶融混練物の粗粉（樹脂粗粉）を調製した。

［分散液調製工程Ｓ２］
溶融混練物の粗粉（樹脂粗粉）９４部と、分散安定剤（商品名：ジョングリル７０、ジョンソンポリマー株式会社製）の３０％水溶液２０部とを混合し、樹脂粗粉分散液を調製した。この樹脂粗粉分散液を１６８ＭＰａの圧力下に内径０．４５ｍｍのノズルに通過させて前処理を行い、樹脂粗粉の粒径を１００μｍ以下に調整した。

［粉砕工程Ｓ３］
樹脂粗粉分散液を耐圧性密閉容器中で２１０ＭＰａおよび１１０℃に加圧加熱し、耐圧性密閉容器の取り付けられた耐圧性配管から該耐圧性配管の出口に取り付けられた耐圧ノズルに供給した。耐圧ノズルは、孔径０．１４３ｍｍの液体流過孔２本がノズルの長手方向においてほぼ平行になるように形成された長さ０．５ｃｍの耐圧性多重ノズルである。ノズル入口における樹脂粗粉分散液の温度は１１０℃、樹脂粗粉分散液に付加される圧力は２１０ＭＰａであり、ノズル出口における樹脂微粒子分散液の温度は１２０℃、樹脂微粒子分散液に付加される圧力は４２ＭＰａであった。

［分散液冷却工程Ｓ４］
耐圧ノズルから排出される樹脂微粒子分散液を、耐圧ノズルの出口に接続される蛇管冷却機に導入し、冷却を行った。冷却機出口での樹脂微粒子分散液の温度は３０℃、樹脂微粒子分散液に付加される圧力は３５ＭＰａであった。

［分散液減圧工程Ｓ５］
冷却機出口から排出される樹脂微粒子分散液を、冷却機出口に接続される多段減圧装置に導入し、減圧を行った。多段減圧装置から排出された樹脂微粒子分散液は、粒径４００〜９００ｎｍの樹脂微粒子を含むものであった。尚、樹脂微粒子の粒子径はレーザー回折装置（商品名：ＬＡ−９２０、堀場製作所製）にて測定を行なった。

（Ｂ）トナー製造工程
［混合液調製工程Ｓ１１］
樹脂微粒子分散液５００部（固形分（＝樹脂微粒子）換算で１００部）をトナー原料混合液として用いた。

［樹脂微粒子供給工程Ｓ１２］
トナー原料混合液を８０℃に加温させた後、５０ＭＰａの圧力下で連続的に０．２Ｌ／時間で混合空間に供給した。

［凝集剤供給工程Ｓ１３および凝集工程Ｓ１４］
１％塩化ナトリウム水溶液５００ｍｌを８０℃に加温させた後、５０ＭＰａの圧力下で連続的に０．２Ｌ／時間で混合空間に供給して、トナー原料混合液と混合し、その混合液を、内径０．３５ｍｍのノズルに通過させることで、トナー凝集物の生成を目視によって確認し、凝集粒子分散液を調製した。

［冷却工程Ｓ１５］
耐圧ノズルから排出される凝集粒子分散液を、耐圧ノズルの出口に接続される蛇管式冷却機に導入し、冷却を行った。蛇管式冷却機出口での凝集粒子分散液の温度は３０℃、凝集粒子分散液に付加される圧力は１０ｋＰａであった。

［減圧工程Ｓ１６］
蛇管式冷却機出口から排出される凝集粒子分散液を、蛇管式冷却機出口に接続される多段減圧装置に導入し、減圧を行った。多段減圧装置は、内径の異なる５個のステンレス鋼製パイプ状部材をシール部材（Ｏリング）にて連結してなるものである。

この凝集粒子分散液をセパラブルフラスコに移し、７５℃の温度下に２００ｒｐｍで２時間攪拌し、凝集粒子分散液中に粒径および形状の整った凝集粒子を得た。

［洗浄工程Ｓ１７］
凝集粒子分散液から濾過によって単離した凝集粒子を純水（０．５μＳ／ｃｍ）で３回洗浄した後、たとえば真空乾燥機によって乾燥し、粒径が３．８〜６．７μｍの範囲にある本発明のトナーを製造した。なお、純水は、超純水製造装置（商品名：Ultra Pure Water System ＣＰＷ−１０２、ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製）を用いて水道水から調製した。

水の導電率はラコムテスター（商品名：ＥＣ−ＰＨＣＯＮ１０、アズワン株式会社製）を用いて測定した。また、トナーの粒径は、走査型電子顕微鏡（商品名：ＶＥ−９５００、キーエンス株式会社製）を用い、倍率１０００倍で１視野毎にトナーの最大径および最小径を求める観察を１００視野について行うことによって求めた。

（実施例３）
［粗粉調製工程Ｓ２１］
ポリエステル（重量平均分子量：２００００、Ｍｗ／Ｍｎ：２４、軟化温度１２０℃）９２．５部、ポリエステル系ワックス５部（離型剤、融点８５℃）、銅フタロシアニンブルー６部および帯電制御剤（商品名：ＴＲＨ、保土ヶ谷化学工業株式会社製）１．５部を二軸押出機（商品名：ＰＣＭ−３０、株式会社池貝製）にてシリンダ温度１４５℃、バレル回転数３００ｒｐｍで溶融混練し、結着樹脂の溶融混練物を調製した。この溶融混練物を室温まで冷却した後、カッターミル（商品名：ＶＭ−１６、オリエント株式会社製）で粗粉砕し、溶融混練物の粗粉（樹脂粗粉）を調製した。

［分散液調製工程Ｓ２２］
樹脂粗粉９４部と、分散安定剤（商品名：ジョングリル７０、ジョンソンポリマー株式会社製）の３０％水溶液２０部とを混合し、樹脂粗粉分散液を調製した。この樹脂粗粉分散液を１６８ＭＰａの圧力下に内径０．４５ｍｍのノズルに通過させて前処理を行い、樹脂粗粉の粒径を１００μｍ以下に調整した。

［混合液調製工程Ｓ２３］
樹脂粗粉分散液５００部（固形分（＝樹脂粗粉）換算で１００部）をトナー原料粗粉混合液として用いた。

［粉砕工程Ｓ２４、分散液冷却工程Ｓ２５、分散液減圧工程Ｓ２６および樹脂微粒子供給工程Ｓ２７］
トナー原料粗粉混合液を加熱ヒータによって１６０℃に加温しつつ１５０ＭＰａの圧力下で内径０．９０ｍｍのノズルに通過させた。ノズル通過後のトナー原料混合液は、粒径０．５〜１．５ｎｍの樹脂微粒子を含むものであった。

トナー原料混合液をコイル状からなる冷却モジュールおよび減圧モジュールにてそれぞれ８５℃、５０ＭＰａに低下させ、０．３Ｌ／分で混合空間に供給した。

［凝集剤供給工程Ｓ２８および凝集工程Ｓ２９］
１％塩化ナトリウム水溶液５００ｍｌを８０℃に加温させた後、５０ＭＰａの圧力下で連続的に０．２Ｌ／時間で混合空間に供給して、トナー原料混合液と混合し、その混合液を、内径０．７５ｍｍのノズルに通過させることで、トナー凝集物の生成を目視によって確認し、凝集粒子分散液を調製した。

［冷却工程Ｓ３０］
耐圧ノズルから排出される凝集粒子分散液を、耐圧ノズルの出口に接続される蛇管式冷却機に導入し、冷却を行った。蛇管式冷却機出口での凝集粒子分散液の温度は３０℃、凝集粒子分散液に付加される圧力は１０ｋＰａであった。

［減圧工程Ｓ３１］
蛇管式冷却機出口から排出される凝集粒子分散液を、蛇管式冷却機出口に接続される多段減圧装置に導入し、減圧を行った。多段減圧装置は、内径の異なる５個のステンレス鋼製パイプ状部材をシール部材（Ｏリング）にて連結してなるものである。

この凝集粒子分散液をセパラブルフラスコに移し、７５℃の温度下に２００ｒｐｍで２時間攪拌し、凝集粒子分散液中に粒径および形状の整った凝集粒子を得た。

［洗浄工程Ｓ３２］
凝集粒子分散液から濾過によって単離した凝集粒子を純水（０．５μＳ／ｃｍ）で３回洗浄した後、たとえば真空乾燥機によって乾燥し、粒径が３．７〜７．９μｍの範囲にある本発明のトナーを製造した。なお、純水は、超純水製造装置（商品名：Ultra Pure Water System ＣＰＷ−１０２、ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製）を用いて水道水から調製した。

水の導電率はラコムテスター（商品名：ＥＣ−ＰＨＣＯＮ１０、アズワン株式会社製）を用いて測定した。また、トナーの粒径は、走査型電子顕微鏡（商品名：ＶＥ−９５００、キーエンス株式会社製）を用い、倍率１０００倍で１視野毎にトナーの最大径および最小径を求める観察を１００視野について行うことによって求めた。

（実施例４）
樹脂微粒子供給工程Ｓ１２での圧力を１８０ＭＰａに変更したこと以外は、実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナーの粒径は１．５〜６．５μｍの範囲にあった。

（実施例５）
樹脂微粒子供給工程Ｓ１２での圧力を５ＭＰａに変更したこと以外は、実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナーの粒径は４．２〜１５．６μｍの範囲にあった。

（実施例６）
分散媒として水：エタノール＝１：１混合媒体を使用したこと以外は、実施例２と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナーの粒径は３．８〜１０．８μｍの範囲にあった。

（実施例７）
分散安定剤を使用せず、媒体を０．１％アンモニア水溶液に調整した以外は、実施例２と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナーの粒径は４．８〜１２．６μｍの範囲にあった。

（実施例８）
粉砕工程において３０ＭＰａに加圧したこと以外は、実施例２と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナーの粒径は４．３〜１１．７μｍの範囲にあった。

（実施例９）
粉砕工程において２６０ＭＰａに加圧したこと以外は、実施例２と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナーの粒径は１．８〜６．２μｍの範囲にあった。

（実施例１０）
粉砕工程において８５℃に加熱したこと以外は、実施例２と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナーの粒径は４．１〜１０．９μｍの範囲にあった。

（実施例１１）
粉砕工程において４５℃に加熱したこと以外は、実施例２と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナーの粒径は４．８〜１４．６μｍの範囲にあった。

（実施例１２）
粉砕工程において単一の耐圧ノズルを使用したこと以外は、実施例２と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナーの粒径は４．０〜９．５μｍの範囲にあった。

（実施例１３）
粉砕工程において衝突壁のない耐圧ノズルを使用したこと以外は、実施例２と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナーの粒径は４．５〜９．８μｍの範囲にあった。

（比較例１）
樹脂微粒子供給工程Ｓ１２、凝集工程Ｓ１３を下記の通り変更し、冷却・減圧工程を省略したこと以外は、実施例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナーの粒径は０．８〜２５μｍの範囲にあった。

［バッチ凝集］
混合液調製工程にて得られた樹脂微粒子分散液５００部（固形分（＝樹脂微粒子）換算で１００部）に、凝集剤として塩化ナトリウム（商品名：特級塩化ナトリウム、キシダ化学株式会社製）２部を加え、シングルモーション方式の乳化機（商品名：クレアミックス、エム・テクニック株式会社製）にて、凝集温度８５℃、ローター回転速度８０００ｒｐｍで１０分間撹拌処理することにより、樹脂微粒子を凝集させた凝集粒子スラリーを作製した。上記工程を１０バッチ行い、１０バッチ分の分散液を混合した。

（比較例２）
実施例２と同様の溶融混練物スタートに変更したこと以外は、比較例１と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナーの粒径は０．９〜２８μｍの範囲にあった。

実施例および比較例において得られたトナー１００部に、シランカップリング剤で疎水化処理された平均１次粒径２０ｎｍのシリカ粒子０．７部および酸化チタン１部を混合した。キャリアとして、体積平均粒径６０μｍのフェライトコアキャリアをトナーの濃度が４％になるようにそれぞれ調整して混合し、二成分現像剤を作製した。得られた二成分現像剤を用いて以下のようにして評価用画像を形成し、以下の評価を実施した。

＜画質評価＞
地汚れ、トナー飛散については、複写機（商品名：ＡＲ−６２０、シャープ株式会社製）改造機にて、各トナーを用いて画像面積率５％チャート連続５００００枚出力耐久試験実施後に評価した。

（地汚れ）
転写紙上地肌部のトナー汚れ度合を目視にて評価し、評価基準は以下の通りとした。
○：良好なレベル
△：汚れはあるが実使用上問題のないレベル
×：実用上問題があるレベル

（トナー飛散）
複写機内のトナー汚染状態を目視にて評価し、評価基準は以下の通りとした。
○：良好なレベル
△：汚れはあるが実使用上問題のないレベル
×：実用上問題があるレベル
評価結果を表２にまとめた。

実施例１のトナーは、樹脂微粒子分散液と凝集剤溶液とを、加圧下で混合空間に連続的に供給して、１０ＭＰａ以上１００ＭＰａ以下の加圧下で樹脂微粒子を凝集させたので、シャープな粒度分布を有し、良好な画質が得られた。

実施例２および３のトナーは、溶融混練樹脂微粒子分散液と凝集剤溶液とを、加圧下で混合空間に連続的に供給して、１０ＭＰａ以上１００ＭＰａ以下の加圧下で樹脂微粒子を凝集させたので、シャープな粒度分布を有し、良好な画質が得られた。

実施例４のトナーは、実用上は問題のない画質レベルであったが、少しブロードな粒度分布を有した。凝集時の圧力が１８０ＭＰａと高かったので、凝集粒子に剪断力がかかり過ぎて、凝集粒子が再分散し、微小粒径の凝集粒子が多く発生したためであると考えられる。

実施例５のトナーは、実用上は問題のない画質レベルであったが、少しブロードな粒度分布を有した。凝集時の圧力が５ＭＰａと低かったので、凝集粒子に剪断力がかからないため、粗大な凝集粒子が多く発生したためであると考えられる。

実施例６のトナーは、実用上は問題のない画質レベルであったが、少しブロードな粒度分布を有した。分散媒が水とエタノールとの混合媒体であったため、凝集粒子に融着が促進し、粗大な凝集粒子が多く発生したためであると考えられる。

実施例７のトナーは、実用上は問題のない画質レベルであったが、少しブロードな粒度分布を有した。分散剤を使用せず、樹脂中のカルボキシル基を中和することで分散安定化を図ったため、凝集粒子に分散安定化能が十分でなく、粗大な凝集粒子が多く発生したためであると考えられる。

実施例８のトナーは、実用上は問題のない画質レベルであったが、少しブロードな粒度分布を有した。粉砕時の圧力が３０ＭＰａと低かったので、剪断力が十分にかからず、微粒子に粗大な粒子が含まれるため、凝集粒子にも粗大な粒子が多く発生したためであると考えられる。

実施例９のトナーは、実用上は問題のない画質レベルであったが、少しブロードな粒度分布を有した。粉砕時の圧力が２６０ＭＰａと高かったので、剪断力がかかり過ぎて、微粒子に微小な粒子が多く含まれるため、凝集粒子にも凝集しきれなかった微粒子が多く発生したためであると考えられる。

実施例１０のトナーは、実用上は問題のない画質レベルであったが、少しブロードな粒度分布を有した。粉砕時の温度が８５℃と少し低かったので、剪断力がかからず、微粒子に粗大な粒子が含まれるため、凝集粒子にも粗大な粒子が多く発生したためであると考えられる。

実施例１１のトナーは、実用上は問題のない画質レベルであったが、少しブロードな粒度分布を有した。粉砕時の温度が４５℃と低かったので、剪断力がかからなく微粒子に粗大な粒子が含まれるため、凝集粒子にも粗大な粒子が多く発生したためであると考えられる。

実施例１２のトナーは良好な画質が得られたが、少しブロードな粒度分布を有した。耐圧ノズルが単一であったため剪断力が少しかかりにくくなっており、微粒子に少し粗大な粒子が含まれるため、凝集粒子にも粗大な粒子が発生したためであると考えられる。

実施例１３のトナーは良好な画質が得られたが、少しブロードな粒度分布を有した。耐圧ノズルの衝突壁が無かったため剪断力が少しかかりにくくなっており、微粒子に少し粗大な粒子が含まれるため、凝集粒子にも粗大な粒子が発生したためであると考えられる。

比較例１のトナーは、ブロードな粒度分布を有し、実用上問題があるレベルであった。樹脂微粒子分散液と凝集剤溶液とをバッチにて混合し、バッチ工程を１０回繰り返したため、バッチ間での粒子径分布のバラツキが生じ粗大粒子や微小粒子が多く存在したためと考えられる。

比較例２のトナーは、ブロードな粒度分布を有し、実用上問題があるレベルであった。溶融混練樹脂微粒子分散液と凝集剤溶液とをバッチにて混合し、バッチ工程を１０回繰り返したため、バッチ間での粒子径分布のバラツキが生じ粗大粒子や微小粒子が多く存在したためと考えられる。

樹脂微粒子分散液調製工程を説明するフローチャートである。 耐圧ノズル１の構成を模式的に示す断面図である。 トナー製造工程を説明するフローチャートである。 本発明の第２のトナーの製造方法を説明するフローチャートである。 本発明の画像形成装置５の構成を模式的に示す図である。 現像手段１４の構成を示す概略図である。

符号の説明

１ 耐圧ノズル
２ 液体流過路
３ 衝突壁
４ 矢符
５ 画像形成装置
６ トナー像形成手段
７ 転写手段
８ 定着手段
９ 記録媒体供給手段
１０ 排出手段
１１，１１ｂ，１１ｃ，１１ｍ，１１ｙ 感光体ドラム
１２，１２ｂ，１２ｃ，１２ｍ，１２ｙ 帯電手段
１３ 露光ユニット
１４，１４ｂ，１４ｃ，１４ｍ，１４ｙ 現像手段
１５，１５ｂ，１５ｃ，１５ｍ，１５ｙ クリーニングユニット
２０，２０ｂ，２０ｃ，２０ｍ，２０ｙ 現像槽
２１，２１ｂ，２１ｃ，２１ｍ，２１ｙ トナーホッパ
２５ 中間転写ベルト
２６ 駆動ローラ
２７ 従動ローラ
２８，２８ｂ，２８ｃ，２８ｍ，２８ｙ 中間転写ローラ
２９ 転写ベルトクリーニングユニット
３０ 転写ローラ
３１ 定着ローラ
３２ 加圧ローラ
３５ 自動給紙トレイ
３６ ピックアップローラ
３７ 搬送ローラ
３８ レジストローラ
３９ 手差給紙トレイ
４０ 排出ローラ
４１ 排出トレイ

Claims (15)

1. 少なくとも結着樹脂を含み粒径１μｍ以下である樹脂微粒子と、着色剤と、離型剤とを分散媒に分散させてなるトナー原料混合液を、加圧下で混合空間に連続的に供給する樹脂微粒子供給工程と、
   凝集剤を溶媒に溶解させてなる凝集剤溶液を、加圧下で前記混合空間に連続的に供給する凝集剤供給工程と、
   前記トナー原料混合液と前記凝集剤溶液とを、加圧下で混合して、前記樹脂微粒子を凝集させる凝集工程と、
   前記凝集工程で得られる凝集粒子分散液を冷却する冷却工程と、
   前記冷却工程で冷却された凝集粒子分散液を減圧する減圧工程とを含むことを特徴とするトナーの製造方法。
2. 少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含み粒径１μｍ以下である樹脂微粒子を分散媒に分散させてなるトナー原料混合液を、加圧下で混合空間に連続的に供給する樹脂微粒子供給工程と、
   凝集剤を溶媒に溶解させてなる凝集剤溶液を、加圧下で前記混合空間に連続的に供給する凝集剤供給工程と、
   前記トナー原料混合液と前記凝集剤溶液とを、加圧下で混合して、前記樹脂微粒子を凝集させる凝集工程と、
   前記凝集工程で得られる凝集粒子分散液を冷却する冷却工程と、
   前記冷却工程で冷却された凝集粒子分散液を減圧する減圧工程とを含むことを特徴とするトナーの製造方法。
3. 前記樹脂微粒子供給工程での圧力が、１０ＭＰａ以上１００ＭＰａ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のトナーの製造方法。
4. 少なくとも結着樹脂を含む樹脂粗粉を、加熱加圧下で耐圧ノズルに通過させて、前記樹脂微粒子を得る粉砕工程を含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載のトナーの製造方法。
5. 前記分散媒が水であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載のトナーの製造方法。
6. 前記トナー原料混合液が、分散安定剤を含むことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載のトナーの製造方法。
7. 前記粉砕工程での圧力が、５０ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下であり、かつ温度が５０℃以上であることを特徴とする請求項４〜６のいずれか１つに記載のトナーの製造方法。
8. 前記粉砕工程での圧力が、５０ＭＰａ以上２５０ＭＰａ以下であり、かつ温度が９０℃以上であることを特徴とする請求項４〜７のいずれか１つに記載のトナーの製造方法。
9. 前記耐圧ノズルが、多重ノズルであることを特徴とする請求項４〜８のいずれか１つに記載のトナーの製造方法。
10. 前記耐圧ノズルが、内部の液体流過路中に、前記液体流過路を流過する液体が衝突する衝突壁を少なくとも１つ有するノズルであることを特徴とする請求項４〜９のいずれか１つに記載のトナーの製造方法。
11. 請求項１〜１０のいずれか１つに記載のトナーの製造方法により得られることを特徴とするトナー。
12. 前記結着樹脂がポリエステルであることを特徴とする請求項１１記載のトナー。
13. 請求項１１または１２に記載のトナーとキャリアとを含むことを特徴とする二成分現像剤。
14. 請求項１３記載の二成分現像剤を用いて現像を行うことを特徴とする現像装置。
15. 請求項１４記載の現像装置を用いて画像を形成することを特徴とする画像形成装置。

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