JP2008304957A - 生産計画調整システムおよび生産計画調整方法 - Google Patents

Abstract

【課題】品種数が多く、それらの削減優先順位が状況により変更される製品においても、既存生産計画からの変更が少なく、増加希望のオーダを反映した調整者の意図通りの生産計画に迅速に調整できるようにする技術を提供する。
【解決手段】生産計画調整システムは、既存生産計画と工程マスタと資源能力情報とを記憶した記憶手段１０７と、既存生産計画のペギング情報を作成するスケジューラ１０１と、増加希望オーダの入力を受け付ける増加希望入力受付手段１０２と、増加希望オーダを既存生産計画に追加した場合に能力不足となる資源およびタイムバケットを増加希望オーダと共有する既存生産計画のオーダを削減候補として抽出する削減候補抽出手段１０３とを備えたものである。さらに、ナビゲーション情報作成手段１０４、削減候補表示選択手段１０５、能力不足解消判定手段１０６を備えることで好適となる。
【選択図】図１

Description

本発明は、生産計画を調整するための生産計画調整システムおよび生産計画調整方法に関し、特に、品種数が多く、それらの削減優先順位が状況により変更される製品に適用して有効な技術に関する。

例えば、既存生産計画に増加希望を反映させた生産計画に迅速に調整する方法として、既存生産計画に増加希望のオーダを追加し、スケジューラを用いて、資源能力以内に収まるように自動で調整する方法がある。しかし、この方法は、増加希望のオーダを追加したことにより能力不足となる資源が存在すると、能力以内に収まるように増加希望のオーダよりも優先度の低い既存生産計画のオーダの完成日を連鎖的にずらすという特徴があるため、既存生産計画から大幅に変わってしまうという問題があった。

また、既存生産計画からの変更を少なく、増加希望のオーダを反映させた生産計画に迅速に調整する方法として、例えば特許文献１に記載された技術がある。この技術は、予め、既存生産計画のオーダのうち、削減可能なオーダとそのオーダ間の削減優先順位を登録し、さらに、能力を増加可能な資源とその増加可能量を登録しておく。そして、追加したい増加希望のオーダを入力すると、増加希望のオーダで用いられる資源と同一資源を用いる、予め登録した既存生産計画のオーダを削減優先順位に基づき選択し、能力を増加可能な前記資源を検出する。そして、選択された既存生産計画のオーダの削減及び検出した資源の能力増加の少なくともいずれかを行ったと仮定した場合に、その他の既存生産計画のオーダを変更せずに増加希望のオーダを反映できる場合は、選択された既存生産計画のオーダの削減及び検出した資源の能力増加の少なくともいずれかを行って、生産計画を調整する方法である。
特開２００６−１５５３６６号公報

ところで、例えば半導体などの需要変動が激しいビジネスでは、需要変動に追従するため、生産計画を短サイクルで見直す必要がある。生産計画を見直す際、既存生産計画のうち、変更の必要がないオーダは極力そのまま保持しつつ、変更必要分を反映した計画に調整したい場合がある。これを実現するには、増加希望のオーダを生産計画に追加させる際、追加により能力不足となる設備や部材といった資源を共有する既存生産計画のオーダを把握し、その中からオーダの完成数を削減する必要がある。これを実現する技術の１つが、前記特許文献１であるが、以下の２つの課題がある。

（１）予め登録した削減可能な既存生産計画のオーダの削減では、その他の既存生産計画のオーダを変更せずに増加希望のオーダを反映することができない場合、増加希望のオーダを生産計画に反映できない。

（２）品種数が多く、削減優先順位が状況により変更される製品においては、削減可能な既存生産計画のオーダとそのオーダ間の削減優先順位を予め登録することはできず、迅速かつ調整者の意図通りの生産計画調整が困難である。

そこで、本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、その目的は、品種数が多く、それらの削減優先順位が状況により変更される製品においても、既存生産計画からの変更が少なく、増加希望のオーダを反映した調整者の意図通りの生産計画に迅速に調整できるようにする技術を提供することにある。

本発明の前記ならびにその他の目的と新規な特徴は、本明細書の記述および添付図面から明らかになるであろう。

本願において開示される発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、次のとおりである。

上記目的を達成するために、本発明による生産計画調整システムは、既存生産計画と工程マスタと資源能力情報とを記憶した記憶手段と、既存生産計画のペギング情報を作成するスケジューラと、増加希望オーダの入力を受け付ける増加希望入力受付手段と、増加希望オーダを既存生産計画に追加した場合に能力不足となる資源およびタイムバケットを増加希望オーダと共有する既存生産計画のオーダを削減候補として抽出する削減候補抽出手段とを備えたものである。さらに、削減候補毎の能力不足解消量と能力不足解消量だけ能力不足を解消するための削減数を算出するナビゲーション情報作成手段と、削減目標値と削減候補と削減候補毎の能力不足解消量と削減候補毎の削減数を表示し、削減するオーダの入力を受け付ける削減候補表示選択手段と、削減するオーダの削減後の能力不足量を算出し、能力不足が解消されるかを判定し、能力不足が解消されるのであれば増加希望を反映させた生産計画を作成する能力不足解消判定手段とを備えることで好適となるものである。

そして、前記生産計画調整システムは、増加希望オーダの入力を受け付けると、既存生産計画に単純に増加希望オーダを追加した場合の資源別タイムバケット別の能力不足量を算出し、能力不足となる資源、タイムバケットを共有する既存生産計画のオーダを削減候補として抽出し、調整者の削減オーダ決定を支援する削減目標値、削減候補別の削減量、能力不足解消量を算出して、画面に表示し、調整者からの削減オーダの入力を受け付けると、入力を受け付けたオーダを削減した場合の資源別タイムバケット別の能力不足残量を算出し、能力不足が解消されるかを判定し、能力不足が解消されない場合は能力不足が解消されるまで、前記削減目標値、削減候補別の削減量、能力不足解消量の算出から能力不足が解消されるかの判定までの処理を繰り返し行い、能力不足が解消されるのであれば既存生産計画から前記削減オーダを削減し、増加希望オーダを追加することで、生産計画を再立案するものである。

本願において開示される発明のうち、代表的なものによって得られる効果を簡単に説明すれば以下のとおりである。

本発明によれば、品種数が多く、それらの削減優先順位が状況により変更される製品においても、既存生産計画からの変更が少なく、増加希望のオーダを反映した、調整者の意図通りの生産計画に迅速に調整することが可能になる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、実施の形態を説明するための全図において、同一の部材には原則として同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。

図１を用いて、本発明の一実施の形態である生産計画調整システムの構成について説明する。図１は、本発明の一実施の形態である生産計画調整システムの構成を示す機能ブロック図である。

図１に示す本実施の形態の生産計画調整システム１００は、スケジューラ１０１、増加希望入力受付手段１０２、削減候補抽出手段１０３、ナビゲーション情報作成手段１０４、削減候補表示選択手段１０５、能力不足解消判定手段１０６、記憶手段１０７を有する。この生産計画調整システム１００は、コンピュータを用いて構築される。スケジューラ１０１、削減候補抽出手段１０３、ナビゲーション情報作成手段１０４および能力不足解消判定手段１０６は、コンピュータ上で動作するソフトウェアによって実現される。また、増加希望入力受付手段１０２および削減候補表示選択手段１０５はコンピュータのインタフェースとして実現され、記憶手段１０７はデータベースなどで実現される。

記憶手段１０７は、既存生産計画Ｄ０１、工程マスタ情報Ｄ０２、資源能力情報Ｄ０３、単位消費量情報Ｄ０４および、この生産計画調整システムの各手段における処理結果のデータであるフルペギングデータＤ１１、増加希望オーダＤ１２、オーダ別工程別削減候補データＤ１３、資源別能力不足量データＤ１４、オーダ別削減候補データＤ１５、削減目標値データＤ１６、削減オーダＤ１７、調整後生産計画オーダＤ１８、調整後生産計画Ｄ１９を記憶する。

スケジューラ１０１は、既存生産計画Ｄ０１を入力とし、工程マスタ情報Ｄ０２、資源能力情報Ｄ０３に基づいて、バックワードスケジューリングをし、フルペギングデータＤ１１を作成し、記憶手段１０７に記憶する。

増加希望オーダＤ１２は、本実施の形態の生産計画調整システム１００への入力データであり、製品、完成要求日、完成要求数を含むオーダデータである。

増加希望入力受付手段１０２は、調整者からの増加希望オーダＤ１２の入力を受け付け、記憶手段１０７に記憶する。

削減候補抽出手段１０３は、増加希望入力受付手段１０２にて記憶手段１０７に記憶した増加希望オーダＤ１２、および工程マスタＤ０２、資源能力情報Ｄ０３、フルペギングデータＤ１１を基に、オーダ別工程別削減候補データＤ１３、資源別能力不足量データＤ１４を作成し、記憶手段１０７に記憶する。

ナビゲーション情報作成手段１０４は、削減候補抽出手段１０３にて記憶手段１０７に記憶したオーダ別工程別削減候補データＤ１３、資源別能力不足量データＤ１４、単位消費量情報Ｄ０４、既存生産計画オーダＤ０１を基に、オーダ別削減候補データＤ１５、削減目標値データＤ１６の作成および、オーダ別工程別削減候補データＤ１３の更新を行い、記憶手段１０７に記憶する。

削減候補表示選択手段１０５は、ナビゲーション情報作成手段１０４にて記憶手段１０７に記憶したオーダ別削減候補データＤ１５、削減目標値データＤ１６を図２１に示すような画面に表示し、削減候補として調整者に提示するとともに、削減オーダＤ１７の入力を受け付けて、記憶手段１０７に記憶する。

能力不足解消判定手段１０６は、削減候補表示選択手段１０５にて記憶手段１０７に記憶された削減オーダＤ１７、およびオーダ別工程別削減候補データＤ１３、資源別能力不足量データＤ１４を基に、削減オーダＤ１７の削減により能力不足が全て解消されるかを判定する。判定の結果、能力不足が解消されるのであれば、既存生産計画Ｄ０１から削減オーダＤ１７を削減し、増加希望オーダＤ１２を追加し、調整後生産計画オーダＤ１８を作成し、記憶手段１０７に記憶する。

次に、図２、図３を用いて、処理ステップを示す図４〜図６、情報等を示す図７〜図２２を参照しながら、生産計画調整システムの詳細な処理フローおよび処理内容について説明する。図２は、図１の生産計画調整システムによる生産計画調整方法の処理の全体の流れを示したフローチャート図である。図３は、図２の生産計画調整方法の処理の全体の流れを詳細に示したシーケンス図である。

＜スケジューリング処理＞
まず、スケジューラ１０１が、既存生産計画Ｄ０１を入力とし、工程マスタ情報Ｄ０２、資源能力情報Ｄ０３に基づいて、バックワードスケジューリングをするスケジューリング処理２０１を行い、フルペギングデータＤ１１を作成し、記憶手段１０７に記憶する。なお、既存生産計画Ｄ０１は、資源能力以内に収まる計画であるため、スケジューリング処理２０１の結果、完成日、完成数通りに製造できないということは生じない。

既存生産計画Ｄ０１の一例を図７に示す。

既存生産計画には、既存生産計画において製造することとなっている全てのオーダのオーダＩＤ、および各オーダの製品ＩＤ、完成日、完成数が記憶されている。図７では、例えば、オーダＩＤが００１のオーダは、製品ＩＤがＡＡであり、３／２８に１００個完成するというようにデータが記憶されている。

工程マスタ情報Ｄ０２の一例を図８に示す。

工程マスタ情報には、製品ＩＤ別工程ＩＤ別に歩留り、製造ＬＴ、使用資源、資源消費係数が記憶されている。使用資源とは、ある製品の製造にあたり、ある工程で使用する資源を表している。また、資源消費係数は、ある製品の製造にあたり、ある工程での投入数１あたりが、その工程で使用する資源の消費量（使用量）を表している。図８では、例えば、製品ＩＤがＡＡの製品の工程ＩＤがＡ１の工程での歩留りは１００％、製造ＬＴは１週間、使用する資源はＭ０１のみであり、投入数１あたりが資源Ｍ０１を消費する量は１０であるというようにデータが記憶されている。

資源能力情報Ｄ０３の一例を図９に示す。

資源能力情報には、資源ＩＤと対応付けてタイムバケット別の能力値が記憶されている。図９では、例えば、資源ＩＤがＭ０１の資源の３／２２〜３／２８のタイムバケットにおける能力値は５００というようにデータが記憶されている。

図１０にフルペギング情報の一例を示す。

フルペギング情報は、オーダＩＤ別工程別に投入日、払出日、投入数、払出数、使用する資源およびその消費量、ステータスそして、そのオーダの製品ＩＤが記憶されている。ステータスには、未投入と仕掛の２つがある。未投入とは、そのオーダＩＤのオーダがその工程ＩＤの工程においてまだ投入されていないことを表し、仕掛とは、そのオーダＩＤのオーダがその工程ＩＤの工程において既に投入され仕掛在庫の状態にあることを表す。図１０では、例えば、オーダＩＤが００１のオーダは、製品ＩＤがＡＡであり、工程ＩＤがＡ１の工程において、まだ投入されておらず（ステータス未投入）、３／２２に１００投入され、３／２８に１００払出され、その際、Ｍ０１の資源を１００使用するというようにデータが記憶されている。

以下、前記図７〜図１０に示した各情報の例を用いて、処理内容を説明する。

＜増加希望入力受付処理＞
次に、調整者の増加希望があると、増加希望入力受付手段１０２にて、増加希望入力受付処理２０２を行い、増加希望オーダＤ１２を記憶手段１０７に記憶する。

図１１に増加希望オーダの一例を示す。例えば、図１１に示すように製品ＩＤがＦＦの製品を完成日３／２８、完成数５０、計画増加させたいというようにデータが記憶されている。以下、図１１に示す増加希望オーダが入力されたとして説明する。

＜削減候補抽出処理＞
次に、削減候補抽出手段１０３にて、削減候補抽出処理２０３を行う。

図４は、削減候補抽出処理２０３の処理ステップを示したものである。まず、増加希望オーダＤ１２を基に、工程マスタＤ０２を用いて、バックワード展開し、増加希望オーダの製造にかかる工程別タイムバケット別使用資源別の資源消費量を算出する（Ｓ２０３１）。例えば、図１１に示した増加希望オーダであれば、バックワード展開した結果は、図１２のようになる。また、増加希望オーダの製造にかかるタイムバケット別使用資源別の資源消費量の算出結果は、図１３のようになる。

続いて、フルペギングデータＤ１１を基に、既存生産計画分のオーダの製造にかかるタイムバケット別使用資源別の資源消費量を算出する（Ｓ２０３２）。

そして、Ｓ２０３１、Ｓ２０３２で算出した結果を合計して、既存生産計画分のオーダに増加希望オーダを単純に追加した場合のタイムバケット別使用資源別の資源消費量を集計することで資源必要量を算出する（Ｓ２０３３）。

次に、その集計結果と資源能力情報Ｄ０３から、既存生産計画分のオーダに増加希望オーダを単純に追加した場合に能力不足となる資源、タイムバケット、及び能力不足量を算出し、それを資源別能力不足量データＤ１４とし、記憶手段１０７に記憶する（Ｓ２０３４）。

図１４に資源別能力不足量データＤ１４の一例を示す。

資源別能力不足量データとは、既存生産計画オーダＤ０１に単純に増加希望オーダＤ１２を追加した場合の資源の能力不足量が、資源別タイムバケット別に記憶されている。図１４では、例えば、資源ＩＤがＭ０１の資源がタイムバケット３／２２〜３／２８において１００不足するというようにデータが記憶されている。

最後に、フルペギングデータＤ１１の中から、資源別能力不足量データＤ１４に記憶されたデータと同じ使用資源かつ、同じタイムバケットのデータを抽出することでオーダ別工程別削減候補データＤ１５を作成し、記憶手段１０７に記憶する（Ｓ２０３５）。

図１５にオーダ別工程別削減候補データＤ１３の一例を示す。

オーダ別工程別削減候補データには、図１５に示すように、例えば、オーダＩＤ００１のオーダが、工程ＩＤがＡ１の工程で、能力不足となる資源Ｍ０１、タイムバケット３／２２〜３／２８において１００使用するというようにデータが記憶されている。なお、削減有効完成数、能力不足解消量は、削減候補抽出処理２０３時点ではデータはセットされていない。

＜ナビゲーション情報作成処理＞
次に、ナビゲーション情報作成手段１０４にて、ナビゲーション情報作成処理２０４を行う。

図５は、ナビゲーション情報作成処理２０４の処理ステップを示したものである。

まず、記憶手段１０７に記憶した資源別能力不足量データＤ１４の全てのデータの能力不足量を単純に合計し、削減目標値データＤ１５を作成し、記憶手段１０７に記憶する（Ｓ２０４１）。

なお、削減目標値を算出する他の方法として、資源別タイムバケット別の能力不足量に何らかの重み付け係数を掛けて合計するといった方法も考えられる。

図１６に削減目標値データＤ１６の一例を示す。

削減目標値とは、増加希望オーダの追加により、不足する資源の能力不足量の合計値である。例えば、資源別能力不足量データＤ１４が図１４に示すデータであった場合、削減目標値データは、図１６に示すように削減目標値は１５０（１００＋５０）となる。

次に、オーダ別削減候補データの生成を行う（Ｓ２０４２）。記憶手段１０７に記憶した既存生産計画Ｄ０１から、オーダ別工程別削減候補データＤ１３と同じオーダＩＤを持つデータを全て抽出し、オーダ別削減候補データＤ１５として、記憶手段１０７に記憶する。なお、この段階では、オーダ別削減候補データＤ１５の削減候補数、能力不足解消量のカラムにはデータはセットされていない。

次に、削減候補数の計算を行う（Ｓ２０４３）。ここで、削減候補数とは、そのオーダの完成数のうち、削減することで資源の能力不足量の低減に寄与する分の数である。以下、処理方法を説明する。

まず、記憶手段１０７に記憶したオーダ別工程別削減候補データＤ１３の削減有効数のカラムに、同じ使用資源、タイムバケットを持つ資源別能力不足量データＤ１４の能力不足量と、オーダ別工程別削減候補データＤ１３の資源消費量の小さい方の値を、同じ製品ＩＤ、工程ＩＤを持つ単位消費量情報Ｄ０４のデータの単位消費量で割った値をセットし、記憶手段１０７に記憶する。次に、記憶手段１０７に記憶したオーダ別削減候補データＤ１５の削減候補数のカラムに、同じオーダＩＤを持つオーダ別工程別削減候補データの削減有効数の中で最も大きい値のものをセットし、記憶手段１０７に記憶する。

単位消費量情報Ｄ０４の一例を図１７に示す。

単位消費量情報には、製品ＩＤ別工程ＩＤ別使用資源別に単位消費量が記憶されている。単位消費量とは、ある製品の製造にあたり、完成数１あたりが、ある工程で使用する資源の消費量を表している。図１７では、例えば、製品ＩＤがＢＢの製品において、完成数１あたりが、工程ＩＤがＢ１の工程で資源Ｍ０１を消費する量は１であるというようにデータが記憶されている。

削減候補数を算出する理由および、削減候補数の算出方法について、図１０、図１４、図１７を用いて具体的に説明する。

図１４より、資源ＩＤがＭ０１の資源は、タイムバケット３／２２〜３／２８において、能力不足となっている。図１０より、オーダＩＤが００２のオーダは、能力不足であるＭ０１の資源をタイムバケット３／２２〜３／２８において使用する。しかし、オーダＩＤが００２のオーダは、工程ＩＤがＢ１の工程にて、仕掛に引き当たっている分が存在する。この場合、オーダＩＤ００２の完成数のすべてが能力不足であるＭ０１の資源をタイムバケット３／２２〜３／２８に使用するわけではない。そこで、能力不足となる資源を能力不足となるタイムバケットに使用する分を削減候補数として算出するのである。上記の場合の削減候補数算出方法について説明する。

図１７より、オーダＩＤ００２の製品ＩＤであるＢＢの工程ＩＤがＢ１での資源Ｍ１の単位使用量は１である。図１０よりオーダＩＤ００２が、資源Ｍ１をタイムバケット３／２２〜３／２８に消費する量は１００である。ゆえに、削減候補数１００（１００÷１）である。以上が、オーダ別工程別の削減候補数算出方法の具体例である。

削減候補数の計算（Ｓ２０４２）終了後のオーダ別削減候補データＤ１３の一例を図１８に示す。オーダ別の削減候補数は、上記のように算出したオーダ別工程別削減候補数の中で、オーダ別にみて最も大きい値である。図２２のオーダＩＤ００１を例に具体的に説明すると、オーダＩＤ００１のデータは２つあり、それぞれの削減候補数は、１００と５０である。この場合、大きい値１００をオーダＩＤ００１の削減候補数とする。削減候補数の計算（Ｓ２０４２）終了後のオーダ別削減候補データＤ１５の一例を図１９に示す。この段階では、能力不足解消量のカラムはデータがセットされていない。

次に、能力不足解消量の計算を行う（Ｓ２０４４）。能力不足解消量とは、Ｓ２０４１で算出した削減目標値に対して、各削減候補のオーダがいくつ削減目標値の低減に寄与できるかを表したものである。処理方法は、まず、記憶手段１０７に記憶したオーダ別工程別削減候補データＤ１３の能力不足解消量のカラムに、各データにおいて資源消費量と、同じ使用資源、タイムバケットを持つ資源別能力不足量データＤ１４の能力不足量の小さい方の値をセットし、記憶手段１０７に記憶する。そして、オーダ別工程別削減候補データの能力不足解消量をオーダ別に集計し、その値を同じオーダＩＤを持つオーダ別削減候補データの能力不足解消量のカラムにセットし、記憶手段１０７に記憶する。

図２０に能力不足解消量の計算（Ｓ２０４４）終了後のオーダ別削減候補データの一例を示す。例えば、オーダＩＤ００１の場合、能力不足解消量は１５０である。オーダＩＤ００１を例にして、能力不足解消量の算出方法を具体的に説明する。図１０、図１４より、オーダＩＤ００１のオーダは、能力不足となっている、（１）資源Ｍ０１、タイムバケット３／２２〜３／２８、（２）資源Ｍ０２、タイムバケット３／１５〜３／２１の２箇所で資源を使用しており、（１）資源Ｍ０１、タイムバケット３／２２〜３／２８で１００、（２）資源Ｍ０２、タイムバケット３／１５〜３／２１で１００、それぞれ資源を消費している。図１４より能力不足量は、（１）資源Ｍ０１、タイムバケット３／２２〜３／２８で１００、（２）資源Ｍ０２、タイムバケット３／１５〜３／２１で５０である。ゆえに、この場合、オーダＩＤ００１のオーダ別能力不足解消量は、１５０（Ｍｉｎ（１００，１００）＋Ｍｉｎ（１００，５０））となる。

＜削減候補表示選択処理＞
次に、削減候補表示選択手段１０５にて、削減候補表示選択処理２０５を行う。

まず、記憶手段１０７に記憶したオーダ別削減候補データＤ１５および削減目標値データＤ１６を基に、図２１に示すような画面に表示する。画面には、少なくとも削減目標値および、オーダ別（またはオーダＩＤ別）の製品名（または製品ＩＤ）、完成日、削減候補数、能力不足解消量のデータを表示する。また、調整者が、迅速に削減するオーダを選択できるように能力解消量の大きい順に各削減候補を表示する。

画面に表示するデータは、前記データ以外に、オーダ別の客先、限界利益、単価や、削減した場合の売上低下額、利益低下額などといった調整者の削減オーダ選択決定を支援するデータを表示してもよい。また、削減候補の並び順は、能力不足解消量の大きい順のほか、完成日の遠い順、利益低下額の小さい順などでもよい。さらに、能力不足解消量の大きい順かつ能力不足解消量の同じ場合は利益低下額の小さい順といったように、複数の並び順ルールを組合せて、表示してもよい。

調整者は、表示される画面を見て、削減するオーダを１つ選択し、入力する。すると、削減候補表示選択手段１０５は、削減オーダＤ１７の入力を受け付けて、記憶手段１０７に記憶する。

入力受付手段は、例えば図２１に示す画面上のあるオーダのクリックと画面右下の決定ボタンのクリックにより、受け付ける。その他、画面上のあるオーダのダブルクリックなどでもよい。

削減オーダＤ１７の一例を図２２に示す。例えば、オーダＩＤが００１、製品ＩＤがＡＡ、完成日が３／２８、削減数１００というようにデータが記憶されている。

＜能力不足解消判定処理＞
次に、能力不足解消判定手段１０６にて、能力不足解消判定処理２０６を行う。

図６は、能力不足解消判定処理２０６の処理ステップを示したものである。

はじめに、削減候補表示選択手段１０５にて入力された削減オーダＤ１７を削減した場合の資源別タイムバケット別の能力不足残量を算出する（Ｓ２０６１）。処理方法は、まず、記憶手段１０７に記憶された削減オーダＤ１７とオーダ別工程別削減候補データＤ１３を用いて、オーダ別工程別削減候補データＤ１３の中から、削減オーダＤ１７と同じオーダＩＤを持つデータを全て抽出する。次に、前記抽出したデータの能力不足解消量を、同じ使用資源、タイムバケットを持つ資源別能力不足量データＤ１４の能力不足量から減算して、資源別能力不足量データＤ１４を記憶手段１０７に記憶する。オーダ別工程別削減候補データＤ１３は、削減オーダＤ１７と同じオーダＩＤのデータを削除して、記憶手段１０７に記憶する。

次に、能力不足解消判定を行う（Ｓ２０６２）。処理方法は、前記Ｓ２０６１で処理された資源別能力不足量データＤ１４の全データの能力不足量を合計した値が０以下の場合は、能力不足が解消されたと判定し、Ｓ２０６３へ進む。前記Ｓ２０６１で処理された資源別能力不足量データＤ１４の全データの能力不足量を合計した値が０より大きい場合は、能力不足が解消されていないと判定し、再び、ナビゲーション情報作成処理２０４を行い、続いて削減候補表示選択処理２０５、能力不足解消判定処理２０６を行う。能力不足解消判定処理２０６の能力不足解消判定ステップ（Ｓ２０６２）にて、能力不足が解消されたと判定されるまで前記処理を繰り返す。

前記能力不足解消判定ステップ（Ｓ２０６２）にて、能力不足が解消されたと判定された場合、調整後生産計画オーダ作成を行う（Ｓ２０６３）。処理方法は、まず、記憶手段１０７に記憶された削減オーダＤ１７と同じオーダＩＤを持つ既存生産計画Ｄ０１の完成数から削減数を減算し、さらに、既存生産計画に増加希望オーダＤ１２を追加し、それを調整後生産計画オーダＤ１９として、記憶手段１０７に記憶する。

＜生産計画更新処理＞
前記能力不足解消判定処理２０６の前記能力不足解消判定ステップ（Ｓ２０６２）にて能力不足が解消されたと判定され、調整後生産計画オーダ作成ステップ（Ｓ２０６３）で処理終了後、次にスケジューラ１０１を用いて、調整後生産計画更新処理（２０７）を行う。処理方法は、記憶手段１０７に記憶した調整後生産計画オーダＤ１８を入力とし、工程マスタ情報Ｄ０２、資源能力情報Ｄ０３に基づいて、ネットチェンジスケジューリングを行い、調整後生産計画Ｄ１９およびフルペギングデータＤ１１を作成し、記憶手段１０７に記憶する。

以上説明したように、本実施の形態においては、増加希望オーダに応じ、既存生産計画に単純に増加希望オーダを追加した場合の能力不足量を資源別タイムバケット別に算出し、能力不足となる資源、タイムバケットを共有する既存生産計画のオーダを削減候補として抽出し、調整者の削減オーダ決定を支援する削減目標値、削減候補別の削減量、能力不足解消量を算出して、調整者に提示する。これにより、品種数が多く、それらの削減優先順位が状況により変更される製品においても、既存生産計画からの変更が少なく、増加希望のオーダを反映した、調整者の意図通りの生産計画に迅速に調整することが可能になる。

以上、本発明者によってなされた発明を実施の形態に基づき具体的に説明したが、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることはいうまでもない。

本発明の生産計画調整システムおよび生産計画調整方法は、例えば半導体などの需要変動が激しいビジネスのように、需要変動に追従するため、生産計画を短サイクルで見直す必要がある技術分野に利用可能である。

本発明の一実施の形態である生産計画調整システムの構成を示す機能ブロック図である。 図１の生産計画調整システムによる生産計画調整方法の処理の全体の流れを示したフローチャート図である。 図２の生産計画調整方法の処理の全体の流れを詳細に示したシーケンス図である。 図２の削減候補抽出処理の処理ステップを示したフローチャート図である。 図２のナビゲーション情報作成処理の処理ステップを示したフローチャート図である。 図２の能力不足解消判定処理の処理ステップを示したフローチャート図である。 本発明の一実施の形態において、既存生産計画の一例を示した図である。 本発明の一実施の形態において、工程マスタ情報の一例を示した図である。 本発明の一実施の形態において、資源能力情報の一例を示した図である。 本発明の一実施の形態において、フルペギング情報の一例を示した図である。 本発明の一実施の形態において、増加希望オーダの一例を示した図である。 本発明の一実施の形態において、バックワード展開結果の一例を示した図である。 本発明の一実施の形態において、増加希望オーダの製造にかかるタイムバケット別使用資源別の資源消費量の算出結果の一例を示した図である。 本発明の一実施の形態において、資源別能力不足量データの一例を示した図である。 本発明の一実施の形態において、オーダ別工程別削減候補データの一例を示した図である。 本発明の一実施の形態において、削減目標値データの一例を示した図である。 本発明の一実施の形態において、単位消費量情報の一例を示した図である。 本発明の一実施の形態において、削減候補数の計算終了後のオーダ別工程別削減候補データの一例を示した図である。 本発明の一実施の形態において、削減候補数の計算終了後のオーダ別削減候補データの一例を示した図である。 本発明の一実施の形態において、能力不足解消量の計算終了後のオーダ別削減候補データの一例を示した図である。 本発明の一実施の形態において、削減候補表示画面の一例を示した図である。 本発明の一実施の形態において、削減オーダの一例を示した図である。

符号の説明

１００…生産計画調整システム、１０１…スケジューラ、１０２…増加希望入力受付手段、１０３…削減候補抽出手段、１０４…ナビゲーション情報作成手段、１０５…削減候補表示選択手段、１０６…能力不足解消判定手段、１０７…記憶手段、
Ｄ０１…既存生産計画、Ｄ０２…工程マスタ情報、Ｄ０３…資源能力情報、Ｄ０４…単位消費量情報、Ｄ１１…フルペギングデータ、Ｄ１２…増加希望オーダ、Ｄ１３…オーダ別工程別削減候補データ、Ｄ１４…資源別能力不足量データ、Ｄ１５…オーダ別削減候補データ、Ｄ１６…削減目標値データ、Ｄ１７…削減オーダ、Ｄ１８…調整後生産計画オーダ、Ｄ１９…調整後生産計画。

Claims (10)

1. 製品の完成日と完成数とを少なくとも含む既存生産計画と、前記製品の製造において使用する工程別の資源および使用量とを少なくとも含む工程マスタと、前記資源の能力を少なくとも含む資源能力情報とを記憶した記憶手段と、
   前記既存生産計画のペギング情報を作成するスケジューラと、
   前記製品の完成希望日と完成希望数とを少なくとも含む増加希望オーダの入力を受け付ける増加希望入力受付手段と、
   前記増加希望オーダを前記既存生産計画に追加した場合に能力不足となる資源と能力不足量をタイムバケット別に算出し、前記能力不足となる資源およびタイムバケットを前記増加希望オーダと共有する前記既存生産計画のオーダを削減候補として抽出する削減候補抽出手段と、を備えたことを特徴とする生産計画調整システム。
2. 請求項１記載の生産計画調整システムにおいて、
   前記能力不足量を合計して削減目標値を算出し、前記削減候補毎の能力不足解消量と能力不足解消量だけ能力不足を解消するための削減数を算出するナビゲーション情報作成手段と、
   前記削減目標値と、前記削減候補と、前記削減候補毎の能力不足解消量と、前記削減候補毎の削減数を表示し、削減するオーダの入力を受け付ける削減候補表示選択手段と、
   前記削減するオーダの削減後の能力不足量を算出し、能力不足が解消されるかを判定し、能力不足が解消されるのであれば増加希望を反映させた生産計画を作成する能力不足解消判定手段と、をさらに備えたことを特徴とする生産計画調整システム。
3. 請求項１記載の生産計画調整システムにおいて、
   前記削減候補抽出手段は、前記増加希望オーダをバックワード展開し、前記バックワード展開結果と前記既存生産計画のペギング情報と前記資源能力情報から、既存生産計画に増加希望オーダを追加した場合の資源別タイムバケット別の能力不足量を算出し、前記ペギング情報と前記既存生産計画から能力不足となった資源およびタイムバケットを前記増加希望オーダと共有する前記既存生産計画のオーダを削減候補として抽出することを特徴とする生産計画調整システム。
4. 請求項２記載の生産計画調整システムにおいて、
   前記ナビゲーション情報作成手段は、既存生産計画に増加希望オーダを追加した場合に能力不足となる資源別タイムバケット別の能力不足量に重み付けをして合計した削減目標値を算出し、前記削減候補毎の削減目標値に応じた能力不足解消量と能力不足解消量だけ能力不足を解消するための削減数を算出することを特徴とする生産計画調整システム。
5. 請求項４記載の生産計画調整システムにおいて、
   前記削減候補表示選択手段は、前記ナビゲーション情報作成手段にて得られた削減目標値と、前記削減候補毎の削減目標値に応じた能力不足解消量と能力不足解消量だけ能力不足を解消するための削減数とを少なくとも表示することを特徴とする生産計画調整システム。
6. 請求項２記載の生産計画調整システムにおいて、
   前記能力不足解消判定手段は、前記削減候補抽出手段にて得られた既存生産計画に増加希望オーダを追加した場合の資源別タイムバケット別の能力不足量に対し、削減オーダを削減した場合の資源別タイムバケット別の能力不足量を算出し、能力不足が解消されるかを判定し、解消されるのであれば、前記既存生産計画から前記削減オーダを削減し、前記増加希望オーダを追加することで、生産計画を再立案することを特徴とする生産計画調整システム。
7. 請求項６記載の生産計画調整システムにおいて、
   前記能力不足解消判定手段は、能力不足が解消されないと判定された場合には、能力不足が解消されると判定されるまで、前記ナビゲーション情報作成手段による、既存生産計画に増加希望オーダを追加した場合に能力不足となる資源別タイムバケット別の能力不足量に重み付けをして合計した削減目標値を算出し、前記削減候補毎の削減目標値に応じた能力不足解消量と能力不足解消量だけ能力不足を解消するための削減数を算出する処理と、前記削減候補表示選択手段による、前記ナビゲーション情報作成手段にて得られた削減目標値と、前記削減候補毎の削減目標値に応じた能力不足解消量と能力不足解消量だけ能力不足を解消するための削減数とを少なくとも表示する処理と、前記能力不足解消判定手段による、前記削減候補抽出手段にて得られた既存生産計画に増加希望オーダを追加した場合の資源別タイムバケット別の能力不足量に対し、削減オーダを削減した場合の資源別タイムバケット別の能力不足量を算出し、能力不足が解消されるかを判定する処理とを繰り返し行うことを特徴とする生産計画調整システム。
8. 製品の完成日と完成数とを少なくとも含む既存生産計画と、前記製品の製造において使用する製造工程別の資源および使用量とを少なくとも含む工程マスタと、前記資源の能力を少なくとも含む資源能力情報とを記憶した記憶手段から、前記既存生産計画と、前記工程マスタと、前記資源能力情報を読み出し、前記既存生産計画のペギング情報を作成するスケジューリングステップと、
   前記製品の完成希望日と完成希望数とを少なくとも含む増加希望オーダの入力を受け付ける増加希望入力受付ステップと、
   前記増加希望オーダを前記既存生産計画に追加した場合に能力不足となる資源と能力不足量をタイムバケット別に算出し、前記能力不足となる資源およびタイムバケットを前記増加希望オーダと共有する前記既存生産計画のオーダを削減候補として抽出する削減候補抽出ステップと、をコンピュータが実行することを特徴とする生産計画調整方法。
9. 請求項８記載の生産計画調整方法において、
   前記能力不足量を合計した削減目標値を算出し、前記削減候補毎の能力不足解消量と能力不足解消量だけ能力不足を解消するための削減数を算出するナビゲーション情報作成ステップと、
   前記削減目標値と、前記削減候補と、前記削減候補毎の能力不足解消量と、前記削減候補毎の削減数を表示し、削減するオーダの入力を受け付ける削減候補表示選択ステップと、
   前記削減するオーダの削減後の能力不足量を算出し、能力不足が解消されるかを判定し、能力不足が解消されるのであれば増加希望を反映させた生産計画を作成する能力不足解消判定ステップと、をさらにコンピュータが実行することを特徴とする生産計画調整方法。
10. 請求項９記載の生産計画調整方法において、
    前記能力不足解消判定ステップにて、能力不足が解消されないと判定された場合に、能力不足が解消されると判定されるまで、前記ナビゲーション情報作成ステップと、前記削減候補表示選択ステップと、前記能力不足解消判定ステップとを繰り返し、コンピュータが実行することを特徴とする生産計画調整方法。

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