JP2008302968A - コンテナライナー用エアバッグ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】粉粒体を輸送する箱状のコンテナから粉粒体を荷下ろしする場合に、ライナー内のコーナー領域に残留する粉粒体を減少させる。
【解決手段】端壁１８、底壁１９及び両側壁２１，２２を有するバルクヘッド１のコーナー領域にエアバッグカバー４を設置し、その中にエア吹き込みパイプ３８を備えたエアバッグ５を配置する。エアバッグカバーは可撓性を有し、周縁部２５が三角形状をなしその各辺が前記端壁１８、底壁１９及び側壁２１，２２に固定され、エアバッグ５の膨張前において前記周縁部２５を底辺とする略三角錐形状を有し、前記端壁１８、底壁１９及び側壁２１，２２にほぼ沿った状態で配置されている。エアバッグ５は、大気圧においてバルクヘッド１のコーナー領域の内側にほぼ沿う略三角錐形状をなす。
【選択図】図１

Description

本発明は、粉粒体（粉体又は粒体）を輸送する箱状のコンテナから粉粒体を荷下ろしする（流出させる）場合に、コンテナライナーの流出側の左右のコーナー領域に粉粒体が多量に残留しないように、前記ライナーに作用して粉粒体の流出を促すためのエアバッグ装置に関する。

特許文献１には、ライナーの流出側の下側左右コーナー領域の外表面とコンテナ壁の間に可撓性のエアバッグを配置しておき、コンテナを傾斜させてライナーの流出開口から粉粒体を流出させ、粉粒体がほぼ流出し終えた後、前記エアバッグを膨出させ、これにより、前記ライナーのコーナー領域においてライナーを内側に押し出し、前記コーナー領域に残留していた粉粒体に傾斜角を与え、流出開口に向けて流動させ、かつ流出開口から流出させることが記載されている。

特開２００１−１９２０８９号公報

上記従来方法によれば、ライナー内のコーナー領域に残留する粉粒体をある程度減少させることができる。しかし、エアバッグは粉粒体が比較的厚く残留し膨張に対する抵抗の大きい箇所（主として左右の角に近い箇所）より、粉粒体の残留が比較的少なく抵抗の少ない箇所（主として左右の角から離れた箇所）において優先的に膨出し、その箇所を中心として膨出が進行し、そうでない箇所に粉粒体が残留するポケットが形成される。これは作業効率を上げるためエアバッグを急速に膨張させる場合に特に顕著となる。そしてエアバッグは膨張の進行に伴って位置ずれを起こし（左右の角から離れる方向、特にライナーの後方側に位置ずれを起こす）、いったん形成されたポケットが容易に解消されず、そこに残留する粉粒体を流出させることができない。なお、上記従来方法では、両面接着片を用いてエアバッグをライナーの外表面に接着し、膨出時のエアバッグの位置ずれを抑える工夫がなされているが、それでもエアバッグの位置ずれは有効に防止できない。
また、エアバッグの膨張を規制できないので、エアバッグに過剰にエアが吹き込まれて破袋し、以後残留する粉粒体を流出できなくなる場合もある。

本発明は、このようなエアバッグを用いる従来技術の問題点に鑑みてなされたもので、粉粒体を輸送する箱状のコンテナから粉粒体を荷下ろしする場合に、工夫されたエアバッグ装置を用い、ライナー内のコーナー領域に残留する粉粒体を従来技術に較べてさらに減少させることを目的とする。

本発明は、粉粒体を輸送する箱状のコンテナに使用される可撓性のライナーから粉粒体の流出を促すためのエアバッグ装置に関するもので、互いに接続された端壁、底壁及び両側壁を有し、前記ライナーの前方側端壁、底壁及び両側壁の外表面に接して配置されるとともに、前記ライナーの前方側端壁に形成された流出開口と重なる位置に開口を有するバルクヘッドと、エア導管が接続され、前記バルクヘッドの前記前方側端壁、底壁及び側壁で構成される左右のコーナー領域内側に配置されたエアバッグと、各エアバッグを前記コーナー領域に保持するエアバッグカバーからなり、各エアバッグカバーは可撓性を有し、周縁部が三角形状をなしその各辺が前記バルクヘッドの端壁、底壁及び側壁に固定され、前記エアバッグの膨張前において前記バルクヘッドのコーナー領域の前方側端壁、底壁及び側壁にほぼ沿った状態で配置されていることを特徴とする。
前記エアバッグカバーの望ましい形態として、前記エアバッグの膨張前において前記周縁部を底辺とする略三角錐形状をなすこと、前記エアバッグの望ましい形態として、略大気圧で膨張させたとき前記バルクヘッドのコーナー領域の内側にほぼ沿う略三角錐形状をなすことが挙げられる。

本発明に係るエアバッグ装置によれば、エアバッグの膨張がエアバッグカバーを押し出し、このエアバッグカバーがライナーを内側に押し出し、これによりライナーのコーナー領域に残留していた粉粒体に対し、排出開口に向けて流動させるのに必要な傾斜角が与えられる。そして、エアバッグがバルクヘッドのコーナー領域（ライナーのコーナー領域と重なる）にエアバッグカバーにより保持され、この決められた領域で膨張することから、エアバッグの位置ずれが抑えられる。このようにエアバッグが位置ずれを起こさずコーナー領域で膨張し、エアバッグカバーを内側に押し出すことからポケットが生じにくく、仮にエアバッグの膨張の途中でポケットが生じたとしても、膨張の終盤ではポケットが解消し、残留していた粉粒体に対し排出開口に向けて流動させるのに必要な傾斜角を与えることができる。これにより、ライナー内に残留する粉粒体を大きく減少させることができる。
また、エアバッグの膨張をエアバッグカバーにより規制することができるため、仮にエアバッグ内のエア圧が過剰となった（過剰にエアが吹き込まれた）としても破袋が防止され、残留する粉粒体を途中で排出できなくなることが防止される。

以下、図１〜図８を参照し、本発明に係るエアバッグ装置について具体的に説明する。
このエアバッグ装置１は、図１に示すように、図示しないコンテナ内に配置されるライナー２の流出側（収納した粉粒体を排出（流出）させる側）に配置されるもので、図２に明瞭に示すように、バルクヘッド３、エアバッグカバー４及びエアバッグ５（図３，４参照）からなる。
なお、ライナー２は周知の如くコンテナ内に配置されて、その中に粉粒体を収容するもので、可撓性の（柔軟な）プラスチックシートからなる略直方体形状の袋であり、前方側（流出側）端壁６、後方側端壁７、上壁８、底壁９及び両側壁１１，１２から構成される。材質としては、例えば特開２００４−９９１７２号公報に記載されているように、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリウレタンフォーム等の軟質プラスチックシートの中から適宜選定される。
ライナー２の前方側端壁６には、上端位置に粉粒体の供給開口１３及び脱気口１４が形成され、下端位置に流出開口１５（供給開口１３、脱気口１４と同様に筒状）が形成されている。また、上部の４つの角に、ライナー２をコンテナ内に懸装するためのロープ１６が設置されている。

バルクヘッド１は、いずれも可撓性の（柔軟な）材質のシートからなる端壁１８、底壁１９及び側壁２１，２２から構成され、図２に明瞭に示すように全体として枠状の形態を有し、コンテナ内においてライナー２の前方側（流出側）に配置される。
バルクヘッド１を構成する端壁１８、底壁１９及び側壁２１，２２の材質としては、ライナー２より強度の高いものが望ましく、また実質的に弾性伸縮しないか伸縮率の小さい（例えば２０％以下）ものが望ましく、例えばやや厚手のポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリウレタンフォーム等の軟質プラスチックシート、あるいは有機繊維による織布等の中から適宜選定することができる。

バルクヘッド１の端壁１８は四角形で、下端近傍に開口２３が形成されている。開口２３は四角形の穴２３ａと、その各コーナーから放射方向に所定長さ形成された切り目２３ｂからなり、切り目２３ｂの下方側の先端は端壁１８の下端に達し、開口２３は粉粒体の流出時に大きく開きライナー２の流出開口１５を外に引き出せるようになっている。なお、粉粒体を流出させる開口は、この開口２３に限らず、例えば円形に開けられた単なる開口、単なる切り目、供給開口１３や脱気口１４のように開口に筒状のノズルを縫いつけたもの（流出時以外はノズルを紐などで閉じておく）など、任意の形態のものが利用できる。
端壁１８の左右の幅はコンテナの内幅とほぼ同じに形成され、端壁１８の上端はライナー２の供給開口１３，１４の付近に達する。底壁１９は四角形で、端壁１８と左右の幅がほぼ同一とされ、前端が端壁１８の下端に連結している。側壁２１，２２は同形状の直角三角形で、前端（直角を挟む一方の辺）が端壁１８の左右側縁に連結し、下端（直角を挟む他方の辺）が底壁１９の左右側縁に連結している。この例では、側壁２１，２２の高さ（前記一方の辺の長さ）は端壁１８の高さよりやや小さい程度であり、前後方向長さ（前記他方の辺の長さ）は底壁１９の長さとほぼ同じとされている。

端壁１８、底壁１９及び側壁２１，２２の連結は、別々のシートを周知のヒートシール（熱融着）又は縫い付け等を利用して行うことができるが、全て別々のシートを用いる必要はなく、例えば端壁１８と底壁１９は１つのシートから形成できるし、端壁１８、底壁１９及び側壁２１，２２の全てを１つの大きいシートから裁断して形成することもできる。
端壁１８の上端及び下端の角及び底壁１９の後端の角には、このバルクヘッド１をコンテナ内に設置するための紐２３が縫い付けられている。

エアバッグカバー４は、可撓性の（柔軟な）材質のシートからなり、図３（ｂ）に明瞭に示すように、三角形状の周縁部２５を底辺（２５ａ，２５ｂ，２５ｃの各辺からなる）とする略三角錐形状（ただし底面はない）をなし、端壁２６、底壁２７及び側壁２８から構成される。エアバッグカバー４の材質としては、バルクヘッド１の各壁を構成するシートと同様のものが利用できる。
エアバッグカバー４は、図５に示すように、バルクヘッド１のコーナー領域に配置される。前記コーナー領域において三角形状の周縁部２５を構成する底辺２５ａ，２５ｂ，２５ｃが、それぞれバルクヘッド１の端壁１８、底壁１９、側壁２１に固定され、そのとき略三角錐形状の頂点２９が、コーナー領域の頂点３１（端壁１８、底壁１９、側壁２１のなす角）付近に位置するようになっている。これによりエアバッグカバー４は前記コーナー領域においてバルクヘッド１の端壁１８、底壁１９、側壁２１にほぼ沿った状態となっている。なお、図３（ｂ）に示すエアバッグカバー４と左右対称形状のエアバッグカバー（図示せず）が、反対側のコーナー領域に配置される。
エアバッグカバー４の周縁部２５とバルクヘッド１の端壁１８、底壁１９、側壁２１との固定は、ヒートシール又は縫い付け等により行うことができる。
なお、エアバッグカバー４は、例えば図３（ａ）に示すように、１枚のシートから直角の切り込み部３２を含む五角形のシート３３を裁断し、切り込み部３２の対向する両辺３２ａ，３２ｂをヒートシール又は縫い付け等により接続して形成することができる。また、五角形のシート３３は、１枚のシートから裁断するのではなく、複数のシートを組み合わせて（ヒートシールや縫いつけ等により）、形成することもできる。

エアバッグ５は、可撓性の（柔軟な）プラスチックシートからなる略三角錐形状（図４参照）の袋であり、ライナー２と同様の材質のシートで形成することができる。基本的に、エアバッグカバー４のなす略三角錐形状とほぼ同サイズ又は若干大きめに形成することが望ましい。エアバッグ５は、底面４１と、３つの側面４２〜４４からなる袋であり、袋内部にエア吹き込み用のパイプ３８が通じている。なお、図４においてエアバッグ５は、内部のエア圧が大気圧レベルの状態で示されている。エアバッグ５内のエア圧がさらに高くなると、略三角形状は次第に丸みを帯びた形状となる。
エアバッグ５は、図３（ｃ）に示すようにエアを抜き、ほぼ中央部で直角に折り曲げた形状とし、バルクヘッド１のコーナー領域に配置され、パイプ３８がバルクヘッド１に形成された穴４８から外部に通され、この折り曲げられたエアバッグ５の上にエアバッグカバー４が配置される。

ここで、エアバッグ５の作成方法の一例を説明すると、まず１枚のシートから、図６（ａ）に示すように、五角形のシート３４を裁断する。シート３４は、２つの台形３５，３５（互いに平行でない側の対辺の一方の辺が互いに平行な側の対辺に対して垂直な台形）が中心線３６を挟んで対称的に配置された形状を有する。次にシート３４を中心線３６で折り重ね、図６（ｂ）に示すように互いにヒートシール（２つの台形３５，３５の頂辺及び傾斜辺の近傍を該頂辺及び傾斜辺に沿って（一点鎖線で示す）ヒートシール）する。続いて図６（ｃ）に示すように、開口３７を広げて上下に折り畳み、その際に開口３７にプラスチック製のエア吹き込み用パイプ３８の端部を挿入し、図６（ｄ）に示すように、折り畳んだ開口３７の端部近傍（一点鎖線で示す位置）をヒートシールすると共に、開口３７にパイプ３８をヒートシールする。なお、特許文献１にも記載されているように、パイプ３８内に予め非融着性の紙シート等を挿入しておけば、パイプ３８の内面がヒートシールされてパイプが塞がるのが防止できる。
この方法で作成されたエアバッグ５を図７に示す。図７において、４５で示す箇所はヒートシールされた箇所である。
なお、同様の形状のエアバッグは、円筒形に形成したプラスチックシートから形成することもできる。図８はそれを示すもので、円筒形プラスチックシート４６から、長さ方向に垂直な面と傾斜した面を切り口４７ａ，４７ｂとして有する筒状素材４７を切り取り、続いて、切り口４７ａは図６（ｃ）と同様にヒートシールし、切り口４７ｂは図６（ｂ）と同様にヒートシールする。この成形方法であれば、素材シートがむだなく有効利用できる。

図５は、バルクヘッド１のコーナー領域に配置されたエアバッグカバー４とエアバッグ５を示すもので、エアバッグカバー４が先に説明した略三角錐形状の形態でバルクヘッド１のコーナー領域に配置され、その下にエアバッグ５（区別を容易にするため一点鎖線で示す）が図３（ｃ）に示す形態で、バルクヘッド１とエアバッグカバー４の間に配置されている。なお、このエアバッグ５は、図３（ｃ）に示すように、略三角形状の第１部分５１と略同形状の第２部分５２からなり、第１部分５１がバルクヘッド１の底壁１９とエアバッグカバー４の底壁２７の間に配置され、第２部分５２がバルクヘッド１の側壁２１とエアバッグカバー４の側壁２８の間に配置される。第１部分５１はエアバッグカバー４の底壁２７と略同サイズであり、第２部分５２はエアバッグカバー４の側壁２８と略同サイズである。

図５に示すように、エアバッグカバー４の周縁部２５の一部を構成する底辺２５ａの下端は中央部の開口２３の端（より詳しくは切り目２３ｂの端）又はその近傍に達している。底辺２５ａ，２５ｃの水平面（又はバルクヘッドの底壁１９）に対する傾斜角度は、粉粒体の流動に必要とされる傾斜角度やコンテナの最大傾斜角度等を考慮して適宜設定され、これによりバルクヘッド１のコーナー領域が画定される。
なお、エアバッグ５の底面４１及び側面４３，４４の１又は２以上の面に両面粘着テープを貼り付け、底面４１とエアバッグカバー４の底壁２７及び側壁２８、側面４３とバルクヘッド１の底壁１９、側面４４とバルクヘッド１の側壁２１を接着してもよい。この場合、エアバッグ装置をコンテナ内にセットしてから粉粒体を充填し終わるまでの間に、あるいはエアバッグ５を膨張させる過程で、バルクヘッド１及びエアバッグカバー４に対してエアバッグ５が位置ずれを起こすのを防止するのに役立つ。

以上説明したバルクヘッド１をコンテナ内の前方側（流出側）に配置し、かつライナー２をコンテナ内に配置したとき、バルクヘッド１の端壁１８、底壁１９及び側壁２１，２２は、ライナー２の前方側端壁６、底壁９及び両側壁１１，１２の外表面に接するとともに、バルクヘッド１の開口２３がライナー２の流出開口１５と重なる。
この状態で、ライナー２の流出開口１５を閉じ、供給開口１３から粉粒体をライナー２内に供給する（このとき脱気口１４からライナー内の空気が抜け出す）。エアバッグ５はエアを抜かれ、エアバッグカバー４の端壁１８、底壁１９、側壁２１は、それぞれバルクヘッド１の端壁１８、底壁１９及び側壁２１にほぼ沿った状態であるので、このバルクヘッド１が存在することにより粉粒体の収納量が減少することはない。

粉粒体の排出に際しては、ライナー２の流出開口１５をバルクヘッド１の開口２３から外に延出させて開き、従来例と同様にライナー２の前方側（流出側）が下方になる方向にコンテナを傾斜させ、流出開口１５から粉粒体を重力により流出させる。コンテナが規定の傾斜角度に達し、ライナー２が実質的に空になったときでも、ライナー２の左右のコーナー領域には従来例と同様に粉粒体が残留している。

続いて、この粉粒体を流出させるため、エアバッグ５にエアを吹き込み膨張させると、エアバッグ５が略三角錐形状になっていたエアバッグカバー４を内側に押し出し、エアバッグカバー４がライナー２のコーナー領域を内側に押し出し、これによりコーナー領域に堆積していた粉粒体に対し、排出開口に向けて流動させるのに必要な傾斜角が与えられ、粉粒体は流出開口１５から流出する。エアバッグ５がバルクヘッド１とエアバッグカバー４により画定された空間内（コーナー領域）に保持され膨張することから、エアバッグ５が当初の設定位置（前記コーナー領域）から位置ずれを起こすことがない。そのため、エアバッグ５の膨張の途中でポケットが生じにくく、仮にポケットが生じても膨張の終盤においてエアバッグカバー５が張り出すことで解消されやすい。特にこの例では、エアバッグ５のサイズがエアバッグカバー４のなす略三角錐形状とほぼ同サイズに設定されているから、位置ずれがより確実に防止され、ポケットが生じにくい。
また、仮にエアバッグ５内のエア圧が過剰となったとしても、エアバッグカバー４により膨張が規制されるので、破袋が防止される。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、例えば下記のように、本発明の技術思想の範囲内で種々の改変が可能である。
エアバッグはエアバッグカバーのなす略三角錐形状とほぼ同サイズに形成していたが、それに限定する必要はない。ただし、エアバッグをエアバッグカバーにより前記コーナー領域に確実に保持するには、エアバッグカバーのなす略三角錐形状とほぼ同サイズかやや大きいサイズにすることが望ましい。エアバッグの過度の膨張を規制して破袋を防ぐためにも、その方が望ましい。
エアバッグの形状について略三角錐形状（大気圧時）が望ましいが、エアバッグカバーにより前記コーナー領域に確実に保持でき、膨張時に前記コーナー領域内をほぼ満たす形状であれば、他の立体形状のエアバッグも用いることができる。
バルクヘッドの端壁、底壁及び側壁はライナーの各壁に接し、かつエアバッグカバーとエアバッグを所定のコーナー領域に配置できるのであれば、上記の形状に限定されない。例えば側壁は三角形としたが、例えば四角形にすることもできる。

本発明に係るエアバッグ装置の設置状態を示す斜視図である。 本発明に係るエアバッグ装置の斜視図である。 本発明に係るエアバッグ装置の構造を説明する分解斜視図である。 本発明に係るエアバッグの斜視図である。 本発明に係るエアバッグ装置の要部斜視図である。 本発明に係るエアバッグの作成工程を示す図である。 その工程により得られたエアバッグの斜視図である。 本発明に係るエアバッグの別の作成工程を説明するための図である。

符号の説明

１ エアバッグ装置
２ ライナー
３ バルクヘッド
４ エアバッグカバー
５ エアバッグ
１８ バルクヘッドの端壁
１９ バルクヘッドの底壁
２１，２２ バルクヘッドの側壁
２３ 開口
２５ エアバッグカバーの周縁部
２６ エアバッグカバーの端壁
２７ エアバッグカバーの底壁
２８ エアバッグカバーの側壁
２９ エアバッグカバーの三角錐形状の頂点
３１ バルクヘッドのコーナー領域の頂点

Claims (3)

1. 粉粒体を輸送する箱状のコンテナに使用される可撓性ライナーから粉粒体の流出を促すためのエアバッグ装置であり、互いに接続された端壁、底壁及び両側壁を有し、前記ライナーの前方側端壁、底壁及び両側壁の外表面に接して配置されるとともに、前記ライナーの前方側端壁に形成された流出開口と重なる位置に開口を有するバルクヘッドと、エア導管が接続され、前記バルクヘッドの前記前方側端壁、底壁及び側壁で構成される左右のコーナー領域内側に配置されたエアバッグと、各エアバッグを前記コーナー領域に保持するエアバッグカバーからなり、各エアバッグカバーは可撓性を有し、周縁部が三角形状をなしその各辺が前記バルクヘッドの端壁、底壁及び側壁に固定され、前記エアバッグの膨張前において前記バルクヘッドのコーナー領域の前方側端壁、底壁及び側壁にほぼ沿った状態で配置されていることを特徴とするコンテナライナー用エアバッグ装置。
2. 前記エアバッグカバーは、前記エアバッグの膨張前において前記周縁部を底辺とする略三角錐形状をなすことを特徴とする請求項１に記載されたコンテナライナー用エアバッグ装置
3. 前記エアバッグは、略大気圧で膨張させたとき前記バルクヘッドのコーナー領域の内側にほぼ沿う略三角錐形状をなすことを特徴とする請求項１又は２に記載されたコンテナライナー用エアバッグ装置。

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