JP2008302430A - 金型並びに金型の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】被加工物が接触する金型表面1に、粒径が100〜500μmの第1の粒子を、投射圧力0.20〜0.35MPaで投射して、深さH1を有する第1の凹凸領域2を形成する。第1の凹凸領域2が形成された、被加工物が接触する金型表面1に、第1の粒子よりも粒径が小さい第2の粒子を、投射圧力0.20〜0.35MPaで投射して、深さH2を有する第2の凹凸領域3を形成する。第1の投射工程と第2の投射工程によって、表面に第1の凹凸領域2と第2の凹凸領域3が形成された金型は、300〜460℃の温度においてアンモニアガス及び窒素ガスの雰囲気、または窒素ガスの雰囲気内に晒されて窒化処理され、金型表面から20〜80μmの深さまで窒化層5が形成される。
【選択図】図1
Description
また、第1の凹凸領域の深さと第2の凹凸領域の深さが互いに略同じであることによって、潤滑油が保持される凹部を均等に確保でき、摺動性を向上する。
また、凹凸加工形成工程によって形成された凹凸を窒化処理することによって、加工されて転位が凹凸に導入されているので比較的低温でも窒素が金型内部にまで入りやすくなり、金型内部まで硬くなる。
なお、本発明において、凹凸加工形成工程や窒化処理工程は、金型用材料を用いて成型された金型に対して行う工程である。
図1は、金型の表面が加工処理されて本発明を適用した金型が得られる様子を説明する概略図である。先ず、被加工物が接触する金型表面1に、粒径が100〜500μmの第1の粒子例えばアルミナ粒子、ステンレス鋼粒子を、投射圧力0.20〜0.35MPaで投射して、図1(a)に示すように、深さH1を有する第1の凹凸領域2を形成する(第1の投射工程)。
次に、第1の凹凸領域2が形成された、被加工物が接触する金型表面1に、第1の粒子よりも粒径が小さい第2の粒子例えばアルミナ粒子、ステンレス鋼粒子を、投射圧力0.20〜0.35MPaで投射して、図1(b)に示すように、深さH2を有する第2の凹凸領域3を形成する(第2の投射工程)。ここで、粒子が衝突して深さH1から変わった深さH1´と深さH2は略同じであるが、第1の凹凸領域2の凸部間の距離は、第2の凹凸領域3の凸部間の距離よりも長い。
なお、図1では、判り易いように第1の凹凸領域を1つと、第2の凹凸領域を2つ示しているだけであるが、本発明でいう第1の凹凸領域は、凸部間の距離が異なる様々な凹凸領域の集合であって、最も短い凸部間の距離が、同じく凸部間の距離が異なる様々な凹凸領域の集合である第2の凹凸領域の最も長い凸部間の距離よりも長い領域をいう。
次に、第1の投射工程と第2の投射工程によって、表面に第1の凹凸領域2と第2の凹凸領域3が形成された金型は、300〜460℃の温度においてアンモニアガス及び窒素ガスの雰囲気、または窒素ガスの雰囲気内に晒されて窒化処理され、図1(c)に示すように、金型表面から20〜80μmの深さまで窒化層5が形成され、加工硬化層は窒化された加工硬化層4Aとなる。なお、窒化層の深さは80μmまであれば充分であり、これよりも深くまで窒化層を形成しようとすると、経済的負担が生じる。
また、金型を構成する材料としては、ダクタイル鋳鉄(FCD450)やダイス鋼(SKD11)を使用できる。
ダイス鋼(SKD11)に対して、粒径200μm(0.2mm)のアルミナ粒子を投射圧力0.25MPaで投射した後に、粒径100μm(0.1mm)のステンレス鋼(SUS304)粒子を投射圧力0.35MPaで投射した。そして、粒子が投射されたダイス鋼(SKD11)を、充填した粒状固体中に埋設し、その粒状固体中に窒化ガスを流通させて、粒状固体の表面に一旦窒化ガスを吸着させ、その窒化ガスを徐々に吐き出させながら原子状の窒素を380〜520℃のうち例えば460℃の加熱下で持続的に接触させて窒化処理を行なった。
また、図3に、実施例1における2段階の投射工程と窒化処理を経て得られたダイス鋼(SKD11)の表面形状をフーリエ変換したグラフを示す。図3において、横軸は周波数を示し、縦軸はスペクトル振幅(凹凸の深さ)を示す。ここで、横軸の中央より右側の領域が高周波領域即ち第2の凹凸領域であり、横軸の中央より左側の領域が低周波領域即ち第1の凹凸領域を示す。
また、図4に、実施例1における2段階の投射工程と窒化処理を経て得られたダイス鋼(SKD11)の表面粗さを示す図を示す。
次に、このように2段階の投射工程と窒化処理を経て得られたダイス鋼(SKD11)を試料として、図2に示すように、摺動試験を行なった。即ち、試料6を冷延鋼板(SPFC440)9に対して押付方向7に押付荷重を200kgずつ増加させながら押付けると共に、冷延鋼板9を1m/分の速度で引抜方向8へ引き抜き、試料6が冷延鋼板9に焼付く荷重(耐ゴーリング荷重)を調べた。結果を表1に示す。
ダイス鋼(SKD11)に対して、粒径500μm(0.5mm)のステンレス鋼(SUS304)粒子を投射圧力0.35MPaで投射した後に、粒径100μm(0.1mm)のステンレス鋼(SUS304)粒子を投射圧力0.35MPaで投射した。そして、粒子が投射されたダイス鋼(SKD11)を、充填した粒状固体中に埋設し、その粒状固体中に窒化ガスを流通させて、粒状固体の表面に一旦窒化ガスを吸着させ、その窒化ガスを徐々に吐き出させながら原子状の窒素を460℃の加熱下で持続的に接触させて窒化処理を行なった。
また、図5に、実施例2における2段階の投射工程と窒化処理を経て得られたダイス鋼(SKD11)の表面形状をフーリエ変換したグラフを示す。また、図6に、実施例2における2段階の投射工程と窒化処理を経て得られたダイス鋼(SKD11)の表面粗さを示す図を示す。
次に、このように2段階の投射工程と窒化処理を経て得られたダイス鋼(SKD11)を試料として、実施例1と同様に摺動試験を行なった。結果を表1に示す。
ダイス鋼(SKD11)に対して、粒径200μm(0.2mm)のステンレス鋼(SUS304)粒子を投射圧力0.35MPaで投射した後に、粒径100μm(0.1mm)のステンレス鋼(SUS304)粒子を投射圧力0.35MPaで投射した。そして、粒子が投射されたダイス鋼(SKD11)を、充填した粒状固体中に埋設し、その粒状固体中に窒化ガスを流通させて、粒状固体の表面に一旦窒化ガスを吸着させ、その窒化ガスを徐々に吐き出させながら原子状の窒素を460℃の加熱下で持続的に接触させて窒化処理を行なった。
また、図7に、実施例3における2段階の投射工程と窒化処理を経て得られたダイス鋼(SKD11)の表面形状をフーリエ変換したグラフを示す。また、図8に、実施例3における2段階の投射工程と窒化処理を経て得られたダイス鋼(SKD11)の表面粗さを示す図を示す。
次に、このように2段階の投射工程と窒化処理を経て得られたダイス鋼(SKD11)を試料として、実施例1と同様に摺動試験を行なった。結果を表1に示す。
ダイス鋼(SKD11)に対して、粒径300μm(0.3mm)のアルミナ(アランダム)粒子を投射圧力0.2MPaで投射した後に、粒径50μm(0.05mm)のアモルファス合金粒子(アモビーズ(登録商標))を投射圧力0.2MPaで投射した。そして、粒子が投射されたダイス鋼(SKD11)を、充填した粒状固体中に埋設し、その粒状固体中に窒化ガスを流通させて、粒状固体の表面に一旦窒化ガスを吸着させ、その窒化ガスを徐々に吐き出させながら原子状の窒素を460℃の加熱下で持続的に接触させて窒化処理を行なった。
次に、このように2段階の投射工程と窒化処理を経て得られたダイス鋼(SKD11)を試料として、実施例1と同様に摺動試験を行なった。結果を表1に示す。
ダイス鋼(SKD11)に対して、粒径300μm(0.3mm)のアルミナ(アランダム)粒子を投射圧力0.2MPaで投射した後に、粒径50μm(0.05mm)のジルコニア粒子を投射圧力0.2MPaで投射した。そして、粒子が投射されたダイス鋼(SKD11)を、充填した粒状固体中に埋設し、その粒状固体中に窒化ガスを流通させて、粒状固体の表面に一旦窒化ガスを吸着させ、その窒化ガスを徐々に吐き出させながら原子状の窒素を460℃の加熱下で持続的に接触させて窒化処理を行なった。
次に、このように2段階の投射工程と窒化処理を経て得られたダイス鋼(SKD11)を試料として、実施例1と同様に摺動試験を行なった。結果を表1に示す。
ダイス鋼(SKD11)に対して、粒径100μm(0.1mm)のステンレス鋼(SUS304)粒子を投射圧力0.35MPaで投射した。そして、粒子が投射されたダイス鋼(SKD11)に対して、460℃のアンモニアガス及び窒素ガス雰囲気に晒して窒化処理を行なった。
次に、このように1段階の投射工程と窒化処理を経て得られたダイス鋼(SKD11)を試料として、実施例1と同様に摺動試験を行なった。結果を表1に示す。
ダイス鋼(SKD11)に対して、粒径200μm(0.2mm)のアルミナ粒子を投射圧力0.35MPaで投射した。そして、粒子が投射されたダイス鋼(SKD11)に対して、460℃のアンモニアガス及び窒素ガス雰囲気に晒して窒化処理を行なった。
次に、このように1段階の投射工程と窒化処理を経て得られたダイス鋼(SKD11)を試料として、実施例1と同様に摺動試験を行なった。結果を表1に示す。
ダイス鋼(SKD11)に対して、粒径300μm(0.3mm)のアルミナ(アランダム)粒子を投射圧力0.2MPaで投射した。そして、粒子が投射されたダイス鋼(SKD11)に対して、460℃のアンモニアガス及び窒素ガス雰囲気に晒して窒化処理を行なった。
次に、このように1段階の投射工程と窒化処理を経て得られたダイス鋼(SKD11)を試料として、実施例1と同様に摺動試験を行なった。結果を表1に示す。
ダイス鋼(SKD11)に対して、粒径500μm(0.5mm)のアルミナ粒子を投射圧力0.35MPaで投射した。そして、粒子が投射されたダイス鋼(SKD11)に対して、460℃のアンモニアガス及び窒素ガス雰囲気に晒して窒化処理を行なった。
次に、このように1段階の投射工程と窒化処理を経て得られたダイス鋼(SKD11)を試料として、実施例1と同様に摺動試験を行なった。結果を表1に示す。
また、図11に、粒径200μm(0.2mm)のアモルファス粒子が1段階で投射された後、窒化処理を経て得られたダクタイル鋳鉄(FCD450)の表面形状をフーリエ変換したグラフを示し、図12に、このダクタイル鋳鉄(FCD450)の表面粗さを示す図を示す。
また、図13に、粒径100μm(0.1mm)のステンレス鋼(SUS304)粒子が1段階で投射された後、窒化処理を経て得られたダクタイル鋳鉄(FCD450)の表面形状をフーリエ変換したグラフを示し、図14に、このダクタイル鋳鉄(FCD450)の表面粗さを示す図を示す。
また、実施例1〜3で得られた金型材料をSEM(走査型電子顕微鏡)で見たところ、金型の表面から約5μmの深さまでが加工硬化層であり、金型の表面から20〜80μmの深さまでが窒化層であった。
また、図4、図6及び図8から明らかなように、実施例1〜3のように、粒子が投射された後、更に粒径の小さい粒子が投射された2段階の投射工程を経て、そして窒化処理を施された金型の表面は、図10、図12及び図14に示されるような、1段階の投射工程と窒化処理を経て得られた金型の表面に比べて、粗くなく、平坦であった。即ち、図10、図12及び図14に示されるような、1段階の投射工程と窒化処理を経て得られた金型の表面は、凸部間の距離が互いに異なる第1の凹凸領域と第2の凹凸領域において、凹凸の深さが互いに異なっていた。
また、このことから、凸部間の距離が互いに異なる第1の凹凸領域と第2の凹凸領域において凹凸の深さが互いに異なる表面を有する、1段階の投射工程と窒化処理を経て得られた金型は、粒子が投射された後、更に粒径の小さい粒子が投射された2段階の投射工程を経て、そして窒化処理を施された金型よりも小さい耐ゴーリング荷重を示すと考えられ、よって、焼付きが生じやすいと考えられる。
図15は、実施例1〜5及び比較例1〜4についての耐ゴーリング荷重と第1の投射粒径の関係を示すグラフである。図15において、「○」は各実施例(2段階投射+窒化処理)を示し、「□」は各比較例(1段階投射+窒化処理)を示す。
第1の投射工程で形成された凸部に、第2の投射工程によって投射された第2の粒子が衝突して凹凸を形成するので、潤滑油が保持される凹部を万遍なく形成できる。
2 第1の凹凸領域
3 第2の凹凸領域
4 加工硬化層
4A 窒化された加工硬化層
5 窒化層
6 試料
7 押付方向
8 引抜方向
9 冷延鋼板
Claims (5)
- 被加工物に接触する表面に凹凸が加工形成された金型であって、
前記凹凸は、凸部間の距離が互いに異なる第1の凹凸領域と第2の凹凸領域から構成されていると共に、同第1の凹凸領域の深さと同第2の凹凸領域の深さが互いに略同じであり、
前記表面から約5μmの深さまでが加工硬化層であり、
前記表面から20〜80μmの深さまでが窒化層である
ことを特徴とする金型。 - 被加工物に接触する表面に凹凸が形成された金型を製造する金型の製造方法であって、
被加工物に接触する表面を加工して、凸部間の距離が互いに異なる第1の凹凸領域と第2の凹凸領域から構成されていると共に、同第1の凹凸領域の深さと同第2の凹凸領域の深さが互いに略同じ凹凸を、被加工物に接触する表面に形成する凹凸加工形成工程と、
該凹凸加工形成工程によって形成された凹凸を窒化処理して窒化層を形成する窒化処理工程とを有する
ことを特徴とする金型の製造方法。 - 前記凹凸加工形成工程は、第1の粒子を被加工物に接触する表面に投射する第1の投射工程と、
該第1の投射工程の後に、前記第1の粒子よりも粒径が小さい第2の粒子を被加工物に接触する表面に投射する第2の投射工程からなる
ことを特徴とする請求項2に記載の金型の製造方法。 - 前記窒化処理工程は、300〜460℃の窒素ガス含有雰囲気において行われる
ことを特徴とする請求項2に記載の金型の製造方法。 - 前記第1の粒子の粒径は、150μm以上である
ことを特徴とする請求項3に記載の金型の製造方法。
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