JP2008274812A - 車両用消音器 - Google Patents
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Abstract
【課題】 消音器本体の過大な変位を防止して、消音器本体と排気系、または消音器本体と車両床下との接続部の耐久性を向上でき、ひいては車両用消音器の耐久性を向上できる車両用消音器の提供。
【解決手段】 エンジンの排気系に接続される消音器本体1を車両床下4に弾性支持するようにした車両用消音器において、消音器本体1の過大な変位を防止するストッパ手段(消音器側突出部11、車体側突出部12)を備えることとした。
【選択図】 図1
【解決手段】 エンジンの排気系に接続される消音器本体1を車両床下4に弾性支持するようにした車両用消音器において、消音器本体1の過大な変位を防止するストッパ手段(消音器側突出部11、車体側突出部12)を備えることとした。
【選択図】 図1
Description
本発明は、車両用消音器に関する。
従来、エンジンの排気系に接続される消音器本体を車両床下に弾性支持するようにした車両用消音器の技術が公知になっている(特許文献1参照)。
特開2006−132512公報
しかしながら、従来の発明にあっては、消音器本体が車両床下に弾性支持されているため、車体と排気系の共振を防止したり、車体振動を緩和したりできるものの、消音器本体と排気系を接続する部位に応力が集中し、車両用消音器の耐久性が低下する1つの要因となっていた。
本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、消音器本体の過大な変位を防止して、消音器本体と排気系、または消音器本体と車両床下との接続部の耐久性を向上でき、ひいては車両用消音器の耐久性を向上できる車両用消音器を提供することである。
本発明の請求項1記載の発明では、エンジンの排気系に接続される消音器本体を車両床下に弾性支持するようにした車両用消音器において、前記消音器本体の過大な変位を防止するストッパ手段を備えることを特徴とする。
本発明の請求項1記載の発明にあっては、エンジンの排気系に接続される消音器本体を車両床下に弾性支持するようにした車両用消音器において、前記消音器本体の過大な変位を防止するストッパ手段を備えるため、消音器本体の過大な変位を防止して、消音器本体と排気系、または消音器本体と車両床下との接続部の耐久性を向上でき、ひいては車両用消音器の耐久性を向上できる。
以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。
以下、実施例1を説明する。
なお、車両前後方向及び車幅方向を前後方向及び左右方向と称して説明する。
図1は本発明の実施例1の車両用消音器を示す図、図2は図1のS2−S2線における断面図、図4は本実施例1の作用を説明する図である。
なお、車両前後方向及び車幅方向を前後方向及び左右方向と称して説明する。
図1は本発明の実施例1の車両用消音器を示す図、図2は図1のS2−S2線における断面図、図4は本実施例1の作用を説明する図である。
先ず、全体構成を説明する。
図1、2に示すように、本実施例1では、消音器本体1の軸方向が車両前後方向に沿った状態で車両に搭載されている。
図1、2に示すように、本実施例1では、消音器本体1の軸方向が車両前後方向に沿った状態で車両に搭載されている。
消音器本体1の前後端部における左右両側には、消音器側ブラケット2がそれぞれ設けられると共に、各消音器側ブラケット2がゴム等の弾性素材から成る小判状の弾性体3を介して車両床下4に固定された車体側ブラケット5に連結されている。
具体的には、本実施例1の消音器側ブラケット2の先端側は前後方向に屈折した状態で弾性体3の下部に貫通した状態で連結される一方、車体側ブラケット5の先端側は前後方向に屈折した状態で弾性体3の上部に貫通した状態で連結されている。
具体的には、本実施例1の消音器側ブラケット2の先端側は前後方向に屈折した状態で弾性体3の下部に貫通した状態で連結される一方、車体側ブラケット5の先端側は前後方向に屈折した状態で弾性体3の上部に貫通した状態で連結されている。
消音器本体1は、筒状のシェル1aと、このシェル1aの両端部の開口部を閉塞するエンドプレート1b,1cと、一端側がエンドプレート1bを貫通した状態で消音器本体1内の図外の消音室に連通され、且つ、他端側がエンジン側の接続管6(請求項の排気系に相当)に接続されるインレットパイプ1dと、一端側がエンドプレート1cを貫通した状態で消音器本体1内の図外のアウトレットパイプに接続され、且つ、他端側が外部に連通されたテールチューブ1eが備えられ、これら各構成部材は全て金属製となっている。
なお、消音器本体1の内部構造については適宜設定できる。
なお、消音器本体1の内部構造については適宜設定できる。
また、消音器本体1と排気系の接続部であるインレットパイプ1dと接続管6の接続部7は、インレットパイプ1dのフランジ8と接続管6のフランジ9とがガスケットを介してボルト及びナット(図示を省略)によって締結されている。
消音器本体1のシェル1aの上部には金属製で略半円筒状の遮熱板10が図外の溶接により固定されると共に、その後端部には上方へ略L字状断面を有して突出した板状の消音器側突出部11が設けられている。
一方、車両床下4には、下方へ略L字状断面を有して突出した板状の車体側突出部12(消音器側突出部11と共に請求項のストッパ手段に相当)が消音器側突出部11に対して前後方向に寸法W1だけオーバーラップした状態で、且つ、高さ方向に寸法H1だけ離間した非接触状態で設けられている。
従って、消音器本体1は、インレットパイプ1dがエンジンの排気系(エンジン側の接続管6)に接続された状態で車両床下4に弾性支持されている。
従って、消音器本体1は、インレットパイプ1dがエンジンの排気系(エンジン側の接続管6)に接続された状態で車両床下4に弾性支持されている。
次に、作用を説明する。
このように構成された車両用消音器では、消音器本体1を車両床下4へ組み付ける際に、両突出部11,12を係合させて消音器本体1を車両床下4に仮保持させた状態として、消音器本体1の後端部の消音器側ブラケット2の接続作業を容易に行うことができ、その後、係合状態を外して消音器本体1の前端部の消音器側ブラケット2やインレットパイプ1dの接続作業をスムーズに行うことができる。
このように構成された車両用消音器では、消音器本体1を車両床下4へ組み付ける際に、両突出部11,12を係合させて消音器本体1を車両床下4に仮保持させた状態として、消音器本体1の後端部の消音器側ブラケット2の接続作業を容易に行うことができ、その後、係合状態を外して消音器本体1の前端部の消音器側ブラケット2やインレットパイプ1dの接続作業をスムーズに行うことができる。
また、消音器本体1が車両床下4に弾性支持されることにより、車体と排気系の共振を防止したり、車体振動を緩和できる。
また、消音器本体1が前方斜め下方に傾倒するような過度の振動が生じた際には、図3に示すように、両突出部11,12が当接・係合することにより、消音器本体1の傾倒を抑止でき、インレットパイプ1dと接続管6との接続部7に過大な負荷が掛かるのを防止できる。
従って、インレットパイプ1dと接続管6との接続部7の耐久性を向上でき、ひいては車両用消音器の耐久性を向上できる。
加えて、消音器本体1と車両床下4との接続部(消音器側ブラケット2、弾性体3、車体側ブラケット5)の耐久性を向上できる。
加えて、消音器本体1と車両床下4との接続部(消音器側ブラケット2、弾性体3、車体側ブラケット5)の耐久性を向上できる。
次に、効果を説明する。
以上、説明したように、本実施例1の車両用消音器にあっては、エンジンの排気系に接続される消音器本体1を車両床下4に弾性支持するようにした車両用消音器において、消音器本体1の過大な変位を防止するストッパ手段(消音器側突出部11、車体側突出部12)を備えるため、消音器本体1の過大な変位を防止して、消音器本体1と排気系との接続部7、または消音器本体1と車両床下4との接続部(消音器側ブラケット2、弾性体3、車体側ブラケット5)の耐久性を向上でき、ひいては車両用消音器の耐久性を向上できる。
以上、説明したように、本実施例1の車両用消音器にあっては、エンジンの排気系に接続される消音器本体1を車両床下4に弾性支持するようにした車両用消音器において、消音器本体1の過大な変位を防止するストッパ手段(消音器側突出部11、車体側突出部12)を備えるため、消音器本体1の過大な変位を防止して、消音器本体1と排気系との接続部7、または消音器本体1と車両床下4との接続部(消音器側ブラケット2、弾性体3、車体側ブラケット5)の耐久性を向上でき、ひいては車両用消音器の耐久性を向上できる。
また、消音器側突出部11と車体側突出部12とは非接触状態で設けられるため、消音器本体1の振動特性(振動周波数)に何ら影響はなく、既存及び新規の車両用消音器の振動特性に何ら設計変更を考慮することなく採用でき、実施が容易となる。
以下、実施例2を説明する。
本実施例2において、前記実施例1と同様の構成部材については同じ符号を付してその説明は省略し、相違点のみ詳述する。
本実施例2において、前記実施例1と同様の構成部材については同じ符号を付してその説明は省略し、相違点のみ詳述する。
図4は本発明の実施例2の車両用消音器を説明する図、図5は本実施例2の作用を説明する図である。
図4に示すように、本実施例2では、実施例1で説明した消音器側突出部11の代わりに、遮熱板10の一部をプレス加工にて上方へ略矩形状に膨出させた消音器側突出部20を設ける一方、車体側突出部12の代わりに、車両床下4における消音器側突出部20の前方位置から下方へ向かって略矩形状に突出する車体側突出部21を消音器側突出部20と非接触状態で設けている点が実施例1と異なる。
なお、消音器側突出部20を遮熱板10と別体で形成して溶接等により固定しても良い。
なお、消音器側突出部20を遮熱板10と別体で形成して溶接等により固定しても良い。
本実施例2では、消音器本体1が前方斜め下方に傾倒するような過度の振動が生じた際には、図5に示すように、消音器本体1が前方斜め下方へ傾倒して両突出部20,21が当接・係合することにより、消音器本体1の傾倒を抑止できる。
従って、消音器本体1の過大な変位を防止して、消音器本体1と排気系との接続部7、または消音器本体1と車両床下4との接続部(消音器側ブラケット2、弾性体3、車体側ブラケット5)の耐久性を向上でき、ひいては車両用消音器の耐久性を向上できる。
また、車体側突出部21の代わりに凹部を形成し、この凹部内に消音器側突出部20を非接触状態で配置して、消音器本体1が前方斜め下方へ所定以上に傾倒した際には凹部の壁面に消音器側突出部20が当接・係合することにより、消音器本体1の傾倒を抑止するようにすることもできる。
以下、実施例3を説明する。
本実施例3において、前記実施例1と同様の構成部材については同じ符号を付してその説明は省略し、相違点のみ詳述する。
本実施例3において、前記実施例1と同様の構成部材については同じ符号を付してその説明は省略し、相違点のみ詳述する。
図6は本発明の実施例3の車両用消音器を説明する図、図7は本実施例3の作用を説明する図である。
図6に示すように、本実施例3では、実施例1で説明した消音器本体1の後端部の消音器側ブラケット2の先端部が車両床下4に近接する位置まで延設された消音器側ブラケット30を採用した点が実施例1と異なる。
本実施例3では、消音器本体1が前方斜め下方に傾倒するような過度の振動が生じた際には、図7に示すように、消音器本体1が前方斜め下方へ傾倒して消音器側ブラケット30の先端部30aが車両床下4に当接・係合することにより、消音器本体1の傾倒を抑止できる。
従って、消音器本体1の過大な変位を防止して、消音器本体1と排気系との接続部7、または消音器本体1と車両床下4との接続部(消音器側ブラケット2、弾性体3、車体側ブラケット5)の耐久性を向上でき、ひいては車両用消音器の耐久性を向上できる。
加えて、消音器側ブラケット30の先端部30aを設計変更するだけで車両消音器に採用でき、追加部品や大幅な設計変更は必要なく、低コストで容易に実施が可能である。
以上、本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、遮熱板10は省略することもでき、この場合、消音器側突出部はマフラ本体1に設けるようにする。
例えば、遮熱板10は省略することもでき、この場合、消音器側突出部はマフラ本体1に設けるようにする。
また、本実施例1では、消音器本体1の軸方向を車両前後方向に沿って配置した所謂縦置きの車両用消音器について説明したが、消音器本体1の軸方向を車両幅方向に沿って配置した所謂横置きの車両用消音器に適用としても良い。
1 消音器本体
1a シェル
1b、1c エンドプレート
1d インレットパイプ
1e テールチューブ
2、30 消音器側ブラケット
3 弾性体
4 車両床下
5 車体側ブラケット
6 エンジン側の接続管
7 接続部
8、9 フランジ
10 遮熱板
11、20 消音器側突出部
12、21 車体側突出部
30a 先端部
1a シェル
1b、1c エンドプレート
1d インレットパイプ
1e テールチューブ
2、30 消音器側ブラケット
3 弾性体
4 車両床下
5 車体側ブラケット
6 エンジン側の接続管
7 接続部
8、9 フランジ
10 遮熱板
11、20 消音器側突出部
12、21 車体側突出部
30a 先端部
Claims (3)
- エンジンの排気系に接続される消音器本体を車両床下に弾性支持するようにした車両用消音器において、
前記消音器本体の過大な変位を防止するストッパ手段を備えることを特徴とする車両用消音器。 - 請求項1記載の車両用消音器において、
前記ストッパ手段は、消音器本体側に固定された消音器側突出部と、この消音器側突出部と非接触状態で車両床下側に固定された車体側突出部とからなり、
前記消音器本体に過大な入力が生じた際に、消音器側突出部と車体側突出部を当接・係合させて、該消音器本体の過大な変位を防止することを特徴とする車両用消音器。 - 請求項1記載の車両用消音器において、
前記消音器本体を消音器側ブラケット及び弾性体を介して車両床下の車体側ブラケットに弾性支持すると共に、この消音器側ブラケットの先端部を車両床下に近接する位置まで延設し、
前記ストッパ手段は、消音器本体に過大な入力が生じた際に、消音器側ブラケットの先端部と車両床下を当接・係合させて、該消音器本体の過大な変位を防止することを特徴とする車両用消音器。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007117811A JP2008274812A (ja) | 2007-04-27 | 2007-04-27 | 車両用消音器 |
Applications Claiming Priority (1)
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JP2007117811A JP2008274812A (ja) | 2007-04-27 | 2007-04-27 | 車両用消音器 |
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JP2008274812A true JP2008274812A (ja) | 2008-11-13 |
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ID=40053084
Family Applications (1)
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Country Status (1)
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JP (1) | JP2008274812A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010196585A (ja) * | 2009-02-25 | 2010-09-09 | Toyota Motor Corp | 排気系部材の支持構造 |
JP2011032876A (ja) * | 2009-07-30 | 2011-02-17 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 排気サイレンサの支持構造 |
JP2012154258A (ja) * | 2011-01-26 | 2012-08-16 | Toyota Motor Corp | 排気系支持構造 |
US9932072B2 (en) | 2015-10-22 | 2018-04-03 | Honda Motor Co., Ltd. | Vehicle structure |
-
2007
- 2007-04-27 JP JP2007117811A patent/JP2008274812A/ja active Pending
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JP2012154258A (ja) * | 2011-01-26 | 2012-08-16 | Toyota Motor Corp | 排気系支持構造 |
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