JP2008265276A - 熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】可塑化時における発泡剤の分解の進行をできるだけ抑制し、外観や発泡性の良好な熱可塑性樹脂発泡成形体を製造する。
【解決手段】発泡剤を含有した熱可塑性樹脂を射出機バレル内でスクリューの回転により可塑化して可塑化された熱可塑性樹脂を射出機バレル内に所定量貯留する可塑化工程と、射出機バレル内の可塑化された熱可塑性樹脂を、一対の金型間に形成されるキャビティ内に供給する供給工程と、供給の完了後にキャビティの容積を拡大して発泡をおこなわせる発泡工程と、を備え、可塑化工程では、射出機バレル内における可塑化された熱可塑性樹脂の最大貯留容量の２０％以上の容量が貯留されるまで射出機バレルにおいて熱可塑性樹脂の可塑化を行い、供給工程では可塑化完了後２０秒以内に４００ｃｍ^３／秒以上の射出率で可塑化された熱可塑性樹脂をキャビティ内に供給する。
【選択図】図４

Description

本発明は、熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法に関する。

近年ドアトリムやインストルメントパネル等の自動車内装部品として、熱可塑性樹脂からなる成形体が用いられており、特に軽量性の観点から、熱可塑性樹脂発泡成形体が用いられている。このような熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法としては、溶融樹脂を金型間に供給し、固化層を形成するまで冷却した後、キャビティ容積を拡大して得られる製造方法が知られている（例えば特許文献１参照）。

特開平８−３００３９１号公報

しかしながら従来の熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法は、可塑化する際の射出機バレル内での滞留時間の影響が考慮されておらず、製品サイズに対して必要以上に大きな装置を用いて可塑化を行い、バレル内で発泡剤の分解が進んでしまうと、シルバーストリーク等の外観不良や目的とする発泡倍率が得られないことなどが生じてしまう。

本発明は、可塑化時における発泡剤の分解の進行をできるだけ抑制し、外観や発泡性の良好な熱可塑性樹脂発泡成形体を製造する方法を提供するものである。

本発明に係る熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法は、発泡剤を含有した熱可塑性樹脂を射出機バレル内でスクリューの回転により可塑化して可塑化された熱可塑性樹脂を射出機バレル内に所定量貯留する可塑化工程と、射出機バレル内の可塑化された熱可塑性樹脂を、一対の金型間に形成されるキャビティ内に供給する供給工程と、供給の完了後にキャビティの容積を拡大して発泡をおこなわせる発泡工程と、を備える。そして、可塑化工程では、射出機バレル内における可塑化された熱可塑性樹脂の最大貯留容量の２０％以上の容量が貯留されるまで射出機バレルにおいて熱可塑性樹脂の可塑化を行い、供給工程では可塑化完了後２０秒以内に４００ｃｍ^３／秒以上の射出率で可塑化された熱可塑性樹脂をキャビティ内に供給する。

本発明によれば、最大貯留容量の２０％以上となるように熱可塑性樹脂を可塑化しているので、射出機バレル内での滞留時間が短くなるために発泡剤の分解が進行しにくい。

さらに、可塑化完了後２０秒以内に４００ｃｍ^３／秒以上の射出率で可塑化された熱可塑性樹脂をキャビティ内に供給しているので、射出機バレル内での滞留時間が短くなり、発泡剤の分解が進行しにくい。

また、供給工程では、熱可塑性樹脂を供給開始する時の金型のキャビティ容積が、熱可塑性樹脂の全量を供給完了したときのキャビティ容積の３０％以上かつ１００％以下であることが好ましい。このようなキャビティ容積で熱可塑性樹脂を供給開始することにより、樹脂供給時の気泡の成長を抑制し、外観の好ましい発泡成形体が得られる。

本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法によれば、外観および発泡性の良好な熱可塑性樹脂発泡成形体を、短い成形サイクルで効率よく製造することができる。

以下、本発明を図面に基づいて詳細に説明する。なお、図面の説明において同一又は相当要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。また、この説明は本発明の一例であり、本発明がこれに限定されるものではない。

図１は本発明の製造方法により製造される熱可塑性樹脂発泡成形体（以下、発泡成形体と呼ぶことがある）１の断面図であり、表面に形成された、空隙を全く有さないかあるいは殆ど空隙を有さないスキン層２と、空隙ｂを有する発泡コア層３とから構成されている。発泡成形体の発泡倍率は１．１倍以上であり、好ましくは１．３倍以上である。また、発泡倍率の最大値は特に限定されないが、強度低下を起こさないために１０倍以下が好ましく、より好ましくは８倍以下である。この発泡成形体の意匠面側には各種シボ模様や柄模様等の凹凸模様が施されていてもよい。凹凸の溝深さは通常１０μｍ以上５００μｍ以下、好ましくは５０μｍ以上２００μｍ以下である。意匠面とは通常、発泡成形体の片側を示すが、発泡成形体の両側が意匠面となっても構わない。

また、その意匠面の一部に１種類またはそれ以上の種類の表皮材が貼合一体化されていてもよく、表皮材が貼合される場所ついては特に制限されることはない。表皮材を貼合一体化する方法としては成形体を製造した後に接着剤により接着してもよいし、成形体を製造時に同時に基材と融着または表皮材の裏面に樹脂を含浸させることにより貼合一体化してもよい。

本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法としては射出発泡成形や射出圧縮成形等が好ましく適用でき、以下にその代表的な製造方法について記載する。

本実施形態に係る成形装置１００は、図２に示すように、雄金型２０、雌金型３０、射出機６０等を主として有する。雄金型２０および雌金型３０は、通常そのいずれか一方がプレス装置４０等に接続されて移動可能とされ、他方は固定され、全体として縦方向または横方向に開閉可能となっている。なお、図２では、一例として雌金型３０がプレス装置４０に接続され、両金型２０、３０は縦方向に開閉可能となっている。プレス装置の駆動源は油圧であっても電動機であってもよい。かかる雄金型２０、雌金型３０は、雄金型外周面２０ａおよび雌金型内周面３０ａが互いに嵌合することができ、互いに対向するキャビティ形成面２０ｂ、３０ｂとの間にキャビティＶ（詳しくは後述）を形成することができる。また、雄金型２０、雌金型３０は、さらには、この状態から金型の開閉方向に相対的に移動することでキャビティＶの容積を縮小または拡大して型締め等ができる構造となっている。また、型締め方向は縦方向であっても横方向であっても構わない。

雄金型２０には、キャビティ形成面２０ｂと金型の外部とを連通する樹脂供給路２８が形成されており、この樹脂供給路２８にはノズルＬ１を介して射出機６０が接続されている。なお、樹脂供給路２８は、雌金型３０及び雄金型２０のいずれに形成されていても良く、両方に形成されていても良く、その設置場所や数は、成形体の形状や大きさによって適宜決定される。この樹脂供給路２８の外側出口及びその近傍には任意に制御可能な開閉弁を設け、射出機６０のバレル内に貯えられた可塑化された熱可塑性樹脂の供給、停止が任意に制御できるようにしておくことが好ましい。

キャビティＶ内への可塑化された熱可塑性樹脂の供給方法は、金型内に設けた樹脂供給路２８を介して射出機６０と結ばれた樹脂供給口２７からキャビティＶ内に可塑化された熱可塑性樹脂を供給する方法が好ましい。

射出機６０としては、インライン式スクリューを備えた射出機を用いて行うことが好ましい。（図３参照）。この射出機６０は、バレル６１、バレル６１内を回転可能かつ軸方向にも前進後退可能なスクリュー６２、バレル６１内に発泡剤を含んだ熱可塑性樹脂を供給するホッパ６３、スクリュー６２の前進、後進、回転を制御するモータ６４を主として備える。この射出機６０は、油圧または電動のモータ６４によりスクリュー６２を回転させることで、ホッパ６３から供給される、発泡剤を含んだ熱可塑性樹脂をバレル６１内で可塑化する。可塑化された熱可塑性樹脂はスクリューの回転に従ってスクリュー６２の先端に移動し、スクリュー６２の先端とバレル６１の先端との間に形成される空間６６に貯留されていく（図４参照）。

この工程において、金型のキャビティへの１回の注入に必要な熱可塑性樹脂が貯留（計量）される。この１回の射出のために貯留する可塑化された熱可塑性樹脂の容量が、用いる射出機のバレル６１の最大貯留容量の２０％以上であることが必要である。ここで、最大貯留容量とは、スクリュー６２の回転により可塑化された熱可塑性樹脂をバレル６１内の空間６６に貯留できる最大の容量である。最大貯留容量の２０％未満の場合には、射出機バレル内での滞留時間が長くなるため、発泡剤の分解が進んでしまい、シルバーストリーク等の外観不良や発泡不良等の問題が生じてしまう。また、この工程において、１回の射出のために貯留する可塑化された熱可塑性樹脂の容量が、用いる射出機のバレル６１の最大貯留容量の９０％以下であることが好ましい。９０％超の場合には、可塑化の余裕代がなく、条件変更が必要な際に対応ができない場合がある。

スクリューの回転により発泡剤を含んだ熱可塑性樹脂を可塑化する際には、可塑化された熱可塑性樹脂中に溶け込んだガスが気泡となって成長するのを防止するため、スクリュー６２によって空間６６内の可塑化された熱可塑性樹脂に対して背圧をかけることが必要である。なお、所定の量の熱可塑性樹脂が空間６６に貯留されると、スクリュー６２の回転は停止する。

づづいて、バレル６１の空間６６に貯留された溶融状の可塑化された熱可塑性樹脂を、バレル６１の先端に設けられたノズルＬ１及び、図５に示す樹脂供給路２８を介して金型のキャビティＶ内に供給する。ここでは、図４のスクリュー６２を軸方向に移動して、可塑化された熱可塑性樹脂に対してさらに圧力を掛けることにより空間６６から可塑化された熱可塑性樹脂を排出させる。可塑化された熱可塑性樹脂の供給開始のタイミングは、射出機６０での可塑化が完了した時点から２０秒以内であることが必要であり、好ましくは１５秒以内である。可塑化完了から２０秒を超えると、射出機６０のバレル６１内での滞留時間が長くなるため、発泡剤の分解が進んでしまい、シルバーストリーク等の外観不良や発泡不良等の問題が生じてしまう。

図５に示す金型キャビティ内への可塑化された熱可塑性樹脂８の充填は、所定のキャビティクリアランスにおいて両金型を閉じた状態での射出充填による方法であってもよいし、開放状態にある両金型間に可塑化された熱可塑性樹脂を供給したのち両金型の型締め動作によって充填してもよいが、より安定的に良好な発泡成形体を得るには、両金型を閉じた状態での射出充填による方法が好ましい。射出充填による場合、発泡前の成形体厚みより小さいキャビティクリアランスあるいは発泡前の成形体厚みになるように両金型を閉じた状態で可塑化された熱可塑性樹脂を供給することができる。このとき、あらかじめ金型キャビティ内を０．１〜１０ＭＰａ程度の加圧流体で満たしておいてもよいし、金型キャビティ内を真空状態としてもよい。

発泡前の成形体厚みより小さいキャビティクリアランスになるように両金型を閉じた状態で可塑化された熱可塑性樹脂の供給を開始する場合、供給開始時のキャビティクリアランスはその時のキャビティ容積が可塑化された熱可塑性樹脂の発泡前の必要容積に対して通常５容量％以上、１００容量％以下となる範囲とすることが好ましく、３０容量％以上、１００容量％以下とすることがより好ましい。このとき、可塑化された熱可塑性樹脂の供給が進むにつれて、キャビティクリアランスを拡大し、所要量の可塑化された熱可塑性樹脂の供給が完了すると、供給した可塑化された熱可塑性樹脂の容積とキャビティ容積とが略等しくなり、キャビティ内に可塑化された熱可塑性樹脂が充填される。前記のキャビティクリアランスの拡大は、拡大量を制御しながら金型が取り付けられたプレス装置などによって積極的に行なってもよいし、供給する可塑化された熱可塑性樹脂の供給圧力を利用して拡大してもよい。

この際、可塑化された熱可塑性樹脂の供給が完了した時点で可塑化された熱可塑性樹脂の容量よりもキャビティ容積が大きくなることがあるが、この場合には、所定のキャビティクリアランスになるようにクリアランスを縮小する型締めを行うことでキャビティ内に可塑化された熱可塑性樹脂が充填される。

発泡前の成形体厚みと同じキャビティクリアランスになるように両金型を位置させた状態で可塑化された熱可塑性樹脂を供給してキャビティ内に充填する場合には、通常の射出成形における場合と同様に、可塑化された熱可塑性樹脂の供給開始から供給完了までキャビティクリアランスを発泡前の成形体厚みと同じになるように保持しておけばよい。

このような操作により、キャビティＶ内に可塑化された熱可塑性樹脂が射出機６０から供給される。可塑化された熱可塑性樹脂の供給が長時間にわたって行われると、供給中の熱可塑性樹脂の温度低下を来たすため、可塑化された熱可塑性樹脂の供給は速やかに行うことが好ましく、射出率が４００ｃｍ^３／秒以上必要であり、好ましくは５００ｃｍ^３／秒以上、より好ましくは６００ｃｍ^３／秒以上である。この時の射出時間は例えば０．５〜５秒程度である。

両金型の型締め動作により可塑化された熱可塑性樹脂をキャビティ内に充填する方法としては、キャビティクリアランスが発泡前の成形体厚みよりも大きくなるように両金型を開放した状態で所要量の可塑化された熱可塑性樹脂を供給した後、キャビティクリアランスが発泡前の成形体厚みと同じになるように型締めして充填する方法や、キャビティクリアランスが発泡前の成形体厚みより大きくなるように両金型を開放した状態で可塑化された熱可塑性樹脂の供給を開始し、可塑化された熱可塑性樹脂を供給しつつ型締めを開始して、可塑化された熱可塑性樹脂の供給完了と同時または供給完了後にキャビティクリアランスが発泡前の成形体厚みと同じになるように型締めを行う方法が挙げられる。

上記したような方法により、図４に示すバレル６１の空間６６内の可塑化された熱可塑性樹脂の、キャビティＶ内への供給を完了する（図６参照）。この状態では、雄金型外周面２０ａおよび雌金型内周面３０ａが互いに嵌合した状態となる。可塑化された熱可塑性樹脂８が充填されたキャビティＶ内は、高圧状態に保たれ、殆ど空隙が存在しない状態にある。この状態で、金型のキャビティ形成面２０ｂ、３０ｂに接する可塑化された熱可塑性樹脂８の表面を固化させてスキン層を形成させる。例えば、一般に金型温度は使用する樹脂の融点または軟化点よりも低い温度に設定されているため、この状態を保持して冷却を行なうことにより、供給された可塑化された熱可塑性樹脂は金型のキャビティ形成面２０ｂ、３０ｂに接する表面部分より固化しはじめ、やがて空隙の殆どないスキン層が形成される。

金型２０、３０の温度は用いる熱可塑性樹脂により適宜決定されるが、通常２０℃〜８０℃程度、好ましくは３０〜６０℃程度である。この場合、上記した冷却時間は０．１〜５秒程度である。

所定のスキン層が形成された後、図７に示すように、キャビティＶを成形体の厚み方向に開放すると、供給された可塑化された熱可塑性樹脂８中に閉じ込められていた気泡核が膨張しながら発泡コア層３が一対のスキン層２の間に形成され、同時に、全体として金型の開き方向、すなわち厚み方向に厚みが増す。

キャビティクリアランスが発泡後の最終成形体厚みになった時点で金型の開放動作を停止し、キャビティクリアランスをこの厚みに保持しつつ、発泡成形体１を冷却する。このとき、キャビティクリアランスを一旦最終成形体厚みより大きくなるように金型を開放した後、熱可塑性樹脂の発泡コア層３の一部がまだ溶融状態にある間に最終成形体厚みになるまで型締めしてもよい。この場合には、発泡成形体表面と金型成形面との密着性をよりよくすることができ、金型形状をより忠実に再現するとともに、冷却効率を上げることもできる。このときの型締め動作は、機械的に制御してもよいし、両金型が上下方向に開放される場合には上型の自重によりキャビティを縮小してもよい。

冷却が完了した後、金型を完全に開放し、最終成形体である発泡成形体１を金型より取り出せば（図８参照）、表面にスキン層２を有し、その内部に発泡コア層３を有する発泡成形体１を得ることができる。

本発明の製造方法に用いられる熱可塑性樹脂としては、圧縮成形、射出成形、押出成形などで通常使用される樹脂を用いることができる。例えばポリプロピレン、ポリエチレン、アクリロニトリルースチレンーブタジエンブロック共重合体、ポリスチレン、ナイロンなどのポリアミド、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、アクリル樹脂、スチレンーブタジエンブロック共重合体などの一般的な熱可塑性樹脂、ＥＰＭやＥＰＤＭなどの熱可塑性エラストマー、これらの混合物、あるいはこれらを用いたポリマーアロイ等があげられる。この中でも特にコストや機械的強度、成形性等の面からＭＦＲが４０（ｇ／１０分）以上５００（ｇ／１０分）未満のポリプロピレン系樹脂が好ましく用いられる。

また、これらの熱可塑性樹脂には必要に応じて通常使用されるガラス繊維、各種の無機もしくは有機フィラーなどの充填材が含有されていてもよく、もちろん通常使用される各種の顔料、滑材、帯電防止剤、安定剤などの各種添加材が配合されていてもよい。

本発明の製造方法に用いられる表皮材としては、例えば、モケットやトリコット等の織物や編み物、ニードルパンチカーペット等の不織布、金属フォイル、熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーのシートやフィルムなどが挙げられる。

不織布を構成する繊維としては、例えば、綿、毛、絹、麻等の天然繊維、ポリアミド、ポリエステル、ナイロン等の合成繊維が挙げられる。不織布は、単一種の繊維から構成されていても、２種以上の繊維から構成されていてもよい。また、天然繊維と合成繊維との混合物で構成されていてもよい。不織布の製造方法は、ニードルパンチ式、サーマルボンド式、スパンボンド式、メルトブロー式、スパンレース式等に分類されるが、いずれの方法で製造された不織布も本発明に適用することができる。

合成樹脂のシートやフィルムとしては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂やポリオレフィン系熱可塑性エラストマーのシートやフィルムが挙げられ、基材樹脂として使用される熱可塑性樹脂との融着性が良好なものが好ましく使用される。

これらの表皮材は、発泡層や裏打ち層を有する多層表皮材であってもよい。
発泡層としては、例えば、ポリプロピレンやポリエチレンなどのポリオレフィン発泡体、ポリ塩化ビニル発泡体、軟質または半硬質のポリウレタン発泡体などが挙げられる。
また、裏打ち層としては、例えば、不織布、合成樹脂シートやフィルムなどが挙げられる。

なお、これらの多層表皮材は、熱可塑性樹脂からなる基材部分との接着性の観点から、熱可塑性樹脂との熱融着性が良好なものや表皮材裏面に可塑化された熱可塑性樹脂が含浸して基材樹脂との接着が可能なものなどが好ましく使用される。

本発明の製造方法に用いられる発泡剤は、特に限定されるものではなく、化学発泡剤、物理発泡剤などの公知のものを使用することができる。

化学発泡剤は、用いる熱可塑性樹脂の溶融温度以下では分解せず、熱可塑性樹脂の溶融温度以上で分解または反応するものであれば特に限定されず、無機化合物であっても、有機化合物であってもよく、２種以上を併用してもよい。

無機化合物としては、例えば、炭酸水素ナトリウム等の炭酸水素塩、炭酸アンモニウムなどが挙げられる。

有機化合物としては、例えば、ポリカルボン酸、アゾ化合物、スルホンヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド、イソシアネート化合物などが挙げられる。

ポリカルボン酸としては、例えば、クエン酸、シュウ酸、フマル酸、フタル酸などが挙げられる。

アゾ化合物としては、例えば、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）などが挙げられる。

スルホンヒドラジド化合物としては、例えば、ｐ−メチルウレタンベンゼンスルホニルヒドラジド、２，４−トルエンジスルホニルヒドラジド、４，４’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジドなどが挙げられる。

ニトロソ化合物としては、例えば、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）などが挙げられる。

物理発泡剤としては、例えば、窒素、二酸化炭素等の不活性ガス、ブタン、ペンタン等のフロン系以外の揮発性有機化合物などが挙げられる。物理発泡剤は単独でも、２種以上を併用してもよく、化学発泡剤と物理発泡剤を併用してもよい。

本発明の製造方法に用いられる発泡剤に不活性ガスが含まれる場合、不活性ガスとしては、例えば、二酸化炭素、窒素、アルゴン、ネオン、ヘリウム等、対象となる樹脂に対し反応性を示さず、樹脂を劣化させる恐れのない、常温常圧でガス状の無機物質であることが好ましい。これらは、単独でも、２種類以上を併用してもよい。これらの中で、二酸化炭素、窒素、これらの混合物は安価であり安全性が高いため、好ましく用いられ、超臨界状態の二酸化炭素、超臨界状態の窒素、およびこれらの混合物が好ましく用いられる。

可塑化された熱可塑性樹脂に超臨界状態の物理発泡剤を混合する方法は、上記物理発泡剤を超臨界状態で射出成形装置のノズルまたはバレル内に注入する方法が挙げられるが、バレル内に注入する方法が可塑化された熱可塑性樹脂と物理発泡剤を均一に混合、分散、溶解させ、発泡成形体を全体的に均一な発泡状態とし、また成形サイクルを短縮する観点から好ましい。

本発明の製造方法に用いられる発泡剤の添加量としては、熱可塑性樹脂に対し、０．０５〜１０重量部添加することが好ましく、さらに０．１〜８重量部添加することがより好ましい。

本発明の製造方法により得られる発泡成形体は、軽量でかつ外観が好ましいため、その意匠面を塗装等の表面処理をせずに使用でき、自動車内装部品または外装部品、二輪車部品、家具や電気製品の部品、建材などとして幅広く使用することができ、とりわけ、自動車内装部品として有用である。

［材料］
熱可塑性樹脂として住友ノーブレンＡＵ８９１Ｅ２（住友化学社製、ＭＦＲ ８０ｇ／１０分）、発泡剤マスターバッチとしてセルマイクＭＢ３０６４（三協化成社製）を樹脂１００重量部に対して２重量部、着色マスターバッチ（黒色）を樹脂１００重量部に対して３重量部添加した樹脂組成物を用いた。
［金型］
寸法５３０×３６０ｍｍ、樹脂供給口を３点有する金型を用いた。

［実施例１］
金型キャビティクリアランスを１．５ｍｍとして、金型を加圧した状態でキャビティ内に発泡剤を含んだ可塑化された熱可塑性樹脂の供給を開始し、２．０ｍｍまでキャビティクリアンランスを拡大しながら可塑化された熱可塑性樹脂の供給を完了した。その１秒後に金型キャビティを３．６ｍｍまで拡大し、３０秒間冷却を行った後、金型を開放して発泡成形体を取り出した。
用いた射出成形機のバレルの最大貯留容量１６００ｃｍ^３に対し、成形に要した熱可塑性樹脂の可塑化容量は７４０ｃｍ^３であり、最大可塑化容量の約４６％であった。樹脂温度は２３０℃、金型温度は５０℃であった。また、可塑化完了の１５秒後に射出率５６０ｃｍ^３／秒で射出を行った。得られた成形品は、その意匠面にシルバーストリークがなく、発泡セルが緻密で良好な発泡状態であった。

［比較例１］
最大貯留容量が５４００ｃｍ^３の射出成形機を用いたこと以外は実施例１と同様に成形を行った。成形に要した熱可塑性樹脂の可塑化容量は、最大貯留容量の約１４％であった。得られた成形品は、その意匠面にシルバーストリークが見られた。また、発泡セルが粗く、気泡の割れが見られた。

［比較例２］
射出率を３４０ｃｍ^３／秒としたこと以外は実施例１と同様に成形を行った。得られた成形品は、発泡状態は良好であったが、意匠面にシルバーストリークが見られた。

［比較例３］
可塑化完了の３０秒後に射出を行ったこと以外は実施例１と同様に成形を行った。得られた成形品は、その意匠面にはシルバーストリークは見られなかったが、発泡セルが粗く、不均一であった。

図１は、本発明の方法により製造された熱可塑性樹脂発泡成形体の一部を断面図で示したものである。 図２は、本発明の方法に用いられる金型例及び成形装置をその概略断面図で示したものである。 図３は、図２の射出機の一例をその概略断面図で示したものである。 図４は、図３の射出機の動作の様子を概略断面図で示したものである。 図５は、本発明の製造工程を金型断面の概略図で示したものである。 図６は、本発明の製造工程を金型断面の概略図で示した図５に続くものである。 図７は、本発明の製造工程を金型断面の概略図で示した図６に続くものである。 図８は、本発明の製造工程を金型断面の概略図で示した図７に続くものである。

符号の説明

１：熱可塑性樹脂発泡成形体、２：スキン層、３：発泡コア層、８：可塑化された熱可塑性樹脂、２０：雄型（金型）、２７：樹脂供給口、２８：樹脂供給路、３０：雌型（金型）、６０：射出機、６１：バレル、６２：スクリュー、Ｖ：キャビティ。

Claims (2)

1. 発泡剤を含有した熱可塑性樹脂を射出機バレル内でスクリューの回転により可塑化して可塑化された前記熱可塑性樹脂を前記射出機バレル内に所定量貯留する可塑化工程と、
   前記射出機バレル内の前記可塑化された熱可塑性樹脂を、一対の金型間に形成されるキャビティ内に供給する供給工程と、
   前記供給の完了後に前記キャビティの容積を拡大して発泡をおこなわせる発泡工程と、を備え、
   前記可塑化工程では、前記射出機バレル内における前記可塑化された熱可塑性樹脂の最大貯留容量の２０％以上の容量が貯留されるまで前記射出機バレルにおいて前記熱可塑性樹脂の可塑化を行い、前記供給工程では前記可塑化完了後２０秒以内に４００ｃｍ^３／秒以上の射出率で前記可塑化された熱可塑性樹脂を前記キャビティ内に供給する熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
2. 前記供給工程では、前記熱可塑性樹脂を供給開始する時の前記金型のキャビティ容積が、前記熱可塑性樹脂の全量を供給完了したときの前記キャビティ容積の３０％以上かつ１００％以下である請求項１に記載の熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。

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