JP2008254210A - 熱可塑性樹脂フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】多段冷却する溶融製膜法により熱可塑性樹脂フィルムを製造する際にフィルムへの皺の発生を極力なくすことができる。
【解決手段】溶融した熱可塑性樹脂１２をダイ１６からフィルム状に吐出し、該吐出されたフィルム１２Ａを多段に設けられた複数の冷却ローラ１８，２０，２２に接触搬送することで多段冷却する熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、多段に設けられた複数の冷却ローラ１８，２０，２２のうち、搬送方向の最も上流側に位置する第１の冷却ローラ１８のローラ表面温度が、熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）−２０℃以上、Ｔｇ＋２０℃以下の範囲であるようにした。
【選択図】 図１

Description

本発明は熱可塑性樹脂フィルムの製造方法に係り、特に、製造される熱可塑性樹脂フィルムが液晶表示装置等の光学用途に使用されるフィルムの製造技術に関する。

セルロース系樹脂や環状オレフィン系樹脂等の熱可塑性樹脂は、光学用途のフィルムとして広く使用されている。特に、セルロース系樹脂や環状オレフィン系樹脂のフィルムは、その透明性、強靱性、及び光学的等方性から、液晶表示装置用の光学フィルムとして利用されている。

熱可塑性樹脂フィルムの製造方法として、溶融した熱可塑性樹脂をダイからフィルム状に吐出し、該吐出されたフィルムを多段に設けられた複数の冷却ローラに接触搬送することで多段冷却する溶融製膜法がある。このように製造された未延伸の熱可塑性樹脂フィルムは、例えば液晶表示装置の保護フィルム等に使用される。また、未延伸の熱可塑性樹脂フィルムに延伸処理を行ってレターデーションを発現させたフィルムは液晶表示装置の位相差フィルムとして使用される。

しかし、上記した多段冷却してフィルムを冷却する際に、温度変化にともなうフィルムの収縮や膨張によりフィルムに皺が発生し、フィルムの面状を悪化させてしまう問題がある。特に、光学用途に使用される熱可塑性樹脂フィルムは、皺による面状悪化は、光学特性において致命的な欠陥となるため、対策が必要になる。

かかる対策として、例えば特許文献１や特許文献２がある。特許文献１は１つの冷却ローラでフィルムを冷却するタイプであるが、フィルムを冷却ローラで冷却固化する際にフィルム幅方向の両端部を中央部よりも高温にすることで、光学的位相差を小さくすることが開示されている。特許文献２は３本の冷却ローラで多段冷却するタイプであり、最も下流側に位置する冷却ローラの温度を規定することにより、皺の発生を抑制することが開示されている。
特開２００３−３３９６２号公報 特開２００３−２４５９６６号公報

しかしながら、特許文献１及び２の対策では、昨今の光学用途における熱可塑性樹脂フィルムに対する厳しい品質要求を満足するだけの皺抑制を達成することはできず、更なる技術改良が必要とされる。特に、複数の冷却ローラによる多段冷却の過程において、フィルム搬送方向に対して斜め方向の皺が発生することがあり、この問題については何ら解決されていないのが実情である。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、多段冷却する溶融製膜法により熱可塑性樹脂フィルムを製造する際にフィルムへの皺の発生を極力なくすことができるので、光学用途のフィルムとして最適な熱可塑性樹脂フィルムを製造することのできる熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は前記目的を達成するために、溶融した熱可塑性樹脂をダイからフィルム状に吐出し、該吐出されたフィルムを多段に設けられた複数の冷却ローラに接触搬送することで多段冷却する熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記多段に設けられた複数の冷却ローラのうち、搬送方向の最も上流側に位置する第１の冷却ローラのローラ表面温度が、前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）−４０℃以上、Ｔｇ＋３０℃以下の範囲であることを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を提供する。

本発明の請求項１は、多段冷却において、ダイから吐出されたフィルムが最も上流側に位置する冷却ローラに着地する際の着地温度条件を規定したものである。

請求項１によれば、ダイから吐出された高温のフィルムを複数の冷却ローラで多段冷却する際に、最も上流側に位置する第１の冷却ローラのローラ表面温度を、熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）近傍に設定してフィルムが急冷されないようにしたので、フィルムに大きな収縮応力が加わることがない。これにより、皺の発生を効果的に抑制することができる。第１の冷却ローラのローラ表面温度の更に好ましい範囲は、熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）−２０℃以上、Ｔｇ＋２０℃以下の範囲である。

請求項２は請求項１において、前記第１の冷却ローラの表面温度をＴ１とし、該第１の冷却ローラに接触する際の前記フィルム温度をＴ２としたときに、Ｔ２−Ｔ１で示す温度差ΔＴが１５０℃以内であることを特徴とする。

最も上流側に位置する第１の冷却ローラのローラ表面温度を、熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）近傍に設定することに加えて、第１の冷却ローラに接触する際のフィルム温度とローラ表面温度の温度差が１５０℃以内であることが、皺の発生抑制に一層好ましいからである。

請求項３は請求項１又は２において、前記多段冷却において、前記フィルムが上流側の冷却ローラと下流側の冷却ローラとの間を通過する際の空冷で冷やされた後のフィルム温度をＴ３とし、下流側の冷却ローラのローラ表面温度をＴ４としたときに、Ｔ３≧Ｔ４の関係を満足することを特徴とする。

請求項３は、フィルムが第１の冷却ローラに着地した後の、多段配置された複数の冷却ローラでの多段冷却における多段冷却温度条件を規定したものであり、多段冷却の過程で皺が発生する要因としては、冷却ローラ同士の間で空冷されたフィルムが次に接触する冷却ローラ上で再加熱されてフィルムが膨張することが主たる要因であるとの新たな知見に基づいてなされたものである。尚、ここで言う空冷とは、フィルムが空中において自然冷却されることを意味する。

即ち、請求項３によれば、フィルムが上流側の冷却ローラと下流側の冷却ローラとの間を通過する際の空冷で冷やされた後のフィルム温度をＴ３とし、下流側の冷却ローラのローラ表面温度をＴ４としたときに、Ｔ３≧Ｔ４の関係を満足するようにしたので、空冷で冷やされたフィルムが下流側の冷却ローラ上で再加熱されて膨張することがない。これにより、多段冷却の過程で皺が発生することを効果的に抑制することができる。

請求項４は請求項３において、前記複数の冷却ローラのローラ表面温度は前記搬送方向の下流側ほど低いことを特徴とする。

請求項４は上記のＴ３≧Ｔ４の関係を満足するための好ましい方法であり、複数の冷却ローラのローラ表面温度は搬送方向の下流側ほど低いように設定した。これにより、フィルムが冷却ローラ同士の間を通る際に空冷されても、次の下流側の冷却ローラ温度よりも低くなるのを抑制できる。

請求項５は請求項３又は４において、前記多段に設けられた複数の冷却ローラ同士の間で前記フィルムを加熱することを特徴とする。

請求項５は上記のＴ３≧Ｔ４の関係を満足するための別の好ましい方法であり、複数の冷却ローラ同士の間でフィルムを加熱するようにしたものである。この場合の加熱とは、Ｔ３≧Ｔ４を満足するためにフィルム温度が冷却ローラ温度と同じか少し高くなるように加熱するものであり、冷却ローラ温度よりも極端にフィルム温度が高くなるように加熱することは意味しない。また、冷却ローラのローラ表面温度を搬送方向の下流側ほど低くする方法と、フィルムを加熱する方法の両方を行ってもよい。

請求項６は請求項３〜５の何れか１において、前記多段に設けられた複数の冷却ローラ同士の間のフィルム空冷距離を１５０ｍｍ以下にすることを特徴とする。

請求項６は上記のＴ３≧Ｔ４の関係を満足するための別の好ましい方法であり、多段冷却においてフィルムが空中に存在しているフィルム空冷距離を１５０ｍｍ以下に短くしたので、フィルムの空冷による温度低下を極力抑制できる。また、冷却ローラのローラ表面温度を搬送方向の下流側ほど低くする方法と、フィルムを加熱する方法、及び空冷距離１５０ｍｍ以下の３つの方法を行ってもよい。

請求項７は請求項１〜６の何れか１において、前記熱可塑性樹脂がセルロース系樹脂又は環状オレフィン系樹脂であることを特徴とする。

熱可塑性樹脂フィルムの中でも特に、セルロース系樹脂や環状オレフィン系樹脂のフィルムは、その透明性、強靱性、及び光学的等方性から、光学用途のフィルムとして適しているからである。

請求項８は請求項１〜７の何れか１において、前記熱可塑性樹脂フィルムが光学用途に使用される光学フィルムであることを特徴とする。

本発明の製造方法によって光学用途の熱可塑性樹脂フィルムを製造すれば、皺を極力抑制して面状に優れた光学フィルムを製造できるからである。

本発明の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法によれば、多段冷却する溶融製膜法により熱可塑性樹脂フィルムを製造する際にフィルムへの皺の発生を極力なくすことができる。
従って、本発明の製造方法により製造した光学フィルムは皺がなく面状に優れている。

以下添付図面に従って本発明の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法の好ましい実施の形態について説明する。

図１は、本発明の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を実施するための製造装置の構成図である。尚、本実施の形態では、セルロースアシレートフィルムを製造する例を示すが、本発明はこれに限定するものではなく、その他の環状オレフィン系等の熱可塑性樹脂フィルムにも適用できる。

図１に示すように、製造装置１０は、主として、セルロースアシレート樹脂１２を溶融する押出機１４と、溶融したセルロースアシレート樹脂１２をフィルム状に吐出するダイ１６と、ダイ１６から吐出された高温のセルロースアシレートフィルム１２Ａ（以下、フィルム１２Ａという）を多段冷却する複数の冷却ローラ１８、２０、２２と、最後の冷却ローラ２２からフィルム１２Ａを剥離する剥離ローラ２４と、冷却されたフィルム１２Ａを巻き取る巻取機２６とで構成される。図１では、冷却ローラ１８、２０、２２として３段設ける場合で示したが、２段以上あればよい。

図２は、押出機１４の構成を示している。同図に示すように、押出機１４のシリンダ３２内には、スクリュー軸３４にフライト３６を取りつけた単軸スクリュー３８が設けられており、この単軸スクリュー３８が不図示のモータによって回転するようになっている。シリンダ３２の供給口４０には不図示のホッパーが取りつけられており、このホッパーからセルロースアシレート樹脂１２が供給口４０を介してシリンダ３２内に供給される。

シリンダ３２内は供給口４０側から順に、供給口４０から供給されたセルロースアシレート樹脂を定量輸送する供給部（Ａで示す領域）と、セルロースアシレート樹脂を混練・圧縮する圧縮部（Ｂで示す領域）と、混練・圧縮されたセルロースアシレート樹脂を計量する計量部（Ｃで示す領域）とで構成される。押出機１４で溶融されたセルロースアシレート樹脂は、吐出口４２からダイ１６に連続的に送られる。

押出機１４のスクリュー圧縮比は、２．５〜４．５に設定されることが好ましく、Ｌ／Ｄは２０〜７０に設定されることが好ましい。ここで、スクリュー圧縮比とは、供給部Ａと計量部Ｃとの容積比、即ち供給部Ａの単位長さ当たりの容積÷計量部Ｃの単位長さ当たりの容積で表され、供給部Ａのスクリュー軸３４の外径ｄ１、計量部Ｃのスクリュー軸３４の外径ｄ２、供給部Ａの溝部径ａ１、及び計量部Ｃの溝部径ａ２とを使用して算出される。また、Ｌ／Ｄとは、図２のシリンダ内径（Ｄ）に対するシリンダ長さ（Ｌ）の比である。また、押出温度は１９０〜２４０°Ｃに設定されることが好ましい。

そして、押出機１４によって溶融されたセルロースアシレート樹脂１２、配管４４（図１参照）を介してダイ１６に送られ、ダイ吐出口からフィルム状に吐出される。ダイ１６から吐出する吐出圧の変動は１０％以内の範囲にすることが好ましい。

次に、ダイ１６から吐出された高温のフィルム１２Ａは多段に配置された３本の冷却ローラ１８、２０、２２により多段冷却される。ここで、３段に配置された冷却ローラ１８、２０、２２のフィルム搬送方向の上流側から順に、第１の冷却ローラ１８、第２の冷却ローラ２０、第３の冷却ローラ２２と称する。

かかる多段冷却において、本発明では、ダイ１６から吐出されたフィルム１２Ａが第１の冷却ローラ１８に着地するときの着地温度条件と、第１の冷却ローラから第３の冷却ローラまで多段冷却される過程での多段冷却温度条件とを次のように設定した。

（着地温度条件）
第１の冷却ローラ１８のローラ表面温度が、セルロースアシレート樹脂のガラス転移温度Ｔｇ−４０℃以上、Ｔｇ＋３０℃以下の範囲、より好ましくはＴｇ−２０℃以上、Ｔｇ＋２０℃以下の範囲であるように設定する。例えば、セルロースアシレートプロピオネートの場合には、Ｔｇが１３５℃なので、第１の冷却ローラ１８のローラ表面温度は１１５〜１５５℃の範囲に設定する。また、第１の冷却ローラ１８の表面温度をＴ１とし、該第１の冷却ローラ１８に接触する際のフィルム温度をＴ２としたときに、Ｔ２−Ｔ１で示す温度差ΔＴが１５０℃以内であるように設定する。

これにより、ダイ１６から吐出されたフィルム１２Ａが第１の冷却ローラ１８に着地する際の急冷を抑制することができるので、着地時におけるフィルム１２Ａへの皺の発生を効果的に抑制することができる。第１の冷却ローラ１８の表面温度Ｔ１、及び第１の冷却ローラ１８に接触する際のフィルム温度Ｔ２は、予備試験等により予め測定することで把握してもよく、あるいは赤外線放射温度計のような非接触式の温度測定計を製造装置に設け、測定結果に基づいて冷却ローラの媒体温度を自動制御するようにしてもよい。

（多段冷却温度条件）
多段冷却において、フィルム１２Ａが上流側の冷却ローラと下流側の冷却ローラとの間を通過する際の空冷で冷やされた後のフィルム温度をＴ３とし、下流側の冷却ローラのローラ表面温度をＴ４としたときに、Ｔ３≧Ｔ４の関係を満足するように設定する。即ち、図３において、第１の冷却ローラ１８から剥離したフィルム１２Ａが第２の冷却ローラ２０に至る間の空中において空冷されて、第２の冷却ローラ２０に接触する直前のフィルム温度Ｔ３が第２の冷却ローラ２０のローラ表面温度Ｔ４よりも高く維持されることが必要である。第２の冷却ローラ２０と第３の冷却ローラ２２との間でも同様である。

これにより、多段冷却される過程において、冷却ローラ２０、２２のローラ面上において再加熱されてフィルム１２Ａが膨張することがないので、フィルム１２Ａに搬送方向に対して傾斜した斜め皺が発生するのを効果的に抑制できる。フィルム１２Ａに斜め皺が発生する理由としては、フィルム１２Ａがローラ面上で膨張した際に、その膨張はフィルム搬送方向には逃げ易いが、フィルム幅方向ではローラ面とフィルムとの接触抵抗により逃げにくくなるためと考察される。従って、特に第２及び第３の冷却ローラ２０、２２のローラ表面を滑り易くするための表面処理を行って、フィルム１２Ａの膨張をフィルム幅方向に逃がし易くすることも好ましい。

次に、Ｔ３≧Ｔ４の関係を満足するための好ましい方法を、図１及び図４を使用して説明する。

図１は、複数の冷却ローラ１８、２０、２２のローラ表面温度がフィルム搬送方向の下流側ほど低くなるように設定する。この場合、複数の冷却ローラ１８、２０、２２同士の間のフィルム空冷距離Ｌを１５０ｍｍ以下にすることが好ましい。ここで、空冷距離Ｌとは第１の冷却ローラ１８からフィルム１２Ａが剥離したローラ面の剥離ポイントと、フィルム１２Ａが第２の冷却ローラ２０に接触するローラ面の接触ポイントとを結ぶ直線距離を言う。この直線距離の間でフィルム１２Ａが空冷されるからである。

図４は、Ｔ３≧Ｔ４の関係を満足するための別の方法であり、複数の冷却ローラ１８、２０、２２同士の間に加熱手段２８を配置して、フィルム１２Ａを積極的に加熱するようにしたものである。加熱手段２８としては、輻射熱を利用した加熱手段が好ましい。加熱する程度は、Ｔ３≧Ｔ４を満足することが必要であるが、Ｔ３がＴ４よりも５℃程度高くなることが好ましく、Ｔ３とＴ４が同じ温度になるように加熱することが特に好ましい。

また、冷却ローラ１８、２０、２２のローラ表面温度をフィルム搬送方向の下流側ほど低くする方法と、フィルム１２Ａを加熱手段２８で加熱する方法、及び空冷距離１５０ｍｍ以下にする方法の３つの方法を行ってもよい。

また、多段冷却温度条件としては、第１〜第３の冷却ローラ１８、２０、２２で多段冷却されるフィルム幅方向においてフィルム１２Ａの温度分布が１０℃以内、好ましくは５℃以内に納まるようにすることが好ましい。通常、ダイ１６から吐出されたフィルム１２Ａは、フィルム幅方向の両端部の厚みが中央部に比べて厚くなる傾向にあるため、フィルム両端部が中央部に比べて冷えにくい。従って、第１〜第３の冷却ローラはローラ幅方向（フィルム幅方向に対応）において、両端部の冷却能力を中央部に比べて大きくすることが好ましい。

本発明の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法では、フィルムを製膜する溶液製膜工程において、着地温度条件及び多段冷却温度条件を上記の如く構成したので、皺が少なく面状に優れ、光学用途に適したセルロースアシレートフィルムを製造することができる。
また、溶融製膜工程で上記の如く製造されたフィルム１２Ａは、図５に示すように、縦延伸工程と横延伸工程を行うことにより、光学特性に優れた位相差フィルムとして製造することができる。この場合、溶融製膜工程でフィルム１２Ａを製造した後、一旦巻取機２６に巻き取らずに、連続して縦延伸工程と横延伸工程を行って、その後で巻き取ってもよい。

縦延伸工程部では、フィルム１２Ａが予熱された後、フィルム１２Ａが加熱された状態で、二つのニップロールに巻き掛けられる。出口側のニップロールは、入口側のニップロールよりも早い搬送速度でフィルム１２Ａを搬送しており、これによって、フィルム１２Ａが縦方向に延伸される。この場合、縦延伸工程部に加熱炉を設け、加熱炉の入口側と出口側にそれぞれ上記したニップローラを配置することで、フィルム１２Ａを加熱炉で均一に加熱しながら１秒以上の時間をかけて延伸する長スパン延伸することが好ましい。
縦延伸されたフィルム１２Ａは、横延伸工程部に送られ、幅方向に横延伸される。横延伸工程部では例えばテンターを好適に用いることができ、このテンターによってフィルム１２Ａの幅方向の両端部をクリップで把持し、横方向（幅方向）に延伸する。この横延伸によって、レターデーションＲｔｈを一層大きくすることができる。

上述した縦、横の延伸処理を施すことによって、レターデーションＲｅ、Ｒｔｈを発現させた延伸セルロースアシレートフィルムが得られる。延伸セルロースアシレートフィルムは、Ｒｅが０ｎｍ以上５００ｎｍ以下、より好ましくは１０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、さらに好ましくは１５ｎｍ以上３００ｎｍ以下、Ｒｔｈが３０ｎｍ以上５００ｎｍ以下、より好ましくは５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、さらに好ましくは７０ｎｍ以上３５０ｎｍ以下である。このうちＲｅ≦Ｒｔｈを満足するものがより好ましく、さらに好ましくはＲｅ×２≦Ｒｔｈを満足するものがさらに好ましい。このような高Ｒｔｈ、低Ｒｅを実現するためには、上述のように縦延伸したものを、横（幅）方向に延伸するのが好ましい。即ち、縦方向と横方向の配向の差が面内のレターデーションの差（Ｒｅ）となるが、縦方向に加えその直交方向である横方向にも延伸することで、縦横の配向の差を小さくし面配向（Ｒｅ）を小さくできる。一方、縦に加え横にも延伸することで面積倍率は増加するため、厚みの減少に伴い厚み方向の配向は増加し、Ｒｔｈを増加させることができるためである。

さらに、Ｒｅ，Ｒｔｈの幅方向、長手方向の場所による変動をいずれも５％以下、より好ましくは４％以下、さらに好ましくは３％以下にすることが好ましい。さらに配向角を９０°±５°以下または０°±５°以下とすることが好ましく、より好ましくは９０°±３°以下または０°±３°以下、さらに好ましくは９０°±１°以下または０°±１°以下とすることが好ましい。これらは、本発明のような延伸処理を行うことでボーイングを低減することができ、テンターに入る前のセルロースアシレートフィルム１２の面上に幅方向に沿って描いた直線が延伸終了後には凹部に変形したセンター部のずれを幅で割ったボーイング歪みが１０％以下、好ましくは５％以下、より好ましくは３％以下とすることが好ましい。

尚、本発明は複数の冷却ローラで多段冷却するものであるが、従来一般的に実施されていた１つの冷却ローラで冷却する場合にも、次の条件を満たすことが好ましい。即ち、冷却ローラのローラ表面温度Ｔ１が、セルロースアシレート樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）−４０℃以上、Ｔｇ＋３０℃以下の範囲であることが好ましく、冷却ローラに接触する際のフィルム温度をＴ２としたときに、Ｔ２−Ｔ１で示す温度差ΔＴが１５０℃以内であることが好ましい。

（実施例Ａ）
実施例Ａは、本発明における多段冷却での着地温度条件及び多段冷却温度条件を実施することにより、製造されたフィルム１２Ａの面状がどのように改善されるかを試験した。試験に供したフィルム１２Ａとしては、膜厚が８０μｍのセルロースアシレートプロピオネートを使用した。セルロースアシレートプロピオネートのガラス転移温度Ｔｇは１３５℃である。

ここで着地温度条件及び多段冷却温度条件を再度整理すると以下のようになる。
・第１条件…第１の冷却ローラ１８のローラ表面温度が、セルロースアシレート樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）−４０℃以上、Ｔｇ＋３０℃以下の範囲であること。
・第２条件…第１の冷却ローラ１８の表面温度をＴ１とし、該第１の冷却ローラ１８に接触する際のフィルム温度をＴ２としたときに、Ｔ２−Ｔ１で示す温度差ΔＴが１５０℃以内であること。
・第３条件…複数の冷却ローラ１８、２０、２２のローラ表面温度はフィルム搬送方向の下流側ほど低いこと。
・第４条件…多段に設けられた複数の冷却ローラ１８、２０、２２同士の間でフィルムを加熱すること。
・第５条件…多段に設けられた複数の冷却ローラ１８、２０、２２同士の間のフィルム空冷距離を１５０ｍｍ以下にすること。

図６は試験条件及び試験結果を示す表図である。

実施例１は、第１条件、第２条件を満たす場合である。

実施例２は、第１条件、第２条件、第３条件を満たす場合である。

実施例３は、第１条件、第２条件、第３条件、第５条件を満たす場合である。

実施例４は、第１条件、第２条件、第３条件、第４条件、第５条件の全てを満たす場合である。

実施例５は、第１条件、第２条件を満たす場合である。

比較例１及び比較例２は、第５条件の条件以外を満たさない場合である。

〈試験結果〉
図６においてフィルム面の面状の皺を、「斜め皺」と「全面凹凸」の２項目を５段階評価し、５点が最も良い。

図６の表図から分かるように、第１〜第５条件の全てを満たす実施例４は、「斜め皺」が５点、「全面凹凸」が４点であり、極めて良い結果となった。
また、第１条件、第２条件、第３条件、第５条件を満たす実施例３は、「斜め皺」が４点、「全面凹凸」が３点であり、良い結果となった。

また、第１条件、第２条件、第３条件を満たす実施例２は、「斜め皺」が３点、「全面凹凸」が３点であり、やや良好であった。

また、第１条件、第２条件を満たす実施例１と実施例５は、他の実施例に比べると劣っていたが、比較例１及び２に比べると良い結果であった。

一方、比較例１は、第１の冷却ローラのローラ表面温度がフィルムＴｇよりも３５℃高いために、第１の冷却ローラでのフィルム剥離ができず、フィルムを多段冷却することができなかった。また、比較例２は「斜め皺」及び「全面凹凸」ともに１点であり、悪い結果となった。

このように、本願発明の着地温度条件及び多段冷却温度条件に要求される第１〜第５の条件を多く満たすほど、良い結果となった。

（実施例２）
実施例Ｂは、実施例Ａのフィルム１２Ａの樹脂であるセルロースアシレートプロピオネートを、シクロオレフィンコポリマーに代えて実施例Ａと同様の試験を行ったものである。シクロオレフィンコポリマー膜厚は８０μｍであり、ガラス転移温度Ｔｇは１４０℃である。

図７は試験条件及び試験結果を示す表図である。

実施例７は、第１条件、第２条件を満たす場合である。

実施例８は、第１条件、第２条件を満たす場合である。

実施例９は、第１条件、第２条件、第３条件を満たす場合である。

実施例１０は、第１条件、第２条件、第３条件、第５条件を満たす場合である。

実施例１１は、第１条件、第２条件、第３条件、第４条件、第５条件の全てを満たす場合である。

実施例１２は、第１条件、第２条件、第４条件を満たす場合である。

比較例３及び比較例４は、第５条件の条件以外を満たさない場合である。

〈試験結果〉
図７の表図から分かるように、シクロオレフィンコポリマーの場合にも、実施例第１〜第５条件の全てを満たす実施例１１は、「斜め皺」が５点、「全面凹凸」が４点であり、極めて良い結果となった。また、第１〜第５の条件を多く満たす実施例ほど良い結果となった。

一方、比較例３は、第１の冷却ローラのローラ表面温度がフィルムＴｇよりも３５℃高いために、第１の冷却ローラでのフィルム剥離ができず、フィルムを多段冷却することができなかった。また、比較例４は「斜め皺」及び「全面凹凸」ともに１点であり、悪い結果となった。

このように、実施例Ｂについても実施Ａと同様の結果となった。

本発明の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を実施する製造装置の全体構成図 押出機の構造を説明する説明図 多段温度条件を説明する説明図 多段温度条件を達成するために加熱手段を設けた構成図 本発明により製造されたフィルムを縦延伸及び横延伸する場合のブロック図 本発明の実施例Ａを説明する表図 本発明の実施例Ｂを説明する表図

符号の説明

１０…熱可塑性樹脂フィルムの製造装置、１２…セルロースアシレート樹脂、１２Ａ…セルロースアシレートフィルム、１４…押出機、１６…ダイ、１８…第１の冷却ローラ、２０…第２の冷却ローラ、２２…第３の冷却ローラ、２４…剥離ロ―ラ、２６…巻取機、２８…加熱手段

Claims (8)

1. 溶融した熱可塑性樹脂をダイからフィルム状に吐出し、該吐出されたフィルムを多段に設けられた複数の冷却ローラに接触搬送することで多段冷却する熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、
   前記多段に設けられた複数の冷却ローラのうち、搬送方向の最も上流側に位置する第１の冷却ローラのローラ表面温度が、前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）−４０℃以上、Ｔｇ＋３０℃以下の範囲であることを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
2. 前記第１の冷却ローラの表面温度をＴ１とし、該第１の冷却ローラに接触する際の前記フィルム温度をＴ２としたときに、Ｔ２−Ｔ１で示す温度差ΔＴが１５０℃以内であることを特徴とする請求項１の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
3. 前記多段冷却において、前記フィルムが上流側の冷却ローラと下流側の冷却ローラとの間を通過する際の空冷で冷やされた後のフィルム温度をＴ３とし、下流側の冷却ローラのローラ表面温度をＴ４としたときに、Ｔ３≧Ｔ４の関係を満足することを特徴とする請求項１又は２の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
4. 前記複数の冷却ローラのローラ表面温度は前記搬送方向の下流側ほど低いことを特徴とする請求項３の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
5. 前記多段に設けられた複数の冷却ローラ同士の間で前記フィルムを加熱することを特徴とする３又は４の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
6. 前記多段に設けられた複数の冷却ローラ同士の間のフィルム空冷距離を１５０ｍｍ以下にすることを特徴とする請求項３〜５の何れか１の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
7. 前記熱可塑性樹脂がセルロース系樹脂又は環状オレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項１〜６の何れか１の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
8. 前記熱可塑性樹脂フィルムが光学用途に使用される光学フィルムであることを特徴とする請求項１〜７の何れか１の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。

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