JP2008249682A - 鋼床版の検査方法及びこれに用いる検査装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 簡素な構成で確実且つ高速に鋼床版の欠陥を検査可能な鋼床版の検査方法及びこれに用いる検査装置を提供すること。
【解決手段】 デッキプレート１０１の表面に舗装材Ｃの敷設された鋼床版を検査する。デッキプレート１０１に発生する欠陥を検出するための励磁コア２１及び検出コイルを備えたセンサ２０と、このセンサ２０を支持しデッキプレート１０１を走査する走行台車２とを設ける。励磁コア２１は馬蹄形に形成されると共にデッキプレート１０１に対向する一対の端部２１ａ，ｂを有する。検出コイルはその一対の端部２１ａ，ｂ近傍に位置する。走行台車２は車輪２８により走行方向が定まる。この走行方向Ｓと端部２１ａ，ｂの配列方向Ｌ４とが一致するようにセンサ２０を走行台車２に取り付ける。この走行台車２を舗装材Ｃの上を走行させることによりデッキプレート１０１を走査して検査する。
【選択図】 図５

Description

本発明は、鋼床版の検査方法及びこれに用いる検査装置に関する。さらに詳しくは、デッキプレートの表面に舗装材の敷設された鋼床版の検査方法及びこれに用いる検査装置に関する。

従来、上述の如き鋼床版の検査方法として、例えば特許文献１，２に記載の如き方法が知られている。特許文献１に記載の方法は、鋼床版のデッキプレートの溶接部を撮影すると共に磁気シートを溶接部に貼付し、磁粉の変化を撮影し検査している。しかし、検査員がデッキプレートの裏面側から溶接部を撮影、調査しなければならず、検査作業が煩雑であり、検査に膨大な時間が費やされていた。

また、特許文献２に記載の超音波検査方法は、橋桁上の走行装置によりデッキプレート裏面に沿って探触子を走査させて検査している。しかし、探触子を接続部材を介して橋桁を跨いで下面側に設けるため、検査装置が大型化し、特に既設の橋梁等では防音壁等が障害となり装置の設置が現実的に困難であった。さらに、数ｍ間隔で設けられている横リブを回避しなければならず、装置が複雑となり、検査効率も低下していた。

一方、検査対象とセンサとを離間させて非接触にて検査する方法として、電磁誘導法が一般的に知られている。しかし、この方法は、通常検査対象とセンサとの距離（リフトオフ距離）は数ｍｍ程度であり、アスファルトが例えば７５〜１００ｍｍ程度の厚さで舗装される道路橋等の鋼床版において、その舗装上からデッキプレートを検査することは困難であった。
特開２００６−３００７０９号公報 特開２００６−３４３１５４号公報

かかる従来の実情に鑑みて、本発明は、簡素な構成で確実且つ高速に鋼床版の欠陥を検査可能な鋼床版の検査方法及びこれに用いる検査装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明に係る鋼床版の検査方法の特徴は、デッキプレートの表面に舗装材の敷設された鋼床版の検査方法において、前記デッキプレートに発生する欠陥を検出するための励磁コア及び検出コイルを備えたセンサと、このセンサを支持し前記デッキプレートを走査する走行台車とを設け、前記励磁コアは馬蹄形に形成されると共に前記デッキプレートに対向する一対の端部を有し、前記検出コイルはその一対の端部近傍に位置し、前記走行台車は車輪により走行方向が定まるものであり、この走行方向と前記端部の配列方向とが一致するように前記センサを走行台車に取り付け、この走行台車を前記舗装材の上を走行させることにより前記デッキプレートを走査して検査することにある。

一対の端部間を通過する欠陥はこのセンサにおいて検出不能となっていた。しかし、上記特徴の如く走行台車の走行方向と端部の配列方向とを一致させて走査するので、走査方向に対して欠陥が端部の間を通過することもなく、欠陥の検出漏れを防止することができる。また、センサが欠陥を横切らなくとも検出が可能であるため、様々な形状の欠陥を検出することができる。しかも、台車の走行によって検査が行われるので、検査スピードは格段に向上する。

また、前記鋼床版は前記デッキプレートの裏面に補強用のリブを複数有し、このリブの長手方向は道路の長手方向に沿って配向されてあり、前記走行方向を前記道路の長手方向と一致させて前記走行台車を走行させるとよい。走行方向をリブの長手方向と一致させることで、特にリブの長手方向に発生する欠陥を見落とすことがなく、より効率よく欠陥検査を行うことができる。

前記センサは走査方向に対し交差する方向に複数配置しても構わない。また、前記センサは前記デッキプレートの表面と平行となる平面内を一定の周期で移動するようにしてもよい。

また、上記のいずれかに記載の鋼床版の検査方法に用いられる検査装置の特徴は、前記デッキプレートに発生する欠陥を検出するための励磁コア及び検出コイルを備えたセンサと、このセンサを支持し前記デッキプレートを走査する走行台車とを設け、前記励磁コアは馬蹄形に形成されると共に前記デッキプレートに対向する一対の端部を有し、前記検出コイルはその一対の端部近傍に位置し、前記走行台車は車輪により走行方向が定まるものであり、この走行方向と前記端部の配列方向とが一致するように前記センサを走行台車に取り付けたことにある。

上記本発明に係る鋼床版の検査方法及びこれに用いる検査装置の特徴によれば、簡素な構成で確実且つ高速に鋼床版の欠陥を検査することが可能となった。

本発明の他の目的、構成及び効果については、以下の発明の実施の形態の項から明らかになるであろう。

次に、適宜添付図面を参照しながら、本発明の第一実施形態について説明する。
以下に示す実施形態では、検査対象として、図１、２に示す如き道路橋Ｈに用いられる鋼床版１００を例に説明する。この鋼床版１００は、大略、デッキプレート１０１と縦リブ１０２と横リブ１０３よりなる。デッキプレート１０１の表面１０１ａにはアスファルト等の舗装材Ｃが敷設されてあり、裏面１０１ｂには縦リブ１０２及び横リブ１０３が設けられている。同図に示すように、縦リブ１０２はその長手方向Ｌ１が車両の走行方向となる道路の長手方向Ｌ２に沿うように適宜間隔をおいて複数設けられている。また、横リブ１０３はこの縦リブ１０２と直交する方向に適宜間隔をおいて設けられている。

図３（ａ）に示すように、縦リブ１０２は断面略Ｕ字状を呈し、デッキプレート裏面１０１ｂに溶接により取り付られている。この溶接部１０２ａには、金属疲労等に起因した亀裂が生じる場合があり、この亀裂がデッキプレート１０１へ進展してデッキプレート１０１の板厚方向に割れとなる欠陥Ｄを生じさせる。また、図３（ｂ）に示すように、この欠陥Ｄは溶接部１０２ａに沿って生じ、上述の如く縦リブ１０２の長手方向Ｌ１と道路の長手方向Ｌ２とは同一方向となるので、欠陥Ｄの発生方向Ｌ３は、道路の長手方向Ｌ２と同一方向となる。

本実施形態においては、この欠陥Ｄの発生方向Ｌ３と同一方向となる道路の長手方向Ｌ２に沿ってセンサ２０を搭載した走行台車２を舗装材Ｃ上から走行させて走査し、主にデッキプレート１０１の溶接部１０２に発生する欠陥Ｄを検出する例について説明する。なお、この欠陥Ｄには、図３に示すように、デッキプレート１０１の厚さ方向に貫通した欠陥Ｄ１及びデッキプレート１０１を貫通していない欠陥Ｄ２の双方を含む。

本発明に係る検査装置１は、図４に示すように、大略、舗装材Ｃ上を走行する走行台車２とコンピュータ３と渦流探傷装置４とインターフェイス５とよりなる。図５に示すように、この走行台車２には、センサ２０と車輪２８に接続されたエンコーダ２７が設けられている。また、走行台車２はインターフェイス５を介してコンピュータ３及び渦流探傷装置４と例えばケーブル６により接続されている。図５（ｂ）に示すように、この走行台車２は、例えば検査員の手動又は自動車等により牽引させて舗装材Ｃ上を道路の長手方向Ｌ２に走行させる。

図６，７に示すように、センサ２０は、デッキプレート１０１を励磁させるための磁束を発生する励磁コア２１及び励磁コイル２２と、磁束の変化を検出するための検出コア２３及び検出コイル２４とを備えている。励磁コア２１としては図６（ａ）に示す如き略コ字型のものを使用し、この励磁コア２１の両端部２１ａ、２１ｂの間に励磁コア２１及び励磁コイル２２を位置させてある。

検出コア２３及び検出コイル２４は略コ字状の励磁コア２１の端部外周面に巻き付けてある。検出コイル２４の直径を励磁コア２１の隙間の間隔よりも長くしてある。これにより、空間的な検出領域が拡大して検出感度を向上させることができる。よって、センサ２０からデッキプレート１０１までの距離（リフトオフ距離）が大きい鋼床版１００においても、舗装材Ｃ上からデッキプレート１０１の欠陥Ｄを確実に検出することができる。

励磁コア２１の両端部２１ａ、２１ｂと検出コア２３とは、スペーサー２５を介して連結してある。さらに、このスペーサー２５の外周面側に検出コア２３が連結され、その検出コア２３の外周面に沿って検出コイル２４が巻き付けられる。また、検出コア２３とスペーサー２５とで検出コイル２４の位置調整具２６を構成してあり、検査にあたり、この位置調整具２６により検出コイル２４の出力が平衡状態となるように相対位置を調整する。そして、センサ２０は、励磁コアの両端部２１ａ，２１ｂが配列する配列方向Ｌ４を走行台車２の走行方向Ｓと一致するように走行台車２に取り付けられる。

図９に示すように、センサ２０の走査方向Ｓにその方向Ｓと平行方向に発生した欠陥Ｄ’１、垂直方向に発生した欠陥Ｄ’２及び斜め方向に発生した欠陥Ｄ’３が存在すると仮定する。図９（ａ）に示すように、センサ２０の両端部２１ａ，２１ｂの配列方向Ｌ４に沿ってセンサ２０を走査すると、いずれの欠陥Ｄ’１〜３であっても検出コイルの平衡状態が崩れるため、欠陥の発生方向に拘わらず欠陥を検出することができる。

他方、同図（ｂ）の如く、走査方向Ｓと配列方向Ｌ４とが直交する状態でセンサ２０を配置し走査した場合、両端部２１ａ，２１ｂの間を欠陥Ｄ’１〜３が通過する場合がある。係る場合、欠陥Ｄ’１及び欠陥Ｄ’２は、走査した際に平衡状態が維持され欠陥信号が検出されず、欠陥を検出できないおそれがある。よって、同図（ａ）に示す如く、走査方向Ｓを端部２１ａ，２１ｂの配列方向Ｌ４と一致させることで、欠陥を漏れなく検出することができる。

このセンサ２０は、図８に示すように、発振器１１により生成され、パワーアンプ１２にて増幅された交流電流が励磁コイル２２に印加され、磁束を発生する。一方、検出コイル２４により捉えた磁束変化は、検出コイル２４に接続されているアンプ１３により増幅された後、フィルター１４によりノイズが除去される。そして、ロックインアンプ１５にて同期検波を行うと共に、検出波形を互いに直交するＸ、Ｙ成分に分解する。また、エンコーダ２７により走行台車２の走査位置情報を取得し、これらの走査結果をコンピュータ３に記録し、また、例えば図９に示す如くＸ（Ｙ）成分信号の時間経過のグラフやリサージュ波形等を表示する。

検査手順としては、上述の如くセンサ２０を搭載した走行台車２を舗装材Ｃに配置し、端部２１ａ，２１ｂの配列方向Ｌ４と同一方向である道路の長手方向Ｌ２へ例えば自動車で牽引して走行させて走査する。検出信号及び走行台車２の位置情報は渦流探傷装置４及びコンピュータ３へ出力される。そして、検出信号及び位置情報により欠陥Ｄの有無及び位置を特定する。走行台車２を端部２１ａ，２１ｂの配列方向Ｌ４と同一方向である道路の長手方向Ｌ２に走行させて走査することで、走行台車２の走行範囲内において存在する欠陥をその発生方向に拘わらず漏れなく検出することができる。しかも、道路の長手方向Ｌ２に沿ってリブの長手方向は配向しているので、迅速且つ効率よく検査することができる。

発明者らは、本発明に係る欠陥検査方法及び欠陥検査装置の有用性を検証するため実験を行った。
まず、発明者らはセンサ２０とデッキプレート１０１間の距離となるリフトオフ距離とノイズ信号との関係について実験を行った。図１０に、センサ２０を鉄板に接触させた状態から所定速度で鉄板から離反させた検出波形の例を示す。同図に示すように、センサ２０のノイズ信号強度が０．１Ｖを超えることはなかった。

次に、図９（ａ）に示すように、模擬デッキプレートとして模擬欠陥Ｄ’を形成した厚さ３．２ｍｍの鉄板２００を用いて、センサ２０を鉄板２００の健全部から模擬欠陥Ｄ’１上まで走査した場合の検出波形の例を図１１に示す。同図（ａ）はリフトオフ距離が１０５ｍｍ、（ｂ）は１５７ｍｍ、（ｃ）は２０６ｍｍ、（ｄ）は３０７ｍｍの場合である。そして、これらの検出信号と上述のノイズ信号との関係を図１２に示す。

図１１（ｄ）に示すリフトオフ距離が３０７ｍｍの場合、模擬欠陥Ｄ’の信号はノイズの信号強度以下の微弱な信号となり、欠陥の検出が困難であることが分かった。一方、図１１（ａ）〜（ｃ）に示すリフトオフ距離の場合、図１２に示すように、欠陥信号はノイズ信号より強度が強く、ノイズに紛れずに検出可能であることが分かった。図１２に示すように、リフトオフ距離が少なくとも３００ｍｍを超えない程度の距離であればノイズに紛れず欠陥を検出できることが判明した。

次に、図９（ａ）に示すように、センサ２０を励磁コア２１の両端部２１ａ，２１ｂが配列する配列方向Ｌ４に沿って走査し、この走査方向Ｓと平行方向の模擬欠陥Ｄ’１と直交方向の模擬欠陥Ｄ’２の信号をそれぞれ測定した。なお、リフトオフ距離は１０５ｍｍとした。この模擬欠陥Ｄ’１，Ｄ’２の検出波形信号を図１３（ａ）（ｂ）にそれぞれ示す。同図に示すようにいずれの場合においても、欠陥に起因する信号が比較的長時間にわたって明瞭に表れており、欠陥を検出することが可能であることが確認できた。

また、上述の模擬欠陥Ｄ’は鉄板２００を貫通して形成したが、貫通していない模擬欠陥について同様の実験を行った。具体的には、２枚の鉄板を突き合わせ、その突き合わせ部分に他の鉄板を載置し、突き合わせ部分を貫通していない模擬欠陥として走査を行った。ここで、載置する鉄板は、厚さが０．３ｍｍ及び０．５ｍｍの２種の鉄板を用いた。図１４に厚さ０．３ｍｍの鉄板を突き合わせ部に載置して走査した場合の検出波形の例、図１５には載置する鉄板のみを走査した検出波形の例を示す。なお、リフトオフ距離は１０５ｍｍである。

図１４と図１５を比較すると、図１４に示す鉄板を貫通していない模擬欠陥に起因する信号による差異が表れてあり、貫通していない欠陥であっても検出可能であることが判明した。また、厚さ０．５ｍｍ鉄板を用いた場合の同様の実験結果を図１６，１７に示す。この場合であっても、鉄板厚さが０．３ｍｍの場合と同様に貫通していない欠陥信号を明瞭に検出することができた。

また、図１８に走行台車の走行速度と周波数との関係を示す。同図（ａ）は周波数０．５ｋＨｚ、（ｂ）は周波数２ｋＨｚの場合の信号例であり、リフトオフ距離を１２０ｍｍ及び２２８ｍｍとしてそれぞれ走査を行った。いずれの場合ににおいても、図９に示すノイズの信号強度よりも強い信号強度で検出された。よって、走行させて走査してもノイズに紛れることなく明瞭に欠陥信号を検出できることが分かった。なお、同図により、少なくともリフトオフ距離を２２８ｍｍとして時速約９ｋｍでセンサを走査させた場合であっても欠陥検出が可能であることが分かる。よって、例えばアスファルト舗装が１００ｍｍ程度の厚さで行われる道路橋等の鋼床版において、舗装上から台車を走行させて走査しデッキプレートを検査することは十分可能である。

次に、図１９を参照しながら、本発明の第二実施形態について説明する。なお、以下の実施形態において、上記実施形態と同様の部材等には同様の符号を付してある。

図１９に示すように、本実施形態において、走行台車２’に道路の長手方向Ｌ２と同一方向となる走査方向Ｓと直交する方向に複数のセンサ３０ａ〜ｅを配置した点で、走行台車２に１のセンサ２０のみを取り付けた上記実施形態と異なる。これにより、走行台車２の走行範囲内に存在する欠陥Ｄを漏らすことなく検出することができる。なお、本実施形態において、複数のセンサ３０ａ〜ｅを走査方向Ｓと直交方向に配置した。しかし、センサの配置は直交方向に限られるものではなく、走査方向Ｓに交差する方向に配置すれば足り、例えば走査方向Ｓに対し斜め方向に複数のセンサを配置しても構わない。

また、図２０に本発明の第三実施形態を示す。同図に示すように、台車２’’はセンサ２０を走行（走査）方向Ｓと直交する方向に往復運動させるリニアガイド３１を設けてある点で上記各実施形態と異なる。これにより、走行台車に設けるセンサの数を減らすことができ、且つ走行台車２の走行範囲内に存在する欠陥Ｄを漏らすことなく検出可能となる。なお、本実施形態において、センサ２０はリニアガイド３１により走査方向と直交方向に直線往復運動させたが、直線運動に限らず、センサはデッキプレートと略平行な平面内を移動すればよく、例えばセンサを円形軌道を描くように運動させてもよい。また、センサは単数に限られず、複数のセンサを移動可能としてもよい。

最後に、本発明のさらなる実施形態の可能性について言及する。もちろん、上記各実施形態及び以下の各実施形態を相互に組み合わせて実施することは可能である。

上記各実施形態では、検査対象としてアスファルトにより舗装された鋼床版を用いた。しかし、舗装材としては必ずしもアスファルトに限らず、合成樹脂やコンクリート等の磁束が透過可能なものであればよい。

上記各実施形態では、デッキプレートと縦リブの溶接部における亀裂等の欠陥を検出する場合について説明した。しかし、センサは、励磁コア両端部の配列方向に沿って走査すればよく、溶接部における道路の長手方向に発生する亀裂等の欠陥に限られるものではなく、デッキプレートに発生する様々な欠陥が対象となる。また、センサの走査方向は道路の長手方向に限られるものではない。ただし、道路の長手方向に沿って台車を走行させて走査する方が効率よく検査することができる。

上記各実施形態では、センサ２０に検出コア２３と検出コイル２４とを用いた。しかし、このセンサとしては、例えばホール素子等の磁気検出素子を用いることができる。但し、磁気検出面の面積を拡大しやすくて大きいリフトオフ距離に対応可能な点では、コイルを用いた構成の方が優れている。

励磁コア２１の形状は少なくとも同側に面した一対の端部を有すればよい。その他の形状に関しては種々の改変が可能である。

本発明は、道路橋等に用いられる鋼床版の欠陥を検査する検査方法及び検査装置として利用することができる。

本発明の検査対象となる鋼床版の概略図である。 鋼床版裏面側の部分拡大斜視図である。 デッキプレートと縦リブとの取付状態を示す図であり、（ａ）は部分拡大正面図、（ｂ）は（ａ）の平面図である。 本発明に係る検出装置のブロック図である。 走行台車の概略図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。 センサの破断断面図である。 センサの平面図である。 渦流探傷装置のブロック図である。 端部の配列方向と走査方向との関係を示す概略図であり、（ａ）は平行する場合の走査、（ｂ）は直交する場合の走査を示す。 リフトオフ距離によるノイズ信号を示すグラフであり、（ａ）はＹ方向信号の時間変化、（ｂ）はリサージュ波形を示すグラフである。 リフトオフ距離を異ならせて走査した場合のＹ方向信号の時間変化を示すグラフであり、（ａ）はリフトオフ距離が１０５ｍｍ、（ｂ）は１５７ｍｍ、（ｃ）は２０６ｍｍ、（ｄ）は３０７ｍｍである。 リフトオフ距離とセンサ出力との関係を示すグラフである。 模擬欠陥のＹ方向信号の時間変化を示すグラフであり、（ａ）は欠陥の発生方向に沿って走査した場合、（ｂ）は欠陥の発生方向と直交する方向に走査した場合を示す。 鉄板突き合わせ部に厚さ０．３ｍｍの鉄板を載置した状態で走査した検出波形の例であり、（ａ）はＸ方向信号の時間変化、（ｂ）はＹ方向信号の時間変化、（ｃ）はリサージュ波形を示すグラフである。 厚さ０．３ｍｍの鉄板を走査した検出波形の例であり、（ａ）はＸ方向信号の時間変化、（ｂ）はＹ方向信号の時間変化、（ｃ）はリサージュ波形を示すグラフである。 鉄板突き合わせ部に厚さ０．５ｍｍの鉄板を載置した状態で走査した検出波形の例を示す図１４相当図である。 厚さ０．５ｍｍの鉄板を走査した検出波形の例を示す図１５相当図である。 走行速度とセンサ出力の関係を示すグラフであり、（ａ）は周波数０．５ｋＨｚ、（ｂ）は周波数２ｋＨｚの場合を示すグラフである。 本発明の第二実施形態における走行台車の図５相当図である。 本発明の第三実施形態における走行台車の図５相当図である。

符号の説明

１：検査装置、２，２’，２’’：台車、３：コンピュータ、４：渦流探傷装置、５：インターフェイス、６：ケーブル、１１：発振器、１２：パワーアンプ、１３：アンプ、１４：フィルター、１５：ロックインアンプ、２０：センサ、２１：励磁コア、２１ａ，２１ｂ：端部、２２：励磁コイル、２３：検出コア、２４：検出コイル、２５：スペーサー、２６：位置調整具、２７：エンコーダ、２８：車輪、２９：車軸、３０，３０ａ〜ｅ：センサ、３１：リニアガイド、１００：鋼床版、１０１：デッキプレート、１０１ａ：表面、１０１ｂ：裏面、１０２：縦リブ、１０２ａ：溶接部、１０３：横リブ、１０４：主桁ウエブ、１０５：垂直補剛材、２００：鉄板、Ｃ：舗装材（アスファルト）、Ｈ：道路橋、Ｄ：欠陥、Ｄ１：貫通欠陥、Ｄ２：未貫通欠陥、Ｄ’：模擬欠陥、Ｌ１：リブ長手方向、Ｌ２：道路長手方向、Ｌ３：欠陥発生方向、Ｌ４：配列方向、Ｓ：走査方向（走行方向）

Claims (5)

1. デッキプレートの表面に舗装材の敷設された鋼床版の検査方法であって、
   前記デッキプレートに発生する欠陥を検出するための励磁コア及び検出コイルを備えたセンサと、このセンサを支持し前記デッキプレートを走査する走行台車とを設け、前記励磁コアは馬蹄形に形成されると共に前記デッキプレートに対向する一対の端部を有し、前記検出コイルはその一対の端部近傍に位置し、前記走行台車は車輪により走行方向が定まるものであり、この走行方向と前記端部の配列方向とが一致するように前記センサを走行台車に取り付け、この走行台車を前記舗装材の上を走行させることにより前記デッキプレートを走査して検査することを特徴とする鋼床版の検査方法。
2. 前記鋼床版は前記デッキプレートの裏面に補強用のリブを複数有し、このリブの長手方向は道路の長手方向に沿って配向されてあり、前記走行方向を前記道路の長手方向と一致させて前記走行台車を走行させることを特徴とする請求項１記載の鋼床版の検査方法。
3. 前記センサは走査方向に対し交差する方向に複数配置してあることを特徴とする請求項１又は２に記載の鋼床版の検査方法。
4. 前記センサは前記デッキプレートの表面と平行となる平面内を一定の周期で移動することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の鋼床版の検査方法。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の鋼床版の検査方法に用いられる検査装置であって、
   前記デッキプレートに発生する欠陥を検出するための励磁コア及び検出コイルを備えたセンサと、このセンサを支持し前記デッキプレートを走査する走行台車とを設け、前記励磁コアは馬蹄形に形成されると共に前記デッキプレートに対向する一対の端部を有し、前記検出コイルはその一対の端部近傍に位置し、前記走行台車は車輪により走行方向が定まるものであり、この走行方向と前記端部の配列方向とが一致するように前記センサを走行台車に取り付けたことを特徴とする検査装置。

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