JP2008248273A - 銅電解精製法の停電時対策 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】
PC法による銅の電解精製において、電解精製工場の計画停電時に、該電解精製工場に常設された主整流器より電解槽へ定常通電される電流を穏やかに落とし、次に、該電解精製工場に付設された補助整流器により、低い電流で停電復旧まで通電を行う。
【選択図】 図5
Description
このように、多数の電解槽にて、大電流大規模処理が銅電解精製工場の特長である。
剥ぎ取り機によりカソード板から剥ぎ取られた電着銅板のうち下部の電着銅形状を、停電がない場合に関しては図2に、停電が起こった場合に関しては図3に模式的に示す。
停電がない場合は、電着銅板はカソード板の溝1aを中心として二つに割れ(2a)、分断される。停電が起こった場合は、再電着銅3は薄膜状になって電着銅の外層に積層されており、剥ぎ取りに際しては全体が曲げ力を受けるが、カソード板底部の溝1aの付近で、外層の薄膜電着が剥離し、薄膜電着が割れないことで、電着銅板を二つに分断することが著しく困難な状態となる。
この結果として、剥ぎ取りがネックとなって、電解精製工場の生産性が低下する。
停電復旧後に、電極状態を確認ながら約2時間で定常電流に戻し、電気銅の生産を再開する。
上述のところから、本発明の好ましい実施態様は次のとおりである。
(2)予備通電を8〜12時間行う請求項1又は上記(1)の方法。
(3)定常通電から予備通電まで電流密度を下げる時間が約1〜3時間である請求項1、上記(1)又は(2)記載の方法。
(4)予備通電時に電解液を循環させる請求項1、上記(1)〜(3)の何れか1項記載の方法。
・ 生産性
薄膜状の電着が発生した場合、電着板の剥ぎ取りに通常2〜5倍程度の時間を要することとなるが、この方法により、当該問題を回避、もしくは影響を軽減できる。
(2)銅種板の品質
薄膜状の電着発生を抑制できるため、外観品質上の問題は小さい。
(比較例)
本出願人の日立精銅工場において、12時間停電が起こったときに、中間に予備通電を行うことなく、銅電着板を液循環のない電解液中に放置し、2回の定常通電を継続して行った場合の銅断面の金属組織を図4に示す。
比較例と同様に12時間停電が予定されたときに図5に示すように電流密度を変化させ、10A/m2の電流密度で10時間の通電を行った。
得られた銅電着板の金属組織を図6に示す。図3と6を比較すると、分かるように停電前後の電着銅の境界に発生する線状欠陥は本発明実施例において非常に目立たなくなっている。
2−再電着銅
3−カソード板
Claims (5)
- パーマネントカソード法による銅の電解精製において、電解精製工場の計画停電時に、該電解精製工場に常設された主整流器より電解槽へ通電(以下「定常通電」という)される電流を穏やかに落とし、次に、該電解精製工場に付設された補助整流器により、低電流にて停電復旧まで通電(以下「予備通電」という)することを特徴とする銅の電解精製方法。
- 予備通電の電流密度が10〜40A/m2である請求項1記載の銅の電解精製方法。
- 予備通電を8〜12時間行う請求項1又は2記載の銅電解精製方法。
- 定常通電から予備通電まで電流密度を下げる時間が約1〜3時間である請求項1から3までの何れか1項記載の銅の電解精製方法。
- 予備通電時に電解液を循環させる請求項1から4までの何れか1項記載の銅の電解精製方法。
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