JP2008179883A - 物品の修復又は再生法並びに修復又は再生物品 - Google Patents

Abstract

【課題】タービン部品の改良補修プロセス及び補修した部品を提供する。
【解決手段】修復又は再生した物品であり、特に、第一の材料を含む損傷部品を準備する段階８０と、残存基板の壁厚を評価する段階８４と、残存基板の少なくとも一部の上に第二の材料の層を堆積させる段階８６Ａ、８６Ｂとを含む方法で修復又は再生したガスタービンエンジン用の部品。第二の材料は、第一の材料と実質的に同じ組成である。被覆段階９２で、部品上に環境皮膜を堆積させる。本方法は、８１６℃〜１２６０℃の温度で２〜２４時間の熱処理段階８８を含んでよい。修復又は再生された物品は、供用に戻すことができる９８。
【選択図】図３

Description

本発明は、修復又は再生物品、特にガスタービンエンジン部品、並びに物品の修復又は再生法に関する。

ガスタービンエンジンでは、その効率を向上させるため、作動温度を高めることが絶えず求められている。しかし、作動温度が上昇すると、エンジン部品の高温耐久性もその分高くする必要がある。ニッケル基及びコバルト基超合金の開発によって高温性能は格段に進歩してきたが、かかる合金単独では、ガスタービンエンジンの特定のセクションに位置するタービン部品の形成には不十分であることが多い。一般的な解決策は、稼働温度を下げるため、かかる部品（例えばタービン動翼、静翼）を遮熱することである。この目的のため、高い表面温度に曝露されるタービン部品の金属基板に遮熱コーティングが設けられている。

遮熱コーティングは、通例、金属又は合金からなる金属基板を覆うセラミック層からなる。様々なセラミック材料がセラミック層として利用されており、例えばイットリア安定化ジルコニア、スカンジア安定化ジルコニア、カルシア安定化ジルコニア及びマグネシア安定化ジルコニアなどの化学的（金属酸化物）安定化ジルコニアがある。通常選択される遮熱コーティングは、例えば、約７％のイットリアと約９３％のジルコニアのようなイットリア安定化ジルコニアセラミック皮膜である。

下層の金属基板に対するセラミック層の接着性を高めるとともに、基板の酸化を防止するため、金属基板上には、ＭＣｒＡｌＹ（式中、Ｍは鉄、コバルト及び／又はニッケルである。）のような耐酸化性オーバレイ合金皮膜或いはアルミナイド（例えばニッケルアルミナイド及び白金アルミナイド）のような耐酸化拡散皮膜からなるボンドコート層が通例形成される。使用するボンドコート層の種類に応じて、遮熱コーティングは、溶射法又は物理気相堆積（ＰＶＤ）法によってボンドコート層上に施工することができる。

場合によっては、タービン部品には、ガスタービンエンジンの酸化雰囲気及び存在する他の腐食性物質からの環境保護のみが必要とされることもある。かかる場合には、白金アルミナイド、ニッケルアルミナイド又は単なるアルミナイド皮膜のような拡散皮膜を金属基板に施工すればよい。

遮熱コーティング及び環境保護用の拡散皮膜の耐久性は格段に向上しているが、かかる皮膜は一般に特定の状況下で除去及び補修が必要とされる。例えば、遮熱コーティング及び拡散皮膜は、エンジンに取り込まれた物体、エロージョン、酸化及び環境作用のような様々な種類の損傷を受けやすい。

保護皮膜を除去すると、その下の金属基板の一部も除去されかねない。金属基板の除去は拡散皮膜及び拡散ボンドコート層で特に深刻であるが、これは、かかる皮膜／層が金属基板表面内部に拡散して広がり、拡散域を形成するためである。また、ガスタービンエンジンの作動時に、拡散域の厚さが増して、金属基板をさらに消費する可能性もある。

補修／再被覆プロセスの繰返しは、材料の損失を伴う。さらに、部品領域は、エンジン作動時のエロージョン又は環境作用によって損耗しかねない。稼働及び補修処理による材料損失は、部品が最小壁厚を下回る状態を引き起こして、部品の廃棄につながりかねない。

そこで、当技術分野では、基板の損失を最小限にとどめて補修の機会を増やすため、タービン部品（特に翼形部を備えるもの）の改良補修プロセスが必要とされている。

上述のニーズは、修復又は再生部品を提供する例示的な実施形態によって満足される。例示的な方法は、第一の材料からなる残存基板を準備する段階と、残存基板の少なくとも一部の上に第二の材料の層を堆積させる段階と、環境皮膜を堆積させる段階とを含む。第二の材料は第一の材料と実質的に同じ組成である。上記層は、気相堆積、イオンプラズマ堆積、陰極アーク堆積、スパッタリング及びこれらの組合せから選択される堆積法で堆積される。環境皮膜は、気相堆積、陰極アーク堆積及びこれらの組合せから選択される方法で堆積される。

例示的な方法は、第一の材料からなる残存基板を準備する段階と、残存基板の壁厚を所定の最小壁厚と比較して評価する段階と、残存基板の少なくとも一部の上に、第二の材料からなる層を堆積させる段階と、気相堆積、陰極アーク堆積及びこれらの組合せから選択される堆積法によって環境皮膜を本体に堆積させる段階と、部品を約１５００°Ｆ〜２３００°Ｆ（約８１６℃〜約１２６０℃）の温度に約２時間〜約２４時間曝露することを含む熱処理プロセスに部品を付す段階と、被覆された本体の表面が１以上の所望の表面特性を獲得するように、被覆された本体の表面を表面処理プロセスで処理する段階とを含む。上記層は、気相堆積、イオンプラズマ堆積、陰極アーク堆積、スパッタリング及びこれらの組合せから選択される堆積法によって堆積される。堆積層の厚さは、評価した壁厚に少なくとも部分的に依存する。

本明細書で開示した例示的な実施形態では、修復又は再生部品を提供する。物品は、第一の材料からなる残存基板を有する本体と、残存基板の少なくとも一部を覆う第二の材料からなる層とを備える。第二の材料は第一の材料と実質的に同じ組成である。残存基板及び上記層はそれらの界面で実質的に一体に接合する。上記層は、気相堆積、イオンプラズマ堆積、陰極アーク堆積、スパッタリング及びこれらの組合せから選択される堆積法による堆積物を含む。物品は、さらに、本体上に環境皮膜を含む。環境皮膜は少なくとも部分的に層内部に拡散して拡散域を形成する。環境皮膜は、気相堆積、陰極アーク堆積及びこれらの組合せから選択される堆積法による堆積物を含む。

本発明の対象は、特許請求の範囲に具体的かつ明瞭に記載されている。ただし、添付の図面と併せて以下の説明を参照することによって本発明の理解を深めることができるであろう。

各図を通して同じ要素に同じ符号を付した図面を参照する。図１は、ガスタービンエンジン用部品の例示的な補修法を示す。

広義には、例示的な方法では、全体を符号１０で示すタービンエンジン部品（例えば高圧タービン動翼など）は、摩耗、亀裂、環境作用等のため補修が必要とされることがある。例示的な方法では、部品１０はベース基板１２と環境皮膜１４を含む。供用後に、部品１０は、補修を要する亀裂１６又は摩耗を呈することがある。例示的な方法では、部品１０から、存在する場合には以前の遮熱コーティング（図示せず）と、環境皮膜１４（即ち、アルミナイド）を剥がし取る。本願において、「環境皮膜」という用語が遮熱コーティング（ＴＢＣ）と共に用いられる「ボンドコート」という用語も包含していることは当業者には明らかであろう。

遮熱コーティングが存在する場合には、適切な手段で除去すればよい。環境皮膜１４は拡散皮膜であることもあり、皮膜と基材との境界に拡散域１８が形成されている。剥離プロセスでは、拡散域１８を含めて環境皮膜を除去する。例示的な方法では、アルミナイド皮膜／拡散域を化学的に剥離させるが、皮膜の除去に十分な任意のプロセスを利用してもよい。

剥離後の部品は、母材からなる残存基板２０を含む。初期の補修プロセスでは、残存基板２０（剥離後）の壁厚は、破線２２で示す最小許容厚を上回ることがある。しかし、公知の修復／補修法では、その後の補修毎に、拡散域に消費された母材を除去するため部品の壁厚が減少する。

本願の例示的な実施形態で対処する問題の一つは、漸次薄化する壁厚の問題である。一般に、例示的な方法では、皮膜を再施工する前に、所定量の追加（回復）材料３０を残存基板２０に堆積させる。追加材料３０は母材と実質的に同じ組成であるので、残存基板２０と追加材料３０の間には一体接合面３２を形成することができる。以下でさらに詳しく説明する通り、追加材料はイオンプラズマ堆積法のような陰極アーク堆積法で堆積することができる。或いは、スパッタリングのような他の方法を使用してもよい。本願では、「追加材料」という用語は、少なくとも最小壁厚を保持する基板２０に追加する材料をいう。したがって、追加材料３０は、非構造的な（つまり耐荷重性でない）ものをいう。

例示的な実施形態では、残存基板２０と追加材料３０との組成適合性によって、それらの間に全体を符号３２で示す一体接合面をもたらすことができる。例示的な方法では、一体接合面３２は、少なくとも部分的には、以下でさらに詳細に説明する熱処理プロセスで形成される。

例示的な方法では、適切な堆積法を使用して、残存基板２０に追加材料３０を施工する。皮膜とは異なり、追加材料３０は残存基板２０の材料と実質的に同じである。適切な堆積法には、残存基板と追加材料との接合面の境界が最小限となるように、液相又は固相からではなく、気相又はプラズマから直接堆積するものがある。

例示的な方法では、追加材料３０は、化学気相堆積、物理気相堆積（ＰＶＤ）及び陰極アーク気相堆積のような気相堆積法で施工し得る。化学気相堆積では、被覆すべき１枚以上の基板を収容した堆積チャンバに反応性ガスを導入する。物理気相堆積では、原料物質と被覆すべき基板とを真空堆積チャンバ内に用意する。原料物質は、抵抗加熱、誘導加熱又は電子ビーム手段による加熱のようなエネルギー入力によって気相に変換される。陰極アーク気相堆積は、金属、窒化物、酸化物又は炭化物のような各種皮膜を基板に施工するための公知の方法である。陰極アーク堆積法の原料は陰極である。陰極は真空チャンバ内に配置される。陰極から真空チャンバ内、そして陽極へと直流が流れるようにする。電流が陰極を離れる陰極点と呼ばれる点で局所的な加熱が起こる。陰極点の高温によって、陰極面からの金属イオン及び粒子の局所的な蒸発及び放出が起こり、陰極の前方に雲を生じる。この雲に基板を通すと、衝突したイオン及び粒子が基板に付着して、基板上で層を形成する。

さらに、例示的な方法では、追加材料３０はスパッタリング法で施工することもできる。適切なスパッタリング法には、直流ダイオードスパッタリング、高周波スパッタリング、イオンビームスパッタリング、反応性スパッタリング、マグネトロンスパッタリング、ステアードアークスパッタリングなどがある。追加材料は、堆積法の組合せを用いて堆積してもよい。

追加材料３０は、選択した方法によって、所望の壁厚の修復部品を得るのに十分な厚さまで堆積させる。例示的な実施形態では、追加材料３０の堆積は、部品の最初の剥離後に、残存ベース基材２０の壁厚が最小壁厚２２を上回るように行われる。したがって、追加材料３０は、当業者には明らかであろうが、「耐荷重性」構造として機能することを目的としたものではない。

例示的な方法では、残存基板２０及び追加材料３０は修復部品の本体３６をなす。本体３６を次いで「新」環境皮膜３８で被覆する。堆積させる皮膜は、環境皮膜又は遮熱コーティングのボンドコートとしての、白金アルミナイド、ニッケルアルミナイドなどでよい。環境皮膜は、適切な堆積法で堆積させればよい。例示的な実施形態では、皮膜は気相堆積法又は陰極アーク堆積法で堆積させる。

例示的な実施形態では、環境皮膜３８は、下の部品との「新」拡散域４０を形成する「拡散皮膜」である。例示的な方法では、拡散域４０は追加材料３０を実質的に消費する。したがって、例示的な方法では、追加材料は「犠牲拡散層」と呼ばれる。例示的な方法では、拡散域４０は追加材料の約７５％以上に及ぶ。

例示的な方法では、被覆部品（即ち、残存基板、追加材料、環境皮膜）は、次の補修を要するまで供用に戻す。次の補修プロセスでは、環境皮膜（形成された拡散域を含めて）を除去する。例示的な方法では、拡散域は、残存基板上に堆積させた追加材料の層まで延びる。例示的な方法では、その後の剥離プロセスで拡散域を除去するが、追加の残存基板２０は除去しない。したがって、追加層３０の前回の堆積のため、その部分が拡散域４０で実質的に消費され、残存基板２０をそれ以上失わずに部品を補修できる。部品は何回もの補修サイクルを受けることができるので、部品の全体的な耐用期間が潜在的に延びる。

例示的な方法では、残存基板２０と追加材料３０を熱処理プロセスで実質的に一体に接合する。例示的な方法では、残存基板の組成と追加材料の組成とは実質的に同じであるので、それらの間で実質的に一体化した接合面３２を形成でききる。例示的な方法では、熱処理プロセスは、堆積追加材料と残存母材を接合面で拡散させるのに十分な条件下で実施される。例えば、熱処理プロセスは、真空下、約１５００°Ｆ〜２３００°Ｆ（８１６℃〜１２６０℃）の温度で約２時間〜約２４時間実施できる。例示的な方法では、熱処理プロセスは真空下で約２時間〜約６時間実施される。例示的な方法では、熱処理プロセスは約２時間〜約４時間実施される。例示的な方法では、熱処理プロセスは約１８００°Ｆ〜約２０００°Ｆ（約９８２℃〜約１０９３℃）の温度で実施される。例示的な方法では、熱処理プロセスは約１８５０°Ｆ〜１９７５°Ｆ（約１０１０℃〜１０７９℃）の温度で実施される。例示的な方法では、堆積追加層と残存基板との接合を高める熱処理は、環境皮膜の堆積前に実施される。環境皮膜の堆積後に、追加の熱処理を実施してもよい。別の例示的な方法では、熱処理は環境皮膜の堆積後に行われる。

例示的な実施形態では、環境皮膜は気相堆積法で施工したアルミナイドである。例示的な方法では、残存基板を追加材料に均質に接合する熱処理プロセスは、アルミナイド皮膜の気相堆積中に行ってもよい。したがって、追加の熱処理プロセスを省くことができる。例示的な方法では、アルミナイド皮膜は、堆積プロセス中に、下の追加材料と拡散域を形成する。

場合によっては、熱処理プロセスは、全体を符号５０で示す部品表面の汚染につながりかねない。表面の汚染はグリットブラスト研磨その他のプロセスで除去でき、所望の表面特性を有する表面５２が得られる。矢印５４で示すように、追加の供用後、修復部品でさらに補修が必要とされることがある。

例示的な方法では、残存基板の材料は高温用途に適している。例示的な方法では、残存基板材料は、Ｒｅｎｅ Ｎ’５超合金材料のような単結晶合金である。追加材料は、残存基板の材料と実質的に同じである（例えば、Ｒｅｎｅ Ｎ’５超合金材料）。他の高温材料も例示的な方法で使用し得る。例えば、残存基板材料はＲｅｎｅ１４２超合金材料であってもよい。例示的な方法では、当業者には明らかであろうが、他の材料も部品の形成に利用できる。

例示的な方法では、残存基板は所定の最小厚を下回る壁厚を有することもある。従来の一般的な状況では、こうした部品は廃棄される。しかし、例示的な方法では、部品を再生して供用に戻すことができる。図２は、例示的な再生プロセスを示す。例示的な実施形態では、残存基板６０は、線６２で示す所定の最小壁厚よりも薄い壁厚を有する。例示的な実施形態では、添加（再生）材料６４を設けて壁厚を少なくとも所定の最小厚まで増加させる。本願では、「添加材料」という用語は、必要最小限の壁厚未満の壁厚の基板に追加する材料を意味する。したがって、添加材料は、少なくとも構造的な（つまり耐荷重性のある）ものを目的とした部分６６を含む。添加材料は、さらに、上述の犠牲拡散層の形成を目的とした部分６８を含む。例示的な方法では、添加材料の約７５％未満が、犠牲拡散層に消費される。例示的な方法では、添加材料は、残存基板の材料と実質的に同じ組成であるので、それらの界面で一体接合を形成できる。

例示的な方法では、十分な添加材料６４を設けて所定の最小厚を超えて壁厚を増加させる。例示的な方法では、添加材料は、イオンプラズマ堆積のような陰極アーク堆積法で残存基板６０上に堆積される。スパッタリングのような他の適切な堆積法も利用できる。

部品を供用に戻すために、環境皮膜を設けてもよい。例示的な方法では、環境皮膜は、気相堆積法で施工されるアルミナイド型の拡散皮膜である。気相堆積法では、アルミニウム含有ドナーペレットで再生部品（残存基板及び添加材料）を囲み、アルゴン雰囲気中で加熱する。拡散アルミナイド皮膜は、表面に高濃度のアルミニウムをもたらし、表面に付着性の不動態化酸化膜を形成する。

追加の供用後、被覆再生部品は上述の通り補修できる。例えば、添加材料の犠牲部分内部に延びる拡散域を含めて、環境皮膜を剥離させればよい。新たな犠牲材料層を堆積させ、新たな環境皮膜を堆積させる。部品を適切な熱処理プロセス及び表面処理に付した後、供用に戻す。

例示的な方法を図３にまとめた。段階８０で、補修を要する損傷部品を準備する。遮熱コーティング（ＴＢＣ）が存在する場合には、当業者に公知の方法でこれを除去する。段階８２で、残存基板を残して、環境皮膜（又はボンドコート）を剥離させる。段階８４で、基板の壁厚を評価する。残存基板の材料と実質的に同じ組成の一定量の材料を堆積させる。評価壁厚が最小壁厚と一致或いは上回る場合には、段階８６Ａのように、「追加」つまり修復材料を追加する。評価壁厚が所定の最小壁厚未満である場合には、段階８６Ｂのように、「添加」つまり再生材料を追加する。修復又は再生材料の堆積に続いて、段階８８で、部品を熱処理プロセスに付す。破線９０で示すように、段階８８は、「新」環境皮膜を堆積させる段階９２と実質的に同時に行ってもよい。例えば、堆積条件、例えば温度を、追加材料と残存基板との界面で一体化接合を促進するのに必要な熱処理を供給するのに十分なものにすればよい。例示的な方法では、段階９４で、被覆部品を１以上の表面処理に付す。必要に応じて、被覆部品に、段階９６のように遮熱コーティングを施工してよい。部品は段階９８で供用に戻される。その後、部品が補修を要するときに、矢印１００で示すようにプロセスを反復すればよい。

例示的な補修プロセスは、概して、基本的な２つの段階を含む。第一の段階は、以前の環境皮膜を剥離した部品でのニッケル基超合金の陰極アーク堆積である。超合金の堆積は、上述の通り、犠牲拡散層として追加される追加（修復）材料でも、或いは添加（再生）材料でもよい。第二の段階は、アルミニウム又はニッケルアルミナイドのような新たな環境皮膜（又はボンドコート）の後続の陰極アーク堆積である。例示的な方法では、２つの連続段階は、陰極アークコータ内での統合作業として実施される。両堆積共に一般に真空条件下で行われるため、統合作業は、必要な真空状態を中断せずに実施できる。第一の陰極アーク堆積は、残存基板材料に材料を追加する。追加される材料は、単なる犠牲材料を目的としたものでも、或いは追加された材料の一部が構造的なものを目的としたものでもよい。第二の陰極アーク堆積は、適切なアルミナイドその他の環境皮膜を与える。

図４に示すように、例示的な実施形態では、陰極アーク堆積チャンバ１０２は、利用可能な陰極の一部が常に作動中となるように改造される。堆積中、作動陰極はある組から別の組へ切り替えられる。例示的な実施形態では、１以上の第一の陰極１０４は第一の堆積材料を含む。第一の堆積材料は、残存基板の材料と実質的に同じ組成となるように選択される。第一の堆積材料の例はニッケル基超合金である。

例示的な実施形態では、１以上の第二の陰極１０６は第二の堆積材料を含む。第二の堆積材料は、修復／再生部品上に環境皮膜を形成できる。例えば、第二の堆積材料は適切な被覆合金である。

例示的な実施形態では、２つの堆積段階は、図３及び図４で破線１０８で示すように、単一プロセスサイクルで達成される。図４を再び参照すると、堆積チャンバ１０２は、残存基板上に第一の堆積材料を堆積させるのに適した真空及び温度条件下で動作させる。第二の堆積材料は、真空状態を中断せずに、また修復／再生部品を冷却することなく堆積される。

単一の陰極アーク堆積チャンバを用いる例示的な方法は、必要なプロセス段階の数が減るという利点をもたらす。空気その他の汚染物への露出が最小限となるため、修復／再生及び被覆部品の品質が向上する。また、環境皮膜の堆積前の追加加熱段階が不要となる。

例示的な方法では、単一の電源１１０を利用する。スイッチ機構１１２を用いて第一及び第二の陰極への電力供給を切り替えればよい。

Ｒｅｎｅ Ｎ’５超合金を含むボタン（基板）を用意する。追加のＲｅｎｅ Ｎ’５超合金の層を、陰極アーク堆積法で基板上に堆積させる。アルミニウムの拡散皮膜を、イオンプラズマ堆積法で追加のＲｅｎｅ Ｎ’５超合金の層に施工する。被覆ボタンを熱処理プロセス（１９７５°Ｆ（１０７９℃）で４時間）に付した後、表面処理を行う。

追加のＲ’１４２超合金の層を、イオンプラズマ堆積法で試験用ボタンに施工する。ボタン及び追加材料を熱処理プロセスに付す。熱処理プロセスに続いて、アルミナイド拡散皮膜を気相堆積法で堆積させる。

Ｎ’５超合金ボタンは、イオンプラズマ堆積法で堆積させた追加のＮ’５超合金層を有する。アルミナイド拡散皮膜を、気相堆積法で堆積させる。

本実施例は、ボタン基板と、その上に堆積させた追加材料との一体接合をもたらすのに有望な結果を示す。さらに、実施例は、皮膜／超合金界面に接合拡散域を形成する。熱処理は、アルミナイド皮膜の堆積の前後途中のいずれかに実施できる。皮膜堆積後の表面処理は、皮膜の表面特性を強化する。

以上の説明では、本発明を開示するとともに、当業者が本発明を実施できるように、最良の形態を含めて例を用いた。本発明の特許性を有する範囲は、特許請求の範囲で定義され、当業者が想到し得る他の例を包含することもある。かかる他の例は、特許請求の範囲の文言と相違しない構成要素を有する場合、或いは特許請求の範囲の文言との差異が実質的なものではない構成要素を含む場合、特許請求の範囲に属する。

最小壁厚以上の壁厚の残存基板を有する損傷部品の例示的な修復プロセスを示す概略図。 最小壁厚未満の壁厚の残存基板を有する損傷部品の例示的な再生システムを示す概略図。 損傷部品の例示的な修復又は再生プロセスを示すフローチャート。 損傷部品の例示的な修復又は再生プロセスを示す概略図。

Claims (10)

1. ａ）第一の材料からなる残存基板（２０，６０）を準備する段階と、
   ｂ）残存基板の少なくとも一部の上に、第一の材料と実質的に同じ組成の第二の材料からなる層（３０，６４）を、気相堆積、イオンプラズマ堆積、陰極アーク堆積、スパッタリング及びこれらの組合せから選択される堆積法によって堆積させる段階であって、残存基板及び第二の材料の層が部品（３６）の本体をなす、段階と、
   ｃ）環境皮膜（３８）を、気相堆積、陰極アーク堆積及びこれらの組合せから選択される堆積法によって、本体上に堆積させる段階
   を含むことを特徴とする方法。
2. ｄ）残存基板と前記層とのそれらの界面（３２）での一体接合の形成を促進するための熱処理を利用する段階であって、熱処理が、残存基板及び堆積層を８１６℃〜１２６０℃の温度に２〜２４時間曝露することを含む段階をさらに含む、請求項１記載の方法。
3. ｅ）皮膜本体の表面（５２）を、皮膜本体の表面が１以上の所望の表面特性を獲得するように表面処理プロセスで処理する段階をさらに含む、請求項１又は請求項２記載の方法。
4. 当該方法が、ｆ）段階（ｂ）の前に、残存基板の壁厚を所定の最小壁厚と比較して評価する段階をさらに含んでおり、段階（ｂ）における第二の材料の堆積量が、上記で評価した壁厚に少なくとも部分的に依存し、評価した壁厚が所定の最小壁厚未満であるときは、少なくとも最小壁厚をもたらすのに十分な量で第二の材料を堆積させる、請求項１乃至請求項３のいずれか１項記載の方法。
5. ｇ）段階（ｃ）の後で、被覆部品をガスタービンエンジンに利用する段階をさらに含む、請求項１乃至請求項４のいずれか１項記載の方法。
6. ｈ）段階（ｇ）の後で、堆積した環境皮膜と堆積層の少なくとも一部を除去する段階をさらに含む、請求項５記載の方法。
7. ｉ）段階（ｈ）の後で、段階（ｂ）乃至（ｄ）を反復する段階をさらに含む、請求項６記載の方法。
8. ガスタービンエンジン用の部品（３６）を含む物品であって、部品（３６）が、
   ニッケル基合金及びニッケル基超合金の少なくともいずれかである第一の材料からなる残存基板（２０，３６）と、
   残存基板の少なくとも一部を覆う第二の材料の層（３０，６４）であって、第二の材料が第一の材料と実質的に同じ組成であり、残存基板と上記層とがそれらの界面（３２）で実質的に一体に接合している、第二の材料の層（３０，６４）と、
   上記層内に少なくとも部分的に拡散して拡散帯域（４０）を形成した環境皮膜（３８）であって、気相堆積、陰極アーク堆積及びこれらの組合せから選択される堆積法による堆積物を含む環境皮膜（３８）と
   を有する、物品。
9. さらに、遮熱コーティングを有していて、前記環境皮膜が遮熱コーティングに適したボンドコートである、請求項８記載の物品。
10. さらに、適当な表面処理で得られる１以上の所望の表面特性を有する表面（５２）を有する、請求項８又は請求項９記載の物品。

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