JP2008163605A - ユニットバスの床パネル構造及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】一体成形時における加熱冷却処理を経て得られた床パネル自体の反りを解消する。
【解決手段】底面においてリブ３１が格子状に下向きに突設されてなるとともに、少なくとも長手方向に沿って当該リブ３１中に溝部３４が形成され、さらに当該溝部３４の中心近傍において下向きに突出させた少なくとも１の突起４４を有するジシクロペンタジエン樹脂からなる基体２２を成形し、成形された基体２２を上金型７２と下金型７１間に挟み込むとともに、下金型７１と基体２２表面との間隙７５へ熱可塑性樹脂を注入することにより、当該熱可塑性樹脂からなる意匠材２３を基体２２表面に積層一体化させ、上下金型７１、７２を脱型した後、突起４４に当接させて溝部３４に補強部材５１を固定する。
【選択図】図５

Description

本発明は、浴槽に隣接して設置されるユニットバスの洗い場を構成するユニットバスの床パネル構造及びその製造方法に関し、特に熱可塑性樹脂からなる意匠材を基体に積層一体化させて構成する際に好適なユニットバスの床パネル構造及びその製造方法に関する。

ユニットバスは、工場において予め天井、浴槽、床、壁等を予めユニット化して成型しておき、これらを現場に搬入した後に組み立てる浴室である。通常、このユニットバスでは、躯体の床上に設置された防水パンと、防水パンの上に設置された浴槽と浴槽に隣接して設置される洗い場とから構成され、タイルを貼って造る在来工法の浴室と比べて施工性を大幅に向上させることができ、また階下への水漏れのリスクを軽減させることができることから、戸建住宅から集合住宅に至る様々な建築物に適用されている。

このようなユニットバスを始めとする浴室は、従来では単に入浴することだけのものであったが、特に近年において、若年層を中心として、いわゆる居住空間の一室とする考え方が増加しつつある。このため、ユニットバスの側壁や天井壁を、例えば印刷柄シートを一層または複数層ラミネートし、或いは塗装等を施した化粧板を使用することに加え、更に洗い場における床パネルの表面を例えば石目調等の装飾を施す場合が多くなってきている。特にこの床パネルの表面に関しては、床面に付着した水を排水用溝部へ素早く排水する機能を持たせる場合の他（例えば、特許文献１参照。）、ユーザが素足で歩いても滑らないようにするための凹凸形状を設ける場合等がある。

図１８は、ユニットバスにおける代表的な床パネル構造８を示している。この床パネル構造８は、洗い場の床を支持するための架台８１に配置された支持パネル８２と、床表面の凹凸形状が形成された意匠パネル８３とを備え、漸次低くなる排水勾配が設けられた少なくとも一の排水口８４が形成されている。

支持パネル８２は、床面に取り付けられた架台８１の突出長さの調整可能なボルト等の脚により、床面に対して高さ調整可能とされている。意匠パネル８３は、アクリル樹脂シートを利用したＦＲＰ成形法により一体成形品として形成されるものであり、支持パネル８２とは互いに別々に成形される。即ち、意匠パネル８３は、樹脂成形により製造されることから、その表面の凹凸形状を非常に細かい精度で作り出すことも可能となる。ちなみに、この支持パネル８２と意匠パネル８３との間に、断熱性及び遮音性を有するコア材を介装する技術も従来において開示されている（例えば、特許文献２参照。）。
特開２００２−０５４２９５号公報 特開２００２−１５３３９２号公報

ところで、洗い場を構成するこの床パネルは、体を洗浄するユーザの体重を支えるものであるが、薄い意匠パネル一枚のみでは、到底それを担うことはできない。このため、意匠パネルの底面に取り付けられる支持パネルの強度を向上させる方法が先ず考えられる。しかし、当該支持パネルの材質や断面形状等を改善することにより支持パネル自体の強度を向上させることはできても、その上に設置される意匠パネル自体の強度が低いため、意匠パネルに対して何らかの落下衝撃が加わって亀裂が入る場合や、長年の使用による経時的な疲労破壊が生じる場合がある。これは、意匠パネルと支持パネルとを互いに別体で構成し、単に支持パネル上に意匠パネルを設置する構造としているのが一因であるものと考えられる。

このため、支持パネルの代替として強度を向上させた基体を予め成形し、これと意匠材とを最後に一体成形して床パネルを構成することにより、床パネル全体の剛性を向上させる必要があった。

ちなみに、ユニットバスにおける基体に限らず、特に高強度が要求される部位において適用される樹脂として、例えばＰＥＮＴＡＭ（登録商標）を始めとしたジシクロペンタジエン樹脂を利用するケースが近年において増加している。ＰＥＮＴＡＭ（登録商標）は、石油のＣ５留分であるジシクロペンタジエンを主原料として反応射出成形方式によって得られる成形品であって、高剛性で耐衝撃性にも優れ、エンジニアリングプラスチック並の強靭性を有する。このため、かかる強靭なジシクロペンタジエン樹脂をユニットバスにおける基体に適用することができれば床パネル全体の剛性向上に大いに寄与するものと考えられる。

しかしながら、ジシクロペンタジエン樹脂からなる基体を意匠材とともに一体成形する際において、特に意匠材の材質としてアクリル樹脂を利用する場合には、ジシクロペンタジエン樹脂との線膨張係数の違いにより、一体成形時における加熱冷却処理を経ることによって得られる床パネル自体が大きく反ってしまうという問題点があった。

そこで本発明は、かかる問題点に鑑みて案出されたものであり、浴槽に隣接して設置されるユニットバスの洗い場を構成するユニットバスの床パネルを、ジシクロペンタジエン樹脂からなる基体と、アクリル樹脂からなる意匠材とを互いに一体成形することにより製造する際において、一体成形時における加熱冷却処理を経て得られた床パネル自体の反りを解消することが可能な、ユニットバスの床パネル構造及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、上述した課題を解決するために、底面においてリブが格子状に下向きに突設されてなるとともに、少なくとも長手方向に沿って当該リブ中に溝部が形成され、さらに当該溝部の中心近傍において下向きに突出させた少なくとも１の突起を有するジシクロペンタジエン樹脂からなる基体を成形し、成形された基体を上金型と下金型間に挟み込むとともに、上記下金型と上記基体表面との間隙へ熱可塑性樹脂を注入することにより、当該熱可塑性樹脂からなる意匠材を上記基体表面に積層一体化させ、上記上下金型を脱型した後、上記突起に当接させて上記溝部に補強部材を固定することにより、反りの解消を図るユニットバスの床パネル構造およびその製造方法である。

即ち、本発明に係るユニットバスの床パネル構造は、浴槽に隣接して設置されるユニットバスの洗い場を構成するユニットバスの床パネル構造において、ジシクロペンタジエン樹脂からなる基体表面に、熱可塑性樹脂からなる意匠材が積層一体化され、上記基体は、底面においてリブが格子状に下向きに突設されてなるとともに、少なくとも長手方向に沿って当該リブ中に溝部が形成され、さらに当該溝部の中心近傍において下向きに突出させた少なくとも１の突起を有し、上記突起に当接させて上記溝部に補強部材が固定されていることを特徴とする。

また、本発明に係るユニットバスの床パネル構造の製造方法は、浴槽に隣接して設置されるユニットバスの洗い場を構成するユニットバスの床パネル構造の製造方法において、底面においてリブが格子状に下向きに突設されてなるとともに、少なくとも長手方向に沿って当該リブ中に溝部が形成され、さらに当該溝部の中心近傍において下向きに突出させた少なくとも１の突起を有するジシクロペンタジエン樹脂からなる基体を成形し、上記成形された基体を上金型と下金型間に挟み込むとともに、上記下金型と上記基体表面との間隙へ熱可塑性樹脂を注入することにより、当該熱可塑性樹脂からなる意匠材を上記基体表面に積層一体化させ、上記上下金型を脱型した後、上記突起に当接させて上記溝部に補強部材を固定することを特徴とする。

本発明では、ジシクロペンタジエン樹脂からなる基体表面に、熱可塑性樹脂からなる意匠材が積層一体化され、上記基体は、底面においてリブが格子状に下向きに突設されてなるとともに、少なくとも長手方向に沿って当該リブ中に溝部が形成され、さらに当該溝部の中心近傍において下向きに突出させた少なくとも１の突起を有し、上記突起に当接させて上記溝部に補強部材が固定されている。

これにより、ジシクロペンタジエン樹脂からなる基体と、熱可塑性樹脂からなる意匠材との線膨張係数の違いによるＱ方向の曲げモーメントを打ち消すことが可能となり、ひいては床パネルに発生する反りを解消することが可能となる。

以下、本発明を実施するための最良の形態として、浴槽に隣接して設置されるユニットバスの洗い場を構成するユニットバスの床パネル構造について、図面を参照しながら詳細に説明する。

本発明に係る床パネル構造は、例えば図１に示すようなユニットバス１に適用される。

ユニットバス１は、浴槽ユニット３と、浴槽ユニット３に隣接する洗い場７とを備え、浴槽ユニット３と洗い場７の上部空間を囲って内空部に浴室を形成する壁ユニット４と、天井ユニット５と、窓６とを設けている。また、少なくとも一の壁ユニット４には、シャワー８、鏡９、手すり１０等が設けられ、さらに脱衣室への出入口となる図示しないドアユニットを設けて構成されている。

浴槽ユニット３は、浴槽部１１と、浴槽部１１を支持するための浴槽カウンター１２とを有する。浴槽カウンター１２は、洗い場７にわたる垂れ壁状のカバーとして、また壁ユニット４へと連結される天板として構成される。ちなみにこの浴槽ユニット３の底部には、図示しない支持脚が設けられ、当該支持脚の突出長さを調整することにより床面に対する高さ調整自在とされている。洗い場７は、床部分を構成する床パネル２と、床パネル２上に向けて突出した状態で取り付けられるカウンター１３とを備えている。

次に、床パネル２の詳細な構成について説明をする。図２は、床パネル２の斜視図である。床パネル２は、底面において架台２１を突設させて構成されているとともに、主としてパネルの剛性を担うための基体２２と、この基体２２の表面において積層一体化され、見た目の美しさを醸し出すための意匠材２３とを備え、さらに漸次低くなる排水勾配が設けられた少なくとも一の排水口２４が形成されている。

基体２２は、ジシクロペンタジエン樹脂で構成される。このジシクロペンタジエン樹脂は、原油のＣ５蒸留分に１５％程度含まれている成分を原材料として製作される熱硬化性プラスチックであり、炭素と水素のみで構成されるポリオレフィン系樹脂である。本発明においては、このジシクロペンタジエン樹脂としてＰＥＮＴＡＭ（登録商標）を用いる。ＰＥＮＴＡＭ（登録商標）は、高剛性で耐衝撃性にも優れ、エンジニアリングプラスチック並の強靭性を有する。

意匠材２３は、例えばアクリル樹脂等の熱可塑性樹脂で構成される。即ち、アクリル樹脂は、アクリル酸エステルあるいはメタクリル酸エステルの重合体で透明性の高い非晶質の合成樹脂であり、耐候性、耐水性、成形性に優れていると共に、表面光沢があり意匠性にも優れている。意匠材２３の表面は、ユーザが素足で歩いても滑らないようにするための凹凸形状を設けてもよく、また石目調等の装飾が施されていてもよい。特に意匠材２３を成形性に富むアクリル樹脂で構成することにより、これら凹凸形状や装飾を非常に細かいピッチで正確に表現することが可能となる。なお、この意匠材２３としては、アクリル樹脂に限定されるものではなく、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）スチレン系樹脂（ＡＢＳ,ＡＥＳ,ＡＳ,ＧＰＰＳ,ＨＩＰＳ）、ポリエステル（ＰＥＴ,ＰＢＴ）、変性ＰＰＥ樹脂（ＰＰＥ/ＨＩＰＳ）等、他の熱可塑性樹脂で構成するようにしてもよい。

次に、基体２２の詳細な構成について図面を参照しながら説明をする。

図３(a)は、基体２２の表面を平面的に見た図であり、図３(b)は、基体２２の断面構成図である。

基体２２の表面は、意匠材２３を積層させるための主面部２７が中央に位置しており、さらにその周囲に外溝２５が形成されている。主面部２７の板厚は、３〜５．５ｍｍ程度を想定しているが、これに限定されるものではなく、いかなる厚さで構成されていてもよい。主面部２７は、排水口２４へ向けて緩やかな勾配が設けられており、洗い場７で使用された水は、排水口２４へと流れていくことになる。また、外溝２５は、排水口２４へと繋がっている。このため、周囲の外溝２５へ集められた水も同様にそのまま排水口２４へと流されていくことになる。さらに外溝２５の外周には、周縁部２６が形成されている。この周縁部２６は、上方に屈曲させた状態に形成されているため、床パネル２に流れ落ちてくる水が床パネル２の下部に漏洩するのを防止することが可能となる。このような形状からなる基体２２に積層された意匠材２３の表面は、当該基体２２の形状に応じた起伏が形成されることになる。

基体２２の底面、即ち、意匠材を積層させる表面の裏側には、リブ３１が格子状に下向きに突設されている。ここでいう下向きＡとは、図３(a)でいう紙面奥行き方向であり、図３(b)でいう矢印Ａ方向をいう。ここで、基体２２の底面における構成の斜視図を図４に示す。このリブ３１は、互いに縦横へ規則的に一定の間隔をおいて形成されるものであり、その結果、この基体２２の底面には、このリブ３１により囲まれる略正方形のマスを規則的に配列させた、いわゆるハニカムが形成されることになる。このようなリブ３１を底面に形成させることにより、断面２次モーメントを高くすることができることから、基体２２そのものの剛性を高くすることが可能となる。ちなみに、このリブ３１の高さはいかなるものであってもよいが、所望の剛性を得るためには、５０〜６５ｍｍ程度の高さで構成することが望ましいものといえる。また、このリブ３１の厚みは、いかなるサイズで構成されていてもよいが、３ｍｍ程度で構成されていれば所期の剛性を担わせることが可能となる。なお、基体２２の主面部２７が排水口２４へ向けて徐々に低くなるような勾配が形成されているため、リブ３１の高さは、図３(b)に示すように、排水口２４近傍において低く設定し、周端に向けて徐々に高くなるように設定されることになる。

また、この基体２２の底面には、少なくとも長手方向に沿って当該リブ３１中に溝部３４が形成されている。ここでいう長手方向とは、基体２２自体が正面から見たときに長方形で構成されているところ、その長手へ向けた方向を指すものであって、図３中矢印Ｂ方向を示すものである。

図５(a)は、この基体２２の底面において溝部３４が形成されている箇所の拡大図である。溝部３４は、その形成すべき位置に応じて、図５に示すようにリブ３１を切欠くことにより形造られる。リブ３１を切欠くことにより得られる溝部３４の形状は、長方形とされている。溝部３４の両側には、ねじ孔４１、４２、４３がその長手方向Ｂに向けて順に形成されている。また、この溝部３４における中心近傍の領域Ｄにおいて突起４４が形成されている。

この突起４４は、下向きＡに突出されている。突起４４は、少なくとも１個で構成されていればよいが、望ましくは図５(b)に示す領域Ｄの拡大図に示すように溝部３４の長手方向Ｂの中心Ｈを対称にして２つ突出されていることが望ましい。また、この突起４４の形状もいかなる形で構成されていてもよいが、後述する理由により頂部を扁平にしておくのが理想的である。ちなみに、この突起４４の間隔は、５０ｍｍ程度であるが、これに限定されるものではない。

ちなみに、この溝部３４には、例えば図６に示すような補強部材５１が固定される。この補強部材５１は、薄板軽量鋼板を断面矩形状に曲げ加工することにより作製されるものであって、中央フランジ部５２の両端に一対のウェブ部５３が形成され、さらにウェブ部５３他端に端フランジ部５４が形成された断面ハット形で構成されている。端フランジ部５４には、更に貫通穴５５、５６、５７が形成されている。中央フランジ部５２の幅は、溝部３４の幅と同等のサイズとされている。即ち、溝部３４を中央フランジ部５２と同一形状としての長方形で構成することにより、溝部３４に対して中央フランジ部５２から先に挿入してこれらを互いに嵌合固定することが可能となる。ちなみに、この貫通孔５６は、長手方向の略中心に設けられ、貫通孔５５、５７は、貫通孔５６を介して対称に設けられている。特にこの貫通孔５５、５７は、長手方向両端近傍において設けられていることが望ましい。

このような形状からなる補強部材５１を溝部３４へ固定する際には、図７に示すように、中央フランジ部５２底面が突起４４に当接され、端フランジ部５４がリブ３１の頂部４９へ当接される向きで固定する。このとき、ウェブ部５３は溝部３４で囲まれた状態にあるため、補強部材５１が位置ずれを起こすことがなくなる。また、貫通孔５５とねじ孔４１、貫通孔５６とねじ孔４２、貫通孔５７とねじ孔４３の位置を合わせ、図示しないボルトを螺合することによりこれらを互いに固定する。その結果、この補強部材５１は、突起４４に当接されている中央フランジ部５２底面と、リブ３１頂部４９に固定された貫通孔５５、５６、５７が作用点となり、当該箇所を基点として応力が負荷されることになる。

ここで突起４４におけるリブ３１の頂部４９に対する高さを図８(a)に示すように、Ｘ１とする。また、図８(b)に示すように、補強部材５１における端フランジ部５４におけるリブ３１に対する当接面から、中央フランジ部５２の突起４４への当接面に至るまでの距離をＸ２とする。

このとき、Ｘ１がＸ２よりも短くなるように設定する。そして、リブ３１の頂部４９に対して端フランジ部５４をねじ等により固定すると、Ｘ１がＸ２よりも短いことから、中央フランジ部５２が突起４４により強く押圧されることになる。また突起４４による中央フランジ部５２への押圧力に対する反作用の力が作用する結果、突起４４に対しても中央フランジ部５２から応力が伝達されることになる。この突起４４に対して伝達された応力は、当該突起４４を介して図中矢印に示す方向へ伝達されていくことになる。

なお本発明においては、図８(c)に示すように、中央フランジ部５２において貫通孔７８を穿設するとともに、当該貫通孔７８の上にナット８０を設け、さらにそのナット８０におけるねじ孔にボルト７９を螺合させるようにしてもよい。ちなみに、このナット８０は中央フランジ部５２の上面において例えば溶接により固着させるようにしてもよいし、接着等の方法でこれを固定するようにしてもよい。また、ボルト７９の頭は、端フランジ部５４の高さよりも低い位置において静止する状態とされていることが望ましい。

ボルト７９を螺合させることにより、その先端が中央フランジ部５２の下面から突出することになり、これが突起４４に当接されることになる。ボルト７９の螺入量を増加させることにより、その先端の中央フランジ部５２の下面からの突出量を増加させることができる。その結果、ボルト７９先端から突起４４への押圧力を増加させることができ、突起４４に対して伝達される応力を増加させることができる。これに対して、ボルト７９の螺入量を減少させることにより、ボルト７９先端から突起４４への押圧力を低下させることができ、ひいては突起４４に対して伝達される応力を減少させることが可能となる。即ち、このボルト７９の螺入量を調整することにより、突起４４に対して伝達される応力の大小を調整することも可能となる。

また、基体２２の底面に配設されているリブ３１の頂部４９には、図９に示すように、さらに架台２１が配設される。架台２１は、徐々に先細となるように略錐状で構成されたカバー６１と、錐の先端部６４に配設される高さ調整ねじ６２とを備えている。即ち、この架台２１は、取り付けられている高さ調整ねじ６２を回すことにより、突出長さを調整することができ、高さ調整自在とされている。架台２１における基底部６０には貫通孔６３が一定の間隔をもって穿設されている。この基底部６０に設けられている貫通孔６３をリブ３１の頂部４９に穿設されている図示しないねじ孔に合わせ、さらに図示しないねじでこれらを螺着することにより、基体２２の底面に架台２１を固定することが可能となる。

さらに、この基体２２には、図１０に示すようなノズル６５が設けられている。ノズル６５は、成形時において、筒状体等の先端の細穴から熱可塑性樹脂からなる意匠材２３を注入するために配設されるものである。ノズル６５の形成箇所は、基体２２の底面のいかなる位置に形成されていてもよいが、本発明においては基体２２における端部（図３における位置Ｅ）の底面において形成されている場合を例にとり説明をする。

図１１(a)は、かかる基体２２の端部（図３における位置Ｅ）における断面構成を拡大した図である。ノズル６５を配設するための貫通孔６６が基体２２の底面から表面に向けて形成されている。この貫通孔６６は、基体２２の底面から表面に向けて縮径するようにテーパが形成された、いわゆる先細状の形状とされている。このような先細状の貫通孔６６を形成させるために、基体２２の底部において凸部６７を設け、肉厚の厚い部分を予め設定しておくことが必要となる。このような貫通孔６６に対して、図１１(b)に示すようにノズル６５を嵌合させることによりこれを固定する。即ち、このノズル６５先端の形状が先細状になっているという前提の下で、貫通孔６６を先細状に構成しておくことにより、これらを互いに嵌合させることが可能となる。その結果、ノズル６５における意匠材２３の注入口６５ａが底面側に、意匠材２３の抽出口６５ｂが表面側に位置することになる。最後にノズル６５を貫通孔６６へ抑え込むための機構６９を設けることにより、ノズル６５の基体２２への固定を終了させる。

この機構６９としては、例えば、図１１に示すように、ノズル６５を押圧することによりこれを固定するための押圧板６９ａと、この押圧板６９ａを開閉させるための開閉機構６９ｂと、開閉機構６９ｂを手動で制御するためのクランプ６９ｃとを有している。

押圧板６９ａは、ノズル６５を嵌め込むための切欠が形成されている。開閉機構６９ｂは、クランプ６９ｃが図中Ｈ１方向へ回動されることにより、支点を軸として図中Ｈ２方向へシフトする。その結果、押圧板６９ａも図中Ｈ２方向へとシフトさせ、ノズル６５の固定を解除することも可能となる。

なお、基体２２は、その最外周において薄板状部６８を予め形成しておく。この薄板状部６８は、図３における位置Ｅにおいてのみ形成されるものではなく、基体２２の全外周において予め形成されている。図１１(c)は、基体２２端部のノズル６５配設箇所（図３における位置Ｅ）以外における断面構成を示している。この図１１(a)〜(c)に示すように、薄板状部６８は、上方に屈曲させた状態にある周縁部２６の最上位置から外側へ向けて延長されている。この薄板状部６８の板厚は、０．５ｍｍ〜３．０ｍｍで構成されている。薄板状部６８の板厚が０．５ｍｍ未満では、意匠材２３としての熱可塑性樹脂の注入圧に耐えることができず、特に基体２２としてＰＥＮＴＡＭ（登録商標）を利用する場合には、かかる板厚では破損してしまうことにもなる。これに対して、薄板状部６８の板厚が３．０ｍｍを超えてしまう場合には、後述する薄板状部６８の切除作業が困難になる。このため本発明においては、薄板状部６８の板厚として、０．５ｍｍ〜３．０ｍｍで構成することとしている。なお熱可塑性樹脂も注入圧と、切除作業の容易性の双方を勘案したところ、薄板状部６８の板厚は、１．５ｍｍ程度で構成することが望ましいものといえる。また、この薄板状部６８の延長長さは、２０ｍｍ程度で構成される。

次に、本発明を適用したユニットバスの床パネル２において、基体２２の表面に、熱可塑性樹脂からなる意匠材を積層一体化させる方法について図１２に示すフローチャートに利用して詳細に説明をする。

先ずステップＳ１１において、基体２２を成形する。この基体２２としてのジシクロペンタジエン樹脂にＰＥＮＴＡＭ（登録商標）を用いる場合には、反応射出成形により成形を行う。この反応射出成形においては、主原料としてのジシクロペンタジエン樹脂と、触媒活性化材並びに添加材とからなる液と、触媒、添加剤、重合開始調節剤とからなる液を金型へ同時注入し、重合硬貨反応の制御や添加剤等を精度よく導入する。金型を、上述の如く説明した基体２２の形状に基づいて設計しておくことにより、成形して得られたジシクロペンタジエン樹脂の形状を基体２２に対応したものとすることが可能となる。金型から取り出した基体２２を冷却させた後、貫通孔６６にノズル６５を固着させることにより、このステップＳ１１を終了させる。

次にステップＳ１２へ移行し、基体２２に意匠材２１を積層一体化させるプロセスに入る。このステップＳ１２では、基体２２を下金型へセットする。この下金型へのセットは、例えば図示しないクレーン等で基体２２を引き上げ、これを下金型へ搬送させた後に、当該基体２２をクレーンから引き下ろし、下金型への位置合わせを行い、固定するようにしてもよい。

ちなみに、このステップＳ１２において、基体２２の表面が下側に、基体２２の底面が上側に位置するように下金型へセッティングを行う。その結果、リブ３１が形成されている面が上側に向いている状態となり、ノズル６５の注入口６５ａが上側に突出された状態となる。

図１３(a)は、下金型７１の側端部におけるノズル６５が設けられている箇所の断面構成を示している。図１３(b)は、下金型７１の側端部におけるノズル６５が形成されていない箇所の断面構成を示している。下金型７１の側端には図１３(a),(b)に示すようにガスケット７４が設けられている。また、この下金型７１上に、基体２２の表面が下側に位置するようにセッティングを行うことにより、当該基体２２の表面と、下金型７１との間に間隙７５が形成される。この形成される間隙７５に意匠材２３を充填することになるため、当該間隙７５の厚さは、意匠材２３の板厚に相当するものとして予め調整されている。また、下金型７１には、意匠材２３に施される表面装飾が予め彫られている。なお基体２２は、この間隙が形成されるような形状となるように、成形されていることになる。

ガスケット７４は、後述するステップＳ１４において意匠材２３を注入する際において内部の間隙７５の気密性を確保するために、下金型７１の全周において配設されたものである。このステップＳ１２において基体２２を下金型７１へセッティングすることにより、ガスケット７４は薄板状部６８によりシールされることになる。即ちこの薄板状部６８は、下金型７１の配設位置に対応してサイズ調整等がなされていることになる。この薄板状部６８は、あえてこのガスケット７４とシールさせることにより互いに封止された状態とすることで、当該ガスケット７４とともに間隙７５の気密性をより高める役割を果たすことになる。

ちなみに、このようなガスケット７４と薄板状部６８とを互いにシールすることにより、間隙７５は外部に対して接触することはなくなるが、図１３(a)に示すようにノズル６５が形成されている箇所のみにおいて、間隙７５は、ノズル６５を介して外部に通じた状態となる。

次にステップＳ１３へ移行し、上金型７２を下降させることにより、基体２２を上金型と下金型７１との間に挟み込む。このとき、ノズル６５における注入口６５ａのみを金型７１、７２の外部へ突出させることとする。

次にステップＳ１４へ移行し、図１４(a)に示す状態となるまで、ノズル６５を介して意匠材２３を注入する。ノズル６５から意匠材２３としての熱可塑性樹脂を注入すると、ノズル６５から注入された意匠材２３が間隙７５へと広がっていくことになる。そして、この意匠材２３は、間隙７５全体に亘って満たされることになる。また、ノズル６５が設けられていない箇所おける間隙７５も同様に、図１４(b)に示すように意匠材２３が充填されることになる。このとき、意匠材２３は、基体２２の表面において接触されている状態にある。ちなみに、ガスケット７４と薄板状部６８とが互いにシールされていることから、充填すべき意匠材２３は外部へ滲出してしまう虞もなくなり、材料のロスを最低限に抑えることができる。

なお、この意匠材２３を注入する際においては、所定の温度条件の下で金型７１、７２を保持する。これにより、意匠材２３が接触している基体２２の表面において当該意匠材２２を積層一体化させることが可能となる。所定の条件の下での加熱を終了させた後、この金型７１、７２を常温付近まで冷却させる。

次にステップＳ１５へ移行し、下金型７１に対して上金型７２を取り外す。次に、下金型７１に載置されている状態にあって、基体２２に積層一体化された意匠材２３からなる床パネル２をクレーン等を利用して引き上げて搬送することにより、金型７１，７２からこれを脱型させる。

次にステップＳ１６へ移行し、基体２２の底面に形成されている溝部３４に補強部材５１を固定する。また、基体２２の底面に対して架台２１を固定する。実際にこの補強部材５１を溝部３４へ固定する方法は、上述の如く図７を用いて説明し、また、架台２１を取り付ける方法も同様に図９を用いて説明をしたので、ここでの説明を省略する。

ところで、下金型７１並びに上金型７２を取り外した状態においては、ガスケット７４をシールするための薄板状部６８が残存した状態にある。この薄板状部６８が残存したままでは、この床パネル２を洗い場７において固定する際において、当該薄板状部６８が障壁となる。従って、ステップＳ１７において、この薄板状部６８を切除する。薄板状部６８を切除する際には、例えば図１５(a)(b)に示す点線を切除位置とし、カッター等を利用してこれを実行する。即ち、薄板状部６８は、カッターのみで切除可能な板厚とされているため、加工容易性をも向上させることが可能となる。なお、この薄板状部６８の切除位置は、根元から切除することを原則としているが、例外的に若干の残りしろを残存させた状態で切除する場合もある。

このステップＳ１７の工程を終了させることにより、床パネル２が完成することになる。

ところで、ジシクロペンタジエン樹脂からなる基体２２をアクリル樹脂からなる意匠材２３とともに一体成形すると、ジシクロペンタジエン樹脂とアクリル樹脂との線膨張係数の違いにより、一体成形時における過熱冷却処理を経ることにより、図１６(a)に示すように、Ｑ方向に曲げモーメントが負荷されることになり、得られる床パネルが反ってしまう。ちなみに、このＱ方向は、長手方向Ｂに対して略垂直方向となる方向であり、これは反りが長手方向Ｂに沿って発生していることを意味する。

しかし、本発明では、補強部材５１を突起４４に当接させて溝部３４に固定する。その結果、図１６(b)に示すようにＲ方向へ曲げモーメントを負荷することができる。特に補強部材５１は、長手方向Ｂに向けて配設されているため、このＲ方向も同様に長手方向Ｂに対して略垂直方向となる方向である。このため、この発生させたＲ方向への曲げモーメントにより、線膨張係数の違いによるＱ方向の曲げモーメントを打ち消すことが可能となる。その結果、床パネル２の反りを解消することが可能となる。

なお、突起４４を１つのみで形成させるようにしても上述の如き所期の効果を得ることができる。しかし、その場合には一つの突起４４を溝部３４の長手方向中心において正確に位置合わせをする必要が生じ、製造容易性が悪化してしまう原因ともなる。このため、特に本発明においては、突起４４を溝部３４の長手方向中心を対称にして２つ突出させることが望ましい。かかる場合には、突起４４に要求される位置合わせ精度が緩くなることから、設計に自由度も生まれ、ひいては製造容易性をも向上させることが可能となる。また、突起４４を２つ突出させることにより、補強部材５１を取り付ける際において、これを突起４４へ置いたときのシーソー感を無くすことも可能となる。また、突起４４を溝部３４の長手方向中心を対称にして２つ突出させることにより、支点が２箇所に亘り形成されることになり、曲げモーメントをバランスよく負荷させることも可能となる。

なお、上述した図８の例では、あくまで、Ｘ１がＸ２よりも小さい場合を例にとり説明をしたがこれに限定されるものではなく、また、Ｘ１がＸ２以上の長さで構成するようにしてもよい。図１６に示すように反りが発生した場合には、溝部３４の長手方向中心部が下に凸になるように撓むことになる。その結果、Ｘ１がＸ２以上の長さで構成されていても、溝部３４の長手方向中心の撓み量が大きくなることから、突起４４に当接させることができ、当該箇所を介して応力を負荷することが可能となるから、反りの解消に寄与させることが可能となる。しかし、Ｘ１がＸ２よりも小さい場合に、特にＲ方向の曲げモーメントを効果的に発生させることができることから、その反りの解消効果を大きくさせることができることは勿論である。

また反りの量は、成形品毎に差が生じる場合もあることから、図８(c)に示すように、ナット８０に対するボルト７９の螺入量を調整することにより、Ｒ方向へ発生させる曲げモーメントの大きさを事後的にコントロールすることも可能となる。

また、突起４４の先端を扁平にしておくことにより、突起４４と補強部材５１との接触面積を大きく取ることが可能となる。その結果、Ｒ方向の曲げモーメントを効果的に発生させることが可能となり、Ｑ方向の曲げモーメントを容易に打ち消すことが可能となる。

なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではない。例えば、基体２２の長辺と短辺との差が小さく、より正方形に類似した形状とされている場合には、いずれが長手方向になるのか見極めがつきにくくなる場合もある。かかる場合には、図１７に示すように、その長手方向Ｂと略垂直方向において溝部３４をさらに形成させ、溝部３４の中心近傍において突起４４を下向きに突出させ、さらに当該突起４４に当接させて溝部３４に補強部材５１を固定するようにしてもよい。即ち、この補強部材５１を３箇所に亘り設けることになる。これにより、反りがいかなる方向に発生しても各補強部材５１がこれに対抗することができることから、これを解消することが可能となる。

しかし、本発明においては、補強部材５１は少なくとも１箇所において設けられていれば良いことは勿論である。その理由として、反りがいかなる方向に向けて発生していても、少なくとも１箇所において補強部材５１が設けられていれば、その補強部材５１が設けられている箇所において先ず反りを解消することができ、次に当該箇所を中心として順次反りの解消が拡大していくことになるためである。

また、本発明では、基体２２にノズルセット用の形状からなる貫通孔６６を予め成形しておき、これにノズル６５を配設するのみで樹脂を注入可能とした構成を採用している。このため、二次加工の必要性も無くなり、部品の簡略化を図ることも可能となり、製造労力の低減をも図ることが可能となる。

本発明に係る床パネル構造が適用されるユニットバスを示す図である。 本発明を適用した床パネルの斜視図である。 基体の詳細の構成について説明するための図である。 基体の底面の斜視図である。 基体の底面において溝部が形成されている箇所の拡大図である。 この溝部に固定される補強部材について示す図である。 補強部材を溝部へ固定した状態について示す斜視図である。 突起におけるリブの高さについて説明するための図である。 基体の底面に配設されているリブの頂部に配設される架台につき示す図である。 基体のノズルが設けられる箇所における斜視図である。 基体の端部における断面構成を拡大した図である。 本発明を適用したユニットバスの床パネル構造の製造方法のフローチャートである。 下金型の側端部におけるノズルが設けられている箇所の断面構成を示す図である。 基体の表面と下金型との間に形成された間隙に意匠材を注入した状態を示す図である。 薄板状部を切除する工程について説明するための図である。 反りの解消メカニズムについて説明するための図である。 本発明の他の実施の形態について説明するための図である。 従来の一般的な床パネルについて説明するための図である。

符号の説明

１ ユニットバス
２ 床パネル
３ 浴槽ユニット
４ 壁ユニット
５ 天井ユニット
６ 窓
７ 洗い場
８ シャワー
９ 鏡
１０ 手すり
１１ 浴槽部
１２ 浴槽カウンター
１３ カウンター
２１ 架台
２２ 基体
２３ 意匠材
２４ 排水口
３１ リブ
３４ 溝部
４４ 突起
５１ 補強部材
６３ 貫通孔
６５ ノズル
６８ 薄板状部
７１ 下金型
７２ 上金型
７４ ガスケット
７５ 間隙

Claims (5)

1. 浴槽に隣接して設置されるユニットバスの洗い場を構成するユニットバスの床パネル構造において、
   ジシクロペンタジエン樹脂からなる基体表面に、熱可塑性樹脂からなる意匠材が積層一体化され、
   上記基体は、底面においてリブが格子状に下向きに突設されてなるとともに、少なくとも長手方向に沿って当該リブ中に溝部が形成され、さらに当該溝部の中心近傍において下向きに突出させた少なくとも１の突起を有し、
   上記突起に当接させて上記溝部に補強部材が固定されていること
   を特徴とするユニットバスの床パネル構造。
2. 上記突起は、上記溝部の長手方向中心を対称にして２つ突出されていること
   を特徴とする請求項１記載のユニットバスの床パネル構造。
3. 上記補強部材は、薄板軽量鋼板を断面矩形状に曲げ加工することにより、中央フランジ部の両端に一対のウェブ部が形成され、さらに上記ウェブ部他端に端フランジ部が形成された断面ハット形で構成され、
   上記中央フランジ部底面が上記突起に当接されているとともに、上記端フランジ部が上記リブ頂に固定されてなること
   を特徴とする請求項１又は２記載のユニットバスの床パネル構造。
4. 上記基体は、その長手方向と略垂直方向において溝部がさらに形成され、当該溝部の中心近傍において下向きに突出させた少なくとも１の突起を有し、
   上記突起に当接させて上記溝部に補強部材が固定されていること
   を特徴とする請求項１〜３のうち何れか１項記載のユニットバスの床パネル構造。
5. 浴槽に隣接して設置されるユニットバスの洗い場を構成するユニットバスの床パネル構造の製造方法において、
   底面においてリブが格子状に下向きに突設されてなるとともに、少なくとも長手方向に沿って当該リブ中に溝部が形成され、さらに当該溝部の中心近傍において下向きに突出させた少なくとも１の突起を有するジシクロペンタジエン樹脂からなる基体を成形し、
   上記成形された基体を上金型と下金型間に挟み込むとともに、上記下金型と上記基体表面との間隙へ熱可塑性樹脂を注入することにより、当該熱可塑性樹脂からなる意匠材を上記基体表面に積層一体化させ、
   上記上下金型を脱型した後、上記突起に当接させて上記溝部に補強部材を固定すること
   を特徴とするユニットバスの床パネル構造の製造方法。

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