JP2008162075A - 浸透印保持構造 - Google Patents

Abstract

【課題】浸透印の捺印で消費される印材の空気置換と、印材及びインク吸蔵体の厚さ寸法のバラツキの問題を解決して、印字のインク量を常に適正に保つとともに、研磨工程を短縮し、コスト低減の図れる浸透印を提供する。
【解決手段】インク吸蔵体３に前後面を貫通する空気流通溝３ａを設け、印材２の後面に直接空気を導くことで、捺印時に印材２から消費された空気と、インク吸蔵体３から消費されたインクの分の空気を、印材２及びインク吸蔵体３に補給する。また、印材２とインク吸蔵体３とが、中継手５の内周底部の突部７と、リング６の先端の受け部に挟み込まれて圧接された状態で、中継手５の鍔部１０とリング６の後端部６ｂとの間に隙間Ｓが生じるように構成する。
【選択図】図２

Description

本発明は、浸透印のインク吸蔵体、及びこれを保持する中継手の構造に関する。

従来、浸透印は印材として多孔質の材料を用いてその内部にインクを充填し、捺印で消費されたインクを上記印材に当接させて設けたインク吸蔵体から補充している。インクは、印材とインク吸蔵体の接触面を通って、毛細管現象により印材に吸い上げられるため、接触面の接触状態は高精度に保つ必要があり、印材とインク吸蔵体との押し付け力も適正に保つ必要があった。このため、印材及びインク吸蔵体は、それぞれ必ず所定厚さ寸法に研磨加工して組立てていた。

上記浸透印は、捺印時や印材のキャップの取り付け、取り外し時に印鑑内部の空気圧が変動するため、印字の際のインク消費量の変動や、インク洩れの原因となることがあり、対策が講じられていた（特許文献１参照）。
実用新案登録第３０１３２９１号

しかしながら、上記特許文献１は、印鑑内部の空気膨張を外部に逃がす方法を採用するものであり、上記インク洩れの防止には有効であるが、捺印時に印材から消費される空気の補充（以下「空気置換」と記す）に対する対策を開示するものではない。
また、印材及びインク吸蔵体の厚さ寸法には必ずバラツキがあるため、それぞれの所定寸法を出す為にはコストがかかる研磨は省略できず、納期もかかっていた。

本発明は、上記の印材の空気置換の問題を解決して、インク吸蔵体のデッドインクを最小とし、印字のインク量を常に適正に保つことのできる浸透印を提供することを第１の課題とし、印材及びインク吸蔵体の厚さ寸法のバラツキの問題を解決して、印材及びインク吸蔵体の研磨工程が短縮でき、コスト低減の図れる浸透印を提供することを第２の課題とする。

上記の問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、前面に印面を有する印材と、該印材の後面に当接して設けられ、該印材にインクを補給するインク吸蔵体と、前記インク吸蔵体を収容する筒状の前半部と、筆記具等の軸部材を保持する後半部からなり、中間の仕切り壁に貫通孔を有する中継手と、前記印材及び前記中継手が圧入されるリングと、を備え、前記インク吸蔵体は前後面を貫通する空気流通溝を備えることを特徴とする。
請求項２に記載の発明は、さらに、上記空気流通溝はインク吸蔵体の円の中心から半径方向に伸びる溝であることを特徴とする。
請求項３に記載の発明は、さらに、前記中継手の前半部の内周底部に、前記インク吸蔵体後面が当接する突部を備え、前記中継手の外周部に鍔部を備えるとともに、前記印材と前記インク吸蔵体とが、前記中継手の内周底部の突部と、前記リングの先端の受け部に挟み込まれて圧接された状態で、前記中継手の鍔部と前記リングの後端部との間に隙間が生じるように構成されることを特徴とする。

以上説明したように、請求項１に記載の発明によれば、インク吸蔵体のインク消費率が向上するため、デッドインクを最小とすることができ、常に適正なインク量の印字を提供できる。
請求項２に記載の発明によれば、さらに、上記効果の得られるインク吸蔵体を容易に加工することができる。
請求項３に記載の発明によれば、さらに、製造時における印材とインク吸蔵体の厚さ方向の全長のバラツキを構造的に吸収することで上記研磨の工程短縮を可能とし、コスト低減、製作工期短縮が図れる。また、インク吸蔵体を中継手の突部で保持することで、捺印時に印圧によりインク吸蔵体が弾性変形し、印面の回転を防止することができる。

以下、図を用いて本発明の浸透印の実施形態について説明する。
図１は、本発明の浸透印の一実施形態を示す分解斜視図である。図２は、印材及び第一、第二のインク吸蔵体が内蔵された前記浸透印の縦断面図である。図１、図２において、符号１は浸透印を、符号２は印材を、符号３は第一のインク吸蔵体を、符号４は第二のインク吸蔵体をそれぞれ示す。

まず、図１及び図２で本実施形態の浸透印１の既知の構成について説明する。
印材２は、上面に印面を有する傾斜した側面の段付き部と、それに連なる円柱部からなる略円柱形であり、連続気孔を有する多孔質弾性体であり、原材料として熱可塑性樹脂やゴムを使用し、充填剤、気泡形成材等と混練して連続気孔を形成させ、レーザ加工等で印面を加工して作製される。

第一のインク吸蔵体３及び第二のインク吸蔵体４は、ともに薄い円柱形であり、ＰＶＦ樹脂等の多孔質熱可塑性樹脂や多孔質ゴム等を使用し、これにインクを含浸させて作製される。第一のインク吸蔵体３は、前記印材２より気孔径、気孔率を共に大きく構成され、印材２の下面に接して設けられ、毛細管現象により印材２へインクを移行させることでインクの補充を行う。

中継手５は、インク吸蔵体３及び４を収容する筒部５ａを前半部に有するとともに、後半部は開口して筆記具の軸部材１２に対する取付筒部５ｂとなっている。この収容筒部５ａと取付筒部５ｂは、図２に示すように底面８の空気流通孔９で開通している。中継手５は、ＡＢＳ樹脂またはＰＯＭ樹脂等の熱可塑性樹脂で形成される。

第二のインク吸蔵体４は、中継手５の底面８に設置され、過剰に補充されたインクを吸収して軸部へ洩らさないようにするための部品である。印材２の前面から補充されたインクは、印材２を浸透してインク吸蔵体３に貯蔵されるが、インク吸蔵体３の容量を超えて過剰に補充された場合、インク吸蔵体３から洩れ出したインクは前記第二のインク吸蔵体４に吸収される。

インク吸蔵体４は、インク吸蔵体３との間に隙間を設けて設置される。インク吸蔵体３と接触してしまうと、印材２に補給するためにインク吸蔵体３に貯蔵されているインクがインク吸蔵体４に移行してしまうからである。

上記の構成とするために、本浸透印１は以下の手順で組み立てられる。
最初に中継手５の収容筒部５ａの底面８に接するようにインク吸蔵体４を入れ、次にインク吸蔵体３を突部７に載せる。次に、リング６内に印材２を図２に示す姿勢で入れ、インク吸蔵体４及び３を挿入した中継手５をインク吸蔵体３の前面を印材２の後面にあてがい、印材２の後面とインク吸蔵体３が接し、かつ印材２の段付き部がリング６の受け部６ａに当たるまで押し込む。

次に、本浸透印１の特徴部分について説明する。
上記第一のインク吸蔵体３には、図３に示すように、円形の中心から外周部に向けて１本の空気流通溝３ａが設けられている。この空気流通溝３ａは、一定幅で直線状に設けられており、インク吸蔵体３の前後面を貫通している。

空気流通溝３ａは、上記実施形態では一定幅で直線状に設けられているが、特に幅が一定値でなくてもよいし、また、直線状でなくてもよい。さらに、図４（ａ）〜（ｃ）の３ｂ〜３ｄに示すような形状、配置であってもよい。ただし、溝のサイズが大きすぎると、インク貯蔵量が減少するという欠点があり、また、溝を中央のみに設けると捺印時の圧力で印材２が押し込まれるためインク吸蔵体３の中央が凹んで変形してしまい不具合となる。逆に、溝幅が狭すぎると、溝にインクの液膜が張ってしまい空気置換の機能を果たさなくなるため、インクの粘度に応じて適切な溝幅とする必要がある。

また、印材２の後面はインク吸蔵体３の前面にお互いの研磨された面で当接し、印材２の前面は筒状のリング６の上端の内側に巻き込まれた受け部６ａに当接して固定されている。印材２及び中継手５はリング６に圧入されており、印材２及びインク吸蔵体３は、リング６の受け部６ａと中継手５の突部７とに挟み込まれて常に圧接されている。インク吸蔵体３の後面は、中継手５の収容筒部５ａの内壁底部に所定のピッチで数箇所設けられた突部７に当接している。

まず、上記構成による空気置換の機能について説明する。
上記構成の浸透印１では、捺印により多孔質の印材２から消費された分のインクが第一のインク吸蔵体３から上記のように毛細管現象により印材２に移行する。その際、同時に印材２から捺印によって減少した体積分の空気も印材２に補給されることが必要で、この補給が不足すると印材２内部が負圧となり、次回の捺印時に印材２から消費されるインクの量、すなわち、捺印される印字のインク量が減少してしまい、不具合となる。

これは、捺印時に印材２が圧縮されて印材２内の所定量の空気と共に所定量のインクが印面から押し出され、この消費された空気とインクの分量だけそれぞれの補充が行われ、次回の捺印に備える、というサイクルが乱されることによる。捺印時に所定量の空気が印材２内に蓄えられていないと、印材が圧縮されても所定量の空気が押し出されないため、押し出されるインク量も所定量より減少してしまうからである。

従来の浸透印では、上記印材２への空気補給路として第一のインク吸蔵体３の内部の連続気孔を用いていたのであるが、汚れや過剰なインク補充によって第一のインク吸蔵体３内部の連続気孔が詰まり、空気補給路として機能しなくなると、上記の空気補給量が不足し、空気置換が適切に行われない事態となっていた。

この対策として本実施形態では、上記構成により第一のインク吸蔵体３に空気流通溝３ａを設けている。中継手５の底面８の空気流通孔９から収容筒部５ａに導入され、インク吸蔵体４の連続気孔を通過した空気は、上記空気流通溝３ａにより、常に印材２の裏面に導かれているため、上記印材２の空気置換は良好に行われる。さらに、以下に説明するように、空気流通溝３ａはインク吸蔵体３自体の空気補給をも促進する。

インク吸蔵体３は、捺印時に印材２で消費されるインクを補充するため、そのインクの分量だけ空気を補給する必要がある。この補給が十分に行われない場合、インク吸蔵体３内部が負圧となり、毛細管現象によるインクの移行を妨げ、インク吸蔵体３からインクの印材２へのインクの補充が上記適量に達しない事態となる。

従来品では、インク吸蔵体３内部の連続気孔を流路として空気補給を行う方式であり、インク吸蔵体３の下面から空気補給する他に特別に流通路を設けていなかった。ところが、前述のように、汚れや過剰なインク補充によってインク吸蔵体３の連続気孔が詰まり、空気補給路として機能しなくなると、空気補給量が不足する事態となる事情は、印材２もインク吸蔵体３自体も同様である。

これに対して本実施形態では、空気流通溝３ａがインク吸蔵体３の前後面を貫通し、中心から円周部まで達する形状であるため、空気流通溝３ａの壁面からもインク吸蔵体３に空気補給を行うことができ、中央部から外周部までインク吸蔵体３内部全体に、捺印により印材２に補充され減少したインクの体積分の空気補給を行うことができる。

したがって、インク吸蔵体３に空気流通溝３ａを設けたことで、捺印の際、印材２よりインク及び空気が消費された時、空気流通孔９より導入された空気は、インク吸蔵体４を経てインク吸蔵体３の空気流通溝３ａを通過し、印材２底部より空気置換を行うと同時に、インク吸蔵体３に対しても印材２に移行したインクの分量だけ空気補給を行う。この作用により、インク吸蔵体内のインク消費率も向上し、印材２に最後まで移行されずに残留する、いわゆるデッドインクを最小とすることができる。

なお、インク吸蔵体４については過剰インクを吸収するのみであり、詰まりを生じることはなく常に十分な空気流通を行えるため、特に空気流通溝を設ける必要はない。

上記空気流通溝３ａの効果を確認するため、従来品と本実施形態の浸透印１とで空気置換の性能比較試験を行った。試験内容は、気温０℃〜５０℃、湿度８０％で一回の捺印毎に消費されるインク量の測定を、従来品と本実施形態の浸透印１とで各４個ずつ行うものである。

図５（ａ）に従来品の、図５（ｂ）に本実施形態の浸透印１の試験結果を示す。なお、同図の合計８本の折れ線グラフはそれぞれ１個の浸透印の、捺印回数１００回目から５００回目までの１回ごとのインク消費量の推移を示している。したがって、折れ線グラフのバラツキは各浸透印の個体差である。

図５（ａ）から、従来品の浸透印では捺印回数が増すごとに一回の捺印で消費されるインク量が減少しているのが分かる。これに対し、図５（ｂ）では、捺印回数が増しても一回の捺印で消費されるインク量は減少せず、ほぼ一定値で推移している。

この結果から、空気置換が適正に行われなくなると、一回の捺印で消費されるインク量が次第に減少してしまうこと、また、本実施形態の浸透印１では、インク吸蔵体３の空気流通溝３ａを設置したことにより、上述したように印材２及びインク吸蔵体３への空気置換が良好に行われ、捺印回数が増しても毎回のインク消費量が安定的に保たれることが分かる。

次に、上記構成により、印材２及びインク吸蔵体３の厚さのバラツキがどのように吸収されるかについて説明する。
従来の浸透印では、図６に示すように、中継手５’の鍔部１０’と、リング６’の後端部６ｂ’との間に隙間を設けておらず、この鍔部１０’と後端部６ｂ’との当接により、リング６’の受け部６ａ’とインク吸蔵体４’の前面との距離Ｔが決まってしまっていた。このため、印材２’及びインク吸蔵体３’の厚さ精度が厳しくなり、厚さにバラツキが出ると、印材２’及びインク吸蔵体３’の厚さ全長を上記距離Ｔに合わせて調整するため、研磨に時間がかかっていた。

これに対し、本実施形態では、リング６の受け部６ａと中継手５の突部７との間に印材２及びインク吸蔵体３が挟み込こまれて圧接された状態で、中継手５の鍔部１０とリング６の後端部６ｂとの間に隙間Ｓが生じるように構成されている。これにより、印材２とインク吸蔵体３との圧接が適切に行われるような圧入反力の範囲をあらかじめ把握して設定しておき、リングへの圧入の際、その範囲内で圧入を行うことで、従来と同等の圧接条件は確保できる。しかも、従来のような厚さ寸法精度は不要となり、研磨は接触面からのインクの移行が適正になされるだけの粗研磨のみでよくなるため、研磨時間が大幅に短縮される。

従来上記の構成としていなかったのは、組み立て時にすべての印鑑について印材２とインク吸蔵体３とを所定の圧接状態とする点、及びその圧接状態が使用時に変動させない点の２点の要請に対して上記Ｔ寸法を固定しなければならないとの考えが強かったことによる。しかし、組み立て時の寸法精度は、印材２とインク吸蔵体３との圧接を所定の状態にするためのものであり、上記のように組み立て時の反力を管理すればよい。また、使用時に上記圧接状態を変動させない点に関しては、元々リング６に圧入する方式であり、通常の使用によって中継手５とリング６との取付け位置が変動することはない。

さらに、上記圧接状態にとってより不都合なリング６が中継手５から抜け出す方向の移動については、従来と条件が変わらないこと、リング６を中継手５にさらに押し込む方向の移動については、内部で各部品が当接していて大幅な移動はできないこと、多少移動して上記圧接状態より圧接力が強くなっても毛細管現象によるインク移動に対する影響は小さいこと、等を考えれば、従来よりも研磨工程の短縮が可能な構成が有利と判断することができ、上記の諸点を追究することで本発明の上記実施形態に到ったものである。

また、従来の浸透印では、図６に示すようにこの第一のインク吸蔵体３’はリング６’による圧縮力のみで固定されていたため、捺印時に印面が回転するトラブルが生じることがあったが、図２に示す隙間Ｓを設けた本実施形態の構成では、印材２及びインク吸蔵体３が、リング６の受け部６ａと中継手５の突部７で挟み込まれることで、インク吸蔵体３が捺印時に突部７に押し込まれて固定されるため捺印時の印面の回転は防止される。

以上説明したように、本発明の浸透印の保持構造により、インク吸蔵体に設けた空気流通孔により、印材及びインク吸蔵体自体への空気置換が良好に行われるため、毎回の捺印時のインク消費量が適正値で安定し、捺印回数が増しても良好な捺印条件を保つことができる。また、上記インク吸蔵体の空気流通孔は容易に加工することができる。
また、リングの受け部と中継手の突部との間に印材及びインク吸蔵体が挟み込こまれて圧接された状態で、リングの後端部との間に隙間が生じるように構成することで、印材及びインク吸蔵体の厚さ全長の精度制約が緩和されるため、印材及びインク吸蔵体の研磨工程が短縮され、コスト低減が図れる。
さらに、上記構成とすることで、捺印時にインク吸蔵体の後面が突部に食い込むため捺印時の印面の回転が防止され、常に品質のよい印字を提供することができる。

本実施形態に係る浸透印の分解斜視図である。 本実施形態に係る浸透印の縦断面図である。 本実施形態に係る第一のインク吸蔵体の斜視図である。 （ａ）、（ｂ）、（ｃ）はそれぞれ他の実施形態に係る第一のインク吸蔵体の平面図及び立面図である。 空気置換性能比較試験結果を示すグラフであり、（ａ）は従来品の、（ｂ）は本実施形態に係る浸透印のグラフである。 従来品の縦断面図である。

符号の説明

１ 浸透印
２ 印材
３ 第一のインク吸蔵体
３ａ 空気流通溝
４ 第二のインク吸蔵体
５ 中継手
６ リング
６ａ 受け部
６ｂ 後端部
７ 突部
９ 空気流通孔
１０ 鍔部

Claims (3)

1. 前面に印面を有する印材と、
   該印材の後面に当接して設けられ、該印材にインクを補給するインク吸蔵体と、
   前記インク吸蔵体を収容する筒状の前半部と、筆記具等の軸部材を保持する後半部からなり、中間の仕切り壁に貫通孔を有する中継手と、
   前記印材及び前記中継手が圧入されるリングと、を備え、
   前記インク吸蔵体は前後面を貫通する空気流通溝を備える
   ことを特徴とする浸透印保持構造。
2. 上記空気流通溝はインク吸蔵体の円の中心から半径方向に伸びる溝である、請求項１に記載の浸透印保持構造。
3. 前記中継手の前半部の内周底部に、前記インク吸蔵体後面が当接する突部を備え、
   前記中継手の外周部に鍔部を備えるとともに、
   前記印材と前記インク吸蔵体とが、前記中継手の内周底部の突部と、前記リングの先端の受け部に挟み込まれて圧接された状態で、前記中継手の鍔部と前記リングの後端部との間に隙間が生じるように構成されることを特徴とする、請求項１または２に記載の浸透印保持構造。

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