JP2008152341A - 品質管理支援システム、品質管理支援方法及びプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】製品の品質管理を支援することができる品質管理支援システム、品質管理支援方法及びプログラムを提供する。
【解決手段】品質管理支援システムは、品質管理支援サーバ１と、印刷工程後の状態に関する情報、印刷機４の稼働条件及びこの稼働条件での不良率を記憶した品質管理支援データベース２と、を備えている。品質管理支援サーバ１は、印刷検査機５から検査内容に関する情報を受信すると、これに対応する印刷工程後の状態に関する情報を特定し、これらの基づいて、印刷工程後の製品が良品に該当するか否かを判別し、不良率を算出する。そして、品質管理支援サーバ１は、品質管理支援データベース２に記憶された稼働条件の中から、算出された不良率より低い不良率となる稼働条件に関する情報を抽出し、抽出した稼働条件に関する情報を印刷機４、または、管理者用端末６に送信する。
【選択図】図１

Description

本発明は、品質管理支援システム、品質管理支援方法及びプログラムに関する。

製品の品質管理においては、検査装置等を用い、製造された製品の検査が行われている。例えば、プリント配線基板（ＰＣＢ：Printed Circuit Board）に電子部品を実装する工程では、ＰＣＢの所定の位置に電子部品が実装されているか否かを外観検査装置を用いて検査することにより、製品の品質管理を行っている。

ところで、製品の品質管理においては、品質管理に関する様々な提案があり、例えば、特許文献１には、コストダウンや検査時間の短縮化を実現し、製品の検査を効率的に行うことができる方法及びシステムが開示されている。
特開２００４−２８７６０９号公報

このような製品の品質管理においては、さらに製品の品質管理を支援するシステム及び方法の提供が求められており、例えば、製品を品質管理するとともに製品の不良率を下げることができるシステム及び方法の提供が求められている。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、製品の品質管理を支援することができる品質管理支援システム、品質管理支援方法及びプログラムを提供することを目的とする。
また、本発明は、製品の不良率を下げることができる品質管理支援システム、品質管理支援方法及びプログラムを提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の第１の観点にかかる品質管理支援システムは、
製品の所定の工程後の状態に関する情報を記憶する製品状態記憶手段と、
前記工程の稼働条件に関する情報及び該稼働条件における工程後の製品の不良率を記憶する稼働条件記憶手段と、
前記所定の工程後の製品の検査内容に関する情報を受信する受信手段と、
前記製品状態記憶手段に記憶された工程後の製品の状態に関する情報から、前記受信手段により受信された製品の工程後の状態に関する情報を抽出する抽出手段と、
前記抽出手段により抽出された製品の工程後の状態に関する情報と、前記受信手段により受信された検査内容に関する情報とに基づいて、前記工程後の製品が良品に該当するか否かを判別する判別手段と、
前記判別手段により判別された工程後の製品について、当該工程後の製品の不良率を算出する算出手段と、
前記稼働条件記憶手段に記憶された稼働条件の中から、前記算出手段により算出された不良率より低い不良率となる稼働条件に関する情報を抽出し、抽出した稼働条件に関する情報を前記工程の製造に用いる生産機器、または、管理者の情報端末に送信する送信手段と、
を備える、ことを特徴とする。

前記製品状態記憶手段は、前記工程後の製品に関する許容可能な不良率を記憶してもよい。この場合、前記送信手段は、前記算出手段により算出された不良率が前記許容可能な不良率に含まれるか否かを判別し、当該許容可能な不良率に含まれないと判別すると、前記稼働条件記憶手段に記憶された稼働条件の中から、前記算出手段により算出された不良率より低く、かつ、前記許容可能な不良率に含まれる不良率となる稼働条件に関する情報を抽出し、抽出した稼働条件に関する情報を前記工程の製造に用いる生産機器、または、管理者の情報端末に送信する。

前記送信手段は、前記送信した稼働条件に関する情報に前記生産機器の稼働条件を変更させてもよい。

本発明の第２の観点にかかる品質管理支援システムは、
製品の所定の工程後の状態に関する情報を記憶する製品状態記憶手段と、
前記所定の工程後の製品の検査内容に関する情報を受信する受信手段と、
前記製品状態記憶手段に記憶された製品の工程後の状態に関する情報から、前記受信手段により受信された製品の工程後の状態に関する情報を抽出する抽出手段と、
前記抽出手段により抽出された製品の工程後の状態に関する情報と、前記受信手段により受信された検査内容に関する情報とに基づいて、前記工程後の製品が良品に該当するか否かを判別する判別手段と、
前記判別手段により良品に該当しないと判別された工程後の製品について、良品に該当するか否かを検証した工程後の製品の検査内容に関する情報を含む検証情報を記憶する検証情報記憶手段と、
前記判別手段により前記工程後の製品が良品に該当しないと判別されると、前記検証情報記憶手段に記憶された検証情報に関する情報から、前記判別手段により良品に該当しないと判別された前記工程後の製品の検査内容に関する情報を抽出し、該抽出した検査内容に関する情報と、前記良品に該当しないと判別された前記受信手段により受信された検査内容に関する情報とに基づいて、再度良品に該当するか否かを判別する再判別手段と、
を備える、ことを特徴とする。

前記再判別手段は、前記抽出した検査内容に関する情報のうち良品に該当すると検証された検査内容に関する情報と、前記受信手段により受信された検査内容に関する情報とが一致すると、当該工程後の製品が良品に該当すると判別してもよい。

本発明の第３の観点にかかる品質管理支援方法は、
製品の所定の工程後の状態に関する情報を記憶する製品状態記憶ステップと、
前記工程の稼働条件に関する情報及び該稼働条件における工程後の製品の不良率を記憶する稼働条件記憶ステップと、
前記所定の工程後の製品の検査内容に関する情報を受信する受信ステップと、
前記製品状態記憶ステップで記憶された工程後の製品の状態に関する情報から、前記受信ステップで受信された製品の工程後の状態に関する情報を抽出する抽出ステップと、
前記抽出ステップで抽出された製品の工程後の状態に関する情報と、前記受信ステップで受信された検査内容に関する情報とに基づいて、前記工程後の製品が良品に該当するか否かを判別する判別ステップと、
前記判別ステップで判別された工程後の製品について、当該工程後の製品の不良率を算出する算出ステップと、
前記稼働条件記憶ステップで記憶された稼働条件の中から、前記算出ステップで算出された不良率より低い不良率となる稼働条件に関する情報を抽出し、抽出した稼働条件に関する情報を前記工程の製造に用いる生産機器、または、管理者の情報端末に送信する送信ステップと、
を備える、ことを特徴とする。

本発明の第４の観点にかかる品質管理支援方法は、
製品の所定の工程後の状態に関する情報を記憶する製品状態記憶ステップと、
前記所定の工程後の製品の検査内容に関する情報を受信する受信ステップと、
前記製品状態記憶ステップで記憶された製品の工程後の状態に関する情報から、前記受信ステップで受信された製品の工程後の状態に関する情報を抽出する抽出ステップと、
前記抽出ステップで抽出された製品の工程後の状態に関する情報と、前記受信ステップで受信された検査内容に関する情報とに基づいて、前記工程後の製品が良品に該当するか否かを判別する判別ステップと、
前記判別ステップで良品に該当しないと判別された工程後の製品について、良品に該当するか否かを検証した工程後の製品の検査内容に関する情報を含む検証情報を記憶する検証情報記憶ステップと、
前記判別ステップで前記工程後の製品が良品に該当しないと判別されると、前記検証情報記憶ステップで記憶された検証情報に関する情報から、前記判別ステップで良品に該当しないと判別された前記工程後の製品の検査内容に関する情報を抽出し、該抽出した検査内容に関する情報と、前記良品に該当しないと判別された前記受信ステップで受信された検査内容に関する情報とに基づいて、再度良品に該当するか否かを判別する再判別ステップと、
を備える、ことを特徴とする。

本発明の第５の観点にかかるプログラムは、
コンピュータを、
製品の所定の工程後の状態に関する情報を記憶する製品状態記憶手段、
前記工程の稼働条件に関する情報及び該稼働条件における工程後の製品の不良率を記憶する稼働条件記憶手段、
前記所定の工程後の製品の検査内容に関する情報を受信する受信手段、
前記製品状態記憶手段に記憶された工程後の製品の状態に関する情報から、前記受信手段により受信された製品の工程後の状態に関する情報を抽出する抽出手段、
前記抽出手段により抽出された製品の工程後の状態に関する情報と、前記受信手段により受信された検査内容に関する情報とに基づいて、前記工程後の製品が良品に該当するか否かを判別する判別手段、
前記判別手段により判別された工程後の製品について、当該工程後の製品の不良率を算出する算出手段、
前記稼働条件記憶手段に記憶された稼働条件の中から、前記算出手段により算出された不良率より低い不良率となる稼働条件に関する情報を抽出し、抽出した稼働条件に関する情報を前記工程の製造に用いる生産機器、または、管理者の情報端末に送信する送信手段、
として機能させることを特徴とする。

本発明の第６の観点にかかるプログラムは、
コンピュータを、
製品の所定の工程後の状態に関する情報を記憶する製品状態記憶手段、
前記所定の工程後の製品の検査内容に関する情報を受信する受信手段、
前記製品状態記憶手段に記憶された製品の工程後の状態に関する情報から、前記受信手段により受信された製品の工程後の状態に関する情報を抽出する抽出手段、
前記抽出手段により抽出された製品の工程後の状態に関する情報と、前記受信手段により受信された検査内容に関する情報とに基づいて、前記工程後の製品が良品に該当するか否かを判別する判別手段、
前記判別手段により良品に該当しないと判別された工程後の製品について、良品に該当するか否かを検証した工程後の製品の検査内容に関する情報を含む検証情報を記憶する検証情報記憶手段、
前記判別手段により前記工程後の製品が良品に該当しないと判別されると、前記検証情報記憶手段に記憶された検証情報に関する情報から、前記判別手段により良品に該当しないと判別された前記工程後の製品の検査内容に関する情報を抽出し、該抽出した検査内容に関する情報と、前記良品に該当しないと判別された前記受信手段により受信された検査内容に関する情報とに基づいて、再度良品に該当するか否かを判別する再判別手段、
として機能させることを特徴とする。

本発明によれば、製品の品質管理を支援することができる。

以下、本発明の実施の形態にかかる品質管理支援システム、品質管理支援方法及びプログラムについて説明する。本実施の形態では、プリント配線基板（ＰＣＢ：Printed Circuit Board）に部品を実装する工程における品質管理を支援する場合を例に本発明を説明する。

なお、ＰＣＢに部品を実装する工程としては、印刷機によりＰＣＢの所定領域上にクリーム半田を印刷する印刷工程、印刷されたクリーム半田の印刷状態を印刷検査機で検査する印刷検査工程、実装機により印刷されたクリーム半田上に部品を実装する実装工程、実装された部品の状態を実装検査機で検査する実装検査工程、リフロー機によりクリーム半田をリフローして部品を半田付けするリフロー工程、リフローされた部品の半田付け状態を半田検査機で検査する半田検査工程等がある。本実施の形態では、このＰＣＢに部品を実装する工程のうち、印刷工程と、印刷検査工程とを実行する場合を例に本発明を説明する。

図１に本実施の形態の品質管理支援システムの構成を示す。図１に示すように、品質管理支援システムは、品質管理支援サーバ１と、品質管理支援データベース２と、通信ネットワーク３と、通信ネットワーク３を介して品質管理支援サーバ１にそれぞれ接続された印刷機４と、印刷検査機５と、管理者用端末６と、を備えている。

品質管理支援サーバ１は、品質管理支援システムに関する各種の処理をするためのものである。図２に品質管理支援サーバ１の構成を示す。図２に示すように、品質管理支援サーバ１は、通信制御部１１と、処理制御部１２と、データ記憶部１３と、を備えている。

通信制御部１１は、例えば、ルータなどの所定の通信装置から構成され、品質管理支援サーバ１と通信ネットワーク３とを接続する。通信制御部１１は、例えば、通信ネットワーク３を介して、印刷機４、印刷検査機５、及び、管理者用端末６から、各種データ（情報）の受信を行う。

処理制御部１２は、通信制御部１１を介して通信を行い、また、各種の情報を処理する。処理制御部１２は、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）を備え、データ記憶部１３から読み出した動作プログラムを実行する等により各種の処理を実行する。

データ記憶部１３は、半導体メモリ、磁気ディスク記録装置などから構成され、各種の情報やプログラムを記録する。

品質管理支援データベース２は、品質管理支援システムに関する各種の情報を記憶するデータベース（ＤＢ）である。図３に品質管理支援データベース２の構成を示す。図３に示すように、品質管理支援データベース２は、管理者情報ＤＢ２１と、生産管理情報ＤＢ２２と、印刷検査情報ＤＢ２３と、製造ログ情報ＤＢ２４と、検証情報ＤＢ２５と、部品情報ＤＢ２６と、製品情報ＤＢ２７と、画像情報ＤＢ２８と、を備えている。

管理者情報ＤＢ２１は、本工程の品質管理の管理者に関する情報を記憶するデータベースである。管理者情報ＤＢ２１には、例えば、図４に示すように、管理者ＩＤ、氏名（または名称）、メールアドレス、パスワード等が記憶されている。ここで、管理者ＩＤは、管理者の識別情報である。パスワードは、管理者が品質管理支援システムにログインするためのパスワードである。なお、管理者ＩＤは、部署全体として１つの管理者ＩＤを有していてもよく、部署に所属する個人ごとに管理者ＩＤを有していてもよい。

生産管理情報ＤＢ２２は、品質管理支援システムの生産管理に関する情報を記憶するデータベースである。生産管理情報ＤＢ２２には、例えば、図５に示すように、製品番号ごとに、製品の生産に使用するマスク、マスク位置、印刷機４の稼働条件、印刷検査機５の稼働条件等が記憶されている。印刷機４の稼働条件には、複数の稼働条件が設定されている。

また、生産管理情報ＤＢ２２には、印刷工程後のＰＣＢの状態に関する情報が記憶されている。この印刷工程後のＰＣＢの状態に関する情報は、後述する各検査処理における検査の基準として用いられる情報である。ＰＣＢの状態に関する情報とは、ＰＣＢの状態を特定可能な情報であり、例えば、クリーム半田が印刷されたＰＣＢ上の複数の計測点でのクリーム半田の有無に関する情報がある。

さらに、生産管理情報ＤＢ２２には、後述する条件設定処理で設定された印刷機４及び印刷検査機５の稼働条件、後述する検査設定処理で設定された検査内容が記憶されている。また、設定された検査内容が条件変更検査の場合には、検査設定処理において設定された不良率が記憶されている。

印刷検査情報ＤＢ２３は、印刷検査機５による検査内容に関する情報を記憶するデータベースである。印刷検査情報ＤＢ２３には、例えば、印刷工程で印刷されたクリーム半田の印刷状態に関する情報が記憶されており、具体的には、ＰＣＢ上の所定の位置における印刷の有無が記憶されている。この検査内容に関する情報は、リアルタイムで、印刷検査機５から品質管理支援サーバ１に送信され、品質管理支援サーバ１（処理制御部１２）により印刷検査情報ＤＢ２３に記憶される。この印刷検査情報ＤＢ２３に記憶される検査内容に関する情報と、生産管理情報ＤＢ２２に記憶された印刷工程後のＰＣＢの状態等に関する情報とを対比することにより、印刷機４による印刷のズレ、欠け、及び、ブリッジ等の印刷工程の適否を判別することができる。

製造ログ情報ＤＢ２４は、過去に印刷機４で製造された印刷工程後の製品のログ情報を記憶するデータベースである。製造ログ情報ＤＢ２４には、例えば、図６に示すように、製品番号、稼働条件、不良率等が記憶されている。

検証情報ＤＢ２５は、印刷検査機５による検査により不良品となった印刷工程後の製品について、本来良品に該当するか否かについて検証した結果に関する情報を記憶するデータベースである。このような検証を行うのは、印刷検査機５による検査ではクリーム半田が印刷されたＰＣＢ上の複数の計測点でのクリーム半田の有無に基づいており、本来良品となるべき印刷工程後の製品が不良品と判定されてしまうおそれがあることを考慮したものである。このため、検証情報ＤＢ２５には、印刷検査機５による検査により不良品とされた検査内容に関する情報と、検証による結果（良品／不良品）とが対応付けて記憶されている。本実施の形態では、検証情報ＤＢ２５には、例えば、製品番号、良品／不良品、印刷検査機５から送られた検査内容に関する情報等が記憶されている。

部品情報ＤＢ２６は、製品に使用される部品に関する情報を記憶するデータベースである。部品情報ＤＢ２６には、例えば、図７に示すように、部品番号、メーカ、形状（外径）等が記憶されている。

製品情報ＤＢ２７は、製品に関する情報を記憶するデータベースである。製品情報ＤＢ２７には、例えば、図８に示すように、製品番号、使用する部品番号、使用個数等が記憶されている。

画像情報ＤＢ２８は、後述する各処理で表示される様々な画像を構成する情報を記憶するデータベースであり、これらの画像を生成するための様々な素材の画像、各種フォームなどを記憶する。

通信ネットワーク３は、例えば、ＴＣＰ／ＩＰ（Transmission Control Protocol/Internet Protocol）などの所定の通信プロトコルに基づくインターネット、ＬＡＮ（Local Area Network）、ＷＡＮ（Wide Area Network）などの通信ネットワークである。

印刷機４は、ＰＣＢのランド上にクリーム半田を印刷する装置である。印刷機４は、例えば、図９に示すように、通信部４１と、制御部４２と、記憶部４３と、印刷部４４と、を備えている。

通信部４１は、例えば、ルータなどの所定の通信装置から構成され、印刷機４と通信ネットワーク３とを接続する。通信部４１は、例えば、通信ネットワーク３を介して、ＰＣＢの印刷条件等に関する情報を品質管理支援サーバ１から受信し、印刷したＰＣＢの印刷条件等に関する情報を品質管理支援サーバ１に送信する。
制御部４２は、通信部４１を介して通信を行い、各種の情報を処理する。制御部４２は、例えば、ＣＰＵを備え、記憶部４３から読み出した動作プログラムを実行する等により印刷を実行する。
記憶部４３は、半導体メモリ、磁気ディスク記録装置などから構成され、各種の情報や動作プログラム等を記録する。

印刷部４４は、制御部４２からの指示に基づいて、ＰＣＢ及びマスクを所定の位置に配置し、ＰＣＢのマスクに覆われていない領域上にクリーム半田を印刷する。この印刷部４４は、ＰＣＢ、マスクを所定の位置に移送する移送手段と、クリーム半田を所定領域に供給するクリーム半田供給手段とを備えている。

印刷検査機５は、印刷機４を用いてＰＣＢに印刷されたクリーム半田の印刷状態を検査する装置である。印刷検査機５は、例えば、図１０に示すように、通信部５１と、制御部５２と、記憶部５３と、検査部５４と、を備えている。

通信部５１は、例えば、ルータなどの所定の通信装置から構成され、印刷検査機５と通信ネットワーク３とを接続する。通信部５１は、例えば、通信ネットワーク３を介して、検査内容に関する情報を品質管理支援サーバ１に送信する。
制御部５２は、通信部５１を介して通信を行い、各種の情報を処理する。制御部５２は、例えば、ＣＰＵを備え、記憶部５３から読み出した動作プログラムを実行する等により印刷処理を実行する。
記憶部５３は、半導体メモリ、磁気ディスク記録装置などから構成され、各種の情報や動作プログラム等を記録する。

検査部５４は、制御部５２からの指示に基づいて、例えば、クリーム半田が印刷されたＰＣＢ上の複数の計測点でのクリーム半田の有無を検査する。制御部５２は、この検査結果に基づいて検査内容に関する情報を作成し、作成した情報を品質管理支援サーバ１に送信する。

管理者用端末６は、例えば、通信機能を有するコンピュータなどから構成されている。管理者用端末６は、後述するように、事前登録、ログイン、条件設定処理、その他の操作入力等に用いられる。

次に、以上のように構成された品質管理支援システムを用いた品質管理支援方法について説明する。以下、事前登録、ログイン、条件設定処理、検査設定処理、通常検査処理、条件変更検査処理、検証検査処理の順に説明する。

（事前登録）
管理者が品質管理支援システムを利用するには、品質管理支援システムに事前登録をすることが必要になる。まず、管理者は、管理者用端末６から通信ネットワーク３を介して品質管理支援サーバ１に、管理者の名称、所属、メールアドレス等の情報を品質管理支援サーバ１に送信する。品質管理支援サーバ１（処理制御部１２）は、管理者の氏名等の情報を受け取ると、管理者ＩＤ及びパスワードを発行し、例えば、メールで管理者用端末６に管理者ＩＤ及びパスワードを送信する。また、処理制御部１２は、受信した所定の情報、管理者ＩＤ及びパスワードを管理者情報ＤＢ２１に登録する。これにより、管理者による事前登録が完了する。

（ログイン）
管理者は、管理者用端末６から通信ネットワーク３を介して、品質管理支援サーバ１により提供されるＷｅｂサイトにアクセスし、受信したＩＤ（ログイン名）及びパスワードを入力する。処理制御部１２は、送信されたログイン名及びパスワードから管理者であると認めると、例えば、図１１に示すようなメニュー画面の情報（ＨＴＭＬ形式の情報）を画像情報ＤＢ２８から読み出して、管理者用端末６に送信し、管理者用端末６にメニュー画面を表示する。メニュー画面には、図１１に示すように、印刷機４の稼働条件等を設定する「条件設定」、検査処理の種類を設定する「検査設定」等のメニュー欄が配置されている。管理者は、管理者用端末６を操作して、このメニュー画面から、例えば、「条件設定」等をクリックすることにより、印刷機４の稼働条件等の設定の処理を行うことができる。

（条件設定処理）
条件設定処理は、製造する製品（ＰＣＢに実装する部品）に応じて、印刷機４、印刷検査機５の稼働条件を設定する処理である。図１２は、条件設定処理を説明するためのフローチャートである。

まず、処理制御部１２は、図１１に示すメニュー画面を画像情報ＤＢ２８から読み出して、管理者用端末６に送信し、管理者用端末６にメニュー画面を表示させる（ステップＳ１）。次に、処理制御部１２は、メニュー画面から「条件設定」が選択されているか否かを判別する（ステップＳ２）。すなわち、管理者がメニュー画面から「条件設定」をクリックしたか否かを判別する。処理制御部１２は、「条件設定」がクリックされていないと判別すると（ステップＳ２；Ｎｏ）、この処理を終了する。

処理制御部１２は、「条件設定」がクリックされていると判別すると（ステップＳ２；Ｙｅｓ）、製品情報ＤＢ２７及び画像情報ＤＢ２８に記憶された情報に基づいて、製品の一覧を示す製品一覧画面を作成する。そして、処理制御部１２は、作成した製品一覧画面に関する情報を管理者用端末６に送信し、管理者用端末６に製品一覧画面を表示させる（ステップＳ３）。管理者は、管理者用端末６を操作して、製品一覧画面から稼働条件を登録する製品を特定する。

続いて、処理制御部１２は、製品が特定されているか否かを判別する（ステップＳ４）。処理制御部１２は、製品が特定されていると判別すると（ステップＳ４；Ｙｅｓ）、生産管理情報ＤＢ２２及び画像情報ＤＢ２８に記憶された情報に基づいて、特定された製品に関する印刷機４の稼働条件等を示す条件画面を作成する。そして、処理制御部１２は、作成した条件画面に関する情報を管理者用端末６に送信し、管理者用端末６に条件画面を表示させる（ステップＳ５）。

条件画面には、生産管理情報ＤＢ２２に記憶された稼働条件、例えば、印刷機４の場合、一般的な稼働条件である稼働条件Ａが表示されている。管理者は、管理者用端末６を操作して、変更したい条件を入力して稼働条件を変更することができる。また、管理者は、管理者用端末６を操作して、稼働条件Ｂや稼働条件Ｃ等を選択することにより稼働条件を変更してもよい。管理者は、管理者用端末６を操作して、例えば、稼働条件画面中の「決定」をクリックすることにより稼働条件を決定することができる。

次に、処理制御部１２は、条件画面から「決定」がクリックされているか否かを判別する（ステップＳ６）。処理制御部１２は、「決定」がクリックされていると判別すると（ステップＳ６；Ｙｅｓ）、稼働条件が変更されているか否かを判別する（ステップＳ７）。処理制御部１２は、条件が変更されていないと判別すると（ステップＳ７；Ｎｏ）、ステップＳ９に進む。

処理制御部１２は、稼働条件が変更されていると判別すると（ステップＳ７；Ｙｅｓ）、変更された稼働条件を生産管理情報ＤＢ２２に登録する（ステップＳ８）。そして、処理制御部１２は、決定された稼働条件に関する情報を印刷機４、及び印刷検査機５に送信し（ステップＳ９）、この処理を終了する。

（検査設定処理）
検査設定処理は、検査処理の種類を設定する処理である。図１３は、検査設定処理を説明するためのフローチャートである。本実施の形態では、印刷検査機５から受信した検査内容に関する情報に基づく検査に関する処理を、通常検査処理、条件変更検査処理、及び、検証検査処理のどれで行うかを設定する。

まず、処理制御部１２は、図１１に示すメニュー画面を画像情報ＤＢ２８から読み出して、管理者用端末６に送信し、管理者用端末６にメニュー画面を表示させる（ステップＳ１１）。次に、処理制御部１２は、メニュー画面から「検査設定」が選択されているか否かを判別する（ステップＳ１２）。処理制御部１２は、「検査設定」がクリックされていないと判別すると（ステップＳ１２；Ｎｏ）、この処理を終了する。

処理制御部１２は、「検査設定」がクリックされていると判別すると（ステップＳ１２；Ｙｅｓ）、製品情報ＤＢ２７及び画像情報ＤＢ２８に記憶された情報に基づいて、製品の一覧を示す製品一覧画面を作成する。そして、処理制御部１２は、作成した製品一覧画面に関する情報を管理者用端末６に送信し、管理者用端末６に製品一覧画面を表示させる（ステップＳ１３）。管理者は、管理者用端末６を操作して、製品一覧画面から稼働条件を登録する製品を特定する。

続いて、処理制御部１２は、製品が特定されているか否かを判別する（ステップＳ１４）。処理制御部１２は、製品が特定されていると判別すると（ステップＳ１４；Ｙｅｓ）、図１４に示す検査一覧を画像情報ＤＢ２８から読み出して管理者用端末６に送信し、管理者用端末６に検査一覧画面を表示させる（ステップＳ１５）。

図１４に示すように、検査一覧画面には、通常の検査を行う「通常検査」、検査結果に応じて印刷機４の稼働条件変更を行う「条件変更検査」、検査結果に検証結果を反映させる「検証検査」のメニュー欄が配置されている。管理者は、管理者用端末６を操作して、この検査一覧画面からいずれかの検査をクリックすることにより、その検査処理を決定することができる。

次に、処理制御部１２は、検査一覧画面から条件変更検査がクリックされているか否かを判別する（ステップＳ１６）。処理制御部１２は、条件変更検査がクリックされていないと判別すると（ステップＳ１６；Ｎｏ）、ステップＳ１９に進む。処理制御部１２は、条件変更検査がクリックされていると判別すると（ステップＳ１６；Ｙｅｓ）、図１５に示すように、管理者に、印刷工程後の製品の不良率の入力を求める不良率入力用画面を検査一覧を画像情報ＤＢ２８から読み出して管理者用端末６に送信し、管理者用端末６に不良率入力用画面を表示させる（ステップＳ１７）。管理者は、管理者用端末６を操作して、不良率を入力した後、不良率入力用画面中の「決定」をクリックすることにより不良率を決定することができる。この入力される不良率としては、例えば、管理者が許容可能な印刷工程後の製品の不良率がある。また、管理者は、より好ましいと考える不良率を入力してもよい。

続いて、処理制御部１２は、不良率入力用画面から不良率が入力され、「決定」がクリックされているか否かを判別する（ステップＳ１８）。処理制御部１２は、「決定」がクリックされていると判別すると（ステップＳ１８；Ｙｅｓ）、処理制御部１２は、決定された検査内容に関する情報を生産管理情報ＤＢ２２に登録し（ステップＳ１９）、この処理を終了する。

（通常検査処理）
通常検査処理は、印刷検査機５を用いてＰＣＢに印刷されたクリーム半田の印刷状態を検査する、通常の検査処理である。図１６は、通常検査処理を説明するためのフローチャートである。

まず、処理制御部１２は、印刷検査機５から検査内容に関する情報を受信したか否かを判別する（ステップＳ２１）。処理制御部１２は、受信したと判別すると（ステップＳ２１；Ｙｅｓ）、生産管理情報ＤＢ２２に記憶された印刷工程後のＰＣＢの状態に関する情報から、対応する製品のＰＣＢの状態に関する情報を抽出する（ステップＳ２２）。

次に、処理制御部１２は、受信した検査内容に関する情報と抽出したＰＣＢの状態に関する情報とを対比し、印刷機４により製造された製品（印刷工程後の製品）が良品に該当するかを判定する（ステップＳ２３）。そして、処理制御部１２は、判定した結果、及び、受信した検査内容に関する情報を印刷検査情報ＤＢ２３に登録し（ステップＳ２４）、この処理を終了する。

（条件変更検査処理）
条件変更検査処理は、検査結果から不良率を算出し、算出した不良率に応じて、印刷機４の稼働条件を不良率の低い稼働条件に変更する処理である。図１７は、条件変更検査処理を説明するためのフローチャートである。

まず、処理制御部１２は、通常検査処理と同様に、印刷機４により製造された製品が良品に該当するか否かを判別する。すなわち、処理制御部１２は、印刷検査機５から検査内容に関する情報を受信したか否かを判別し（ステップＳ３１）、受信したと判別すると（ステップＳ３１；Ｙｅｓ）、生産管理情報ＤＢ２２に記憶された印刷工程後のＰＣＢの状態に関する情報から、対応する製品のＰＣＢの状態に関する情報を抽出する（ステップＳ３２）。そして、処理制御部１２は、受信した検査内容に関する情報と抽出したＰＣＢの状態に関する情報とを対比し、製造された製品が良品に該当するかを判定する（ステップＳ３３）。

次に、処理制御部１２は、ステップＳ３３の判定を所定数（例えば、１０回）以上行ったか否か判別する（ステップＳ３４）。処理制御部１２は、所定数以上行っていないと判別すると（ステップＳ３４；Ｎｏ）、ステップＳ３１に戻る。処理制御部１２は、所定数以上行っていると判別すると（ステップＳ３４；Ｙｅｓ）、製造された製品の不良率（例えば、不良品数×１００／判別数（％））を算出する（ステップＳ３５）。

続いて、処理制御部１２は、算出した不良率が生産管理情報ＤＢ２２に記憶されている不良率に含まれるか否か、すなわち、許容範囲内であるか否かを判別する（ステップＳ３６）。この不良率は、検査設定処理において管理者によって設定された不良率である。処理制御部１２は、算出した不良率が生産管理情報ＤＢ２２に記憶されている不良率に含まれると判別すると（ステップＳ３６；Ｙｅｓ）、ステップＳ４０に進む。

処理制御部１２は、算出した不良率が生産管理情報ＤＢ２２に記憶されている不良率に含まれないと判別すると（ステップＳ３６；Ｎｏ）、その製品について、製造ログ情報ＤＢ２４に記憶されている稼働条件の中から、許容範囲内であって、算出した不良率よりも不良率の低い稼働条件を抽出する（ステップＳ３７）。そして、処理制御部１２は、抽出した不良率の低い稼働条件に関する情報を印刷機４に送信する（ステップＳ３８）。これにより、印刷機４の稼働条件を不良率の低い稼働条件に修正（変更）することができる。このように、印刷機４の稼働条件を不良率の低い稼働条件に変更できるので、製品の品質向上に寄与することができる。このため、製品の品質管理を支援することができる。

また、処理制御部１２は、印刷機４に送信した不良率の低い稼働条件に関する情報を印刷検査情報ＤＢ２３に登録する（ステップＳ３９）。そして、処理制御部１２は、受信した検査内容に関する情報を印刷検査情報ＤＢ２３に登録し（ステップＳ４０）、この処理を終了する。

このように、条件変更検査処理では、印刷検査機５から送信された検査内容に関する情報に基づいて、印刷工程後の製品の検査を行うとともにこの製品の不良率を算出し、算出した不良率が許容範囲を超えると、印刷機４の稼働条件を不良率の低い稼働条件に変更している。このため、製品の品質向上に寄与することができ、製品の品質管理を支援することができる。

（検証検査処理）
検証検査処理は、検査結果に検証結果を反映させる検査処理であり、印刷検査機５による検査により不良品となった印刷工程後の製品について、検証によって良品となった印刷工程後の製品に関する情報と一致する印刷工程後の製品を良品とする検査処理である。図１８は、検証検査処理を説明するためのフローチャートである。

まず、処理制御部１２は、通常検査処理と同様に、印刷工程後の製品が良品に該当するか否かを判別する。すなわち、処理制御部１２は、印刷検査機５から検査内容に関する情報を受信したか否かを判別し（ステップＳ４１）、受信したと判別すると（ステップＳ４１；Ｙｅｓ）、生産管理情報ＤＢ２２に記憶された印刷工程後のＰＣＢの状態に関する情報から、対応する製品のＰＣＢの状態に関する情報を抽出する（ステップＳ４２）。そして、処理制御部１２は、受信した検査内容に関する情報と抽出したＰＣＢの状態に関する情報とを対比し、製造された製品が良品に該当するかを判定する（ステップＳ４３）。

次に、処理制御部１２は、判定結果が不良品か否かを判別する（ステップＳ４４）。処理制御部１２は、判定結果が良品（不良品でない）と判別すると（ステップＳ４４；Ｎｏ）、ステップＳ４８に進む。処理制御部１２は、判定結果が不良品と判別すると（ステップＳ４４；Ｙｅｓ）、検証情報ＤＢ２５から対応する製品のうち、検証によって良品となったＰＣＢの状態に関する情報を抽出する（ステップＳ４５）。

続いて、処理制御部１２は、検証情報ＤＢ２５から抽出したＰＣＢの状態に関する情報と、印刷検査機５から受信した検査内容に関する情報とが、一致するか否かを判別する（ステップＳ４６）。なお、検証情報ＤＢ２５から抽出したＰＣＢの状態に関する情報が複数ある場合には、このうちのどれか１つと一致するか否かを判別する。

処理制御部１２は、一致しないと判別すると（ステップＳ４６；Ｎｏ）、ステップＳ４８に進む。処理制御部１２は、一致すると判別すると（ステップＳ４６；Ｙｅｓ）、一致した製品の判定結果を良品に変更する（ステップＳ４７）。このように判定結果を良品に変更しているのは、印刷検査機５による検査では、クリーム半田が印刷されたＰＣＢ上の複数の計測点でのクリーム半田の有無を検査しており、本来良品となるべき印刷工程後の製品が不良品と判定されてしまうおそれがある。このため、検証検査処理では、印刷検査機５による検査により不良品となったものについて、検証によって良品となった印刷工程後の製品に関する情報に基づいて、再度、検査を行っている。このように、印刷検査機５から受信した検査内容に関する情報に基づいて製造された製品が良品に該当しないと判定しても、検証情報ＤＢ２５に記憶された、検証により良品となったＰＣＢの状態に関する情報と一致するものを良品と判定しているので、本来良品となるべきものが不良品と判定されてしまうことを防止することができ、さらに検査結果の精度を向上させることができる。このため、製品の品質管理を支援することができる。なお、検証により良品となった印刷工程後の製品に関する情報に基づいて検査しているため、検査結果を良品に変更しても問題は生じない。

そして、処理制御部１２は、受信した検査内容に関する情報を印刷検査情報ＤＢ２３に登録し（ステップＳ４８）、この処理を終了する。

以上説明したように、本実施の形態によれば、条件変更検査処理において、算出した不良率が許容範囲を超えると、印刷機４の稼働条件を不良率の低い稼働条件に変更しているので、製品の品質向上に寄与することができ、製品の品質管理を支援することができる。

また、本実施の形態によれば、検証検査処理において、印刷検査機５による検査により不良品となった印刷工程後の製品について、検証により良品となった印刷工程後の製品に関する情報に基づいて、再度、検査を行っているので、本来良品となるべきものが不良品と判定されてしまうことを防止することができ、さらに検査結果の精度を向上させることができる。このため、製品の品質管理を支援することができる。

なお、本発明は、上記の実施の形態に限られず、種々の変形、応用が可能である。以下、本発明に適用可能な他の実施の形態について説明する。

上記実施の形態では、通信ネットワーク３を介して品質管理支援サーバ１に、印刷機４と印刷検査機５とが接続され、ＰＣＢに部品を実装する工程のうち、印刷工程と、印刷検査工程とを実行する場合を例に本発明を説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、ＰＣＢに部品を実装する工程のうち、実装工程と、実装検査とを実行する場合であってもよい。また、リフロー工程と、半田検査工程とを実行する場合であってもよい。さらに、これらの複数の工程を実行する場合であってもよい。例えば、これらのすべての工程を実行する場合、品質管理支援システム１には、図１９に示すように、通信ネットワーク３を介して品質管理支援サーバ１に、印刷機４、印刷検査機５、実装機７、実装検査機８、リフロー機９、及び、半田検査機１０が接続される。そして、印刷検査機５、実装検査機８、及び、半田検査機１０から受信した検査内容に関する情報に基づいて、それぞれ、上記実施の形態と同様の検査処理が行われる。

また、上記実施の形態では、ＰＣＢに部品を実装する工程における品質管理を支援する場合を例に本発明を説明したが、本発明は、製品の製造工程後に検査工程を有するものであればよく、ＰＣＢの実装工程に限定されるものではない。

上記実施の形態では、検査設定処理において、不良率を設定する場合を例に本発明を説明したが、例えば、不良率を設定しなくてもよい。例えば、条件変更検査処理において、算出した印刷工程後の製品の不良率が、製造ログ情報２４に記憶された印刷工程後の製品の不良率よりも高い場合には、この製造ログ情報２４に記憶された印刷機４の稼働条件に変更することにより、検査設定処理において、不良率を設定する必要がなくなる。

上記実施の形態では、検証情報ＤＢ２５には、本来良品に該当するか否かについて検証した結果に関する情報、すなわち、検証の結果が良品か不良品かを問わずこれらの結果に関する情報が記憶されている場合を例に本発明を説明したが、例えば、検証によって良品となった印刷工程後の製品に関する情報のみを記憶してもよい。

上記実施の形態では、検証検査処理において、検証情報ＤＢ２５から抽出したＰＣＢの状態に関する情報と、印刷検査機５から受信した検査内容に関する情報とが一致する場合に、一致した印刷工程後の製品の判定結果を良品に変更する場合を例に本発明を説明したが、検証情報ＤＢ２５から抽出したＰＣＢの状態に関する情報と、検証により良品とされた、印刷工程後の製品の検査内容に関する情報とに基づいて、良品に該当するか否かを判別するものであればよく、本発明はこれに限定されるものではない。

上記実施の形態では、条件変更検査処理において、不良率の低い稼働条件に関する情報を印刷機４に送信し、印刷機４の稼働条件の変更する場合を例に本発明を説明したが、例えば、不良率の低い稼働条件に関する情報を管理者用端末６に送信し、印刷機４の稼働条件の変更を管理者に判断させてもよい。

上記実施の形態では、稼働条件設定処理において、生産機器（印刷機４）の稼働条件を設定する場合を例に本発明を説明したが、例えば、生産スケジュール（製品の種類、数量、順番）を決定した後、製品の種類ごとに稼働条件を設定（確認）してもよい。

上記実施の形態では、印刷機４が通信ネットワーク３を介して品質管理支援サーバ１に接続されている場合を例に本発明を説明したが、例えば、印刷機４が通信ネットワーク３を介して品質管理支援サーバ１に接続されていなくてもよい。この場合、処理制御部１２は、条件変更検査処理における、印刷機４の稼働条件の変更に関する情報を管理者用端末６に送信する。

本発明の実施の形態にかかる品質管理支援サーバ１は、専用のシステムによらず、通常のコンピュータシステムを用いて実現可能である。例えば、汎用コンピュータに、上述の処理を実行するためのプログラムを格納した記録媒体（フレキシブルディスク、ＣＤ−ＲＯＭなど）から当該プログラムをインストールすることにより、上述の処理を実行する品質管理支援サーバ１を構成することができる。

そして、これらのプログラムを供給するための手段は任意である。上述のように所定の記録媒体を介して供給できる他、例えば、通信回線、通信ネットワーク、通信システムなどを介して供給してもよい。この場合、例えば、通信ネットワークの掲示板（ＢＢＳ）に当該プログラムを掲示し、これをネットワークを介して搬送波に重畳して提供してもよい。そして、このように提供されたプログラムを起動し、ＯＳの制御下で、他のアプリケーションプログラムと同様に実行することにより、上述の処理を実行することができる。

本発明の実施の形態に係る品質管理支援システムの構成を示す図である。 図１の品質管理支援サーバの構成を示す図である。 図１の品質管理支援データベースの構成を示す図である。 管理者情報データベースの構成を示す図である。 生産管理情報データベースの構成を示す図である。 製造ログ情報データベースの構成を示す図である。 部品情報データベースの構成を示す図である。 製品情報データベースの構成を示す図である。 印刷機の構成を示す図である。 印刷検査機の構成を示す図である。 メニュー画面の一例を示す図である。 条件設定処理を説明するためのフローチャートである。 検査設定処理を説明するためのフローチャートである。 検査一覧画面の一例を示す図である。 不良率入力画面の一例を示す図である。 通常検査処理を説明するためのフローチャートである。 条件変更検査処理を説明するためのフローチャートである。 検証検査処理を説明するためのフローチャートである。 他の実施の形態に係る品質管理支援システムの構成を示す図である。

符号の説明

１ 品質管理支援サーバ
２ 品質管理支援データベース
３ 通信ネットワーク
４ 印刷機
５ 印刷検査機
６ 管理者用端末
１１ 通信制御部
１２ 処理制御部
１３ データ記憶部
２１ 管理者情報データベース
２２ 生産管理情報データベース
２３ 印刷検査情報データベース
２４ 製造ログ情報データベース
２５ 検証情報データベース
２６ 部品情報データベース
２７ 製品情報データベース
２８ 画像情報データベース

Claims (9)

1. 製品の所定の工程後の状態に関する情報を記憶する製品状態記憶手段と、
   前記工程の稼働条件に関する情報及び該稼働条件における工程後の製品の不良率を記憶する稼働条件記憶手段と、
   前記所定の工程後の製品の検査内容に関する情報を受信する受信手段と、
   前記製品状態記憶手段に記憶された工程後の製品の状態に関する情報から、前記受信手段により受信された製品の工程後の状態に関する情報を抽出する抽出手段と、
   前記抽出手段により抽出された製品の工程後の状態に関する情報と、前記受信手段により受信された検査内容に関する情報とに基づいて、前記工程後の製品が良品に該当するか否かを判別する判別手段と、
   前記判別手段により判別された工程後の製品について、当該工程後の製品の不良率を算出する算出手段と、
   前記稼働条件記憶手段に記憶された稼働条件の中から、前記算出手段により算出された不良率より低い不良率となる稼働条件に関する情報を抽出し、抽出した稼働条件に関する情報を前記工程の製造に用いる生産機器、または、管理者の情報端末に送信する送信手段と、
   を備える、ことを特徴とする品質管理支援システム。
2. 前記製品状態記憶手段は、前記工程後の製品に関する許容可能な不良率を記憶し、
   前記送信手段は、前記算出手段により算出された不良率が前記許容可能な不良率に含まれるか否かを判別し、当該許容可能な不良率に含まれないと判別すると、前記稼働条件記憶手段に記憶された稼働条件の中から、前記算出手段により算出された不良率より低く、かつ、前記許容可能な不良率に含まれる不良率となる稼働条件に関する情報を抽出し、抽出した稼働条件に関する情報を前記工程の製造に用いる生産機器、または、管理者の情報端末に送信する、ことを特徴とする請求項１に記載の品質管理支援システム。
3. 前記送信手段は、前記送信した稼働条件に関する情報に前記生産機器の稼働条件を変更させる、ことを特徴とする請求項１または２に記載の品質管理支援システム。
4. 製品の所定の工程後の状態に関する情報を記憶する製品状態記憶手段と、
   前記所定の工程後の製品の検査内容に関する情報を受信する受信手段と、
   前記製品状態記憶手段に記憶された製品の工程後の状態に関する情報から、前記受信手段により受信された製品の工程後の状態に関する情報を抽出する抽出手段と、
   前記抽出手段により抽出された製品の工程後の状態に関する情報と、前記受信手段により受信された検査内容に関する情報とに基づいて、前記工程後の製品が良品に該当するか否かを判別する判別手段と、
   前記判別手段により良品に該当しないと判別された工程後の製品について、良品に該当するか否かを検証した工程後の製品の検査内容に関する情報を含む検証情報を記憶する検証情報記憶手段と、
   前記判別手段により前記工程後の製品が良品に該当しないと判別されると、前記検証情報記憶手段に記憶された検証情報に関する情報から、前記判別手段により良品に該当しないと判別された前記工程後の製品の検査内容に関する情報を抽出し、該抽出した検査内容に関する情報と、前記良品に該当しないと判別された前記受信手段により受信された検査内容に関する情報とに基づいて、再度良品に該当するか否かを判別する再判別手段と、
   を備える、ことを特徴とする品質管理支援システム。
5. 前記再判別手段は、前記抽出した検査内容に関する情報のうち良品に該当すると検証された検査内容に関する情報と、前記受信手段により受信された検査内容に関する情報とが一致すると、当該工程後の製品が良品に該当すると判別する、ことを特徴とする請求項４に記載の品質管理支援システム。
6. 製品の所定の工程後の状態に関する情報を記憶する製品状態記憶ステップと、
   前記工程の稼働条件に関する情報及び該稼働条件における工程後の製品の不良率を記憶する稼働条件記憶ステップと、
   前記所定の工程後の製品の検査内容に関する情報を受信する受信ステップと、
   前記製品状態記憶ステップで記憶された工程後の製品の状態に関する情報から、前記受信ステップで受信された製品の工程後の状態に関する情報を抽出する抽出ステップと、
   前記抽出ステップで抽出された製品の工程後の状態に関する情報と、前記受信ステップで受信された検査内容に関する情報とに基づいて、前記工程後の製品が良品に該当するか否かを判別する判別ステップと、
   前記判別ステップで判別された工程後の製品について、当該工程後の製品の不良率を算出する算出ステップと、
   前記稼働条件記憶ステップで記憶された稼働条件の中から、前記算出ステップで算出された不良率より低い不良率となる稼働条件に関する情報を抽出し、抽出した稼働条件に関する情報を前記工程の製造に用いる生産機器、または、管理者の情報端末に送信する送信ステップと、
   を備える、ことを特徴とする品質管理支援方法。
7. 製品の所定の工程後の状態に関する情報を記憶する製品状態記憶ステップと、
   前記所定の工程後の製品の検査内容に関する情報を受信する受信ステップと、
   前記製品状態記憶ステップで記憶された製品の工程後の状態に関する情報から、前記受信ステップで受信された製品の工程後の状態に関する情報を抽出する抽出ステップと、
   前記抽出ステップで抽出された製品の工程後の状態に関する情報と、前記受信ステップで受信された検査内容に関する情報とに基づいて、前記工程後の製品が良品に該当するか否かを判別する判別ステップと、
   前記判別ステップで良品に該当しないと判別された工程後の製品について、良品に該当するか否かを検証した工程後の製品の検査内容に関する情報を含む検証情報を記憶する検証情報記憶ステップと、
   前記判別ステップで前記工程後の製品が良品に該当しないと判別されると、前記検証情報記憶ステップで記憶された検証情報に関する情報から、前記判別ステップで良品に該当しないと判別された前記工程後の製品の検査内容に関する情報を抽出し、該抽出した検査内容に関する情報と、前記良品に該当しないと判別された前記受信ステップで受信された検査内容に関する情報とに基づいて、再度良品に該当するか否かを判別する再判別ステップと、
   を備える、ことを特徴とする品質管理支援方法。
8. コンピュータを、
   製品の所定の工程後の状態に関する情報を記憶する製品状態記憶手段、
   前記工程の稼働条件に関する情報及び該稼働条件における工程後の製品の不良率を記憶する稼働条件記憶手段、
   前記所定の工程後の製品の検査内容に関する情報を受信する受信手段、
   前記製品状態記憶手段に記憶された工程後の製品の状態に関する情報から、前記受信手段により受信された製品の工程後の状態に関する情報を抽出する抽出手段、
   前記抽出手段により抽出された製品の工程後の状態に関する情報と、前記受信手段により受信された検査内容に関する情報とに基づいて、前記工程後の製品が良品に該当するか否かを判別する判別手段、
   前記判別手段により判別された工程後の製品について、当該工程後の製品の不良率を算出する算出手段、
   前記稼働条件記憶手段に記憶された稼働条件の中から、前記算出手段により算出された不良率より低い不良率となる稼働条件に関する情報を抽出し、抽出した稼働条件に関する情報を前記工程の製造に用いる生産機器、または、管理者の情報端末に送信する送信手段、
   として機能させるためのプログラム。
9. コンピュータを、
   製品の所定の工程後の状態に関する情報を記憶する製品状態記憶手段、
   前記所定の工程後の製品の検査内容に関する情報を受信する受信手段、
   前記製品状態記憶手段に記憶された製品の工程後の状態に関する情報から、前記受信手段により受信された製品の工程後の状態に関する情報を抽出する抽出手段、
   前記抽出手段により抽出された製品の工程後の状態に関する情報と、前記受信手段により受信された検査内容に関する情報とに基づいて、前記工程後の製品が良品に該当するか否かを判別する判別手段、
   前記判別手段により良品に該当しないと判別された工程後の製品について、良品に該当するか否かを検証した工程後の製品の検査内容に関する情報を含む検証情報を記憶する検証情報記憶手段、
   前記判別手段により前記工程後の製品が良品に該当しないと判別されると、前記検証情報記憶手段に記憶された検証情報に関する情報から、前記判別手段により良品に該当しないと判別された前記工程後の製品の検査内容に関する情報を抽出し、該抽出した検査内容に関する情報と、前記良品に該当しないと判別された前記受信手段により受信された検査内容に関する情報とに基づいて、再度良品に該当するか否かを判別する再判別手段、
   として機能させるためのプログラム。

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