JP2008150958A - 冷媒圧縮機及びそれを用いた冷凍サイクル装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 回転軸の良好な摺動性能を確保しながら、回転軸と軸受けの耐摩耗性を改善することができる冷媒圧縮機及びこの冷媒圧縮機を用いた冷凍サイクル装置を提供する。
【解決手段】 回転軸１６と当該回転軸１６の軸受け５４Ａ、５６Ａとの間に介在するブッシュ１２２、１２３を備え、各ブッシュ１２２、１２３は、カーボン基材にＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を含浸して成る金属含浸カーボン材料から成り、線膨張率が８．５×１０^-6〜１０．５×１０^-6／℃である。
【選択図】図３

Description

本発明は、回転軸の回転により圧縮要素を駆動して冷媒を圧縮する冷媒圧縮機及びこの冷媒圧縮機を用いた冷凍サイクル装置に関するものである。

従来より回転軸の回転によって圧縮要素を駆動し、冷媒を圧縮する冷媒圧縮機では、回転軸とこの回転軸の軸受けとの間にカーボン製のブッシュを介在して、回転軸の良好な摺動性能を確保していた（例えば、特許文献１参照）。

上記ブッシュとしては、従来カーボン基材に、Ａｌ−Ｓｉ系合金を含有したものや、Ａｌ、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｂｅ、Ｚｎを含む合金を含有したものが使用されていた。例えば、後者の合金を含むブッシュは、カーボン基材に、Ａｌを１ｗｔ％（重量％）〜３０ｗｔ％、Ｃｕを２ｗｔ％〜１５ｗｔ％、Ｍｇを０．０１ｗｔ％〜７ｗｔ％、Ｔｉを０．０１ｗｔ％〜３ｗｔ％、Ｂｅを０．０１ｗｔ％〜０．３ｗｔ％及び残部Ｚｎを含む合金を含浸することにより構成されたものであった（例えば、特許文献２参照）。
特開２００３−１２９９８１号公報 特開２００５−１８７２８８号公報

このように回転軸と軸受けの間に上記ブッシュを介在することで、供給される潤滑油の量が不足した場合であっても回転軸が焼き付く不都合を解消することが可能となり、良好な潤滑性を確保することができるようになった。しかしながら、上述した従来のブッシュでは、耐久性を確保するために、耐摩耗性の高い非常に硬質なカーボンが基材として使用されているため、この硬質なカーボンによってブッシュの内面に位置する回転軸が傷付けられ、回転軸の耐久性が悪化する問題が生じていた。

本発明は、係る従来の技術的課題を解決するために成されたものであり、回転軸の良好な摺動性能を確保しながら、回転軸の耐久性を改善することができる冷媒圧縮機及びこの冷媒圧縮機を用いた冷凍サイクル装置を提供することを目的とする。

請求項１の発明の冷媒圧縮機は、回転軸の回転により圧縮要素を駆動し、この圧縮要素にて冷媒を圧縮するものであって、 回転軸と当該回転軸の軸受けとの間に介在するブッシュを備え、このブッシュは、カーボン基材にＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を含浸して成る金属含浸カーボン材料から成り、線膨張率が８．５×１０^-6〜１０．５×１０^-6／℃であることを特徴とする。

請求項２の発明の冷媒圧縮機は、回転軸の回転により圧縮要素を駆動し、この圧縮要素にて冷媒を圧縮するものであって、回転軸と当該回転軸の軸受けとの間に介在するブッシュを備え、このブッシュは、カーボン基材にＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を、２８ｗｔ％より多く、３１ｗｔ％より少ない量で含浸して成る金属含浸カーボン材料から構成されていることを特徴とする。

請求項３の発明の冷媒圧縮機は、請求項２に記載の発明においてブッシュは、カーボン基材にＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を、３０ｗｔ％含浸して成る金属含浸カーボン材料から構成されていることを特徴とする。

請求項４の発明の冷媒圧縮機は、請求項１乃至請求項３の何れかに記載の発明においてＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金は、Ａｌ１ｗｔ％〜３０ｗｔ％、Ｃｕ２ｗｔ％〜１５ｗｔ％、Ｍｇ０．０１ｗｔ％〜７ｗｔ％、Ｔｉ０．０１ｗｔ％〜３ｗｔ％、Ｂｅ０．０１ｗｔ％〜０．３ｗｔ％及び残部Ｚｎを含む合金であることを特徴とする。

請求項５の発明の冷媒圧縮機は、請求項１乃至請求項４の何れかに記載の発明において軸受けは、線膨張率が１０．５×１０^-6〜１３．０×１０^-6／℃である金属で形成されていることを特徴とする。

請求項６の発明の冷媒圧縮機は、請求項１乃至請求項５の何れかに記載の発明において回転軸は、線膨張率が９．５×１０^-6〜１２．５×１０^-6／℃である金属で形成されていることを特徴とする。

請求項７の発明の冷媒圧縮機は、請求項１乃至請求項６の何れかに記載の発明において冷媒としてＨＦＣ系冷媒、又は、自然系冷媒を用い、潤滑油として鉱物油、ポリビニルエーテル、ポリオールエステル、アルキルベンゼン、ポリアルファオレフィン、又は、ポリアルキレングリコールを用いることを特徴とする。

請求項８の発明の冷凍サイクル装置は、請求項１乃至請求項７の何れかに記載の冷媒圧縮機と、放熱器、膨張装置及び蒸発器を配管接続して構成したことを特徴とする。

請求項１の発明によれば、回転軸の回転により圧縮要素を駆動し、この圧縮要素にて冷媒を圧縮する冷媒圧縮機において、 回転軸と当該回転軸の軸受けとの間に介在するブッシュを備え、このブッシュは、カーボン基材にＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を含浸して成る金属含浸カーボン材料から成り、線膨張率が８．５×１０^-6〜１０．５×１０^-6／℃であるので、金属含浸カーボン材料の線膨張率を軸受け及び回転軸の線膨張率と同じ、或いは、軸受け及び回転軸の線膨張率に極力近づけることができるようになる。これにより、軸受けの熱膨張によるブッシュの割れや前記ブッシュにより回転軸が傷付く不都合を抑制して、ブッシュや回転軸の耐久性を著しく改善することができるようになる。

請求項２の発明によれば、回転軸の回転により圧縮要素を駆動し、この圧縮要素にて冷媒を圧縮する冷媒圧縮機において、回転軸と当該回転軸の軸受けとの間に介在するブッシュを備え、このブッシュは、カーボン基材にＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を、２８ｗｔ％より多く、３１ｗｔ％より少ない量で含浸して成る金属含浸カーボン材料から構成されるので、例えば、請求項３の発明の如くブッシュは、カーボン基材にＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を、３０ｗｔ％含浸して成る金属含浸カーボン材料から構成されるものとすれば、金属含浸カーボン材料の線膨張率を軸受け及び回転軸の線膨張率と同じ、或いは、軸受け及び回転軸の線膨張率に極力近づけることができるようになる。これにより、軸受けの熱膨張によるブッシュの割れや前記ブッシュにより回転軸が傷付く不都合を抑制して、ブッシュや回転軸の耐久性を著しく改善することができるようになる。

特に、カーボン基材にＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を、２８ｗｔ％より多く、３１ｗｔ％より少ない量で含浸することで、合金の含浸量を極力抑えることができるようになり、材料コストを低減、或いは、抑制することができる。

また、請求項４の発明の如くＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金は、Ａｌ１ｗｔ％〜３０ｗｔ％、Ｃｕ２ｗｔ％〜１５ｗｔ％、Ｍｇ０．０１ｗｔ％〜７ｗｔ％、Ｔｉ０．０１ｗｔ％〜３ｗｔ％、Ｂｅ０．０１ｗｔ％〜０．３ｗｔ％及び残部Ｚｎを含む合金とすれば、重金属の鉛を含有せずに、鉛含浸カーボン材料と同等の摺動特性を有した金属含浸カーボン材料を造ることができる。これにより、環境問題にも寄与することができる。

特に、請求項５の発明の如く軸受けを、線膨張率が１０．５×１０^-6〜１３．０×１０^-6／℃である金属で形成し、請求項６の発明の如く回転軸を線膨張率が９．５×１０^-6〜１２．５×１０^-6／℃である金属で形成することで、軸受けによるブッシュの破損や当該ブッシュにより回転軸が傷付く不都合を効果的に抑制することができる。更に、請求項７の発明の如く冷媒としてＨＦＣ系冷媒、又は、自然系冷媒を用い、潤滑油として鉱物油、ポリビニルエーテル、ポリオールエステル、アルキルベンゼン、ポリアルファオレフィン、又は、ポリアルキレングリコールを用いた場合により効果的となる。

そして、請求項８の如く上記各発明の冷媒圧縮機と、放熱器、膨張装置及び蒸発器を配管接続して冷凍サイクル装置を構成することで、冷凍サイクル装置の信頼性の向上を図ることができるようになる。

本発明は、従来、回転軸の良好な摺動性能を確保するために回転軸とこの回転軸の軸受けとの間に硬質のカーボンを基材としたブッシュを介在する冷媒圧縮機において、軸受けの熱膨張によるブッシュの割れや当該ブッシュにより回転軸と軸受けの耐久性が悪化する不都合を解消するために成されたものである。回転軸の良好な摺動性能を確保しながら、回転軸と軸受けの耐摩耗性を改善するという目的を、カーボン基材にＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を含浸して成る金属含浸カーボン材料からブッシュを構成し、線膨張率を８．５×１０^-6〜１０．５×１０^-6／℃とすることにより実現した。以下図面に基づき本発明の実施形態を詳述する。

図１は、本発明の冷媒圧縮機の一実施例として、第１及び第２の回転圧縮要素（本発明の圧縮要素）３２、３４を備えた内部中間圧型多段（２段）圧縮式のロータリコンプレッサ１０の縦断面図を示している。実施例のロータリコンプレッサ１０は、鋼板から成る縦型円筒状の密閉容器１２の内部空間の上側に収容された電動要素１４と、この電動要素１４の下側に収容され、電動要素１４の回転軸１６により駆動される回転圧縮機構部１８にて構成されている。当該回転圧縮機構部１８は、第１の回転圧縮要素３２（１段目）と、この第１の回転圧縮要素３２より排除容積の小なる第２の回転圧縮要素３４（２段目）から成る。本実施例の回転軸１６はクロム含有鋼材、鋳鉄材、球状黒鉛鋳鉄材、又は、共晶黒鉛鋳鉄材の何れかから構成されており、この回転軸１６の線膨張率は９．５×１０^-6〜１２．５×１０^-6／℃である。また、この回転軸１６の表面粗さは約Ｒｚ０．３〜２．０μｍである。

密閉容器１２は底部をオイル溜めＴとし、電動要素１４と回転圧縮機構部１８を収容する容器本体１２Ａと、この容器本体１２Ａの上部開口を閉塞する略椀状のエンドキャップ（蓋体）１２Ｂとで構成されている。このエンドキャップ１２Ｂの上面中心付近には円形の取付孔１２Ｄが形成され、当該取付孔１２Ｄには電動要素１４に電力を供給するためのターミナル（配線を省略）２０が取り付けられている。

この場合、ターミナル２０の周囲のエンドキャップ１２Ｂには、座押成形によって所定曲率の段差部１２Ｃが環状に形成されている。また、ターミナル２０は電気的端子１３９が貫通して取り付けられた円形のガラス部２０Ａと、このガラス部２０Ａの周囲に形成され、斜め外下方に鍔状に張り出した金属製の取付部２０Ｂとから構成されている。そして、ターミナル２０は、そのガラス部２０Ａを下側から取付孔１２Ｄに挿入して上側に臨ませ、取付部２０Ｂを溶接することで、エンドキャップ１２Ｂに固定されている。

電動要素１４は、密閉容器１２の上部空間の内周面に沿って環状に取り付けられたステータ２２と、このステータ２２の内側に若干の間隙を設けて配置されたローラ２４とから成る。このロータ２４は中心を通り鉛直方向に延びる回転軸１６に固定されている。

ステータ２２は、ドーナッツ状の電磁鋼板を積層した積層体２６と、この積層体２６の歯部に直巻き（集中巻き）方式により巻装されたステータコイル２８を有している。また、ロータ２４もステータ２２と同様に電磁鋼板の積層体３０で形成され、この積層体３０内に永久磁石ＭＧを挿入して構成されている。

そして、前記第１の回転圧縮要素３２と第２の回転圧縮要素３４との間には中間仕切板３６が挟持されている。即ち、第２の回転圧縮要素３４と第１の回転圧縮要素３２は、中間仕切板３６と、この中間仕切板３６の上下に配置されたシリンダ３８、４０とこの上下シリンダ３８、４０内を１８０度の位相差を有して回転軸１６に設けた上下偏心部４２、４４に嵌合されて偏心回転する上下ローラ４６、４８と、この上下ローラ４６、４８に当接して上下シリンダ３８、４０内をそれぞれ低圧室側と高圧室側に区画するベーン（図示せず）と、上シリンダ３８の上側（電動要素１４側）の開口面を閉塞して回転軸１６の軸受けを兼用する上部支持部材５４と、下シリンダ４０の下側（電動要素１４とは反対側）の開口面を閉塞して、上記上部支持部材５４と同様に回転軸１６の軸受けを兼用する下部支持部材５６にて構成されている。

上部支持部材５４及び下部支持部材５６には、吸込ポート１６１、１６２にて上下シリンダ３８、４０の内部とそれぞれ連通する吸込通路５８、６０と、凹陥した吐出消音室６２、６４が形成されると共に、これら両吐出消音室６２、６４の開口部はそれぞれカバーにより閉塞されている。即ち、吐出消音室６２はカバーとしての上部カバー６６、吐出消音室６４はカバーとしての下部カバー６８にて閉塞されている。

この場合、上部支持部材５４の中央には電動要素１４方向に突出する長軸受けとなる軸受け５４Ａが起立形成されており、この軸受け５４Ａの内側には後述する円筒状のブッシュ１２２が装着されている。このブッシュ１２２は、回転軸１６と軸受け５４Ａとの間に介在し、内面が回転軸１６に摺動自在に接触している。

また、下部支持部材５６の中央には軸受け５４Ａと比較して短軸受けとなる軸受け５６Ａが貫通形成されており、この軸受け５６Ａの内側には後述する円筒状のブッシュ１２３が装着されている。このブッシュ１２３は、回転軸１６と軸受け５６Ａとの間に介在し、内面が回転軸１６に摺動自在に接触している。

これにより、回転軸１６は回転圧縮機構部１８の電動要素１４側（上側）ではブッシュ１２２を介して上部支持部材５４の軸受け５４Ａに保持され、電動要素１４と反対側（下側）ではブッシュ１２３を介して下部支持部材５６の軸受け５６Ａに保持される。そして、各ブッシュ１２２、１２３の表面粗さは約Ｒｚ０．２〜０．６μｍである。また、上記軸受け５４Ａ、５６Ａは鋳鉄材、焼結材の何れかから構成されており、この軸受け５４Ａ、５６Ａの線膨張率は１０．５×１０^-6〜１３．０×１０^-6／℃である。

一方、下部カバー６８はドーナッツ状の円形鋼板から構成されており、周辺部の４カ所を主ボルト１２９・・によって下から下部支持部材５６に固定され、第１の回転圧縮要素３２の下シリンダ４０内部と連通する吐出消音室６４の下面開口部を閉塞する。この主ボルト１２９・・の先端は上部支持部材５４に螺合する。

尚、吐出消音室６４と密閉容器１２内における上部カバー６６の電動要素１４側は、上下シリンダ３８、４０や中間仕切板３６を貫通する孔である図示しない連通路にて連通されている。この連通路の上端には中間吐出管１２１が立設されており、この中間吐出管１２１は上方の電動要素１４のステータ２２に巻装され、相隣接するステータコイル２８、２８間の隙間に指向している。

また、上部カバー６６は第２の回転圧縮要素３４の上シリンダ３８内部と連通する吐出消音室６２の上面開口部を閉塞し、密閉容器１２内を吐出消音室６２と電動要素１４側とに仕切る。この上部カバー６６は周辺部が４本の主ボルト７８・・・により、上から上部支持部材５４に固定されている。この主ボルト７８・・の先端は下部支持部材５６に螺合する。

次に、上シリンダ３８の下側の開口面及び下シリンダ４０の上側の開口面を閉塞する中間仕切板３６内には、上シリンダ３８内の吸込側に対応する位置に、外周面から内周面に至り、外周面と内周面とを連通して給油路を構成する貫通孔１３１が穿設されており、この貫通孔１３１の外周面側に封止材１３２を圧入して外周面側の開口を封止している。また、この貫通孔１３１の途中部には上側に延在する連通孔１３３が穿設されている。

一方、上シリンダ３８の吸込ポート１６１（吸込側）には中間仕切板３６の連通孔１３３に連通する連通孔１３４が穿設されている。また、回転軸１６内には軸中心に鉛直方向のオイル孔８０と、このオイル孔８０に連通する横方向の給油孔８２、８４（回転軸１６の上下偏心部４２、４４にも形成されている）が形成されており、中間仕切板３６の貫通孔１３１の内周面側の開口は、これら給油孔８２、８４を介してオイル孔８０に連通している。

後述する如く密閉容器１２内は中間圧となるため、２段目で高圧となる上シリンダ２８内にはオイルの給油が困難となるが、中間仕切板３６を係る構造としたことにより、密閉容器１２内底部のオイル溜めＴから汲み上げてオイル孔８０を上昇し、給油孔８２、８４から出たオイルは、中間仕切板３６の貫通孔１３１に入り、連通孔１３３、１３４から上シリンダ３８の吸込側（吸込ポート１６１）に供給されるようになる。

前記密閉容器１２の容器本体１２Ａの側面には、上部支持部材５４と下部支持部材５６の吸込通路５８、６０、吐出消音室６２及び上部カバー６６の上側（電動要素１４の下端に略対応する位置）に対応する位置に、スリーブ１４１、１４２、１４３及び１４４がそれぞれ溶接固定されている。スリーブ１４１と１４２は上下に隣接すると共に、スリーブ１４３はスリーブ１４１の略対角線上にある。また、スリーブ１４４はスリーブ１４１と略９０度ずれた位置にある。

上記スリーブ１４１内には上シリンダ３８内に冷媒ガスを導入するための冷媒導入管９２の一端が挿入接続され、この冷媒導入管９２の一端は上シリンダ３８の吸込通路５８に連通される。この冷媒導入管９２は密閉容器１２の上側を通過してスリーブ１４４に至り、他端はスリーブ１４４内に挿入接続されて密閉容器１２内に連通する。

また、スリーブ１４２内には下シリンダ４０に冷媒ガスを導入するための冷媒導入管９４の一端が挿入接続され、この冷媒導入管９４の一端は下シリンダ４０の吸込通路６０に連通される。また、スリーブ１４３内には冷媒吐出管９６が挿入接続され、この冷媒吐出管９６の一端は吐出消音室６２に連通される。

そして、本実施例のロータリコンプレッサ１０は図２に示すように放熱器１５４、膨張弁１５６（膨張装置）及び蒸発器１５７と配管接続されて、冷凍サイクル装置１５０を構成している。即ち、ロータリコンプレッサ１０の冷媒吐出管９６は放熱器１５４の入口に接続される。放熱器１５４を出た配管は膨張装置としての膨張弁１５６に接続される。尚、本実施例では膨張装置として膨張弁１５６を用いるものとしたが、本発明で使用する膨張装置は冷媒を減圧することができるものであれば良く、例えば、キャピラリチューブを用いても差し支えない。

また、膨張弁１５６を出た配管は蒸発器１５７の入口に至り、蒸発器１５７の出口は冷媒導入管に接続される。

そして、この場合冷媒としてはＨＦＣ系冷媒、又は、自然系冷媒を用いるものとする。本実施例では冷媒として自然系冷媒の二酸化炭素（ＣＯ₂）を用いるものとする。また、潤滑油としてのオイルは、鉱物油、ポリビニルエーテル、ポリオールエステル、アルキルベンゼン、ポリアルファオレフィン、又は、ポリアルキレングリコールの何れかを用いるものとする。

以上の構成で次に動作を説明する。ターミナル及び図示しない配線を介して電動要素１４のステータコイル２８に通電されると、電動要素１４が起動してロータ２４が回転する。この回転により回転軸１６と一体に設けた上下偏心部４２、４４に嵌合された上下ローラ４６、４８が上下シリンダ３８、４０内を偏心回転する。

これにより、冷媒導入管９４及び下部支持部材５６に形成された吸込通路６０を経由して吸込ポート１６２から下シリンダ４０の低圧室側に吸入された低圧の冷媒ガスはローラ４８とベーンの動作により圧縮されて中間圧となり、下シリンダ４０の高圧室側より下部支持部材５６に形成された吐出消音室６４に吐出され、前記連通路を経て中間吐出管１２１から密閉容器１２内に吐出される。

このとき、中間吐出管１２１は前述したように上方の電動要素１４のステータ２２に巻装され、相隣接するステータコイル２８、２８間の隙間に指向しているので、未だ比較的低温の冷媒ガスを電動要素１４方向に積極的に供給して、電動要素１４の温度上昇を抑制することができる。また、上記中間吐出管１２１から第１の回転圧縮要素３２にて圧縮された冷媒ガスを密閉容器１２内に吐出することで、密閉容器１２内は中間圧となる。

そして、密閉容器１２内の中間圧の冷媒ガスは、スリーブ１４４から出て冷媒導入管９２及び上部支持部材５４に形成された吸込通路５８を経由して吸込ポート１６１から上シリンダ３８の低圧室側に吸入される。吸入された中間圧の冷媒ガスは、ローラ４６とベーンの動作により２段目の圧縮が行われて高温高圧の冷媒ガスとなり、高圧室側から上部支持部材５４に形成された吐出消音室６２、冷媒吐出管９６を経由して放熱器１５４に流入する。

当該放熱器１５４において周囲と熱交換して冷却された冷媒は、膨張弁１５６で減圧された後、蒸発器１５７に流入して蒸発し冷媒導入管９４から第１の回転圧縮要素３２内に吸い込まれるサイクルを繰り返す。

このようなロータリコンプレッサ１０の運転中、偏心部４４の下方の回転軸１６は軸受け５６Ａの内部に圧入されて固定された前記ブッシュ１２３内で摺動しながら回転し、偏心部４２上方の回転軸１６は軸受け５４内部に設けられた前記ブッシュ１２２内で摺動しながら回転することとなる。ここで、各ブッシュ１２２、１２３について説明する。

各ブッシュ１２２、１２３はカーボン基材にＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を含浸して成る金属含浸カーボン材料から構成されている。カーボン基材は、平均粒径が１μｍ〜５０μｍ程度の各種黒鉛粉、油煙等を骨材とし、これに必要に応じて二酸化モリブデン、滑石、雲母等の固体潤滑剤と、タールピッチやコールタール等の結合材を配合し（以下上記各原料を必要に応じて配合したものを配合物と称する）、この配合物を加熱混練したものを粉砕して成形した後、焼成して、これを必要に応じて黒鉛化することにより得られるものである。即ち、カーボン基材は、上記骨材、固体潤滑剤、結合材等を配合した配合物を加熱混練する混練工程と、この混練工程により得られた混練物を粉砕する粉砕工程と、この粉砕工程により粉砕された粉砕物を成形する成形工程と、該成形工程により得られた成形物を焼成する焼成工程の各工程を順次経て製造される。

上記混練工程は、双腕型ニーダーなどを用いて、上記配合物を１５０℃〜３００℃の温度で混練する工程である。この場合、混練温度が１５０℃未満であると混練時間が長く成る傾向があり、３００℃を超えると機械的強度が低下する傾向があるため、上記の如く１５０℃〜３００℃の温度で加熱混練し、好ましくは１８０℃〜２７０℃の温度で、更に好ましくは２００℃〜２５０℃の温度範囲で加熱混練することが最も望ましい。

上記混練時間としては、混練物の量、骨材、結合材などの配合物の配合割合により変化するので、その都度適宜選定する必要がある。また、混練温度は段階的に引き上げることも可能である。例えば、第１段階では１７０℃で混練を行い、その後の第２段階では２５０℃に温度を上げて混練することも可能である。

そして、前記粉砕工程は、上述した混練工程で加熱混練された混練物を各種粉砕機器を用いて平均粒径１０μｍ〜３００μｍ程度に粉砕する工程である。この粉砕工程では以降の成型方法、小径又は黒鉛化後に得られるカーボン基材の特性を考慮して粉砕物の平均粒径を上記範囲内（平均粒径１０μｍ〜３００μｍの範囲内）で適宜選定する必要があるが、２０μｍ〜２００μｍ程度に粉砕することが好ましく、更には、２０μｍ〜１００μｍ程度に粉砕することが最も好ましい。

また、成形工程は、上記粉砕工程にて粉砕された粉砕物（粉体）を金属プレス等を用いてブロック状に加圧成形する工程である。この場合、５０ＭＰａ未満の圧力を加えて成形すると、成形物の機械的強度が低下する傾向があり、２００ＭＰａを超えると後述する焼成中に揮発分の散逸が抑制されて成形物の内部圧力が生じ、割れ易くなる傾向があるので、５０ＭＰａ〜２００ＭＰａで加圧成形とすることが好ましく、更に、６０ＭＰａ〜１５０ＭＰａとすることがより好ましい。特に、８０ＭＰａ〜１３０ＭＰａの圧力で成形することが最も好ましい。

更に、前記焼成工程は、窒素、アルゴン等の不活性ガスを用いた非酸化雰囲気下で焼成、或いは、成形物の周囲を炭素粉で被覆し還元雰囲気下で焼成する工程である。この場合、焼成時の最高温度が８００℃未満であると炭化が不十分となるため充分な摺動特性が得られ難くなり、１０００℃を超えると焼成炉が劣化し易くなるので、最高温度が８００℃〜１０００℃の範囲内とすることが好ましく、８５０℃〜１０００℃とすることがより好ましい。特に、焼成時の最高温度を９００℃〜１０００℃とすることが最も好ましい。

また、焼成時間は、成形物の量や形状、炉の能力等により決定されるものであり、本発明においては特に限定されるものではないが、生産性や生産コストの点から短時間で終了することが好ましい。具体的には焼成時間は５時間〜５００時間が好ましく、１０時間〜４００時間とすることがより好ましい。特に、焼成時間を２０時間〜３５０時間とすることが最も好ましい。

尚、目標とするカーボン基材を得るために、得られた焼成物を更に１０００℃以上の高温で黒鉛化しても良い。この場合の最高温度は１２００℃〜３０００℃とすることが好ましく、１５００℃〜３０００℃とすることがより好ましい。特に、最高温度を２５００℃〜３０００℃とすることが最も好ましい。

ところで、上述した製造方法により得られるカーボン基材は膨張率が低く、このカーボン基材単体にてブッシュを構成すると、ブッシュを軸受け５４Ａ、５６Ａに圧入して取り付ける際に割れたり、当該ブッシュの内面の回転軸１６を締め付けて摺動性を悪化させると云った問題が生じていた。そのため、従来より上述した各工程を経て得られたカーボン基材にＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を含浸して膨張率を高く調整し、この金属含浸カーボン材料てブッシュを構成していた。そこで、当該金属含浸カーボン材料の製造方法を説明する。金属含浸カーボン材料は、上記カーボン基材にＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を含浸する含浸工程を経て得られる。

この含浸工程は、所定の減圧下（例えば、５ｔｏｒｒ以下の減圧条件下）で上記カーボン基材に合金を含浸する工程である。この合金はＡｌ（アルミニウム）、Ｃｕ（銅）、Ｚｎ（亜鉛）を含有する複数の金属からなるＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金であり、具体的には、Ａｌを１ｗｔ％〜３０ｗｔ％、Ｃｕを２ｗｔ％〜１５ｗｔ％、Ｍｇを０．０１ｗｔ％〜７ｗｔ％、Ｔｉを０．０１ｗｔ％〜３ｗｔ％、Ｂｅを０．０１ｗｔ％〜０．３ｗｔ％及び残部Ｚｎを含む合金から成る。

そして、カーボン基材を容器内に収容して、当該容器内を５ｔｔｏｒ以下に減圧脱気し、Ａｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金の溶融物をこの容器内に注入して、カーボン基材に該Ａｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を含浸した後、窒素ガスにより０．５ＭＰａ〜１．０ＭＰａに加圧することで上記金属含浸カーボン材料が構成される。

このように得られた金属含浸カーボン材料を機械加工することで各ブッシュが構成される。このような金属含浸カーボン材料にてブッシュを形成し、これを回転軸１６と各軸受け５４Ａ、５６Ａの間に介在することで、供給される潤滑油の量が不足した場合であっても回転軸の良好な摺動性能を確保することができるようになった。更に、Ａｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を、Ａｌ１ｗｔ％〜３０ｗｔ％、Ｃｕ２ｗｔ％〜１５ｗｔ％、Ｍｇ０．０１ｗｔ％〜７ｗｔ％、Ｔｉ０．０１ｗｔ％〜３ｗｔ％、Ｂｅ０．０１ｗｔ％〜０．３ｗｔ％及び残部Ｚｎを含む合金から構成することで、重金属の鉛を含有することなく、鉛含浸カーボン材料と同等の摺動特性を有した金属含浸カーボン材料を造ることができるようになった。これにより、環境問題にも寄与することができるようになった。

しかしながら、従来より金属含浸カーボン材料の上述したカーボン基材はブッシュの耐久性を確保するために、耐摩耗性の高い非常に硬質なカーボンが基材として使用されていたため、この硬質なカーボンによってブッシュの内面に位置する回転軸が傷付けられ、回転軸の耐久性に悪影響を及ぼすといった問題が生じていた。

このような問題を解消するためには、軸受け５４Ａ、５６Ａによるブッシュ１２２、１２３の破損や回転軸１６の耐久性を考慮して金属含浸カーボン材料を製造する必要がある。具体的には、本実施例の軸受け５４Ａ、５６Ｂは前述したように線膨張率が１０．５×１０^-6〜１３．０×１０^-6／℃となり、回転軸１６は線膨張率が９．５×１０^-6〜１２．５×１０^-6／℃となるので、ブッシュ１２２、１２３の線膨張率を軸受け５４Ａ、５６Ａ及び回転軸１６の線膨張率と同じ、或いは、できるだけ近づけることができれば、上述したような軸受け５４Ａ、５６Ａによるブッシュの破損や回転軸１６の傷付きを改善することができる。そこで、本発明ではブッシュ１２２、１２３の線膨張率が８．５×１０^-6〜１０．５×１０^-6／℃となるように金属含浸カーボン材料を製造するものとする。

（１）第１の金属含浸カーボン材料の製造方法
ここで、具体的に幾つか例を挙げて本発明の金属含浸カーボン材料の製造方法を説明する。先ず、骨材として平均粒径が２０μｍの黒鉛粉４３ｗｔ％を使用し、これに固体潤滑剤として二酸化モリブデン粉末２ｗｔ％、結合剤としてタールピッチ（川崎製鉄（株）製、商品名ＰＫＬ）４５ｗｔ％及びコールタール１０ｗｔ％を配合し、この配合物を双腕型ニーダーを用いて温度２５０℃で５時間加熱混練した（混練工程）。

次に、上記混練工程を経て得られた混練物を粉砕工程にて平均粒径１３μｍに粉砕した後、成形工程にて１５０×２５０×５０ｍｍの金型に入れて、１１０ＭＰａの加圧条件下で成形した。そして、得られた成形物を焼成工程にて還元雰囲気下で１０００℃まで３５０時間かけて昇温した後、冷却することでカーボン基材を製造した。このとき、製造されたカーボン基材の開気孔率を水中置換法により測定すると、７ｖｌ％（体積％）であった。

そして、このカーボン基材を金属含浸容器に収容して、３ｔｏｒｒに減圧脱気した。次に、この容器内にＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金の溶融物を注入した。この場合、容器内に注入するＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金としては、Ａｌ２ｗｔ％、Ｃｕ７ｗｔ％、Ｍｇ４ｗｔ％、Ｔｉ１ｗｔ％、Ｂｅ０．１３ｗｔ％及びＺｎ８５．８７ｗｔ％からなる合金を使用し、これを溶融して上記カーボン基材が収容された容器内に注入し、カーボン基材に当該Ａｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を含浸した後、窒素ガスにより０．９８ＭＰａまで加圧することで金属含浸カーボン材料（第１の金属含浸カーボン材料）を得た。このとき、カーボン基材に含浸するＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を、２８ｗｔ％より多く、３１ｗｔ％より少ない量（本実施例では３０ｗｔ％）とすると、線膨張率が８．５×１０^-6〜１０．５×１０^-6／℃となった。

（２）第２の金属含浸カーボン材料の製造方法
次に、上述した製造方法とは異なる方法で製造された他の金属含浸カーボン材料（第２の金属含浸カーボン材料）について説明する。本実施例では、骨材として平均粒径が２０μｍの黒鉛粉５０ｗｔ％を使用し、これに結合剤としてタールピッチ（川崎製鉄（株）製、商品名ＰＫＬ）４０ｗｔ％及びコールタール１０ｗｔ％を配合し、この配合物を双腕型ニーダーを用いて温度２５０℃で５時間加熱混練した（混練工程）。

次に、上記混練工程を経て得られた混練物を粉砕工程にて平均粒径３００μｍに粉砕した後、成形工程にて１５０×２５０×５０ｍｍの金型に入れて、１１０ＭＰａの加圧条件下で成形した。得られた成形物を焼成工程にて還元雰囲気下で１０００℃まで４００時間かけて昇温した後、冷却して、更に２８００℃で黒鉛化処理することでカーボン基材を製造した。このとき、製造されたカーボン基材の開気孔率を水中置換法により測定すると、２０ｖｌ％であった。

そして、このカーボン基材を金属含浸容器に収容して、３ｔｏｒｒに減圧脱気した。次に、この容器内にＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金の溶融物を注入した。この場合、容器内に注入するＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金としては、Ａｌ２７ｗｔ％、Ｃｕ７ｗｔ％、Ｍｇ３ｗｔ％、Ｔｉ１ｗｔ％、Ｂｅ０．１３ｗｔ％及びＺｎ６１．８７ｗｔ％からなる合金を使用し、これを溶融して上記カーボン基材が収容された容器内に注入し、カーボン基材に当該Ａｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を含浸した後、窒素ガスにより０．９８ＭＰａまで加圧することで金属含浸カーボン材料（第２の金属含浸カーボン材料）を得た。このとき、カーボン基材に含浸するＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を、２８ｗｔ％より多く、３１ｗｔ％より少ない量（実施例では３０ｗｔ％）とすると、線膨張率が８．５×１０^-6〜１０．５×１０^-6／℃となった。

（３）第３の金属含浸カーボン材料の製造方法
次に、上記各製造方法とは異なる方法で製造されたもう一つの他の金属含浸カーボン材料（第３の金属含浸カーボン材料）について説明する。本実施例では、骨材として平均粒径が２０μｍの黒鉛粉４５ｗｔ％を使用し、これに結合剤としてタールピッチ（川崎製鉄（株）製、商品名ＰＫＬ）４５ｗｔ％及びコールタール１０ｗｔ％を配合し、この配合物を双腕型ニーダーを用いて温度２５０℃で５時間加熱混練した（混練工程）。

次に、上記混練工程を経て得られた混練物を粉砕工程にて平均粒径３００μｍに粉砕した後、成形工程にて１５０×２５０×５０ｍｍの金型に入れて、１１０ＭＰａの加圧条件下で成形した。得られた成形物を焼成工程にて還元雰囲気下で１０００℃まで４００時間かけて昇温した後、冷却して、更に２８００℃で黒鉛化処理することでカーボン基材を製造した。このとき、製造されたカーボン基材の開気孔率を水中置換法により測定すると、１３ｖｌ％であった。

そして、このカーボン基材を金属含浸容器に収容して、３ｔｏｒｒに減圧脱気した。次に、この容器内にＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金の溶融物を注入した。この場合、容器内に注入するＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金としては、Ａｌ２０ｗｔ％、Ｃｕ３ｗｔ％、Ｍｇ７ｗｔ％、Ｔｉ１ｗｔ％、Ｂｅ０．１３ｗｔ％及びＺｎ６８．８７ｗｔ％からなる合金を使用し、これを溶融して上記カーボン基材が収容された容器内に注入し、カーボン基材に当該Ａｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を含浸した後、窒素ガスにより０．９８ＭＰａまで加圧することで本実施例の金属含浸カーボン材料（第３の金属含浸カーボン材料）を得た。このとき、カーボン基材に含浸するＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を、２８ｗｔ％より多く、３１ｗｔ％より少ない量（本実施例では３０ｗｔ％）とすると、線膨張率が８．５×１０^-6〜１０．５×１０^-6／℃となった。

（４）第４の金属含浸カーボン材料の製造方法
次に、上記各製造方法とは異なる方法で製造された更にもう一つの他の金属含浸カーボン材料（第４の金属含浸カーボン材料）について説明する。上記第３の製造方法で得られたカーボン基材（即ち、カーボン基材の製造方法は上記第３の製造方法と同様であるため省略する）を金属含浸容器に収容して、３ｔｏｒｒに減圧脱気した。

そして、上記容器内にＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金の溶融物を注入した。この場合、容器内に注入するＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金としては、Ａｌ２０ｗｔ％、Ｃｕ１５ｗｔ％、Ｍｇ０．０２ｗｔ％、Ｔｉ２．６ｗｔ％、Ｂｅ０．０１ｗｔ％及びＺｎ６２．３７ｗｔ％からなる合金を使用し、これを溶融して上記カーボン基材が収容された容器内に注入し、カーボン基材に当該Ａｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を含浸した後、窒素ガスにより０．９８ＭＰａまで加圧することで本実施例の金属含浸カーボン材料（第４の金属含浸カーボン材料）を得た。このとき、カーボン基材に含浸するＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を、２８ｗｔ％より多く、３１ｗｔ％より少ない量（本実施例では３０ｗｔ％）とすると、線膨張率が８．５×１０^-6〜１０．５×１０^-6／℃となった。

（５）第５の金属含浸カーボン材料の製造方法
また、上記第３の製造方法で得られたカーボン基材（即ち、カーボン基材の製造方法は上記第３の製造方法と同様であるため省略する）を金属含浸容器に収容して、３ｔｏｒｒに減圧脱気し、この容器内にＡｌ２０ｗｔ％、Ｃｕ８ｗｔ％、Ｍｇ４ｗｔ％、Ｔｉ０．０１ｗｔ％、Ｂｅ０．２８ｗｔ％及びＺｎ６７．７１ｗｔ％からなるＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金の溶融物を注入し、カーボン基材に当該Ａｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を２８ｗｔ％より多く、３１ｗｔ％より少ない量（本実施例では３０ｗｔ％）で含浸した後、窒素ガスにより０．９８ＭＰａまで加圧することで、もう一つの金属含浸カーボン材料（第５の金属含浸カーボン材料）が得られた。このとき、カーボン基材に含浸するＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を、２８ｗｔ％より多く、３１ｗｔ％より少ない量（本実施例では３０ｗｔ％）とすると、線膨張率が８．５×１０^-6〜１０．５×１０^-6／℃となった。

（６）第６の金属含浸カーボン材料の製造方法
更に、上記第３の製造方法で得られたカーボン基材（即ち、カーボン基材の製造方法は上記第３の製造方法と同様であるため省略する）を金属含浸容器に収容して、３ｔｏｒｒに減圧脱気し、この容器内にＡｌ１５ｗｔ％、Ｃｕ４ｗｔ％、Ｍｇ０．０２ｗｔ％、Ｔｉ０．０１ｗｔ％、Ｂｅ０．０３ｗｔ％及びＺｎ８０．９４ｗｔ％からなるＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金の溶融物を注入し、カーボン基材に当該Ａｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を２８ｗｔ％より多く、３１ｗｔ％より少ない量（本実施例では３０ｗｔ％）で含浸した後、窒素ガスにより０．９８ＭＰａまで加圧することで更にもう一つの金属含浸カーボン材料（第６の金属含浸カーボン材料）が得られた。また、カーボン基材に含浸するＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を、２８ｗｔ％より多く、３１ｗｔ％より少ない量（本実施例では３０ｗｔ％）とすると、線膨張率が８．５×１０^-6〜１０．５×１０^-6／℃となった。

（７）第７の金属含浸カーボン材料の製造方法
更にまた、上記第３の製造方法で得られたカーボン基材（即ち、カーボン基材の製造方法は上記第３の製造方法と同様であるため省略する）を金属含浸容器に収容して、５ｔｏｒｒに減圧脱気し、この容器内にＡｌ２８ｗｔ％、Ｃｕ１４ｗｔ％、Ｍｇ６ｗｔ％、Ｔｉ３ｗｔ％、Ｂｅ０．２８ｗｔ％及びＺｎ４８．７２ｗｔ％からなるＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金の溶融物を注入し、カーボン基材に当該Ａｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を２８ｗｔ％より多く、３１ｗｔ％より少ない量（本実施例では３０ｗｔ％）で含浸した後、窒素ガスにより０．９８ＭＰａまで加圧することで、もう一つの別の金属含浸カーボン材料（第７の金属含浸カーボン材料）が得られた。このとき、カーボン基材に含浸するＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を、２８ｗｔ％より多く、３１ｗｔ％より少ない量（本実施例では３０ｗｔ％）とすると、線膨張率が８．５×１０^-6〜１０．５×１０^-6／℃となった。

（８）第８の金属含浸カーボン材料の製造方法
更にまた、上記第７の製造方法とＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金の各金属と同一の配合割合で、減圧時の圧力（例えば、０．５ｔｏｒｒ）と、最後の窒素ガス加圧時の圧力（例えば、０．６ＭＰａ）のみを変えれば、上記第７の金属含浸カーボン材料とは別の金属含浸カーボン材料（第８の金属含浸カーボン材料）が得られる。

この場合、上述した各製造方法の如く前記カーボン基材に前記Ａｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を、２８ｗｔ％より多く、３１ｗｔ％より少ない量で含浸して各金属含浸カーボン材料を製造すると、線膨張率が８．５×１０^-6〜１０．５×１０^-6／℃となった。

ここで、本発明により製造された金属含浸カーボン材料から成るブッシュ１２２、１２３の摩耗試験を行った。摩耗試験は従来のカーボンブッシュと、本発明のカーボンブッシュ１２２、１２３とでそれぞれ２回ずつ行った。この摩耗試験の結果を図３に示す。図３において、それぞれＡの棒グラフが回転軸の摩耗の割合を示し、Ｂの棒グラフがブッシュの摩耗の割合をそれぞれ示している。

図３に示すようにブッシュの摩耗性は、従来のもの（図３の左側の２つのＢの棒グラフ）と本発明（図３の右側の２つのＢの棒のグラフ）とでは大きな違いは見られなかったが、回転軸の摩耗性は、従来のもの（図３の左側の２つのＡの棒グラフ）に比べて本発明（図３の右側の２つのＡのグラフ）では著しく低下することが明らかとなった。

このように、本発明の如くブッシュ１２２、１２３をカーボン基材にＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を含浸して成る金属含浸カーボン材料から構成し、当該ブッシュ１２２、１２３の線膨張率を８．５×１０^-6〜１０．５×１０^-6／℃とすることで、軸受け５４Ａ、５６Ａによるブッシュ１２２、１２３の破損やこのブッシュ１２２、１２３により回転軸１６が傷付くのを防止することで、ブッシュ１２２、１２３や回転軸１６の耐久性が向上し、ロータリコンプレッサ１０の信頼性の向上も図ることができるようになる。

更にまた、本実施例の如く本発明のロータリコンプレッサ１０を用いて冷媒サイクル装置１５０を構成することで冷凍サイクル装置１５０の信頼性も確保できるようになる。

尚、本実施例に示す上記第１〜第８の金属含浸カーボン材料の製造方法では、カーボン基材にＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を２８ｗｔ％より多く、３１ｗｔ％より少ない量で含浸することで、ブッシュの線膨張率が８．５×１０^-6〜１０．５×１０^-6／℃となったが、カーボン基材に含浸するＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金は、前述したＡｌ１ｗｔ％〜３０ｗｔ％、Ｃｕ２ｗｔ％〜１５ｗｔ％、Ｍｇ０．０１ｗｔ％〜７ｗｔ％、Ｔｉ０．０１ｗｔ％〜３ｗｔ％、Ｂｅ０．０１ｗｔ％〜０．３ｗｔ％及び残部Ｚｎを含む合金であれば、この範囲内から線膨張率が８．５×１０^-6〜１０．５×１０^-6／℃となる配合の組み合わせを適宜選定してカーボン基材に含浸しても良く、この場合にはＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金の含浸量は２８ｗｔ％より多く、３１ｗｔ％より少ない量に限定されるものではない。

本発明の一実施例の圧縮機の縦断面図である。 図１の圧縮機を備えた冷凍サイクル装置の冷媒回路図である。 摩耗試験の結果を示す図である。

符号の説明

１０ ロータリコンプレッサ（冷媒圧縮機）
１２ 密閉容器
１４ 電動要素
１６ 回転軸
１８ 回転圧縮機構部
３２ 第１の回転圧縮要素（圧縮要素）
３４ 第２の回転圧縮要素（圧縮要素）
５４ 上部支持部材
５４Ａ、５６Ａ 軸受け
５６ 下部支持部材
１２２、１２３ ブッシュ
１５０ 冷媒サイクル装置
１５４ 放熱器
１５６ 膨張弁（膨張装置）
１５７ 蒸発器

Claims (8)

1. 回転軸の回転により圧縮要素を駆動し、該圧縮要素にて冷媒を圧縮する冷媒圧縮機において、
   前記回転軸と当該回転軸の軸受けとの間に介在するブッシュを備え、
   該ブッシュは、カーボン基材にＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を含浸して成る金属含浸カーボン材料から成り、線膨張率が８．５×１０^-6〜１０．５×１０^-6／℃であることを特徴とする冷媒圧縮機。
2. 回転軸の回転により圧縮要素を駆動し、該圧縮要素にて冷媒を圧縮する冷媒圧縮機において、
   前記回転軸と当該回転軸の軸受けとの間に介在するブッシュを備え、
   該ブッシュは、カーボン基材にＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を、２８ｗｔ％より多く、３１ｗｔ％より少ない量で含浸して成る金属含浸カーボン材料から構成されていることを特徴とする冷媒圧縮機。
3. 該ブッシュは、カーボン基材にＡｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金を、３０ｗｔ％含浸して成る金属含浸カーボン材料から構成されていることを特徴とする請求項２に記載の冷媒圧縮機。
4. 前記Ａｌ−Ｃｕ−Ｚｎ系合金は、Ａｌ１ｗｔ％〜３０ｗｔ％、Ｃｕ２ｗｔ％〜１５ｗｔ％、Ｍｇ０．０１ｗｔ％〜７ｗｔ％、Ｔｉ０．０１ｗｔ％〜３ｗｔ％、Ｂｅ０．０１ｗｔ％〜０．３ｗｔ％及び残部Ｚｎを含む合金であることを特徴とする請求項１乃至請求項３の何れかに記載の冷媒圧縮機。
5. 前記軸受けは、線膨張率が１０．５×１０^-6〜１３．０×１０^-6／℃である金属で形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４の何れかに記載の冷媒圧縮機。
6. 前記回転軸は、線膨張率が９．５×１０^-6〜１２．５×１０^-6／℃である金属で形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項５の何れかに記載の冷媒圧縮機。
7. 冷媒としてＨＦＣ系冷媒、又は、自然系冷媒を用い、潤滑油として鉱物油、ポリビニルエーテル、ポリオールエステル、アルキルベンゼン、ポリアルファオレフィン、又は、ポリアルキレングリコールを用いることを特徴とする請求項１乃至請求項６の何れかに記載の冷媒圧縮機。
8. 請求項１乃至請求項７の何れかに記載の冷媒圧縮機と、放熱器、膨張装置及び蒸発器を配管接続して構成したことを特徴とする冷凍サイクル装置。

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