JP2008140014A - 品質不良改善システム、品質不良改善方法、品質不良改善プログラム及び記録媒体 - Google Patents
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Abstract
【課題】生産工程における品質不良の調査、改善に要する時間を短縮する。
【解決手段】データベース2より各種データを読み取り(S1)、検査情報の収集を行う(S2)。収集された検査情報はデータベース2に蓄積され(S3)、不良要因の集計を行い(S4)、不良が発生しているか否かを判断する(S5)。不良が発生していた場合、データベース2内に不良情報として存在するか判断する(S6)。存在する場合、改善要求回数が規定回数以下か判断し(S7)、規定回数以内なら改善案既存例データ、改善案フォーマットを用い改善案を作成する(S8,S10)。不良情報が存在しない場合、又、改善要求回数が規定回数以上の場合は、不良要因から発生原因を絞り込み(S9)、改善案を作成する(S10)。次にデータベース2に不良情報と改善案、改善要求回数を蓄積する(S11)。最後に、改善案等を表示、出力し、管理者に改善要求を行う(S12)。
【選択図】図3
【解決手段】データベース2より各種データを読み取り(S1)、検査情報の収集を行う(S2)。収集された検査情報はデータベース2に蓄積され(S3)、不良要因の集計を行い(S4)、不良が発生しているか否かを判断する(S5)。不良が発生していた場合、データベース2内に不良情報として存在するか判断する(S6)。存在する場合、改善要求回数が規定回数以下か判断し(S7)、規定回数以内なら改善案既存例データ、改善案フォーマットを用い改善案を作成する(S8,S10)。不良情報が存在しない場合、又、改善要求回数が規定回数以上の場合は、不良要因から発生原因を絞り込み(S9)、改善案を作成する(S10)。次にデータベース2に不良情報と改善案、改善要求回数を蓄積する(S11)。最後に、改善案等を表示、出力し、管理者に改善要求を行う(S12)。
【選択図】図3
Description
本発明は、生産工程における品質不良の調査、改善に要する時間を短縮することが可能な品質不良改善システム、品質不良改善方法、品質改善プログラム及び記録媒体に関するものである。
近年、商品のライフサイクルがますます短縮化される傾向にあり、完成度の高い高品質の商品を短期間で製造する必要性が高まっている。そのような背景の中、生産工程における不良の内容及び不良数をリアルタイムで管理する工程管理システムが開示されている(例えば、特許文献1参照)。さらに、品質異常原因の究明の迅速化を図り、生産性向上に寄与することのできる品質監視装置が開示されている(例えば、特許文献2参照)。
特許文献1記載の工程管理システムは、複数のクリーンルームに設置された生産ラインにおける各工程の検査箇所に、それぞれ複数の検査項目毎の不良入力スイッチを備えた検査入力装置を設け、各クリーンルーム毎に、各工程毎の前記各検査入力装置の入力信号を取り込み集計するローカルコンピュータを設置すると共に、各ローカルコンピュータと管理室に設置されたメインコンピュータとを結合してコンピュータネットワークRANを構成し、メインコンピュータにおいて各生産ラインにおける検査結果をリアルタイムで管理する構成となっている。
また、特許文献2記載の品質監視装置は、入力データ格納部に格納されたデータに関し、品質監視項目設定処理部で設定された品質監視項目を監視し、設定された品質監視項目の品質データが、品質異常判定基準設定処理部で設定された品質異常判定基準値を超えたかどうかを判定し、超えたときには、前記設定された品質監視項目の品質データの変化状況及び品質異常であることを入出力端末に表示する構成となっている。
特開平6−89285号公報
特開2001−117625号公報
しかしながら、上記特許文献1は、検査工程の項目別の不良数、歩留まり、直行率等を管理して表示、印刷するものであり、品質不良の状況を把握できるが品質異常の原因を把握するには、製品の製造条件、部品ロット番号を帳票あるいは製造管理システムのプログラムを呼び出して検索して別途表示する必要があった。そのため、製品の品質不良の原因検討に多大の時間を要し、原因が判明するまで生産ラインを停止するという状況も発生し、生産性の低下を来す場合もあるといった問題があった。
このような背景の下、上記特許文献2では、ロット番号、不良数等を管理し、工程内の品質を監視し、品質異常原因の究明の迅速化を図っているが、その手法は、品質異常判定基準を超えたときに、品質監視項目の品質データ変化状況及び品質異常が起きていることを表示するだけであり、品質異常の原因を把握するには至っていない。そのため、改善要求や改善案の作成を行うには、製品の品質不良の原因を調査する必要があり、上記特許文献1の場合と同様、製品の品質不良の原因検討に多大の時間を要してしまうといった問題があった。
本発明はかかる問題点を解決すべく創案されたもので、その目的は、生産工程で品質不良が発生した場合に、不良要因や品質異常原因の調査を行うことなく、改善要求や改善案の作成を迅速に行うことのできる品質不良改善システム、品質不良改善方法、品質不良改善プログラム及び記録媒体を提供することにある。
上記目的を達成するため、本発明の品質不良改善システムは、全体のデータを管理するデータ管理手段、データベース蓄積手段、検査情報収集手段、検査情報蓄積手段、不良要因集計手段、不良発生状況確認手段、不良情報比較手段、改善要求回数比較手段、不良要因解析手段、既存例読込手段、改善案作成手段、情報出力手段、情報入力手段、及び改善要求出力手段によって構成されている。
データ管理手段は、全体のデータを管理する。データベース蓄積手段は、検査情報や不良要因、改善案、改善要求回数などのデータをデータベースに蓄積する。
検査情報収集手段は、生産現場の各検査工程での検査結果情報を収集する。検査情報蓄積手段は、収集された検査情報の蓄積を行う。不良要因集計手段は、蓄積された検査情報から不良要因を集計する。
不良発生状況確認手段は、集計された不良要因から不良の発生状況を確認し、不良が発生しているか否かの判断を行う。不良情報比較手段は、発生した不良の内容を前記データベースに蓄積されている不良内容と比較し、一致する不良内容の情報が存在するか否かの判断を行う。改善要求回数比較手段は、前記データベースに蓄積されている改善要求回数を参照して現在まで改善要求が何回行われたかを確認し、確認した改善要求回数が予め設定されている規定回数を超えているか否かを判断する。
不良要因解析手段は、前記データベース内に不良内容、改善案の既存例が蓄積されていない場合、又は、改善要求回数が前記規定回数を超えていた場合に、不良要因の解析を行って発生原因の絞込みを行う。
既存例読込手段は、前記データベース内に不良内容、改善案が蓄積されており、かつ、改善要求回数が前記規定回数以内の場合に、前記データベースから改善案既存例データを読み込む。改善案作成手段は、読み込んだ改善案既存例データ、又は、前記不良要因解析手段にて発生原因の絞込みを行った結果から、改善案を作成する。
情報出力手段は、作成された改善案のデータ、又は、品質状況、不良要因等の前記データベースに蓄積されたデータを出力する。情報入力手段は、データ管理手段、又は、データベースにデータを直接入力する。改善要求出力手段は、改善要求を表示又は帳票として出力することで、管理者に改善要求を行う。
すなわち、生産現場の各検査工程に設置された検査情報収集手段は、各検査工程での検査結果を収集する。収集した検査結果は、検査情報蓄積手段、データ管理手段及びデータベース蓄積手段を介してデータベースに順次蓄積される。不良要因集計手段は、このようにしてデータベースに蓄積された検査情報を用いて、不良要因の集計を行い分類する。不良発生状況確認手段では、集計された不良要因から不良の発生状況を確認し、不良が発生しているか否かの判断を行う。そして、不良が発生していない場合は、検査情報収集手段にて再度、検査情報の収集、蓄積を行う。
一方、不良が発生している場合は、不良情報比較手段にて、発生している不良要因とデータベースに格納されている不良要因との比較を行い、発生している不良要因がデータベース内に格納されているか否かの判断を行う。その結果、データベース内に不良要因が格納されていた場合は、改善要求回数比較手段にて、データベース内の当該不良要因に対する改善要求回数と予め設定された規定回数とを比し、改善要求回数が規定回数以内かを判断する。規定回数以内の場合は、既存例読込手段によってデータベース内の改善案既存例を読み取り、改善案作成手段にて改善案を作成する。
一方、不良情報比較手段にて判断した結果、発生している不良要因がデータベース内に格納されていない場合、又は、改善要求回数比較手段での判断の結果が、規定回数を越えていた場合は、不良要因解析手段にて、不良要因から発生原因の絞込みを行い、改善案作成手段にて改善案を作成する。そして、データベース蓄積手段にて、不良要因、改善案、改善要求回数の蓄積を行う。作成した改善案は、情報出力手段より出力される。
また、本発明の品質不良改善方法は、生産工程での品質不良を改善する方法であって、全体のデータを管理するデータ管理ステップと、検査情報や不良要因、改善案、改善要求回数などのデータをデータベースに蓄積するデータベース蓄積ステップと、生産現場の各検査工程での検査結果情報を収集する検査情報収集ステップと、収集された検査情報の蓄積を行う検査情報蓄積ステップと、蓄積された検査情報から不良要因を集計する不良要因集計ステップと、集計された不良要因から不良の発生状況を確認し、不良が発生しているか否かの判断を行う不良発生状況確認ステップと、発生した不良の内容を前記データベースに蓄積されている不良内容と比較し、一致する不良内容の情報が存在するか否かの判断を行う不良情報比較ステップと、前記データベースに蓄積されている改善要求回数を参照して現在まで改善要求が何回行われたかを確認し、確認した改善要求回数が予め設定されている規定回数を超えているか否かを判断する改善要求回数比較ステップと、前記データベース内に不良内容、改善案の既存例が蓄積されていない場合、又は、改善要求回数が前記規定回数を超えていた場合に、不良要因の解析を行って発生原因の絞込みを行う不良要因解析ステップと、前記データベース内に不良内容、改善案が蓄積されており、かつ、改善要求回数が前記規定回数以内の場合に、前記データベースから改善案既存例データを読み込む既存例読込ステップと、読み込んだ改善案既存例データ、又は、前記不良要因解析ステップにて発生原因の絞込みを行った結果から、改善案を作成する改善案作成ステップと、作成された改善案のデータ、又は、品質状況、不良要因等の前記データベースに蓄積されたデータを出力する情報出力ステップと、を備えたことを特徴とする。
また、本発明では、上記品質不良改善方法の各ステップをコンピュータに実行させるための品質不良改善プログラムとして提供することができる。また、この品質不良改善プログラムは、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録して提供することが可能である。
本発明によれば、生産工程におい不良が発生した場合に、その不良要因や品質異常原因の調査を行うことなく、品質向上のための改善要求や、改善案の作成を迅速に行うことができるので、生産ラインを停止することなく、品質改善に即座に着手することができる。これにより、生産性の低下を来すことなく、品質の向上を達成することができる。
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
図1は、本実施形態に係る品質不良改善システムの機能ブロック図である。
本実施形態の品質不良改善システムは、大別すると、データ管理手段1を中心として、データベース2、データベース蓄積手段3、検査情報収集手段4a、検査情報蓄積手段4b、不良要因集計手段5、不良発生状況確認手段6a、不良情報比較手段6b、改善要求回数比較手段6c、不良要因解析手段7、既存例読込手段8a、改善案作成手段8b、情報出力手段9、情報入力手段10、改善要求出力手段11により構成されている。
データ管理手段1は、全体のデータを管理する。データベース蓄積手段3は、検査情報や不良要因、改善案、改善要求回数などのデータをデータベース2に蓄積する。検査情報収集手段4aは、生産現場の各検査工程での検査結果情報を収集する。検査情報蓄積手段4bは、収集された検査情報の蓄積を行う。不良要因集計手段5は、データベース2に蓄積された検査情報から不良要因を集計する。
不良発生状況確認手段6aは、不良要因集計手段5にて集計された不良要因から不良の発生状況を確認し、不良が発生しているか否かの判断を行う。不良情報比較手段6bは、発生した不良の内容を、データベース2に蓄積されている不良内容と比較し、一致する不良内容の情報が存在するか否かの判断を行う。改善要求回数比較手段6cは、データベース2に蓄積されている改善要求回数を参照して現在まで改善要求が何回行われたかを確認し、確認した改善要求回数が予め設定されている規定回数を超えているか否かを判断する。
不良要因解析手段7は、データベース2内に不良内容(不良要因)、改善案の既存例が蓄積されていない場合、又は、改善要求回数が規定回数を超えていた場合に、不良要因の解析を行って発生原因の絞込みを行う。既存例読込手段8aは、データベース2内に不良内容、改善案が蓄積されており、かつ、改善要求回数が規定回数以内の場合に、データベース2から改善案既存例データを読み込む。改善案作成手段8bは、読み込んだ改善案既存例データ、又は、不良要因解析手段7にて発生原因の絞込みを行った結果から、改善案を作成する。情報出力手段10は、作成された改善案のデータ、又は、品質状況、不良要因等のデータベース2に蓄積されたデータを出力する。さらに、情報入力手段9は、データ管理手段1、又は、データベース2にデータを直接入力する。改善要求出力手段11は、改善要求を表示(メールとして送信等を含む)又は帳票として出力することで、管理者に改善要求を行う。
上記構成において、検査情報収集手段4a及び検査情報蓄積手段4bによって検査情報収集システム4を構成し、不良発生状況確認手段6a、不良情報比較手段6b及び改善要求回数比較手段6cによってデータ比較システム6を構成し、既存例読込手段8a及び改善案作成手段8bによって改善案作成システム8を構成している。
図2は、図1に示した本実施形態の機能ブロック構成を、実際のシステム構成に対応させたものである。
すなわち、データ管理手段1、データベース2、データベース蓄積手段3及びデータ比較システム6に相当するものがサーバ20であり、検査情報収集システム4に相当するものがサーバ22であり、不良要因集計手段5、不良要因解析手段7及び改善案作成システム8に相当するものがサーバ23であり、情報入力手段9に相当するものがパソコン24であり、情報出力手段10に相当するものがパソコンとプリンタの複合装置25であり、改善要求出力手段11に相当するものがパソコン26である。これらサーバ20,22,23、パソコン24,26、及び複合装置25がネットワークNを介して相互に接続されている。本実施形態では、生産現場に、検査A〜Eの5つの検査工程21が配置されている。
図4は、データベース2に格納されている機種名ごとの部品情報テーブルの一例を示している。この部品情報テーブルは、部品コード、部品名、機種名、梱包形態、保管場所の各項目からなっている。例えば、部品コード「CLQ197V3FZ80」の部品は、液晶パネルであり、LC19.7DSFという機種に使用され、その梱包形態はPPBOX(プラスチックパレット)となっており、生産ライン上の所定の場所に保管されることを示している。
図5は、データベース2に格納されている機種名ごとの作業内容テーブルの一例を示している。この作業内容テーブルは、作業内容、使用部品、使用設備の各項目からなっている。例えば、パネル開梱の作業では、開梱装置を使用して液晶パネルの開梱を行うことを示している。
図6は、データベース2に格納されている品質不良改善情報テーブルの一例を示している。この品質不良改善情報テーブルは、検査工程名、不良内容(大項目)、不良内容(小項目)、不良要因、改善案既存例、設定改善要求回数、改善要求回数の各項目からなっている。ここで、設定改善要求回数の項目には、予め設定された改善要求回数が格納されており、その右横の改善要求回数の項目には、実際に行った改善要求の回数がその都度更新されて記録されるようになっている。
図7は、データベース2に格納されている検査情報収集テーブルの一例を示している。この検査情報収集テーブルは、検査情報収集システム4にて収集された各検査工程の検査情報を格納するものであり、各検査工程(検査A〜E)ごとに、検査数量、不良数/不良率、不良部品(TAB/チップ不良、偏光板不良、・・、B品、C品)、合計の各項目からなっており、それぞれ実個数表示と%表示となっている。
図8は、データベース2に格納されている不良要因の集計結果テーブルの一例を示している。この不良要因集計結果テーブルは、各検査工程(検査A〜E)ごとに、各不良要因が実回数表示と%表示とで示されている。
図9及び図10は、データベース2に格納されている改善案フォーマットである。
上記構成において、まず、サーバ20に備わる与件データである部品コード、部品名、機種名、予見される不良要因、検査情報、改善案既存例、改善要求回数、改善案フォーマットを読み込む。そして、生産現場に配置されている各検査工程(検査A〜E)21から検査結果をサーバ22で収集し、蓄積する。蓄積した検査情報は、サーバ22からサーバ20に送信され、サーバ20のデータベース2の中の検査情報収集テーブル(図7)に格納(蓄積)される。
サーバ23は、データベース2の検査情報収集テーブルに蓄積された検査情報を基に、不良要因の集計を行う。そして、集計を行った不良要因をサーバ20に送信し、サーバ20の不良発生状況確認手段6aにて不良が発生しているか否かの判断を行う。その結果、不良が発生していない場合は、再度、検査結果を収集する。
一方、不良が発生していた場合は、サーバ20の不良情報比較手段6bにて、発生した不良内容が予見される不良内容として品質不良改善情報テーブル(図6)に格納されているか否かの判断を行う。その結果、品質不良改善情報テーブル(図6)に格納されていた場合は、サーバ20の改善要求回数比較手段6cにて、その品質不良改善情報テーブルに格納されている改善要求回数と設定改善要求回数(以下「規定回数」ともいう。)とを比較する。その結果、改善要求回数が規定回数以内の場合は、品質不良改善情報テーブルの改善案既存例と、データベース2から読み込んだ改善案フォーマット(図9,図10)とに基づき、サーバ23の改善案作成手段8bにて改善案の作成を行う。
一方、発生した不良内容が予見される不良内容として格納されていない場合、又は、改善要求回数が規定回数を越えている場合は、サーバ23の不良要因解析手段7にて与件データから不良の発生原因の絞込みを行い、改善案の作成を行う。
なお、サーバ20で管理しているデータは、サーバ20とネットワークNを介して接続されるパソコン24を用い直接入力が可能であり、サーバ20とネットワークNを介して接続されるパソコンとプリンタの複合装置25等から直接参照可能である。また、サーバ20とネットワークNを介して接続されるパソコン26から管理者へ改善要求を自動的に送信することも可能である。
次に、本実施形態の品質不良改善システムによる品質不良発生時の処理動作について、図3に示すフローチャートを参照してさらに詳しく説明する。ここでは、モジュールの組立に関する品質改善の処理動作を一例として挙げている。
まず、データ管理手段1は、データベース2内の部品情報テーブル(図4)から、部品コード、部品名、機種名、梱包形態、保管場所の各データを読み込み、作業内容テーブル(図5)から各部品の作業内容を読み込み、品質不良改善情報テーブル(図6)から、予見される不良要因、改善要求回数を読み込み、検査情報収集テーブル(図7)から、蓄積された検査情報を読み込み、さらに改善案フォーマット(図9,図10)を読み込む(ステップS1)。
次に、検査情報収集手段4aにて、各検査工程A〜Eから検査情報を収集する(ステップS2)。そして、その収集した検査情報を、データ管理手段1及びデータベース蓄積手段3を介してデータベース2の検査情報収集テーブル(図7)に蓄積する(ステップS3)。
次に、ステップS3で蓄積された検査情報を基に、不良要因集計手段5にて、不良要因の集計を行い、不良要因集計結果テーブル(図8)に格納する(ステップS4)。
次に、ステップS4で集計された不良要因を基に、不良発生状況確認手段6aにて、不良が発生しているか否かを判断する(ステップS5)。その結果、不良が発生していない場合は、ステップS1に戻る。一方、不良が発生している場合は、不良情報比較手段6bにて、発生した不良内容がデータベース2内に予見される不良として存在するかを比較する(ステップS6)。すなわち、図6に示す品質不良改善情報テーブルの内容と図8に示す不良要因集計結果テーブルの内容とを比較する。
その比較の結果、発生した不良内容が与件される不良として存在する場合は、品質不良改善情報テーブルの改善要求回数が、設定改善要求回数(規定回数)以内かを判断する(ステップS7)。その判断の結果、設定改善要求回数(規定回数)以内である場合は、品質不良改善情報テーブルから該当する不良内容の改善案既存例を読み込む(ステップS8)。
一方、ステップS6での比較の結果、発生した不良内容が与件される不良として存在しない場合、又は、ステップS7での判断の結果、設定改善要求回数(規定回数)を越えていた場合は、すでに読み込んでいる部品情報テーブル(図4)の部品コード、部品名、機種名、梱包形態、保管場所、作業内容テーブル(図5)の作業内容、及び検査情報収集テーブル(図7)に蓄積されている検査情報を基に、不良要因解析手段7にて、不良の発生原因の解析を行う(ステップS9)。具体的には、例えば検査Aにおいて、BL内異物(木屑)が原因で点灯不良が発生した場合、品質不良改善情報テーブル(図6)には、これに対応する不良内容が予見される不良として存在していないので、生産していた機種名から作業内容テーブル(図5)を参照して作業内容を読み出し、BLに使われている部品の情報等から、木屑が混入した場所のリストアップを行う。
次に、ステップS8の結果から、改善案フォーマット(図9)を用いて改善案(図11参照)を作成する(ステップS10)。また、ステップS6又はステップS7でNoと判断され、ステップS9で解析された結果から、同様に改善案フォーマット(図10)を用いて改善案(図12参照)を作成する(ステップS10)。
次に、ステップS4で集計された不良要因集計結果(図8)、ステップS9で解析された不良要因解析結果、ステップS10で作成された改善案(図12)、及び改善要求回数(図6)をデータベース2内の各テーブルに蓄積する(ステップS11)。
次に、ステップS10で作成された改善案(図11,図12)を、図示しない管理者等のパソコンにメール等で送信し、改善要求を行う(ステップS12)。
なお、上記各ステップにて算出したデータを使用して、企業内LANやインターネット等のネットワークを介して情報の表示を行うことも可能である。
なお、上記した図3に示す処理フローを実施するためのプログラムは、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に格納されている。本実施形態ではこのプログラムは図示しないメモリ部に格納されているが、このような記録媒体の一例としては、マスクROM(Read Only Memory)、フラッシュメモリといった半導体記憶素子、ハードディスク、フレキシブルディスク、MO(magneto−optic)ディスク、CD−ROM(Compact Disc Read Only Memory)、DVD−ROM(Digital Versatile Disc Read Only Memory)、光磁気ディスク、IC(Integrated Circuit)カード、磁気テープ等を挙げることができる。また、プログラムそのものを通信により伝送して記録媒体に記録する形態であってもよい。
本発明の品質改善システムは、生産工程において品質不良や品質異常が発生した場合に、その原因を迅速に解決して改善策を提供するための手段として好適に利用される。
1 データ管理手段
2 データベース
3 データベース蓄積手段
4 検査情報収集システム
4a 検査情報収集手段
4b 検査情報蓄積手段
5 不良要因集計手段
6 データ比較システム
6a 不良発生状況確認手段
6b 不良情報比較手段
6c 改善要求回数比較手段
7 不良要因解析手段
8 改善案作成システム
8a 既存例読込手段
8b 改善案作成手段
9 情報入力手段
10 情報出力手段
11 改善要求出力手段
20 サーバ
21 検査工程
22 サーバ
23 サーバ
24 パソコン
25 複合装置
26 パソコン
2 データベース
3 データベース蓄積手段
4 検査情報収集システム
4a 検査情報収集手段
4b 検査情報蓄積手段
5 不良要因集計手段
6 データ比較システム
6a 不良発生状況確認手段
6b 不良情報比較手段
6c 改善要求回数比較手段
7 不良要因解析手段
8 改善案作成システム
8a 既存例読込手段
8b 改善案作成手段
9 情報入力手段
10 情報出力手段
11 改善要求出力手段
20 サーバ
21 検査工程
22 サーバ
23 サーバ
24 パソコン
25 複合装置
26 パソコン
Claims (4)
- 生産工程での品質不良を改善するシステムであって、
全体のデータを管理するデータ管理手段と、
検査情報や不良要因、改善案、改善要求回数などのデータをデータベースに蓄積するデータベース蓄積手段と、
生産現場の各検査工程での検査結果情報を収集する検査情報収集手段と、
収集された検査情報の蓄積を行う検査情報蓄積手段と、
蓄積された検査情報から不良要因を集計する不良要因集計手段と、
集計された不良要因から不良の発生状況を確認し、不良が発生しているか否かの判断を行う不良発生状況確認手段と、
発生した不良の内容を前記データベースに蓄積されている不良内容と比較し、一致する不良内容の情報が存在するか否かの判断を行う不良情報比較手段と、
前記データベースに蓄積されている改善要求回数を参照して現在まで改善要求が何回行われたかを確認し、確認した改善要求回数が予め設定されている規定回数を超えているか否かを判断する改善要求回数比較手段と、
前記データベース内に不良内容、改善案の既存例が蓄積されていない場合、又は、改善要求回数が前記規定回数を超えていた場合に、不良要因の解析を行って発生原因の絞込みを行う不良要因解析手段と、
前記データベース内に不良内容、改善案が蓄積されており、かつ、改善要求回数が前記規定回数以内の場合に、前記データベースから改善案既存例データを読み込む既存例読込手段と、
読み込んだ改善案既存例データ、又は、前記不良要因解析手段にて発生原因の絞込みを行った結果から、改善案を作成する改善案作成手段と、
作成された改善案のデータ、又は、品質状況、不良要因等の前記データベースに蓄積されたデータを出力する情報出力手段と、を備えたことを特徴とする品質不良改善システム。 - 生産工程での品質不良を改善する方法であって、
全体のデータを管理するデータ管理ステップと、
検査情報や不良要因、改善案、改善要求回数などのデータをデータベースに蓄積するデータベース蓄積ステップと、
生産現場の各検査工程での検査結果情報を収集する検査情報収集ステップと、
収集された検査情報の蓄積を行う検査情報蓄積ステップと、
蓄積された検査情報から不良要因を集計する不良要因集計ステップと、
集計された不良要因から不良の発生状況を確認し、不良が発生しているか否かの判断を行う不良発生状況確認ステップと、
発生した不良の内容を前記データベースに蓄積されている不良内容と比較し、一致する不良内容の情報が存在するか否かの判断を行う不良情報比較ステップと、
前記データベースに蓄積されている改善要求回数を参照して現在まで改善要求が何回行われたかを確認し、確認した改善要求回数が予め設定されている規定回数を超えているか否かを判断する改善要求回数比較ステップと、
前記データベース内に不良内容、改善案の既存例が蓄積されていない場合、又は、改善要求回数が前記規定回数を超えていた場合に、不良要因の解析を行って発生原因の絞込みを行う不良要因解析ステップと、
前記データベース内に不良内容、改善案が蓄積されており、かつ、改善要求回数が前記規定回数以内の場合に、前記データベースから改善案既存例データを読み込む既存例読込ステップと、
読み込んだ改善案既存例データ、又は、前記不良要因解析ステップにて発生原因の絞込みを行った結果から、改善案を作成する改善案作成ステップと、
作成された改善案のデータ、又は、品質状況、不良要因等の前記データベースに蓄積されたデータを出力する情報出力ステップと、を備えたことを特徴とする品質不良改善方法。 - 請求項3に記載の品質不良改善方法の各ステップをコンピュータに実行させるための品質不良改善プログラム。
- 請求項4に記載の品質不良改善プログラムを格納したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2006324377A JP2008140014A (ja) | 2006-11-30 | 2006-11-30 | 品質不良改善システム、品質不良改善方法、品質不良改善プログラム及び記録媒体 |
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JP2008140014A true JP2008140014A (ja) | 2008-06-19 |
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2006
- 2006-11-30 JP JP2006324377A patent/JP2008140014A/ja active Pending
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