JP2008139503A - トナーの製造方法、トナー、２成分現像剤、画像形成装置、及びプロセスカートリッジ - Google Patents

Abstract

【課題】クリーニング性に優れ、且つ、トナー製造上の歩留まりを向上させることができるトナーの製造方法を提供すること。
【解決手段】少なくとも結着樹脂及び／又は結着樹脂用単量体を含むトナー組成物からなる有機溶媒相を水系媒体相中に乳化及び／又は分散させることによりトナーを造粒する造粒ステップと、所定の粒径のトナーを得るためにトナーを分級する分級ステップとを有するトナーの製造方法において、前記有機溶媒相中に、別ロットにて前記トナーを製造したときに前記分級ステップにより除去された、前記所定の粒径より小さい前記トナーである微粉を混合、分散、又は溶解することを特徴とするトナーの製造方法、該方法により製造されるトナー、該トナーを含む２成分現像剤、並びに該トナーを用いる画像形成装置及びプロセスカートリッジである。
【選択図】なし

Description

本発明は、トナーの製造方法、トナー、２成分現像剤、画像形成装置、及びプロセスカートリッジに関する。

電子写真法は、光導電性物質を利用して感光体上に電気的潜像を形成し、この潜像をトナーによって現像することによりトナー画像を形成し、紙などの記録材にトナー画像を転写した後、加熱及び圧力などにより記録紙上に定着する方法である。近年、電子写真法に対し、高速複写化及び高画質化が求められている。

トナーを製造する方法としては、熱可塑性樹脂中に、染料及び顔料のような着色剤、並びに、荷電制御剤のような添加剤を溶融混合し、均一にする。この混合物を微粉砕装置及び分級装置により粉砕及び分級を行なうことにより、トナーを製造する粉砕法が知られている。

粉砕法により製造されるトナーにおいては、ワックスのような離型性物質を添加する場合において、離型性物質の分散性を十分なレベルとする必要がある。このため、樹脂との混練温度において、ある程度の粘性を保ち、離型性物質の含有量をトナー１００質量部当り約５質量部以下にしなければならない。このような制約のため、粉砕法によるトナーの定着性には限界があるという問題があった。

また、粉砕法においては、着色剤などの固体微粒子を樹脂中に完全に均一分散させなければ、トナーの組成に分布の偏りが生じてしまい、トナー現像特性に異常が生じるという問題があった。

さらに、画像の解像度、ベタ部均一性、及び階調再現性などは、トナーの特性、特に、トナー粒径に依存する割合が大きく、径粒が小さいトナーほど高品質の画像を得ることができる。そのため、最近のプリンタ及び高画質複写機などでは、小粒径トナーを使用する場合が多い。しかしながら、粉砕法でトナー粒子を小粒径化する場合、体積平均粒径でおよそ５μｍ程度が限界であるという問題があった。

トナーを製造するもう１つの方法としては、少なくとも重合性単量体を有する重合性単量体組成分を懸濁重合し、同時にトナー粒子を得る重合トナーの製造方法（重合法）が提案されている。この重合法においては、重合性単量体及び着色剤を均一に溶解又は分散することにより重合性単量体組成物とする。そして、この重合性単量体組成物は、分散安定剤を含有する水相などの連続相中に適当な撹拌機を用いて分散されると同時に重合反応を行わせ、所望の粒径を有するトナー粒子を得るものである。そのため、上述の粉砕法トナーのような制約がなく、種々の利点があるため注目されている。

また、重合法により製造された重合トナーは、トナー粒子内に離型剤成分を内包化できるため離型剤の含有量を粉砕法トナーに比較して増やすことができ、離型剤の分散性をも同時に満足させることができる。また、着色剤の分散性についても、重合性単量体中に他の添加剤と共に均一に溶解又は分散することができる。さらに、分散及び造粒条件によって、所望の粒径及び粒径分布が得ることができるため、小粒径トナー化にも対応することができる。

しかしながら、重合法で得られるトナー粒子は球形であり、クリーニング性に劣るという欠点がある。画像面積率の低い現像及び転写においては、転写残トナーが少なく、クリーニング不良が問題となることは少ない。しかし、写真画像などの画像面積率の高いものにおいては、給紙不良などで未転写のトナーが感光体上に転写残トナーとして生じることがあり、この転写残トナーが蓄積すると、画像の地汚れを発生してしまうという問題があった。また、感光体を接触帯電させる帯電ローラなどを汚染してしまい、本来の帯電能力を発揮できなくなってしまうという問題があった。

さらに、重合反応条件及びトナーの処方によっては反応中で、所定外の粒度を有するトナーである微小粒子である微粉、及び粒子凝集により生じた大型粒子である粗粉が発生し、反応槽壁面及び撹拌翼などに付着する点もまた問題である。粒度分布幅をシャープにし、微粉及び粗粉をできるだけ抑えた製造条件の下でも、これら微粉及び粗粉の混入を完全に除外することはできない。

また、重合トナーにおいて、所定外のトナー粒子が何らかの予期せぬ形で生成した場合には、離型性成分及び低エネルギー定着成分などの内包化による少なくも２層以上のコア−シェル構造として粒子設計している関係上、粉砕法により製造されたトナーの様に単純に再利用することができない。このことは、トナー製造の歩留り上解決すべき重要検討項目となる。

そのため、所定外トナー粒子を重合性単量体中に溶解し、再利用する方法が提案されている（例えば、特許文献１及び２参照）。

また、重合トナー作製時に発生する所定外のテトラヒドロフラン不溶分を減少させるために、所定外トナーを混練又は加熱処理により粉砕することにより所定外トナー加熱粉末を得る。そして、この粉末を重合性単量体単体または組成物中に投入し再利用する方法もまた提案されている（例えば、特許文献３及び４参照）。

さらに、水系媒体中で合成されるトナーの製造方法において、分級工程で分離した粗粉を粉砕又は解砕して所定の粒径のトナー粒子として再利用する方法もまた提案されている（例えば、特許文献５参照）。
特開平１０−３０１３３０号公報 特開２００５−１２８４５６号公報 特開２００４−４７９８号公報 特開２００５−１０７４４２号公報 特開２００４−２３３３８９号公報

しかしながら、上記特許文献１及び２で開示された所定外トナー粒子を再利用する方法は、重合性単量体に対する所定外トナー中の可溶成分のみを使用し、不溶成分は使用できないという問題があった。

上記特許文献３及び４で開示された所定外トナー粒子再利用する方法は、再利用を行おうとするトナー粉体を有機溶媒相中に、混合、分散、又は溶解させると、粒径が粗大化してしまう。そのため、所定の粒径及び粒径分布を得ることが困難であり、小粒径トナー化への対応が難しいという問題があった。

また、上記特許文献５で開示された所定外トナー粒子再利用する方法は、さらなる高画質が要求される近年においては、所定外トナーの再利用により画像濃度が不足、かぶり、クリーニング性の程度が不十分などの画質上の不具合が発生するという問題があった。

本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、クリーニング性に優れ、且つ、トナー製造上の歩留まりを向上させることができるトナーの製造方法、該方法により製造されるトナー、該トナーを含む２成分現像剤、並びに該トナーを用いる画像形成装置及びプロセスカートリッジを提供することを目的とする。

上記の課題を達成するために本発明では、次に述べる各手段を講じたことを特徴とする。

本発明のトナーの製造方法は、少なくとも結着樹脂及び／又は結着樹脂用単量体を含むトナー組成物からなる有機溶媒相を水系媒体相中に乳化及び／又は分散させることによりトナーを造粒する造粒ステップと、所定の粒径のトナーを得るためにトナーを分級する分級ステップとを有するトナーの製造方法において、前記有機溶媒相中に、別ロットにて前記トナーを製造したときに前記分級ステップにより除去された、前記所定の粒径より小さい前記トナーである微粉を混合、分散、又は溶解する。

本発明のトナーは、本発明のトナーの製造方法により製造される。

本発明の２成分現像剤は、本発明のトナーを含む。

本発明の画像形成装置は、像担持体上を均一に帯電する帯電手段と、前記像担持体上に形成された静電潜像をトナー像に現像する現像手段と、前記像担持体上の前記トナー像を被記録材上に定着する定着手段とを含む画像形成装置において、前記現像手段が、本発明のトナーを保持する。

本発明の画像形成装置は、像担持体上を均一に帯電する帯電手段と、前記像担持体上に形成された静電潜像をトナー像に現像する現像手段と、前記像担持体上の前記トナー像をフィルム上に転写する転写手段と、前記フィルム上の前記トナー像を被記録材上に加熱定着する加熱定着手段とを含む画像形成方法において、前記現像手段は、本発明のトナーを保持する。

本発明のプロセスカートリッジは、画像形成装置本体に対して着脱可能であり、少なくとも、感光体及び帯電手段、現像手段、並びにクリ−ニング手段とを有する、画像形成装置用のプロセスカートリッジにおいて、前記現像手段は、本発明のトナーを保持する。

本発明によれば、クリーニング性に優れ、且つ、トナー製造上の歩留まりを向上させることができるトナーの製造方法、該方法により製造されるトナー、該トナーを含む２成分現像剤、並びに該トナーを用いる画像形成装置及びプロセスカートリッジを提供することが可能となる。

次に、本発明の最良の実施形態について図面と共に説明する。

（有機溶媒相）
（有機溶媒）
本実施形態のトナーを製造するために用いられる材料について説明する。本実施形態で用いる有機溶媒は、トナー組成物を溶解及び／又は分散可能な溶媒であれば、特に限定されるものではない。この有機溶媒としては、この溶剤の沸点が１５０℃未満であり、且つ、除去が容易である点から揮発性であることが好ましい。このような溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、アセトン、及びテトラヒドロフランなどを単独又は２種類以上組合せて用いることができる。トナーに対する揮発性が高いことから上述の有機溶媒の中でも、酢酸メチル及び酢酸エチルを用いることが特に好ましい。トナー固形成分１００質量部に対する有機溶剤の使用量は、通常４０質量部以上３００部質量部以下、好ましくは６０質量部以上１４０質量部以下、さらに好ましくは、８０質量部以上１２０質量部以下である。

（官能基含有ポリエステル系樹脂）
本実施形態では、変性ポリエステル系樹脂としてイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーを用いることができる。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、ポリオール（１）及びポリカルボン酸（２）の重縮合物であり、且つ、活性水素基を有するポリエステルをさらにポリイソシアネート（３）と反応させたものなどが挙げられる。上述のポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、及びメルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものは、アルコール性水酸基である。

ポリオール（１）としては、ジオール（１−１）及び３価以上のポリオール（１−２）が挙げられ、（１−１）単独、又は（１−１）及び少量の（１−２）の混合物を用いることが好ましい。ジオール（１−１）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、及び１，６−ヘキサンジオールなど）、アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、及びポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）、脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール及び水素添加ビスフェノールＡなど）、ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、及びビスフェノールＳなど）、上述の脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、及びブチレンオキサイドなど）付加物、及び上述のビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、及びブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２乃至１２のアルキレングリコール、及びビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものは、ビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、並びに、ビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物及び炭素数２乃至１２のアルキレングリコールの併用である。

３価以上のポリオール（１−２）としては、３乃至８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、及びソルビトールなど）、３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、及びクレゾールノボラックなど）、及び上述の３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

ポリカルボン酸（２）としては、ジカルボン酸（２−１）、及び３価以上のポリカルボン酸（２−２）が挙げられ、（２−１）単独、又は（２−１）、及び少量の（２−２）の混合物を用いることが好ましい。

ジカルボン酸（２−１）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、及びセバシン酸など）、アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸及びフマール酸など）、芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、及びナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４乃至２０のアルケニレンジカルボン酸、及び炭素数８乃至２０の芳香族ジカルボン酸である。

３価以上のポリカルボン酸（２−２）としては、炭素数９乃至２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸及びピロメリット酸など）などが挙げられる。

また、ポリカルボン酸（２）としては、上述した化合物の酸無水物又は低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、及びイソプロピルエステルなど）を用いてポリオール（１）と反応させてもよい。

アルコール性水酸基を末端に有するポリエステルを重縮合反応により調整するため、ポリオール（１）及びポリカルボン酸（２）の比率は、水酸基[ＯＨ]とカルボキシル基[ＣＯＯＨ]の当量比を[ＯＨ]／[ＣＯＯＨ]として、通常２／１以上１／１以下、好ましくは１．５／１以上１／１以下、さらに好ましくは１．３／１以上１．０２／１以下である。

ポリエステルのアルコール性水酸基と反応させて、ポリエステルプレポリマーを調整するために用いられるポリイソシアネート（３）としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、及び２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）、脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、及びシクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）、芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、及びジフェニルメタンジイソシアネートなど）、芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α'，α'−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）、イソシアヌレート類、上述のポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、及びカプロラクタムなどでブロックしたもの、及びこれら２種以上の併用が挙げられる。

ポリイソシアネートの使用比率は、イソシアネート基[ＮＣＯ]と、水酸基を有するポリエステルの水酸基[ＯＨ]の当量比を[ＮＣＯ]／[ＯＨ]として、通常５／１以上１／１以下、好ましくは４／１以上１．２／１以下、さらに好ましくは２．５／１以上１．５／１以下である。[ＮＣＯ]／[ＯＨ]の値が、５を超えると低温定着性が悪化する。[ＮＣＯ]のモル比が１未満では、変性ポリエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有するイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは平均１．５個以上３個以下、さらに好ましくは平均１．８個以上２．５個以下である。１分子当たり１個未満では、架橋及び／又は伸長後の変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

（非反応性低分子量ポリエステルの併用）
本実施形態においては、上述の変性されたポリエステル（Ａ）単独使用だけでなく、この（Ａ）と共に、変性されていない非反応性のポリエステル（Ｃ）をトナーバインダー成分として含有させることが重要である。（Ｃ）を併用することで、低温定着性およびフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上する。（Ｃ）としては、（Ａ）のポリエステル成分と同様なポリオール（１）とポリカルボン酸（２）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも（Ｃ）と同様である。また、（Ｃ）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えば、ウレタン結合で変性されていてもよい。（Ａ）及び（Ｃ）は少なくとも一部が相溶していることが、低温定着性及び耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、（Ａ）のポリエステル成分及び（Ｃ）は、類似の組成が好ましい。（Ａ）を含有させる場合の（Ａ）及び（Ｃ）の重量比は、通常５／９５以上７５／２５以下、好ましくは１０／９０以上２５／７５以下、さらに好ましくは１２／８８以上２５／７５以下、特に好ましくは１２／８８以上２２／７８以下である。（Ａ）の重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利となる。

ポリエステル（Ｃ）を試料として、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により測定されるピーク分子量は、通常１０００以上３００００以下、好ましくは１５００以上１００００以下、さらに好ましくは２０００以上８０００以下である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、１００００を超えると低温定着性が悪化する。

（Ｃ）の水酸基価は、５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上であることが好ましく、さらに好ましくは１０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１２０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下、特に好ましくは２０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上８０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下である。水酸基が５ＫＯＨｍｇ／ｇ未満では、耐熱保存性及び低温定着性の両立の面で不利になる。

（Ｃ）の酸価は、通常０．５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上４０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下、好ましくは５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上３５ＫＯＨｍｇ／ｇ以下である。酸価が高すぎる場合は、負帯電性となりやすい傾向があるため好ましくない。また、上述の酸価の範囲を越えるものは、高温高湿度下及び低温低湿度下の環境下において、環境の影響を受けやすく、画像の劣化を招きやすい。

（活性水素含有化合物）
下述するように、上述のイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）は、活性水素化合物と伸長及び／又は架橋反応させることにより、より高分子量のものとされる。

本実施形態においては、架橋剤及び／又は伸長剤としてアミン類を用いることができる。

アミン類（Ｂ）としては、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、及びＢ１乃至Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。

ジアミン（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、及び４，４'ジアミノジフェニルメタンなど）、脂環式ジアミン（４，４'−ジアミノ−３，３'ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、及びイソホロンジアミンなど）、及び脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、及びヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。

３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン及びトリエチレンテトラミンなどが挙げられる。

アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン及びヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。

アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、及びアミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。

アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸及びアミノカプロン酸などが挙げられる。

Ｂ１乃至Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、上述のＢ１乃至Ｂ５のアミン類及びケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、及びメチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、並びにオキサゾリン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、（Ｂ１）、又は（Ｂ１）及び少量の（Ｂ２）の混合物である。

さらに、必要により架橋及び／又伸長は停止剤を用いて反応終了後の変性ポリエステルの分子量を調整することができる。停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、及びラウリルアミンなど）、及びそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基[ＮＣＯ]、及びアミン類（Ｂ）中のアミノ基[ＮＨｘ]の当量比を[ＮＣＯ]／[ＮＨｘ]として、通常１／２以上２／１以下、好ましくは１．５／１以上１／１．５以下、さらに好ましくは１．２／１以上１／１．２以下である。[ＮＣＯ]／[ＮＨｘ]が、２より大きい、又は１／２未満では、変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

（トナーバインダーの素性）
本実施形態では、上述のとおり、ポリエステルプレポリマー（Ａ）及びアミン（Ｂ）類との反応によって得られるウレア変性ポリエステル系樹脂をトナーバインダーとして用いることを特徴としている。また、非反応性ポリエステルなどの他成分（着色剤マスターバッチの際に用いる樹脂を含む）も併用される。

本実施形態において、トナーバインダーのガラス転移点（Ｔｇ）は通常４０℃以上７０℃以下、好ましくは４５℃以上５５℃以下である。このガラス転移点が４０℃未満では、トナーの耐熱保存性が悪化し、また、このガラス転移点が７０℃を超えると低温定着性が不十分となる。架橋及び／又は伸長されたポリエステル樹脂の共存により、本実施形態の静電荷像現像用トナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても良好な保存性を示す。

トナーの貯蔵弾性率としては、測定周波数２０Ｈｚにおいて１０００Ｐａとなる温度（ＴＧ'）が、通常１００℃以上、好ましくは１１０℃以上２００℃以下である。１００℃未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

トナーの粘性としては、測定周波数２０Ｈｚにおいて１００Ｐａ・ｓとなる温度（Ｔη）が、通常１８０℃以下、好ましくは９０℃以上１６０℃以下である。１８０℃を超えると、低温定着性が悪化する。すなわち、低温定着性及び耐ホットオフセット性の両立の観点から、ＴＧ'はＴηより高いことが好ましい。言い換えるとＴＧ'及びＴηの差（ＴＧ'−Ｔη）は０℃以上が好ましい。さらに好ましくは、ＴＧ'及びＴηの差（ＴＧ'−Ｔη）は１０℃以上であり、特に好ましくは２０℃以上である。また、耐熱保存性及び低温定着性の両立の観点から、Ｔη及びＴｇの差は０℃以上１００℃以下が好ましい。さらに好ましくは、Ｔη及びＴｇの差は、１０℃以上９０℃以下であり、特に好ましくは２０℃以上８０℃以下である。

（ガラス転移点の測定）
本実施形態のガラス転移点の測定は、理学電機社製ＴＧ−ＤＳＣシステムＴＡＳ−１００を使用した。まず、試料約１０ｍｇをアルミ製試料容器に入れ、それをホルダユニットにのせ、電気炉中にセットする。まず、室温から昇温速度１０℃／分で１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０分間放置、室温まで試料を冷却して１０分放置、窒素雰囲気下で再度１５０℃まで昇温速度１０℃／分で加熱してＤＳＣ測定を行った。ガラス転移点は、ＴＡＳ−1００システム中の解析システムを用いて、ガラス転移点近傍の吸熱カーブの接線とベースラインとの接点から算出した。

（水系媒体相）
（水系媒体）
本実施形態において、後記樹脂微粒子を分散させて水系媒体相を形成する水系媒体としては、水単独でも良いが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、及びエチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類、及び低級ケトン類（アセトン及びメチルエチルケトンなど）が挙げられる。これらは１種単独又は２種以上の組み合わせで使用することができる。

（樹脂微粒子）
本実施形態のトナーにおける樹脂微粒子は、下述するトナー形状（円形度及び粒度分布など）を制御するために製造工程で添加される。また、この微粒子は、下述するように、有機溶媒相及び活性水素含有化合物（アミン類）が水系媒体中に分散されて有機分散粒子が形成される際に、その表面部分に結合するものと考えられる。これにより、下述する外添剤と同様に、得られるトナー母体粒子の主として表面部分に偏在するものと考えられる。

本実施形態では、得られる外添剤処理後のトナー粒子に含まれる樹脂微粒子の量が、０．５重量％以上５．０重量％以下にすることが重要である。この樹脂微粒子の含有量が０．５重量％未満の時は、トナーの保存性が悪化してしまい、保管時及び現像機内でブロッキングの発生が見られる。また、この樹脂微粒子の含有量が５．０重量％以上では、樹脂微粒子がワックスのしみ出しを阻害し、ワックスの離型性効果が得られず、オフセットの発生が見られる。

また、樹脂微粒子のガラス転移点（Ｔｇ）が４０℃以上１００℃以下であり、重量平均分子量が９０００以上２０万以下とすることが重要である。樹脂微粒子のガラス転移点が４０℃未満、及び／又は、樹脂微粒子の重量平均分子量が９０００未満では、トナーの保存性が悪化してしまい、保管時及び現像機内でブロッキングの発生が見られる。さらには、樹脂微粒子のガラス転移点が８０℃以上、及び／又は、樹脂微粒子の重量平均分子量が２０万以上では、樹脂微粒子が、トナー及び定着紙の接着性を阻害し、定着下限温度の上昇が見られる。

樹脂微粒子の含有量は、トナー粒子に起因せず樹脂微粒子に起因する物質を熱分解ガスクロマトグラフ質量分析計で分析し、そのピーク面積から算出し測定することができる。

この検出器としては、質量分析計が好ましいが、特に制限はない。この樹脂微粒子の水系媒体中における分散及び配合量は、上述した樹脂微粒子の含有量に係る条件を満足するように設定すればよいが、通常０．５％重量％以上１０重量％程度の範囲内とされる。

樹脂微粒子は水性分散体を形成しうる樹脂であればいかなる樹脂も使用でき、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でもよいが、例えば、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、及びポリカーボネート樹脂などが挙げられる。樹脂微粒子としては、上記の樹脂を２種以上併用しても差し支えない。このうち好ましいのは、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすい点から、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、及びそれらの併用が好ましい。

ビニル系樹脂としては、ビニル系モノマーを単独重合また共重合したポリマーで、例えば、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、（メタ）アクリル酸−アクリル酸エステル重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、及びスチレン−（メタ）アクリル酸共重合体などが挙げられる。

（トナー微粉）
別ロットにてトナー粒子を製造した際に、分級操作(液中でサイクロン、デカンター、及び遠心分離など)により微粉を取り除く。乾燥後に粉体としてトナーを取得した後に、分級操作を行っても良いが、液体中で行うことが効率の面で適している。微粉は、再び有機溶媒相に戻してトナー粒子の形成に用いることができる。

また、上述の分級操作によって分級されたトナーとして用いられる所定の粒径のトナーの体積平均粒径Ａと、上述のトナー微粉の前記微粉の体積平均粒径Ｂとの関係が、
０．１×Ａ≦Ｂ≦０．９×Ａ
を満たすことが好ましい。Ｂ＞０．９×Ａである場合は、別ロットにてトナー粒子を製造した際に、所定の粒径のトナーの収量が減るという生産上の問題が生じる。また微粉を再び有機溶媒相に戻してトナー粒子の形成をした際に粒子の粗大化が起こり、粒径分布がブロードになり、再び分級操作をする際に粗粉のカット量が増え所定の粒径のトナーの収量が減るという問題が生じる。また、Ｂ＜０．１×Ａである場合は、バグ微粉として回収されるような体積平均粒子径であり、分級操作によって得られる量としては少なく、生産効率の面で劣るという問題が生じる。

（着色剤）
本実施形態のトナーの着色剤としては、公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン、及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量は、本実施形態のトナー母体中の含有量として、通常１重量％以上１５重量％以下、好ましくは３重量％以上１０重量％以下となる量である。

本実施形態で用いる着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、又はマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、例えば、上述のウレア変性ポリエステル樹脂、非反応性ポリエステル樹脂の他にポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン、及びその置換体の重合体、並びに、スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、及びスチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体、並びに、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

本実施形態のマスターバッチは、マスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合及び混練することにより得ることができる。このとき、着色剤と樹脂との相互作用を高めるために、有機溶剤を用いる事ができる。また、所謂フラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを、樹脂と有機溶剤とともに混合混練を行い、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も用いることができる。この方法によれば、着色剤のウエットケーキをそのまま用いる事ができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。

混合混練するには、３本ロールミルなどの高せん断分散装置が好ましく用いられる。また、着色剤又はマスターバッチは、上述の有機溶媒相中に溶解又は分散させることができるが、これに限定されるものではない。

（離型剤）
また、本実施形態のトナーは、トナーバインダー及び着色剤とともに離型剤としてワックスを含有させることもできる。本実施形態のワックスとしては、公知のものが使用でき、例えば、ポリオレフィンワッックス（ポリエチレンワックス及びポリプロピレンワックスなど）、長鎖炭化水素（パラフィンワッックス及びサゾールワックスなど）、及びカルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。これらのうち好ましいものは、カルボニル基含有ワックスである。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレートなど）、ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル及びジステアリルマレエートなど）、ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）、ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）、及びジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。これらカルボニル基含有ワックスのうち好ましいものは、ポリアルカン酸エステルである。

本実施形態のワックスの融点は、通常４０℃以上１６０℃以下であり、好ましくは５０℃以上１２０℃以下、さらに好ましくは６０℃以上９０℃以下である。融点が４０℃未満のワックスは、耐熱保存性に悪影響を与える。また、１６０℃を超えるワックスは、低温での定着時にコールドオフセットを起こしやすい。

ワックスの溶融粘度は、融点より２０℃高い温度での測定値として、５ｃｐｓ以上１０００ｃｐｓ以下が好ましく、さらに好ましくは１０ｃｐｓ以上１００ｃｐｓ以下である。１０００ｃｐｓを超えるワックスは、耐ホットオフセット性、低温定着性への向上効果に乏しい。

また、離型剤としてのワックスの使用量は、トナー母体中の含有量として、通常０重量％以上４０重量％以下であり、好ましくは３重量％以上３０重量％以下となる量である。また、ワックスは、上述の有機溶媒相中に溶解又は分散させることができるが、これに限定されるものではない。

（荷電制御剤）
本実施形態のトナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。帯電制御剤としては、公知のものを全て使用することができ、例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、リンの単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩、及びサリチル酸誘導体の金属塩などである。具体的には、ニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、並びに、その他スルホン酸基、カルボキシル基、及び四級アンモニウム塩などの官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。

本実施形態の荷電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して、０．１重量部以上１０重量部以下の範囲で用いられる。好ましくは、０．２重量部以上５重量部以下の範囲がよい。１０重量部を越える場合には、トナーの帯電性が大きすぎるために主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下及び画像濃度の低下を招く。

これらの帯電制御剤は、マスターバッチ及び樹脂とともに溶融混練した後溶解分散させることも可能であるし、有機溶剤に直接溶解又は分散する際に加えても良いが、トナー母体粒子調整後にその表面に固定化させることが好ましい。

（トナー粒子の調整）
本実施形態のトナーは、以下の方法で製造することができるが、これらに限定されることはない。

（水系媒体中でのトナー製造法）
本実施形態に用いる水性媒体相は、予め、樹脂微粒子を添加することにより使用される。水性媒体相に用いる水は、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、及びエチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、及び低級ケトン類（アセトン及びメチルエチルケトンなど）などが挙げられる。

（有機溶媒相の分散及び反応）
上述の通り、トナー粒子は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）を含む有機溶媒相をアミン類（Ｂ）とともに、上述の水系媒体相中に分散させて、水系媒体相中で伸長及び/又は架橋反応させ、ウレア変性ポリエステルを形成する工程を経て形成される。水性相にて、ポリエステルプレポリマー（Ａ）からなる分散体を安定して形成させる方法としては、水性相に有機溶媒に溶解又は分散させたポリエステルプレポリマー（Ａ）からなるトナー原料の組成物を加えて、せん断力により分散させる方法などが挙げられる。有機溶媒に溶解又は分散させたポリエステルプレポリマー（Ａ）、及び他のトナー組成物である（以下トナー原料と呼ぶ）着色剤、着色剤マスターバッチ、離型剤、荷電制御剤、及び変性されていないポリエステル樹脂などは、水性相で分散体を形成させる際に混合してもよいが、あらかじめトナー原料を混合後、有機溶媒に溶解又は分散させた後、水性相にその混合物を加えて分散させたほうがより好ましい。また、本実施形態においては、着色剤、離型剤、及び荷電制御剤などの他のトナー原料は、必ずしも水性相で粒子を形成させる時に混合しておく必要はなく、粒子を形成した後に添加してもよい。例えば、着色剤を含まない粒子を形成させた後、公知の染着の方法で着色剤を添加することも可能である。

本実施形態においては、別ロットでトナーを製造したときに、分級工程により取り除かれた微粉を有機溶媒相に添加し、混合、分散、又は溶解することを特徴とする。本実施形態で用いる微粉は、予め、有機溶媒相への添加については、水性媒体相で分散体を形成させる前に行う。有機溶媒に溶解又は分散させたポリエステルプレポリマー（Ａ）と他のトナー組成物である着色剤、着色剤マスターバッチ、離型剤、荷電制御剤、及び変性されていないポリエステル樹脂などを分散させた組成物に微粉を加えて、せん断力により分散させる方法などが挙げられる。上述のトナー組成物の少なくともいずれかを有機溶媒に溶解又は分散させる時に微粉を添加し、微粉を混合、分散、又は溶解させることで、有機溶媒相中へ均一化させることが好ましい。有機溶媒相に微粉を添加すると粘性が上昇するため、有機溶媒相の固形分濃度を調整することが好ましい。

このとき微粉は、有機溶媒相１００重量部に対し２０重量部以下含まれることが好ましい。さらに好ましくは、微粉が、有機溶媒相１００重量部に対し１０重量部以下である。微粉が、有機溶媒相１００重量部に対し２０重量部より多く含まれる場合には、トナーの定着下限温度が上昇してしまい、低温定着性が悪化するという問題が生じる。有機溶媒相に微粉を添加すると粘性が上昇するため、有機溶媒相の固形分濃度を調整することで粘性の上昇を抑えることができる。しかし、微粉が有機溶媒相１００重量部に対し２０重量部より多く含まれる場合には、固形分濃度を十分に下げなければならず生産効率が落ちるという問題が生じる。

分散の方法としては、特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、及び超音波などの公知の方法が適用することができる。分散体の粒径を２乃至２０μｍにするためには、高速せん断式を用いることが好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００回転／分以上３００００回転／分以下、好ましくは５０００回転／分以上２００００回転／分以下である。分散時間は、特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１乃至５分である。分散時の温度としては、通常、加圧下において０℃以上１５０℃以下、好ましくは４０℃以上９８℃以下である。高温条件の方が、ポリエステルプレポリマー（Ａ）からなる分散体の粘度が低く、分散が容易な点で好ましい。

ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有機溶媒相に含まれる固形成分１００質量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０質量部以上２０００重量部以下であり、好ましくは１００質量部以上１０００重量部以下である。５０重量部未満ではトナー組成物の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。

また、必要に応じて、分散剤を用いることもできる。分散剤を用いたほうが、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。

ポリエステルプレポリマー（Ａ）などを含む有機溶媒相を、乳化又は分散するための分散剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、及び多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤（例えば、アラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシン、及びＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムベタインなどの両性界面活性剤）が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、ごく少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２乃至１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルキル（Ｃ_６乃至Ｃ_１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ_３乃至Ｃ_４）スルホン酸ナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルカノイル（Ｃ_６乃至Ｃ_８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ_１１乃至Ｃ_２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ_７乃至Ｃ_１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ_４乃至Ｃ_１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ_６乃至Ｃ_１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ_６乃至Ｃ_１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、並びにモノパーフルオロアルキル（Ｃ_６乃至Ｃ_１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（以上、旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−ｌ２９（以上、住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−ｌ０２（以上、ダイキン工業社製）、メガファックＦ−ｌｌ０、Ｆ−ｌ２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（以上、大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、ＥＦ−ｌ０３、ＥＦ−１０４、ＥＦ−１０５、ＥＦ−１１２、ＥＦ−１２３Ａ、ＥＦ−１２３Ｂ、ＥＦ−３０６Ａ、ＥＦ−５０１、ＥＦ−２０１、ＥＦ−２０４（以上、トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、及びＦ１５０（以上、ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族一級、二級、及び二級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ_６乃至Ｃ_１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、並びにイミダゾリニウム塩などが挙げられる。商品名としては、サーフロンＳ−ｌ２１（以上、旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（以上、住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（以上、ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（以上、大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−ｌ３２（以上、トーケムプロダクツ社製）、及びフタージェントＦ−３００（以上、ネオス社製）などが挙げられる。

水に難溶の無機化合物分散剤としては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、及びヒドロキシアパタイトなども用いることができる。

また、高分子系保護コロイドにより、分散液滴を安定化させても良い。高分子系保護コロイドの例としては、アクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸、及び無水マレイン酸などの酸類、並びに、水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体（例えば、アクリル酸β一ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、及びＮ−メチロールメタクリルアミドなど）、並びに、ビニルアルコール又はビニルアルコールとのエ一テル類（例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、及びビニルプロピルエーテルなど）、並びに、ビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類（例えば、酢酸ピニル、プロピオン酸ピニル、及び酪酸ビニルなど）、並びに、アクリルアミド、メタクリルアミド、及びジアセトンアクリルアミド又はこれらのメチロール化合物、並びに、アクリル酸クロライド及びメタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、並びに、ピニルビリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、及びエチレンイミンなどの窒素原子又はその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、並びに、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、及びポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、並びに、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、及びヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸又はアルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸などの酸によりリン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他、酵素による分解などの操作によっても除去することも可能である。分散剤を使用した場合は、分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、伸長及び／又は架橋反応後に洗浄除去した方が、トナーの帯電面から好ましい。

伸長及び／又は架橋反応時間は、プレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）の組み合わせによる反応性により決定されるが、通常１０分以上４０時間以下であり、好ましくは２時間以上２４時間以下である。反応温度は、通常０℃以上１５０℃以下であり、好ましくは４０℃以上９８℃以下である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的には、ジブチルチンラウレート及びジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

得られた乳化分散体から有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶媒を完全に蒸発除去する方法を用いることができる。または、乳化分散体を乾燥雰囲気中に噴霧して、液滴中の非水溶性有機溶媒を完全に除去してトナー微粒子を形成し、併せて水系分散剤を蒸発除去することも可能である。乳化分散体が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、及び燃焼ガスなどを加熱した気体、特に、使用される最高沸点溶媒の沸点以上の温度に加熱された各種気流が一般に用いられる。スプレイドライアー、ベルトドライアー、及びロータリーキルンなどの短時間の処理によって、十分な品質を確保することができる。

乳化分散時の粒度分布が広く、その粒度分布を保って洗浄及び乾燥処理が行われた場合、所望の粒度分布に分級して粒度分布を整えることができる。分級操作は、液中でサイクロン、デカンター、及び遠心分離などにより、微粉部分を取り除くことができる。もちろん乾燥後に粉体として取得した後に分級操作を行っても良いが、液体中で行うことが効率の面で好ましい。回収された不要の微粉は、本実施形態においては再び有機溶媒相に戻して粒子の形成に用いることができる。用いた分散剤は得られた分散液からできるだけ取り除くことが好ましい。この分散剤の除去は、先に述べた分級操作と同時に行うことが好ましい。

得られた乾燥後のトナーの粉体は、上述の離型剤微粒子、上述の帯電制御性微粒子、下述する外添剤としての流動化剤微粒子、及び上述の着色剤微粒子などの異種粒子とともに混合を行ったり、混合粉体に機械的衝撃力を与えたりすることにより、トナー粒子表面で固定化又は融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。

具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、及び高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。この方法に用いることができる装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して粉砕エアー圧力を下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、及び自動乳鉢などが挙げられる。

（外添剤）
本実施形態で得られた着色粒子の流動性、現像性、及び帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子を好ましく用いることができる。この無機微粒子の一次粒子径は、好ましくは５ｎｍ以上２μｍ以下であり、さらに好ましくは５ｎｍ以上０．５μｍ以下である。また、ＢＥＴ法による比表面積は、好ましくは２０ｍ^２／ｇ以上５００ｍ^２／ｇ以下である。この無機微粒子の使用割合は、好ましくはトナーの０．０１重量％以上５重量％以下であり、さらに好ましくは０．０１重量％以上２．０重量％以下である。この無機微粒子の使用割合が、トナーの５重量％より多い場合は、２成分現像剤では現像装置における長期の攪拌においてキャリアの表面にトナーが融着し、キャリアの帯電能力を低下させる。また、このトナーを１成分現像剤として用いた場合には、現像ローラへのトナーのフィルミング、及びトナーを薄層化する為のブレードなどの部材へのトナーの融着を発生させやすくなる。

無機微粒子の具体例としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、及び窒化ケイ素などを挙げることができる。他には、分子系微粒子、例えば、ソープフリー乳化重合、懸濁重合、及び分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステル、アクリル酸エステル共重合体、シリコン、ベンゾグアナミン、及びナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。

このような外添剤は、予め表面処理を行うことにより疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性及び帯電特性の悪化を防止することができる。例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコンオイル、及び変性シリコンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。

一方、感光体及び一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸など脂肪酸金属塩、例えば、ポリメチルメタクリレート微粒子及びポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることかできる。ポリマー微粒子は、比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１μｍ以上１μｍ以下のものが好ましい。

（トナー円形度及び円形度分布）
本実施形態のトナーは、特定の形状及び形状の分布を有すことが重要である。平均円形度が０．９０未満であるような、球形からあまりに離れた不定形の形状のトナーでは、満足した転写性、及びチリのない高画質画像を得ることができない。

円形度の計測方法としては、トナー粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知及び解析する、光学的検知帯の手法が用いられる。この手法によって得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を、実在粒子の周囲長で除した値を平均円形度とする。

この平均円形度が０．９０以上０．９８以下であることは、適正な濃度の再現性のある高精細な画像を形成するのに有効である。より好ましくは、平均円形度が０．９５以上０．９７以下であり、且つ、円形度が０．９４未満であるトナー粒子が１５％以下である。平均円形度が０．９８以上の場合、ブレードクリーニングなどを採用しているシステムでは、感光体上及び転写ベルトなどのクリーニング不良が発生し、画像上の汚れを引き起こす。画像面積率の低い現像及び転写では、転写残トナーが少なく、クリーニング不良が問題となることはない。しかし、カラー写真画像など画像面積率の高いとき、さらには、給紙不良などで未転写の画像形成したトナーが感光体上に転写残トナーとして発生することがあり、蓄積すると画像の地汚れを発生してしまう。また、感光体を接触帯電させる帯電ローラなどを汚染してしまい、本来の帯電能力を発揮できなくなってしまう。

（トナーの円形度の測定）
フロー式粒子像分析装置（Ｆｌｏｗ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｉｍａｇｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ）を使用した、トナーの円形度の測定方法に関して以下に説明する。

トナー、トナー粒子、及び外添剤のフロー式粒子像分析装置による測定は、例えば、東亜医用電子社（株）製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００を用いて測定することができる。

測定は、フィルターを通して微細なごみを取り除き、その結果として１０^−３ｃｍ^３の水中に測定範囲（例えば、円相当径０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満）の粒子数が２０個以下の水１０ｍｌ中に、陰イオン系界面活性剤（好ましくは、和光純薬社製コンタミノンＮ）を数滴加える。この中に測定試料を５ｍｇ加え、超音波分散器ＳＴＭ社製ＵＨ−５０で２０ｋＨｚ、５０Ｗ／１０ｃｍ^３の条件で１分間分散処理を行い、さらに、合計５分間の分散処理を行い測定試料の粒子濃度が４０００乃至８０００個／１０^−３ｃｍ^３（測定円相当径範囲の粒子を対象として）の試料分散液を用いて、０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満の円相当径を有する粒子の粒度分布を測定する。

試料分散液は、フラットで偏平な透明フローセル（厚み約２００μｍ）の流路（流れ方向に沿って広がっている）を通過させる。フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するために、ストロボ及びＣＣＤカメラは、フローセルに対して相互に反対側に位置するように装着する。試料分散液が流れている間に、フローセルを流れている粒子の画像を得るために１／３０秒間隔でストロボ光を照射する。その結果、それぞれの粒子は、フローセルに平行な一定範囲を有する２次元画像として撮影される。それぞれの粒子の２次元画像の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。

約１分間で、１２００個以上の粒子の円相当径を測定し、円相当径分布に基づく数及び規定された円相当径を有する粒子の割合（個数％）を測定する。その結果（頻度％及び累積％）は、０．０６乃至４００μｍの範囲を２２６チャンネル（１オクターブに対し３０チャンネルに分割）に分割して得る。実際の測定では、円相当径が０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満の範囲で粒子の測定を行う。

（トナーの粒径）
本実施形態のトナーは、好ましくは体積平均粒径（Ｄｖ）が３μｍ以上８μｍ以下であり、さらに好ましくは４μｍ以上７μｍ以下である。また、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）は、好ましくは１．２５以下であり、さらに好ましくは１．１０以上１．２０以下の範囲である。

ここで、体積平均粒径（Ｄｖ）は、
Ｄｖ＝〔Σ（ｎＤ３）／Σｎ〕／３ (式中、ｎは粒子個数、Ｄは粒子径である。)
と定義される。本実施形態では、Ｄｖ／Ｄｎの値を上述の範囲とすることにより、耐熱保存性、低温定着性、及び耐ホットオフセット性のいずれにも優れ、とりわけフルカラー複写機などに用いた場合に画像の光沢性に優れたトナーを得ることができる。さらには、２成分現像剤においては、長期にわたるトナーの収支が行われても、現像剤中のトナー粒子径の変動が少なくなり、現像装置における長期の攪拌においても、良好で安定した現像性が得られる。また、１成分現像剤として用いた場合においても、トナーの収支が行われても、トナーの粒子径の変動が少なくなると共に、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化する為のブレードなどの部材へのトナーの融着がなく、現像装置の長期の使用（攪拌）においても、良好で安定した現像性及び画像が得ることができる。

一般的には、トナーの粒子径は小さければ小さいほど、高解像で高画質の画像を得るのに有利であると言われているが、逆に転写性及びクリーニング性に対しては不利である。また、体積平均粒子径（Ｄｖ）が３μｍよりも小さい場合、２成分現像剤では現像装置における長期の攪拌においてキャリアの表面にトナーが融着し、キャリアの帯電能力を低下させる。また、このトナーを１成分現像剤として用いた場合には、現像ローラへのトナーのフィルミング、及びトナーを薄層化する為のブレードなどの部材へのトナーの融着を発生させやすくなる。

逆に、体積平均粒子径（Ｄｖ）が８μｍよりも大きい場合、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなるとともに、現像剤中のトナーの収支が行われた場合にトナーの粒子径の変動が大きくなる場合が多い。また、体積平均粒子径／個数平均粒子径（Ｄｖ／Ｄｎ）が大きすぎる場合も同様の問題が生じる。さらに、体積平均粒子径／個数平均粒子径 （Ｄｖ／Ｄｎ）が小さすぎると、トナーの挙動の安定化及び帯電量の均一化の面から好ましい面もあるが、トナーの帯電が不十分になる場合が見られる。また、クリーニング性を悪化させる場合もある。

（トナー粒径の測定）
体積平均粒子径／個数平均粒子径（Ｄｖ／Ｄｎ）の測定は、コールターエレクトロニクス社製の粒度測定器「コールターカウンターＴＡII」を用いてアパーチャー径１００μｍで測定した体積平均粒子径（Ｄｖ）と個数平均粒子径（Ｄｎ）の値により自動的に測定される。

まず、電解水溶液１００乃至１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１乃至５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したものであり、例えば、ＩＳＯＴＯＮ−II（コールター社製）が使用できる。ここで、さらに測定試料を２乃至２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１乃至３分間分散処理を行ない、上述の測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積及び個数を測定して、体積分布及び個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの重量平均粒径及び個数平均粒径を求めることができる。

チャンネルとしては、２．００μｍ以上２．５２μｍ未満、２．５２μｍ以上３．１７μｍ未満、３．１７μｍ以上４．００μｍ未満、４．００μｍ以上５．０４μｍ未満、５．０４μｍ以上６．３５μｍ未満、６．３５μｍ以上８．００μｍ未満、８．００μｍ以上１０．０８μｍ未満、１０．０８μｍ以上１２．７０μｍ未満、１２．７０μｍ以上１６．００μｍ未満、１６．００μｍ以上２０．２０μｍ未満、２０．２０μｍ以上２５．４０μｍ未満、２５．４０μｍ以上３２．００μｍ未満、及び３２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。

（ＧＰＣによるトナーのピーク分子量の測定）
本実施形態による分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により、ＧＰＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー社製）測定装置によって測定される。４０℃のヒートチャンバー中でカラム（東ソー社製のＴＳＫ−ｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｈ １５ｃｍ カラムを３連にして使用した）を安定させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてテトラヒドロフランを０．３５ｍｌ／分の流速で流し、試料濃度として０．１５重量％に調製した試料溶液を０．４ｍｌ注入することにより測定する。試料の分子量測定に当たっては、試料の有する分子量分布を、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出した。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、例えば、昭和電工社製のＳｈｏｗｄｅｘＳＴＡＮＤＡＲＤのＳｔｄ．Ｎｏ Ｓ−７３００、Ｓ−２１０、Ｓ−３９０、Ｓ−８７５、Ｓ−１９８０、Ｓ−１０．９、Ｓ−６２９、Ｓ−３．０、及びＳ−０．５８０を用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料から作成した分子量校正曲線を使用して、トナーの数平均分子量（Ｍｎ）及び重量平均分子量（Ｍｗ）を算出する。また、検出器には屈折率検出器を用いる。

（トナーの酸価及び水酸基価）
トナーの酸価は通常１ＫＯＨｍｇ／ｇ以上４０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下、好ましくは５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上３０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下、さらに好ましくは１５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上２８ＫＯＨｍｇ／ｇ以下である。所定の酸価を持たせることにより、負帯電性となりやすい傾向があり、定着時における紙との親和性が増大し、定着力を強くすることができる。

トナーの水酸基価は、通常５以上であることが好ましく、さらに好ましくは１０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１２０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下、特に好ましくは２０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上８０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下である。トナーの水酸基価が５ＫＯＨｍｇ／ｇ未満では、耐熱保存性と低温定着性との両立の面で不利になる。

（トナーの酸価及び水酸基価の測定方法）
本実施形態のトナーの酸価の測定方法は、ＪＩＳ Ｋ００７０−１９９２記載の測定方法に準拠して以下の条件で測定を行う。但しトナー試料が溶解しない場合は、溶媒にジオキサン及びテトラヒドロフランなどの溶媒を用いる。試料であるトナー０．５ｇ（酢酸エチル可溶成分では０．３ｇ）をトルエン１２０ｍｌに添加して、２３℃で約１０時間撹拌することにより溶解する。さらに、エタノール３０ｍｌを添加して試料溶液とする。ただし、サンプルが溶解しない場合は、溶媒にジオキサン及びテトラヒドロフランなどの溶媒を用いる。得られた測定試料は、電位差自動滴定装置ＤＬ−５３ Ｔｉｔｒａｔｏｒ（メトラー・トレド社製）に、電極ＤＧ１１３−ＳＣ（メトラー・トレド社製）を装着した測定系により、測定温度は２３℃で酸度を測定する。また、上述の装置の校正には、トルエン１２０ｍｌとエタノール３０ｍｌの混合溶媒を使用する。測定データの解析には、解析ソフトＬａｂＸ Ｌｉｇｈｔ Ｖｅｒｓｉｏｎ １．０を使用する。酸度は、上述の測定装置及び解析ソフトにより算出することができるが、具体的には次のように計算する。あらかじめ標定されたＮ／１０苛性カリ／アルコール溶液で滴定し、アルコールカリ液の消費量から、下式により酸価を算出する。

酸価＝ＫＯＨ（ｍｌ数）×Ｎ×５６．１／試料重量
（ただしＮはＮ／１０ＫＯＨのファクター）
本実施形態のトナーの水酸価の測定方法は、ＪＩＳ Ｋ００７０−１９６６記載の測定方法に準拠して以下の条件で測定を行う。

試料であるトナー０．５ｇを１００ｍｌのメスフラスコに精秤し、これにアセチル化試薬５ｍｌを加える。その後、１００±５℃の温浴中に浸して加熱する。１乃至２時間後フラスコを温浴から取り出し、放冷後水を加えて振り動かして無水酢酸を分解する。更に分解を完全にするため再びフラスコを浴中で１０分間以上加熱し放冷後、有機溶剤でフラスコの壁を十分に洗う。このように得られた液体を、電位差自動滴定装置ＤＬ−５３ Ｔｉｔｒａｔｏｒ（メトラー・トレド社製）に、電極ＤＧ１１３−ＳＣ（メトラー・トレド社製）を装着した測定系を用いて、測定温度は２３℃で、Ｎ／２水酸化カリウムエチルアルコール溶液で電位差滴定を行うことにより水酸価を測定する。

（現像剤）
本実施形態のトナーを２成分系現像剤に用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いれば良い。このときの現像剤中のキャリア及びトナーの含有比は、好ましくはキャリア１００重量部に対してトナー１重量部以上１０重量部以下であり、さらに好ましくは３重量部以上９重量部以下である。磁性キャリアとしては、粒子径２０乃至２００μｍ程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、及び磁性樹脂キャリアなどの従来から公知のものが使用できる。また、被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、及びエポキシ樹脂などが挙げられる。また、ポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えば、アクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂、及びスチレンアクリル共重合樹脂などのポリスチレン系樹脂、並びに、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、及びポリブチレンテレフタレート樹脂などのポリエステル系樹脂、並びに、ポリカーボネート系樹脂、並びに、ポリエチレン樹脂、並びに、ポリフッ化ビニル樹脂、並びに、ポリフッ化ビニリデン樹脂、並びに、ポリトリフルオロエチレン樹脂、並びに、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、並びに、フッ化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、並びに、フッ化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、並びに、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンと非フッ化単量体とのターポリマーなどのフルオロターポリマー、並びに、シリコン樹脂などが使用できる。また必要に応じて、導電粉などを被覆樹脂中に含有させてもよい。

導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、及び酸化亜鉛などが使用できる。これらの導電粉は、平均粒子径１μｍ以下のものが好ましい。平均粒子径が１μｍよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。また、本実施形態のトナーは、キャリアを使用しない１成分系の磁性トナー又は非磁性トナーとしても用いることができる。

（プロセスカートリッジ）
本実施形態のプロセスカートリッジは、静電潜像を担持する静電潜像担持体と、この静電潜像担持体上に担持された静電潜像を、トナーを含む現像剤を用いて現像し可視像を形成する現像手段とを少なくとも有してなり、更に必要に応じて適宜選択したその他の手段を有してなる。

図１は、本発明の実施形態におけるプロセスカートリッジの構成図である。

図１を参照するに、プロセスカードリッジ９９は大略すると、静電潜像担持体である感光体１０、静電潜像形成手段である帯電器２１、同じく静電潜像形成手段である露光装置３０、現像手段である現像機４０、クリーニング手段であるクリーニング装置６０、除電手段である除電ランプ７０、及び転写手段である転写ローラ８０からなる。

上述したプロセスカードリッジ９９の構成各部については、下述する画像形成装置の項にて詳細な説明を行う。

本実施形態のプロセスカートリッジは、各種電子写真装置などに自在に備えさせることができ、下述する本実施形態の画像形成装置に着脱自在に備えさせるのが好ましい。また、着脱自在であることは、下述する画像形成装置のメンテナンスを可能とすることができる。

（画像形成装置）
本実施形態の画像形成装置は、静電潜像担持体、静電潜像形成手段、現像手段、転写手段、及び定着手段を少なくとも有してなり、更に必要に応じて適宜選択したその他の手段、例えば、除電手段、クリーニング手段、リサイクル手段、及び制御手段などを有してなる。

感光体とも称される静電潜像担持体としては、その材質、形状、構造、及び大きさなどについて特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができる。静電潜像担持体の形状としては、ドラム状が好適に挙げられる。静電潜像担持体の材質としては、例えばアモルファスシリコン及びセレンなどの無機感光体、並びに、ポリシラン及びフタロポリメチンなどの有機感光体などが挙げられる。これらの中でも、長寿命である点から、アモルファスシリコンなどが好ましい。アモルファスシリコンを材質とした感光体については、詳しく下述する。

静電潜像の形成は、上述の静電潜像担持体の表面を一様に帯電させた後、上述の静電潜像形成手段により像様に露光することにより行うことができる。

静電潜像形成手段は、例えば、上述の静電潜像担持体の表面を一様に帯電させる帯電手段、及びこの静電潜像担持体の表面を像様に露光する露光手段を少なくとも備える。

帯電は、帯電器を用いて静電潜像担持体の表面に電圧を印加することにより行うことができる。

帯電手段としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、導電性又は半導電性のロール、ブラシ、フィルム、及びゴムブレードなどを備えたそれ自体公知の接触帯電器、並びに、コロトロン、及びスコロトロンなどのコロナ放電を利用した非接触帯電器などが挙げられる。

なお、本実施形態においては、静電潜像担持体表面に直接接触し、電圧を印加することにより、静電潜像担持体表面を均一に帯電する帯電手段を用いることが好適である。このような帯電手段を用いることは、装置内におけるオゾンの発生を抑えることができる点で好適である。

露光は、上述の露光器を用いて静電潜像担持体の表面を像様に露光することにより行うことができる。

露光器手段としては、上述の帯電器により帯電された静電潜像担持体の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザー光学系、及び液晶シャッタ光学系などの各種露光器が挙げられる。

なお、本実施形態においては、静電潜像担持体の裏面側から像様に露光を行う光背面方式を採用してもよい。

次に、現像手段について説明する。

現像手段は、上述の静電潜像を本実施形態のトナーを含む現像剤を用いて現像して、可視像を形成する。

可視像の形成は、現像手段により、静電潜像を本実施形態のトナーを含む現像剤を用いて現像することにより行うことができる。

現像手段は、本実施形態のトナーを含む現像剤を用いて現像することができる限り、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができる。例えば、本実施形態のトナーを含む現像剤を収容し、静電潜像に現像剤を接触又は非接触的に付与可能な現像器を少なくとも有するものが好適に挙げられる。本実施形態のトナー入り容器を備えた現像器などがより好ましい。

現像手段は、単色用現像器であってもよいし、多色用現像器であってもよい。例えば、トナー入りの現像剤を摩擦攪拌させて帯電させる攪拌器、及び回転可能なマグネットローラを有してなるものなどが好適に挙げられる。

現像手段内では、トナー及びキャリアが混合攪拌され、その際の摩擦によりトナーが帯電し、回転するマグネットローラの表面に穂立ち状態で保持され、磁気ブラシが形成される。マグネットローラは、上述の静電潜像担持体（感光体）近傍に配置されているため、マグネットローラの表面に形成された磁気ブラシを構成するトナーの一部は、電気的な吸引力によって静電潜像担持体（感光体）の表面に移動する。その結果、静電潜像がトナーにより現像されて静電潜像担持体（感光体）の表面にトナーによる可視像が形成される。

現像器に収容させる現像剤は、本実施形態のトナーを含む現像剤であるが、現像剤としては１成分現像剤であってもよいし、２成分現像剤であってもよい。また、これらの現像剤に含まれるトナーは、本実施形態のトナーである。

次に、転写手段について説明する。

転写手段は、可視像を記録媒体に転写する手段である。転写手段は、中間転写体を用い、この中間転写体上に可視像を一次転写した後、この可視像を記録媒体上に二次転写する態様が好ましい。また、転写手段は、トナーとして２色以上、好ましくはフルカラートナーを用い、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写手段と、複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写手段とを含む態様がより好ましい。

なお、中間転写体としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の転写体の中から適宜選択することができ、例えば、転写ベルトなどが好適に挙げられる。

第一次転写手段及び第二次転写手段は、静電潜像担持体（感光体）上に形成された可視像を記録媒体側へ剥離帯電させる転写器を少なくとも有するのが好ましい。転写手段は、１つであってもよいし、２以上であってもよい。

転写手段としては、コロナ放電によるコロナ転写器、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、及び粘着転写器などが挙げられる。

なお、記録媒体としては、特に制限はなく、公知の記録媒体（記録紙）の中から適宜選択することができる。

定着手段は、記録媒体に転写された可視像を定着装置によって定着させる手段であり、各色のトナーに対し記録媒体に転写する毎に行ってもよいし、各色のトナーに対しこれを積層した状態で一度に同時に行ってもよい。

定着手段としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、公知の加熱加圧手段が好適である。この加熱加圧手段としては、加熱ローラ及び加圧ローラの組合せ、並びに加熱ローラ、加圧ローラ及び無端ベルトとの組合せなどが挙げられる。

加熱加圧手段における加熱は、通常８０℃以上２００℃以下が好ましい。

なお、本実施形態においては、目的に応じて定着工程及び定着手段と共にあるいはこれらに代えて、例えば、公知の光定着器を用いてもよい。

また、本実施形態では、サーフ定着装置を定着装置として用いることが特に好ましい。サーフ定着装置については詳しく下述する。

除電手段は、静電潜像担持体（感光体）に対し除電バイアスを印加して除電を行う手段である。除電手段としては、特に制限はなく、静電潜像担持体に対し除電バイアスを印加することができればよく、公知の除電器の中から適宜選択することができる。例えば、除電ランプなどが好適に挙げられる。

クリーニング手段は、静電潜像担持体上に残留する電子写真トナーを除去する手段である。

クリーニング手段としては、特に制限はなく、静電潜像担持体上に残留するトナーを除去することができればよく、公知のクリーナの中から適宜選択することができる。例えば、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、ブレードクリーナ、ブラシクリーナ、及びウエブクリーナなどが好適に挙げられる。

リサイクル手段は、上述のクリーニング手段により除去した電子写真用カラートナーを現像手段にリサイクルさせる手段である。

リサイクル手段としては、特に制限はなく、公知の搬送手段などが挙げられる。

制御手段は、上述の各工程を制御する工程であり、制御手段により好適に行うことができる。

制御手段としては、上述の各手段の動きを制御することができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、シークエンサー及びコンピュータなどの機器が挙げられる。

本実施形態の画像形成装置の１つの態様について説明する。

図２は、本実施形態における画像形成装置の構成図（その１）である。

図２を参照するに、画像形成装置１００Ａは、静電潜像担持体としての感光体１０、帯電手段としての帯電ローラ２０、露光手段としての露光装置３０、現像手段としての現像装置４０、中間転写体５０、クリーニングブレードを有するクリーニング手段としてのクリーニング装置６０、除電手段としての除電ランプ７０からなる。

中間転写体５０は、無端ベルトであり、その内側に配置されこれを張架する３個のローラ５１によって、矢印方向に移動可能に設計されている。３個のローラ５１の一部は、中間転写体５０へ所定の転写バイアス（一次転写バイアス）を印加可能な転写バイアスローラとしても機能する。中間転写体５０には、その近傍にクリーニングブレードを有するクリーニング装置９０が配置されており、また、最終転写材としての転写紙９５に現像像（トナー像）を転写（二次転写）するための転写バイアスを印加可能な転写手段としての転写ローラ８０が対向して配置されている。中間転写体５０の周囲には、中間転写体５０上のトナー像に電荷を付与するためのコロナ帯電器５８が、中間転写体５０の回転方向において、感光体１０と中間転写体５０との接触部と、中間転写体５０と転写紙９５との接触部との間に配置されている。

現像装置４０は、現像剤担持体としての現像ベルト４１と、現像ベルト４１の周囲に併設したブラック現像ユニット４５Ｋ、イエロー現像ユニット４５Ｙ、マゼンタ現像ユニット４５Ｍ及びシアン現像ユニット４５Ｃとから構成されている。なお、ブラック現像ユニット４５Ｋは、現像剤収容部４２Ｋと現像剤供給ローラ４３Ｋと現像ローラ４４Ｋとを備えており、イエロー現像ユニット４５Ｙは、現像剤収容部４２Ｙと現像剤供給ローラ４３Ｙと現像ローラ４４Ｙとを備えており、マゼンタ現像ユニット４５Ｍは、現像剤収容部４２Ｍと現像剤供給ローラ４３Ｍと現像ローラ４４Ｍとを備えており、シアン現像ユニット４５Ｃは、現像剤収容部４２Ｃと現像剤供給ローラ４３Ｃと現像ローラ４４Ｃとを備えている。また、現像ベルト４１は、無端ベルトであり、複数のベルトローラに回転可能に張架され、一部が感光体１０と接触している。

現像ベルト４１の表層材料及び表層は、弾性材料による感光体への汚染防止と、転写ベルト表面への表面摩擦抵抗を低減させてトナーの付着力を小さくして、クリーニング性及び２次転写性を高めるものが要求される。例えば、ポリウレタン、ポリエステル、及びエポキシ樹脂などの１種類又は２種類以上を使用する。また、表面エネルギーを小さくし潤滑性を高める材料、例えば、フッ素樹脂、フッ素化合物、フッ化炭素、二酸化チタン、及びシリコンカーバイトなどの粉体若しくは粒子を１種類若しくは２種類以上、又は、粒径を異ならしたものを分散させ使用することができる。また、フッ素系ゴム材料のように、熱処理を行うことで表面にフッ素リッチな層を形成させ、表面エネルギーを小さくさせたものも使用することができる。

画像形成装置１００Ａにおいて、例えば、帯電ローラ２０が感光体１０を一様に帯電させる。露光装置３０が感光体１０上に像様に露光を行い、静電潜像を形成する。感光体１０上に形成された静電潜像を、現像装置４０からトナーを供給して現像して可視像（トナー像）を形成する。この可視像（トナー像）が、ローラ５１から印加された電圧により中間転写体５０上に転写（一次転写）され、更に転写ローラ８０によって転写紙９５上に転写（二次転写）される。その結果、転写紙９５上には転写像が形成される。なお、感光体１０上の残存トナーは、クリーニング装置６０により除去され、感光体１０における帯電は除電ランプ７０により除去される。同様に、中間転写体５０上の残存トナーは、クリーニング装置９０により除去される。

本実施形態の画像形成装置の他の態様について説明する。

図３は、本実施形態の画像形成装置の構成図（その２）である。

図３を参照するに、画像形成装置１００Ｂは、図２に示す画像形成装置１００Ａとは異なり現像ベルト４１を備えておらず、感光体１０の周囲に、ブラック現像ユニット４５Ｋ、イエロー現像ユニット４５Ｙ、マゼンタ現像ユニット４５Ｍ、及びシアン現像ユニット４５Ｃが直接対向して配置されていること以外は、図２に示す画像形成装置１００Ａと同様の構成を有し、同様の作用効果を示す。なお、図３においては、先に説明した構成について同一の引用符号を付し、詳細な説明を省略する。

本実施形態の画像形成装置の他の態様について説明する。

図４は、本実施形態の画像形成装置の構成図（その３）であり、及び図５は、本実施形態の画像形成装置の構成図（その３）の部分拡大図である。図５は、図４の画像形成手段のうち２つを拡大して示したものである。

図４及び図５を参照するに、タンデム画像形成装置１２０は、タンデム型カラー画像形成装置である。タンデム画像形成装置１２０は、複写装置本体１５０、給紙テーブル２００、スキャナ３００、及び原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００からなる。

複写装置本体１５０は、無端ベルト状の中間転写体５０が中央部に設けられている。

中間転写体５０は、支持ローラ１４、支持ローラ１５、及び支持ローラ１６に張架され、図４中、時計回りに回転可能とされている。支持ローラ１５の近傍には、中間転写体５０上の残留トナーを除去するための中間転写体クリーニング装置１７が配置されている。支持ローラ１４及び支持ローラ１５により張架された中間転写体５０には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの４つの画像形成手段１８が対向して並置されたタンデム型現像器１２０が配置されている。タンデム型現像器１２０の近傍には、露光装置３０が配置されている。中間転写体５０における、タンデム型現像器１２０が配置された側とは反対側には、二次転写装置２２が配置されている。二次転写装置２２においては、無端ベルトである二次転写ベルト２４が一対のローラ２３に張架されており、二次転写ベルト２４上を搬送される転写紙と中間転写体５０とは互いに接触可能である。二次転写装置２２の近傍には定着装置２５が配置されている。定着装置２５は、無端ベルトである定着ベルト２６と、これに押圧されて配置された加圧ローラ２７とを備えている。

なお、タンデム画像形成装置１２０においては、二次転写装置２２及び定着装置２５の近傍に、転写紙の両面に画像形成を行うために、この転写紙を反転させるためのシート反転装置２８が配置されている。

次に、タンデム型現像器１２０を用いたフルカラー画像の形成（カラーコピー）について説明する。原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００の原稿台１３０上に原稿をセットするか、又は原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じる。

スタートスイッチ（不図示）を押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットした時は、原稿が搬送されてコンタクトガラス３２上へと移動された後で、一方、コンタクトガラス３２上に原稿をセットした時は直ちに、スキャナ３００が駆動し、第１走行体３３及び第２走行体３４が走行する。このとき、第１走行体３３により、光源からの光が照射されると共に原稿面からの反射光を第２走行体３４におけるミラーで反射し、結像レンズ３５を通して読取りセンサ３６で受光されてカラー原稿（カラー画像）が読み取られ、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの画像情報とされる。

そして、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの各画像情報は、タンデム型現像器１２０における各画像形成手段１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段、及びシアン用画像形成手段）にそれぞれ伝達され、各画像形成手段において、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの各トナー画像が形成される。タンデム型現像器１２０における各画像形成手段１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段及びシアン用画像形成手段）は、図４に示すように、それぞれ、感光体１０（ブラック用感光体１０Ｋ、イエロー用感光体１０Ｙ、マゼンタ用感光体１０Ｍ及びシアン用感光体１０Ｃ）と、感光体を一様に帯電させる帯電器６０（参照符号は図５に示す）と、各カラー画像情報に基づいて各カラー画像対応画像様に感光体を露光（図５中、Ｌ）し、感光体上に各カラー画像に対応する静電潜像を形成する露光装置３０と、静電潜像を各カラートナー（ブラックトナー、イエロートナー、マゼンタトナー及びシアントナー）を用いて現像して各カラートナーによるトナー像を形成する現像器６１（参照符号は図５に示す）と、このトナー像を中間転写体５０上に転写させるための転写帯電器６２と、クリーニング手段である感光体クリーニング装置６３と、除電手段である除電器６４とを備えており、それぞれのカラーの画像情報に基づいて各単色の画像（ブラック画像、イエロー画像、マゼンタ画像及びシアン画像）を形成可能である。こうして形成されたブラック画像、イエロー画像、マゼンタ画像及びシアン画像は、支持ローラ１４、支持ローラ１５、及び支持ローラ１６により回転移動される中間転写体５０上にそれぞれ、ブラック用感光体１０Ｋ上に形成されたブラック画像、イエロー用感光体１０Ｙ上に形成されたイエロー画像、マゼンタ用感光体１０Ｍ上に形成されたマゼンタ画像及びシアン用感光体１０Ｃ上に形成されたシアン画像が、順次転写（一次転写）される。そして、中間転写体５０上にブラック画像、イエロー画像、マゼンタ画像及びシアン画像が重ね合わされて合成カラー画像（カラー転写像）が形成される。

一方、給紙テーブル２００においては、給紙ローラ１４２の１つを選択的に回転させ、ペーパーバンク１４３に多段に備える給紙カセット１４４の１つから記録紙を繰り出し、分離ローラ１４５で１枚ずつ分離して給紙路１４６に送出し、搬送ローラ１４７で搬送して複写機本体１５０内の給紙路１４８に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。あるいは、給紙ローラ１５０を回転して手差しトレイ５１上の記録紙を繰り出し、分離ローラ５２で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に入れ、同じくレジストローラ４９に突き当てて止める。なお、レジストローラ４９は、一般には接地されて使用されるが、シートの紙粉除去のためにバイアスが印加された状態で使用されてもよい。

そして、中間転写体５０上に合成された合成カラー画像（カラー転写像）にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転させ、中間転写体５０と二次転写装置２２との間に記録紙を送出させ、二次転写装置２２により合成カラー画像（カラー転写像）を記録紙上に転写（二次転写）することにより、記録紙上にカラー画像が転写され形成される。なお、画像転写後の中間転写体５０上の残留トナーは、中間転写体クリーニング装置１７によりクリーニングされる。

カラー画像が転写され形成された記録紙は、二次転写装置２２により搬送されて、定着装置２５へと送出され、定着装置２５において、熱と圧力とにより合成カラー画像（カラー転写像）が記録紙上に定着される。その後、記録紙は、切換爪５５で切り換えて排出ローラ５６により排出され、排紙トレイ５７上にスタックされ、あるいは、切換爪５５で切り換えてシート反転装置２８により反転されて再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録した後、排出ローラ５６により排出され、排紙トレイ５７上にスタックされる。

本実施形態の画像形成装置及び画像形成方法では、帯電性能及び表面性状などに優れた本発明のトナーを用いるので、高画質が効率よく得られる。

（アモルファスシリコン感光体）
本実施形態に用いられる電子写真用感光体としては、導電性支持体を５０℃以上４００℃以下に加熱し、この導電性支持体上に真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、熱ＣＶＤ法、光ＣＶＤ法、及びプラズマＣＶＤ法などの成膜法によりａ−Ｓｉからなる光導電層を有するアモルファスシリコン感光体（以下、ａ−Ｓｉ系感光体と称する）を用いることが出来る。中でも、プラズマＣＶＤ法、即ち原料ガスを直流又は高周波あるいはマイクロ波グロー放電によって分解し、支持体上にａ−Ｓｉ堆積膜を形成する方法が好適なものとして用いられている。

アモルファスシリコン感光体の層構成は例えば以下のようなものである。

図６は、本実施形態のアモルファスシリコン感光体の層構成を説明するための模式的構成図である。

図６（ａ）を参照するに、電子写真用感光体６００は、支持体６０１の上にａ−Ｓｉ：Ｈからなり光導電性を有する光導電層６０２が設けられている。

図６（ｂ）を参照するに、電子写真用感光体６００は、支持体６０１の上に、ａ−Ｓｉ：Ｈからなり光導電性を有する光導電層６０２と、アモルファスシリコン系表面層６０３とから構成されている。

図６（ｃ）を参照するに、電子写真用感光体６００は、支持体６０１の上に、ａ−Ｓｉ：Ｈからなり光導電性を有する光導電層６０２と、アモルファスシリコン系表面層６０３と、アモルファスシリコン系電荷注入阻止層６０４とから構成されている。

図６（ｄ）を参照するに、電子写真用感光体６００は、支持体６０１の上に、光導電層６０２が設けられている。光導電層６０２はａ−Ｓｉ：Ｈからなる電荷発生層６０５ならびに電荷輸送層６０６とからなり、その上にアモルファスシリコン系表面層６０３が設けられている。

感光体６００の支持体６０１としては、導電性でも電気絶縁性であってもよい。導電性支持体としては、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ａｕ、Ｉｎ、Ｎｂ、Ｔｅ、Ｖ、Ｔｉ、Ｐｔ、Ｐｄ、及びＦｅなどの金属、並びに、上述の金属の合金、例えば、ステンレスなどが挙げられる。また、ポリエステル、ポリエチレン、ポリカーボネート、セルロースアセテート、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、及びポリアミドなどの合成樹脂のフィルム、シート、ガラス、及びセラミックなどの電気絶縁性支持体の少なくとも感光層を形成する側の表面を導電処理した支持体も用いることができる。

支持体６０１の形状は、平滑表面あるいは凹凸表面の円筒状または板状、無端ベルト状であることができ、その厚さは、所望通りの画像形成装置用感光体を形成し得るように適宜決定するが、画像形成装置用感光体としての可撓性が要求される場合には、支持体としての機能が充分発揮できる範囲内で可能な限り薄くすることができる。しかしながら、支持体は製造上および取り扱い上、機械的強度などの点から通常は１０μｍ以上とされる。

本実施形態に用いることが出来るアモルファスシリコン感光体６００には、図６（ｃ）に示すとおりに、必要に応じて導電性支持体６０１と光導電層６０２との間に、導電性支持体６０１側からの電荷の注入を阻止する働きのある電荷注入阻止層６０４を設けるのがいっそう効果的である。即ち、電荷注入阻止層６０４は感光層が一定極性の帯電処理をその自由表面に受けた際、支持体６０１側より光導電層６０２側に電荷が注入されるのを阻止する機能を有し、逆の極性の帯電処理を受けた際にはそのような機能が発揮されない、いわゆる極性依存性を有している。そのような機能を付与するために、電荷注入阻止６０４層には伝導性を制御する原子を光導電層６０２に比べ比較的多く含有させる。

電荷注入阻止層６０４の層厚は所望の電子写真特性が得られること、及び経済的効果などの点から好ましくは０．１μｍ以上５μｍ以下、より好ましくは０．３μｍ以上４μｍ以下、最適には０．５μｍ以上３μｍ以下とされるのが望ましい。

光導電層６０２は、必要に応じて下引き層上に形成され、光導電層６０２の層厚は所望の電子写真特性が得られること、及び経済的効果等の点から適宜所望にしたがって決定され、好ましくは１μｍ以上１００μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以上５０μｍ以下、最適には２３μｍ以上４５μｍ以下とされるのが望ましい。

電荷輸送層６０６は、光導電層６０２を機能分離した場合の電荷を輸送する機能を主として奏する層である。この電荷輸送層６０６は、その構成要素として少なくともシリコン原子と炭素原子とフッ素原子とを含み、必要であれば水素原子、酸素原子を含むａ−ＳｉＣ（又はＣの代わりに、Ｈ、Ｆ、Ｏ）からなり、所望の光導電特性、特に電荷保持特性，電荷発生特性および電荷輸送特性を有する。本実施形態においては酸素原子を含有することが特に好ましい。

電荷輸送層６０６の層厚は所望の電子写真特性が得られることおよび経済的効果などの点から適宜所望にしたがって決定され、電荷輸送層については、好ましくは５μｍ以上５０μｍ以下、より好ましくは１０μｍ以上４０μｍ以下、最適には２０μｍ以上３０μｍ以下とされるのが望ましい。

電荷発生層６０５は、光導電層６０２を機能分離した場合の電荷を発生する機能を主として奏する層である。この電荷発生層６０５は、構成要素として少なくともシリコン原子を含み、実質的に炭素原子を含まず、必要であれば水素原子を含むａ−Ｓｉ：Ｈから成り、所望の光導電特性、特に電荷発生特性，電荷輸送特性を有する。

電荷発生層６０５の層厚は所望の電子写真特性が得られることおよび経済的効果等の点から適宜所望にしたがって決定され、好ましくは０．５μｍ以上１５μｍ以下、より好ましくは１μｍ以上１０μｍ以下、最適には１μｍ以上５μｍ以下とされる。

本実施形態に用いることが出来るアモルファスシリコン感光体６００には必要に応じて、上述のようにして支持体６０１上に形成された光導電層６０２の上に、更に表面層６０３を設けることが出来、アモルファスシリコン系の表面層６０３を形成することが好ましい。この表面層６０３は自由表面を有し、主に耐湿性、連続繰り返し使用特性、電気的耐圧性、使用環境特性、及び耐久性において本実施形態の目的を達成するために設けられる。

本実施形態における表面層６０３の層厚としては、通常０．０１μｍ以上３μｍ以下、好適には０．０５μｍ以上２μｍ以下、最適には０．１μｍ以上１μｍ以下とされるのが望ましいものである。層厚が０．０１μｍよりも薄いと感光体６００を使用中に摩耗などの理由により表面層６０３が失われてしまい、３μｍを超えると残留電位の増加等の電子写真特性低下がみられる。

（サーフ定着装置）
図７は、本実施形態のサーフ定着装置の概略図である。

図７を参照するに、定着装置８００は、定着フィルム８０１を図中の矢印の方向に回転させて定着する、いわゆるサーフ定着装置である。以下詳説すると、定着フィルム８０１はエンドレスベルト状耐熱フィルムであり、このフィルムの支持回転体である駆動ローラ８０２と、従動ローラ８０３と、この両ローラ間の図中下方に設けた加熱体８０４とに懸回張設している。

従動ローラ８０２は、定着フィルム８０１のテンションローラを兼ね、定着フィルム８０１は駆動ローラ８０２の図中矢印方向の回転駆動によって、図中矢印方向に向かって回転駆動される。この回転駆動速度は、加圧ローラ８０５と定着フィルム８０１が接する定着ニップ領域Ｌにおいて転写材８０６と定着フィルム８０１の速度が等しくなる速度に調節される。

ここで、加圧ローラ８０５はシリコンゴムなどの離型性のよいゴム弾性層を有するローラであり、図中の矢印方向に回転しつつ、定着ニップ領域Ｌに対して総圧４ｋｇ以上１０ｋｇ以下の当接圧をもって圧接させてある。

また定着フィルム８０１は、耐熱性、離型性、及び耐久性に優れたものが好ましく、総厚１００μｍ以下、好ましくは４０μｍ以下の薄肉のものを使用する。例えば、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ＰＥＳ（ポリエーテルサルファイド）、及びＰＦＡ（４フッ化エチレンバーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂）などの耐熱樹脂の単層フィルム、並びに、複合層フィルム、例えば、２０μｍ厚フィルムの少なくとも画像当接面側にＰＴＦＥ（４フッ化エチレン樹脂）及びＰＦＡなどのフッ素樹脂に導電材を添加した離型性コート層を１０μｍ厚に施したものや、フッ素ゴム及びシリコンゴムなどの弾性層を施したものである。

加熱体８０４は、平面基板８０７及び定着ヒータ８０８から構成されており、平面基板８０７は、アルミナなどの高熱伝導度且つ高電気抵抗率を有する材料からなっており、定着フィルム８０１と接触する表面には抵抗発熱体で構成した定着ヒータ８０８を長手方向に設置してある。定着ヒータ８０８は、例えばＡｇ／Ｐｄ、Ｔａ２Ｎなどの電気抵抗材料を、スクリーン印刷などにより線状又は帯状に塗工したものである。また、定着ヒータ８０８の両端部には、図示しない電極が形成され、この電極間に通電することで抵抗発熱体が発熱する。さらに、基板の定着ヒータ８０８が具備させてある面と逆の面にはサーミスタによって構成した定着温度センサ８０９が設けられている。

定着温度センサ８０９によって検出された基板の温度情報は、図示しない制御手段に送られ、かかる制御手段により定着ヒータに供給される電力量が制御され、加熱体８０４は所定の温度に制御される。

以下、実施形態について実施例によってさらに詳細に説明する。なお、下記においては「部」は重量部を、「％」は重量％を意味するものとする。

＜実施例１＞
（有機微粒子エマルションの合成）
撹拌棒及び温度計を設置した反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、スチレン８０部、メタクリル酸８３部、アクリル酸ブチル１１０部、チオグリコール酸ブチル１２部、及び過硫酸アンモニウム１部を入れ、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。この乳濁液を加熱し、系内温度７５℃で５時間反応させた。さらに反応後、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成させることにより、ビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液を得た。この水性分散液を［微粒子分散液１］とする。

この［微粒子分散液１］をレーザー回折式粒度分布測定器（ＬＡ−９２０ 島津製作所製）で測定した体積平均粒径は、１２０ｎｍであった。また、［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。この樹脂分のガラス転移点は４２℃であり、重量平均分子量は３万であった。

（水相の調製）
水９９０部、［微粒子分散液１］６５部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノール ＭＯＮ−７、三洋化成工業製）３７部、及び酢酸エチル９０部を混合撹拌し、液体を得た。この液体を［水相１］とする。

（低分子ポリエステルの合成）
冷却管、撹拌機、及び窒素導入管が設置された反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部、及びジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧、２３０℃で８時間反応させ、さらに、１．３×１０３乃至２．０×１０３Ｐａの減圧条件で５時間反応させた。反応後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応させ、［低分子ポリエステル１］を得た。［低分子ポリエステル１］は、数平均分子量が２５００、重量平均分子量が６７００、ガラス転移点が４３℃、酸価が２５ＫＯＨｍｇ／ｇであった。

（中間体ポリエステルの合成）
冷却管、撹拌機、及び窒索導入管の設置された反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部、及びジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧、２３０℃で８時間反応させ、さらに、１．３×１０３乃至２．０×１０３Ｐａの減圧で５時間反応させ、［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量が２１００、重量平均分子量が９５００、ガラス転移点が５５℃、酸価が０．５ＫＯＨｍｇ／ｇ、水酸基価が５１ＫＯＨｍｇ／ｇであった。

（少なくとも活性水素基を有する化合物と反応可能な変性されたポリエステル系樹脂の合成）
冷却管、撹拌機、及び窒素導入管の設置された反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ、１００℃で５時間反応させ、［プレポリマー１］を得た。［プレポリマー１］の遊離イソシアネートの重量％は、１．５３％であった。

（ケチミンの合成）
撹拌棒及び温度計を設置した反応容器に、イソホロンジアミン１７０部及びメチルエチルケトン７５部を入れ、５０℃で５時間反応を行い、［ケチミン化合物１］を得た。［ケチミン化合物１］のアミン価は、４１８であった。

（マスターバッチの合成）
水１２００部、カーボンブラック（リーガル４００Ｒ、キャボット社製）４０部、ポリエステル樹脂（ＲＳＥ−８０１、三洋化成製、数平均分子量３５００，重量平均分子量１９０００，ガラス転移点６３℃）６０部、及び水３０部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合した。この混合物を、２本ロールを用いて１５０℃で３０分混練後、圧延冷却し、パルペライザーで粉砕することにより［マスターバッチ１］を得た。

（油相の調製）
撹拌棒及び温度計を設置した容器に、［低分子ポリエステル１］４００部、カルナバワックス１１０部、及び酢酸エチル９４７部を入れ、撹拌下、８０℃で５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで、容器に［マスターバッチ１］５００部及び酢酸エチル５００部を入れ、１時間混合を行い、［原料溶解液１］を得た。

［原料溶解液１］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１Ｋｇ／時間、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、及び３パスの条件で、ワックスの分散を行った。次いで、［低分子ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部、別ロットでトナー粒子を製造した際に分級工程により取り除かれた［微粉１］（Ｄｖ＝４．４μｍ、Ｄｖ／Ｄｎ＝１．２９）１４０部を加え、酢酸エチル３００部を入れ、上記条件のビーズミルで５パスの分散を行い、［顔料・ワックス分散液１］を得た。［顔料・ワックス分散液１］の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０％であった。このとき、有機溶剤相１００重量部あたりの微粉量は１０重量部であった。別ロットトナーの作成については、後述する。

（乳化）
［顔料・ワックス分散液１］６４８部、［プレポリマー１］を１５４部、及び［ケチミン化合物１］８．５部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）によって５０００回転／分で１分間混合した。この混合液に［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーによって回転数１００００回転／分で２０分間混合し［乳化スラリー１］を得た。

すなわち、樹脂微粒子を含む水系媒体中で分散させると共に伸長反応が行なわれる。

（脱溶剤）
撹拌機及び温度計を設置した容器に、［乳化スラリー１］を入れ、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で４時間熟成を行い、［分散スラリー１］を得た。

（洗浄・乾燥）
[分散スラリー１]１００部を減圧濾過した後、濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーによって１２０００回転／分で１０分間混合した後、濾過し、濾過ケーキＡを得た。

濾過ケーキＡに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーによって１２０００回転／分で３０分間混合した後、減圧濾過し、濾過ケーキＢを得た。

濾過ケーキＢに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーによって１２０００回転／分で１０分間混合した後、濾過し、濾過ケーキＣを得た。

濾過ケーキＣにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで１２０００回転／分で１０分間混合した後、濾過する操作を２回行い、ケーキ状物を得た。これを、[濾過ケーキ１]とする。

[濾過ケーキ１]を循風乾燥機によって、４５℃で４８時間乾燥した。その後目開き７５μｍメッシュで篩い、エルボージェットにより、分級操作を行い、トナー母体粒子を得た。これを、[トナー母体粒子１]とする。[トナー母体粒子１]の分級の時に得られた微粉を［微粉２］（Ｄｖ＝４．０μｍ、Ｄｖ／Ｄｎ＝１．２５）とする。

（外添剤処理）
[トナー母体粒子１]１００部に対して、外添剤として疎水性シリカ０．７部及び疎水化酸化チタン０．３部をヘンシェルミキサーにて混合処理し、トナーを得た。これを[トナー１]とする。

（現像剤の調整）
[トナー母体粒子１]５％、及びシリコン樹脂を被覆した平均粒子径が４０μｍの銅−亜鉛フェライトキャリア９５％からなる２成分現像剤を調製した。この２成分現像剤を使用して、Ａ４サイズの用紙を４５枚／分で印刷できるリコー製ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ ４５０（以降、評価機とする）を用いて、連続印刷して下述の方法にて評価した。

（別ロットトナーの作成）
（油相の調製）
撹拌棒及び温度計を設置した容器に、［低分子ポリエステル１］４００部、カルナバワックス１１０部、及び酢酸エチル９４７部を入れ、撹拌下、８０℃で５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで、容器に［マスターバッチ１］５００部及び酢酸エチル５００部を入れ、１時間混合を行い、［原料溶解液１］を得た。

［原料溶解液１］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／時間、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、及び３パスの条件で、ワックスの分散を行った。次いで、［低分子ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部を加え、酢酸エチル１６０部を入れ、上記条件のビーズミルで５パスの分散を行い、［顔料・ワックス分散液２］を得た。［顔料・ワックス分散液］の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０％であった。

［顔料・ワックス分散液２］を使用したこと以外は、実施例１と同様な工程にてトナー母体粒子を作製し、［トナー２］（Ｄｖ＝５．０μｍ、Ｄｖ／Ｄｎ＝１．１４）を得、分級操作を行い、別ロットトナーの［微粉１］（Ｄｖ＝４．４μｍ、Ｄｖ／Ｄｎ＝１．２９）と［粗粉１］（Ｄｖ＝７．１μｍ、Ｄｖ／Ｄｎ＝１．５１）を得た。

＜実施例２＞
（油相の調製）
撹拌棒及び温度計を設置した容器に、［低分子ポリエステル１］４００部、カルナバワックス１１０部、及び酢酸エチル９４７部を入れ、撹拌下、８０℃で５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで、容器に［マスターバッチ１］５００部及び酢酸エチル５００部を入れ、１時間混合を行い、［原料溶解液１］を得た。

［原料溶解液１］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１Ｋｇ／時間、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、及び３パスの条件で、ワックスの分散を行なった。次いで、［低分子ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部、別ロットでトナー粒子を製造した際に分級工程により取り除かれた［微粉１］（Ｄｖ＝４．４μｍ、Ｄｖ／Ｄｎ＝１．２９）２８０部を加え、酢酸エチル４４０部を入れ、上記条件のビーズミルで５パスの分散を行い、［顔料・ワックス分散液３］を得た。［顔料・ワックス分散液３］の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０％であった。このとき、有機溶剤相１００重量部あたりの微粉量は２０重量部であった。

［顔料・ワックス分散液３］を使用したこと以外は、実施例１と同様な工程にてトナーを作製し、［トナー３］を得た。

＜実施例３＞
（油相の調製）
撹拌棒及び温度計を設置した容器に、［低分子ポリエステル１］４００部、カルナバワックス１１０部、及び酢酸エチル９４７部を入れ、撹拌下、８０℃で５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで、容器に［マスターバッチ１］５００部及び酢酸エチル５００部を入れ、１時間混合を行い、［原料溶解液１］を得た。

［原料溶解液１］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／時間、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、及び３パスの条件で、ワックスの分散を行なった。次いで、［低分子ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部、実施例１でトナー粒子を製造した際に分級工程により取り除かれた［微粉２］（Ｄｖ＝４．０μｍ、Ｄｖ／Ｄｎ＝１．２５）１４０部を加え、酢酸エチル３００部を入れ、上記条件のビーズミルで５パスの分散を行い、［顔料・ワックス分散液４］を得た。［顔料・ワックス分散液４］の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０％であった。このとき、有機溶剤相１００重量部あたりの微粉量は１０重量部であった。

［顔料・ワックス分散液４］を使用したこと以外は、実施例１と同様な工程にてトナーを作製し、［トナー４］を得た。

＜比較例１＞
（油相の調製）
撹拌棒及び温度計を設置した容器に、［低分子ポリエステル１］４００部、カルナバワックス１１０部、及び酢酸エチル９４７部を入れ、撹拌下、８０℃で５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで、容器に［マスターバッチ１］５００部及び酢酸エチル５００部を入れ、１時間混合を行い、［原料溶解液１］を得た。

［原料溶解液１］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／時間、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、及び３パスの条件で、ワックスの分散を行なった。次いで、［低分子ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部、別ロットでトナー粒子を製造した際に分級工程により取り除かれた［微粉１］（Ｄｖ＝４．４μｍ、Ｄｖ／Ｄｎ＝１．２９）４２０部を加え、酢酸エチル５８０部を入れ、上記条件のビーズミルで５パスの分散を行い、［顔料・ワックス分散液５］を得た。［顔料・ワックス分散液５］の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０％であった。このとき、有機溶剤相１００重量部あたりの微粉量は３０重量部であった。

［顔料・ワックス分散液５］を使用したこと以外は、実施例１と同様な工程にてトナーを作製し、［トナー５］を得た。

＜比較例２＞
（油相の調製）
撹拌棒及び温度計を設置した容器に、［低分子ポリエステル１］４００部、カルナバワックス１１０部、及び酢酸エチル９４７部を入れ、撹拌下、８０℃で５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで、容器に［マスターバッチ１］５００部及び酢酸エチル５００部を入れ、１時間混合を行い、［原料溶解液１］を得た。

［原料溶解液１］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／時間、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、及び３パスの条件で、ワックスの分散を行なった。次いで、［低分子ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部、別ロットでトナー粒子を製造した際に分級工程により取り除かれた［粗粉１］（Ｄｖ＝７．１μｍ、Ｄｖ／Ｄｎ＝１．５１）２８０部を加え、上記条件のビーズミルで１パスの分散を行い、［顔料・ワックス分散液６］を得た。［顔料・ワックス分散液６］の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０％であった。このとき、有機溶剤相１００重量部あたりの微粉量は２０重量部であった。

［顔料・ワックス分散液６］を使用したこと以外は、実施例１と同様な工程にてトナーを作製し、［トナー６］を得た。

＜評価方法＞
体積平均粒径（Ｄｖ）、Ｄｖ／Ｄｎの値、及び平均円形度の測定は、上述の方法を用いて測定を行うことにより、評価を行った。

（クリーニング性）
１００枚出力後の清掃工程を通過した感光体上の転写残トナーをスコッチテープ（住友スリーエム（株）製）で白紙に移し、それをマクベス反射濃度計ＲＤ５１４型で測定した。このとき、ブランクとの差が、０．００５未満のものを◎、０．００５以上０．０１０以下のものを○、０．０１１以上０．０２以下のものを△、０．０２を超えるものを×として評価した。

（画像濃度）
単色モードで５０％画像面積の画像チャートを１５万枚ランニング出力した後、ベタ画像をリコー社製６０００ペーパーに画像出力後、画像濃度をＸ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）により測定を行なった。これを４色のトナーについてそれぞれ単独にて測定を行ない、４色のトナーの測定値の平均値を求めた。この平均値が、１．２未満の場合を×、１．２以上１．４未満の場合を△、１．４以上１．８未満の場合を○、１．８以上２．２未満の場合を◎として評価した。

（画像粒状性及び鮮鋭性）
単色で写真画像の出力を行ない、粒状性及び鮮鋭性の度合を目視にて官能評価した。良好なものから◎、○、△、及び×の４段階にて評価し、オフセット印刷並の程度を◎、オフセット印刷よりわずかに悪い程度を○、オフセット印刷よりかなり悪い程度を△、従来の電子写真画像程度を×とした。

（地肌汚れ）
単色モードで５０％画像面積の画像チャートを３万枚ランニング出力した後、白紙画像を現像中に停止させ、現像後の感光体上の現像剤をテープによって転写し、このテープと、未転写のテープとの画像濃度の差を９３８スペクトロデンシトメーター（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）により測定した。画像濃度の差が少ないほど地肌汚れが少なく、この地肌汚れが少ない順に、◎、○、△、及び×の４段階にて評価した。

（文字画像内部の白抜け）
単色モードで５０％画像面積の画像チャートを３万枚ランニング出力した後、文字部画像をリコー社製タイプＤＸのＯＨＰシートに４色重ねて出力させ、文字部の線画像内部が抜けるトナー未転写頻度を段階見本と比較した。ランク１を最低、ランク５を最高とし、ランク１及び２の場合を×、ランク３の場合を△、ランク４の場合を○、ランク５の場合を◎として評価した。

（トナー流動性）
パウダーテスター（ＰＴ−Ｎ型、ホソカワミクロン製）に、上から順に目開き７５μｍ、４５μｍ、２２μｍのメッシュを重ねて装填した。トナー母体を一番上側の７５μｍメッシュ上に２ｇ入れ、縦方向に１ｍｍの振動を１０秒間与え、各メッシュ上のトナー残存量及び下式からトナー母体の流動性（凝集度）を算出した。

凝集度（％）＝（５×（７５μｍメッシュ上の残トナー量（ｇ））＋３×（４５μｍメッシュ上の残トナー量（ｇ））＋（２２μｍメッシュ上の残トナー量（ｇ）））×１０
凝集度が、８％未満の場合を◎、８％以上１６％未満の場合を○、１６％以上２５％未満の場合を△、２５％以上の場合を×として評価した。

（定着性）
普通紙及び厚紙の転写紙（タイプ６２００及びＮＢＳリコー製複写印刷用紙＜１３５＞、リコー製）に全面ベタ画像を印刷し、記録紙０．８５±０．１ｍｇ／ｃｍ^２のトナー付着量で定着性を評価した。定着ベルトの温度を変化させて定着試験を行ない、普通紙でホットオフセットの発生しない上限温度を定着上限温度とした。また厚紙で定着下限温度を測定した。定着下限温度は、得られた定着画像をパットで擦った後の画像濃度の残存率が７０％以上となる定着ロール温度をもって定着下限温度とした。定着上限温度は、１９０℃以上の場合を◎、１８０℃以上１９０℃未満の場合を○、１７０℃以上１８０℃未満の場合を△、１７０℃未満の場合を×として評価した。また、定着下限温度は、１３５℃未満の場合を◎、１３５℃以上１４５℃未満の場合を○、１４５℃以上１５５℃未満の場合を△、１５５℃以上の場合を×として評価した。

表１及び表２を参照するに、別ロットにてトナーを製造したときの分級工程により除去された所定の粒径より小さいトナーである微粉を、有機溶媒相中に所定量混合した実施例１乃至３のトナーは、微粉を過剰量加えた比較例１のトナー、及び上述の分級工程により除去された所定の粒径より大きいトナーである粗粉を加えた比較例２のトナーに比べて、特に低温定着性が優れていた。また、実施例１乃至３のトナーは、微粉を有機溶媒中に所定量混合することで、特に定着性を阻害することなく、画像濃度、画像粒状性・鮮鋭性、地汚れ、文字部白抜け、及びトナー流動性については、比較例１、２のトナーと比べて総合的に優れた結果を示すことが確認された。更には、実施例３においては、微粉を再利用した実施例１のトナーの分級行程により除去された微粉を再度、再利用可能であることが確認された。

実施形態及び実施例によれば、所定外のトナーのうち微粉を材料として再利用に供することにより、クリーニング性に優れ、且つ、高品質画像であるトナーの製造方法を提供することが可能となる。また、トナーとして用いることができなかった微粉を再利用することができるため、トナー製造上の歩留まりを向上させることも可能となる。このトナー歩留まりの向上は、トナー製造に伴う廃棄物の減少を意味するところであり、本実施形態及び本実施例のトナーの製造方法は、自然環境の保護に配慮された方法である。

以上、本発明の好ましい実施形態及び実施例について詳述したが、本発明は係る特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形及び変更が可能である。

本発明の実施形態におけるプロセスカートリッジの構成図である。 本実施形態の画像形成装置の構成図（その１）である。 本実施形態の画像形成装置の構成図（その２）である。 本実施形態の画像形成装置の構成図（その３）である。 本実施形態の画像形成装置の構成図（その３）の部分拡大図である。 本実施形態のアモルファスシリコン感光体の層構成を説明するための模式的構成図である。 本実施形態のサーフ定着装置の概略図である。

符号の説明

１０ 感光体
１０Ｋ ブラック用感光体、１０Ｙ イエロー用感光体
１０Ｍ マゼンタ用感光体、１０Ｃ シアン用感光体
１４、１５、１６ 支持ローラ
１７ 中間転写クリーニング装置
１８ 画像形成手段
２０ 帯電ローラ
２１ 帯電器
２２ 二次転写装置
２３ ローラ
２４ 二次転写ベルト
２５ 定着装置
２６ 定着ベルト
２７ 加圧ローラ
２８ シート反転装置
３０ 露光装置
３２ コンタクトガラス
３３ 第１走行体
３４ 第２走行体
３５ 結像レンズ
３６ 読取りセンサ
４０ 現像器
４１ 現像ベルト
４２Ｋ、４２Ｙ、４２Ｍ、４２Ｃ 現像剤収容部
４３Ｋ、４３Ｙ、４３Ｍ、４３Ｃ 現像剤供給ローラ
４４Ｋ、４４Ｙ、４４Ｍ、４４Ｃ 現像ローラ
４５Ｋ ブラック用現像器、４５Ｙ イエロー用現像器
４５Ｍ マゼンタ用現像器、４５Ｃ シアン用現像器
４９ レジストローラ
５０ 中間転写体
５１ ローラ
５２ 分離ローラ
５３ 手差し給紙路
５５ 切換爪
５６ 排出ローラ
５７ 排出トレイ
５８ コロナ帯電器
６０、９０ クリーニング装置
６１ 現像器
６２ 転写帯電器
６３ 感光体クリーニング装置
６４ 除電器
７０ 除電ランプ
８０ 転写ローラ
９５ 転写紙
９９ プロセスカートリッジ
１００Ａ、１００Ｂ 画像形成装置
１２０ タンデム型画像形成装置
１３０ 原稿台
１４２ 給紙ローラ
１４３ ペーパーバンク
１４４ 給紙カセット
１４５ 分離ローラ
１４６、１４８ 給紙路
１４７ 搬送ローラ
１５０ 複写装置本体
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）
６００ 感光体
６０１ 支持体
６０２ 光導電層
６０３ 表面層
６０４ 電荷注入阻止層
６０５ 電荷発生層
６０６ 電荷輸送層
８００ 定着装置
８０１ 定着フィルム
８０２ 駆動ローラ
８０３ 従動ローラ
８０４ 加熱体
８０５ 加圧ローラ
８０６ 転写材
８０７ 平面基板
８０８ 定着ヒータ
８０９ 定着温度センサ

Claims (14)

1. 少なくとも結着樹脂及び／又は結着樹脂用単量体を含むトナー組成物からなる有機溶媒相を水系媒体相中に乳化及び／又は分散させることによりトナーを造粒する造粒ステップと、所定の粒径のトナーを得るためにトナーを分級する分級ステップとを有するトナーの製造方法において、
   前記有機溶媒相中に、別ロットにて前記トナーを製造したときに前記分級ステップにより除去された、前記所定の粒径より小さい前記トナーである微粉を混合、分散、又は溶解することを特徴とするトナーの製造方法。
2. 前記所定の粒径のトナーの体積平均粒径Ａと、前記微粉の体積平均粒径Ｂとの関係が、
   ０．１×Ａ≦Ｂ≦０．９×Ａ
   を満たすことを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
3. 前記微粉は、前記有機溶媒相１００重量部に対し２０重量部以下含まれることを特徴とする請求項１又は２に記載のトナーの製造方法。
4. 前記微粉は、前記有機溶媒相１００重量部に対し１０重量部以下含まれることを特徴とする請求項３に記載のトナーの製造方法。
5. 前記トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）は、３μｍ以上８μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載のトナーの製造方法。
6. 前記トナーの個数平均粒径（Ｄｎ）に対する体積平均粒径（Ｄｖ）の比（Ｄｖ／Ｄｎ）は、１．２５以下であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載のトナーの製造方法。
7. 前記トナーの平均円形度は、０．９０以上０．９８以下であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載のトナーの製造方法。
8. 請求項１乃至７のいずれか一項に記載のトナーの製造方法により製造されることを特徴とするトナー。
9. 請求項８に記載のトナーを含むことを特徴とする２成分現像剤。
10. 像担持体上を均一に帯電する帯電手段と、前記像担持体上に形成された静電潜像をトナー像に現像する現像手段と、前記像担持体上の前記トナー像を被記録材上に定着する定着手段とを含む画像形成装置において、
    前記現像手段は、請求項８に記載のトナーを保持することを特徴とする画像形成装置。
11. 像担持体上を均一に帯電する帯電手段と、前記像担持体上に形成された静電潜像をトナー像に現像する現像手段と、前記像担持体上の前記トナー像をフィルム上に転写する転写手段と、前記フィルム上の前記トナー像を被記録材上に加熱定着する加熱定着手段とを含む画像形成方法において、
    前記現像手段は、請求項８記載のトナーを保持することを特徴とする画像形成装置。
12. 前記帯電手段は、前記像担持体に接触し、電圧を印加することによって像担持体上を均一に帯電することを特徴とする請求項１０又は１１に記載の画像形成装置。
13. 前記像担持体は、アモルファスシリコン感光体であることを特徴とする請求項１０乃至１２のいずれか一項に記載の画像形成装置。
14. 画像形成装置本体に対して着脱可能であり、少なくとも、感光体及び帯電手段、現像手段、並びにクリ−ニング手段とを有する、画像形成装置用のプロセスカートリッジにおいて、
    前記現像手段は、請求項８に記載のトナーを保持することを特徴とするプロセスカ−トリッジ。

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