JP2008127654A - 金型の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】板状の金型素材から形成される金型の撓み変形を抑えることが可能な金型の製造方法を提供する。
【解決手段】板状の金型素材２０から形成される金型２の製造方法であって、焼入れ装置４によって金型素材２０を加熱した後に焼入れ装置４によって金型素材２０を急速に冷却する焼入れ工程Ｓ２を備え、焼入れ工程Ｓ２において冷却速度が速い部分と遅い部分との冷却速度差を、金型素材２０の面方向と比較して金型素材２０の板厚方向において小さくするように、焼入れ装置４に対して金型素材２０を配置することにより、板状の金型素材から形成される金型の撓み変形を抑えることが可能となる。
【選択図】図５

Description

本発明は、板状の金型素材から形成される金型の製造方法に関するものであり、ハニカム構造体を押出し成形するための金型に用いて好適である。

例えば、自動車等の排気ガス浄化用コンバータにおいて、格子状のセル壁によって構成された多数のセルを備えたハニカム構造体が、触媒担体として用いられている。ハニカム構造体は、金型を利用して押出成形によって製造される。この金型は，表面と裏面の一方の面を成形材料を受ける側の面とし、表面と裏面の他方の面を押出し面として、板状の金型素材から製造される。金型素材に対して、成形材料を受ける側の面に材料供給用の供給穴を形成し，押出し面に格子状のスリット溝を形成し、スリット溝をその格子点において各供給穴と連通するよう形成する（特許文献１、２を参照）。

押出成形時に，金型の供給穴側から成形材料を供給し，スリット溝側からハニカム構造体を連続的に押出す。押出されたハニカム構造体は，適当な長さに順次切断され，その後乾燥される。
特許３７５０３４８号公報 特許３８１４８４９号公報

特許文献１、２には記載されていないが、この金型の型寿命を延ばすために焼入れと焼戻しを金型に施している。押出成形時に高圧力が金型にかかると共に、成形材料とのこすれにより金型が磨耗していくため、焼入れによって金型の硬度を増大させて金型の型寿命を延ばしている。また、焼入れによる脆性化を抑えて靭性を回復させたり、焼入れによる残留応力を除去する等のために、焼戻しを行っている。

例えば、供給穴とスリット溝を形成する前の金型素材や、供給穴のみを形成した金型素材に対して、焼入れと焼戻しを施すことが考えられるが、いずれの場合においても、焼入れ工程において板状の金型素材が撓み変形する。この撓み変形を修正するために、金型素材を表面と裏面で挟持部材で挟持する等して押圧力を金型素材にかけつつ焼戻しを行っている。しかし、金型素材の撓み変形が大きい場合に、焼戻し工程における押圧力によって修正することは困難である。

焼入れ工程において金型素材が撓み変形する理由は、冷却速度が不均一なために変態時期がずれる等によるものである。即ち、冷却速度の速い部分と遅い部分とにおいて歪みの大きさに差が生じるため、これにより、金型素材が全体として撓み変形する。例えば、金型素材の表面側の歪みと比較して裏面側の歪みが小さい場合、金型素材は、表面側が凸状であって裏面側が凹状に撓み変形する。金型素材の撓み変形を抑えるために極力一様に急冷する必要があるが、一様に急冷することにも限界がある。

また、この問題は、ハニカム構造体を押出し成形する金型に限らないで、板状の金型素材から形成される金型に共通する問題である。

本発明は、上記点に鑑みてなされたものであり、板状の金型素材から形成される金型の撓み変形を抑えることが可能な金型の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は上記目的を達成するため、以下の技術的手段を採用する。

請求項１に記載の金型の製造方法は、板状の金型素材から形成される金型の製造方法であって、焼入れ装置によって金型素材を加熱した後に焼入れ装置によって金型素材を急速に冷却する焼入れ工程を備え、焼入れ工程において冷却速度が速い部分と遅い部分との冷却速度差を、金型素材の面方向と比較して金型素材の板厚方向において小さくするように、焼入れ装置に対して金型素材を配置することを特徴とする。

ここで、金型素材において冷却速度が異なる部分では歪みの大きさに差が生じるため、金型素材が全体として撓み変形する。また、板厚方向において生じた歪みの大きさの差と比較して、金型素材の面方向において生じた歪みの大きさの差によっては、小さな撓み変形しか金型素材に発生しない。この製法では、冷却速度が速い部分と遅い部分との冷却速度差を、金型素材の面方向と比較して金型素材の板厚方向において小さくするように、焼入れ装置に対して金型素材を配置する。即ち、撓み変形への寄与が小さい方向において冷却速度差を大きくするように焼入れ装置に対して金型素材を配置することによって、撓み変形への寄与が大きい方向において冷却速度差を小さくする。これにより、板状の金型素材の撓み変形を抑えることができ、この結果、板状の金型素材から形成される金型の撓み変形を抑えることが可能な金型の製造方法を提供できる。

請求項２に記載の金型の製造方法は、冷却用ガスを金型素材に吹き付けることによって金型素材を冷却するように焼入れ装置が構成され、焼入れ装置の床面に対して金型素材の面方向が略垂直になるように床面上に金型素材を載置することを特徴とする。

ここで、金型素材に比較して焼入れ装置の熱容量が大きいため、この製法では、金型素材に比較して焼入れ装置の床面の冷却速度が遅くなる。したがって、床面上に載置された金型素材において、床面と接触していない部位と比較して、床面と接触した部位の冷却速度は遅くなる。即ち、床面上に載置された金型素材において、床面に対して垂直な方向の冷却速度差が大きくなる。

これに対して、この製法では、焼入れ装置の床面に対して金型素材の面方向が略垂直になるように床面上に金型素材を載置する。これにより、撓み変形への寄与が小さい方向において冷却速度差を大きくするように焼入れ装置に対して金型素材を配置することでき、このため、撓み変形への寄与が大きい方向において冷却速度差を小さくできる。これにより、焼入れ装置に対する金型素材の簡易な配置によって、板状の金型素材から形成される金型の撓み変形を抑えることが可能な金型の製造方法を提供できる。

請求項３に記載の金型の製造方法は、焼入れ工程の後に金型素材を焼戻しする焼戻し工程を備え、板厚方向へ金型素材を挟持した状態で金型素材を焼戻しすることを特徴とする。この製法では、板厚方向へ金型素材を挟持した状態で金型素材を焼戻しするため、焼入れ工程で金型素材に生じた撓み変形を、低減できる。これにより、板状の金型素材から形成される金型の撓み変形をより抑えることが可能な金型の製造方法を提供できる。

請求項４に記載の金型の製造方法は、焼入れ工程の後に金型素材を焼戻しする焼戻し工程を備え、焼入れ工程において金型素材に生じた撓み変形を修正する方向であって板厚方向へ金型素材を押圧した状態で金型素材を焼戻しすることを特徴とする。この製法では、撓み変形を修正する方向であって板厚方向へ金型素材を押圧した状態で金型素材を焼戻しするため、焼入れ工程で金型素材に生じた撓み変形を、より低減できる。これにより、板状の金型素材から形成される金型の撓み変形をより抑えることが可能な金型の製造方法を提供できる。

請求項５に記載の金型の製造方法は、成形材料供給用の供給穴と供給穴に連通しハニカム構造体を押出し成形するスリット溝とを金型が備え、板状の金型素材の表面と裏面の一方の側に供給穴を形成する第１加工工程を焼入れ工程の前に備え、金型素材の表面と裏面の他方の側にスリット溝を形成する第２加工工程を焼入れ工程の後に備え、焼入れ工程において、金型素材の表面と裏面とを熱伝導性板材によって挟んで金型素材を焼入れすることを特徴とする。

この製法では、焼入れによって金型素材の硬度が増大する前に供給穴を形成するため、供給穴を形成するために特殊な刃具または特殊な加工方法を用いる必要がない。また、この製法では、金型素材の表面と裏面とを熱伝導性板材によって挟んで、即ち、熱伝導性板材によって供給穴を塞いだ状態で金型素材を焼入れするため、供給穴が形成されている面側の冷却面積とスリット溝が形成されていない面側の冷却面積が、実質的に同様になる。このため、金型素材の板厚方向において冷却速度差が大きくなることを抑えることができ、これにより、板厚方向において冷却速度差が大きくなることを抑えることができる。これらの結果、供給穴を形成するために特殊な刃具または特殊な加工方法を用いることなく、上述の効果を得ることができる。

本発明の一実施形態による板状の金型素材から形成される金型の製造方法を、ハニカム構造体成形用の金型に適用した場合を例に図面に基づいて説明する。

ハニカム構造体成形用の金型２は、図１と図２に示すように、成形材料１０を供給する供給穴２１と供給穴２１に連通しハニカム構造体１を押出し成形するスリット溝２２とを金型２が備える。ＳＫＤ６１の鋼板からなる板状の金型素材２０の表面と裏面の一方の側である穴加工面２１ａに供給穴２１を形成し、表面と裏面の他方の側である溝形成面２２ａにスリット溝２２を形成する。金型２の寸法Ｌ１，Ｌ２は、２２０ｍｍであり、寸法Ｌ３は、径１４０ｍｍであり、板厚Ｔ１は、１０ｍｍであり、板厚Ｔ２は、２．７ｍｍである。

押出成形時に，金型２の供給穴２１側から成形材料１０を供給し，スリット溝２２からハニカム構造体１を連続的に押出す。押出されたハニカム構造体１は，適当な長さに順次切断され，その後乾燥されることによって図３に示すハニカム構造体１が製造される。また、金型２の硬度を増大させて金型２の型寿命を延ばすため金型２の焼入れを行い、焼入れによる脆性化を抑えて靭性を回復させたり、焼入れによる残留応力を除去する等のために、金型２の焼戻しを行う。

以下、金型２の製造方法について説明する。

図４において、供給穴２１を設ける穴加工面２１ａとスリット溝２２を形成する溝形成面２２ａとを表裏に有する金型素材２０を準備した後、第１加工工程であるステップＳ１において直径１ｍｍの供給穴２１をドリル加工によって形成する。焼入れ工程であるステップＳ２より前にステップＳ１において供給穴２１を形成するため、即ち、焼入れによって金型素材２０の硬度が増大する前に供給穴２１を形成するため、供給穴２１を形成するために特殊な刃具または特殊な加工方法を用いる必要がない。

ステップＳ２において、供給穴２１が形成された金型素材２０を加熱し（ステップＳ２１），ステップＳ２１の後に急冷する（ステップＳ２２）。焼戻し工程であるステップＳ３において、焼入れされた金型素材２０を加熱し（ステップＳ３１），ステップＳ３１の後に冷却する（ステップＳ３２）。

第２加工工程であるステップＳ４において、供給穴２１に連通するように、溝幅が１０５〜１１０μｍのスリット溝２２を形成する。１００μｍの厚みの円形薄刃砥石により縦方向と横方向へ研削加工することによって、図１に示すように格子状にスリット溝２２を形成する。尚、図１と図２において、寸法Ｌ３の径１４０ｍｍ部分を板厚Ｔ２の２．７ｍｍだけ突出させているのは、円形薄刃砥石の研削加工によってこの部分にスリット溝２２を形成できるようにするためである。即ち、寸法Ｌ３の径１４０ｍｍ部分以外の部分が、円形薄刃砥石によって溝加工されないように、寸法Ｌ３の径１４０ｍｍ部分を板厚Ｔ２の２．７ｍｍだけ突出させている。また、スリット溝２２が円形薄刃砥石の研削加工によって形成されるため、ステップＳ２とステップＳ３によって金型素材２０の硬度が増大した後においてスリット溝２２を形成できる。

次に、ステップＳ２を図５と図６に基づいて説明する。

加熱（Ｓ２１）と急冷（Ｓ２２）の両方を行う焼入れ装置である真空炉４は、図５に示すように、ロータリーポンプ４１と油拡散ポンプ４２とヒータ４３と冷却用ガスである窒素ガスが充填されている窒素ボンベ４５とファン４６を備える。尚、ヒータ４３は、真空炉４の炉内の天井面と床面４４と側面とに設けられる。

ステップＳ１において供給穴２１が形成された金型素材２０の表面と裏面を、即ち、穴加工面２１ａと溝形成面２２ａを熱伝導性板材である黒鉛板３によって挟む。この黒鉛板３に挟まれた金型素材２０の面方向が、即ち、金型素材２０の穴加工面２１ａと溝形成面２２ａの面方向が炉内の床面４４に対して略垂直になるように床面４４上に金型素材２０を載置する。つまり、黒鉛板３に挟まれた金型素材２０を縦置きで床面４４上に載置する。

床面４４上に金型素材２０を載置した後に、ロータリーポンプ４１と油拡散ポンプ４２を作動させ、配管４２ａを介して真空炉４の炉内を約１０^−２〜１０^−３Ｐａ（パスカル）にする。この後、ヒータ４３を作動させて、炉内温度を８５０℃まで上昇させて８０分予熱し、１０３０℃まで上昇させて１時間保持する。これにより、金型素材２０と黒鉛板３の温度も１０３０℃に保持される（Ｓ２１）。

１時間の保持の後に、配管４２ａのバルブ４２ｂを閉めてヒータ４３の作動を停止させる。この後、窒素ボンベ４５から配管４５ａを介して窒素ガスを、真空炉４の炉内へ吹き付けて、窒素ガスによって炉内を大気圧まで上昇させる。この時、ファン４６を作動させることによって効率的に窒素ガスを金型素材２０と黒鉛板３に吹き付け、これにより、黒鉛板３に挟まれた金型素材２０を急冷する（Ｓ２２）。

窒素ガスを炉内へ吹き付け開始して約３０分後に、金型素材２０の温度は、１０３０℃から１００℃に下降する。一方、窒素ガスを炉内へ吹き付け開始して約４０分後に、床面４４の温度は，１０３０℃から１００℃に下降する。これは、金型素材２０と黒鉛板３に比較して真空炉４の熱容量が大きいため、金型素材２０に比較して真空炉４の床面４４の冷却速度が遅くなるからである。吹き付け開始して約４０分後に、黒鉛板３に挟まれた金型素材２０を炉内から取り出す。

図５においては記載されていないが、図６に示すように、断面が「コ」の字型の留め具３１によって、金型素材２０を挟持している黒鉛板３が固定される。留め具３１はステンレスから形成され、留め具３１が嵌まる凹部３ａを、黒鉛板３に形成する。

次に、ステップＳ２において発生する撓み変形について図７に基づいて説明する。

上述したように、金型素材２０と比較して真空炉４の床面４４の冷却速度が遅くなるため、床面４４上に載置された金型素材２０において、床面４４と接触していない部位と比較して、床面４４と接触した部位の冷却速度が遅くなる。つまり、床面４４上に載置された金型素材２０において、床面４４に対して垂直な方向（図７において上下方向）の冷却速度差が、即ち、穴加工面２１ａと溝形成面２２ａの面方向、即ち、金型素材２０の面方向の冷却速度差が大きくなる。

一方、金型素材２０の板厚方向（図７において左右方向）においては、原理上冷却速度が同様になる。また、黒鉛板３によって供給穴２１を塞いだ状態で金型２を焼入れするため、供給穴２１が形成されている穴加工面２１ａ側の冷却面積とスリット溝２２が形成されていない溝形成面２２ａ側の冷却面積は、実質的に同様になる。このため、金型素材２０の板厚方向において冷却速度差が大きくなることを抑えることができ、これにより、板厚方向において冷却速度差が大きくなることを抑えることができる。

これらの結果、ステップＳ２２において冷却速度が速い部分と遅い部分との冷却速度差を、金型素材２０の面方向と比較して金型素材２０の板厚方向において小さくできる。

ステップＳ２２の金型素材２０において冷却速度の異なる部分が生じるため、この部分の間で変態時期がずれる等により歪みの大きさに差が生じる。このため、金型素材２０が全体として撓み変形する。例えば、金型素材２０の板厚方向において冷却速度の異なる部分が生じれば、Ｄ１の撓み変形が発生し、金型素材２０の面方向において冷却速度の異なる部分が生じれば、Ｄ２の撓み変形が発生する。尚、Ｄ１の撓み変形は、穴加工面２１ａ側の歪みが溝形成面２２ａ側と比較して大きい場合の撓み変形を示し、Ｄ２の撓み変形は、床面４４と接触した面側の歪みが接触面と反対側の面側と比較して大きい場合の撓み変形を示す。

また、図７より明らかな様に、金型素材２０の板厚方向において生じた歪みの大きさの差と比較して、金型素材２０の面方向において生じた歪みの大きさの差によっては、小さな撓み変形しか金型素材２０に発生し得ない。即ち、金型素材２０の板厚方向と金型素材２０の面方向において同じ冷却速度差が生じた場合、Ｄ２の撓み変形と比較してＤ１の撓み変形が大きくなる。

ステップＳ２２において冷却速度差を、金型素材２０の面方向と比較して金型素材２０の板厚方向において小さくできるため、Ｄ１の撓み変形を小さくできる。一方、金型素材２０の面方向冷却速度差が大きくなっても、Ｄ２の撓み変形は大きくなり得ない。即ち、撓み変形への寄与が小さい方向（図７において上下方向）において冷却速度差を大きくするように真空炉４に対して金型素材２０を配置することによって、撓み変形への寄与が大きい方向（図７において左右方向）において冷却速度差を小さくする。これにより、板状の金型素材２０の撓み変形（Ｄ１の撓み変形）を、上述した形状寸法において約０．２ｍｍに抑えることができ、この結果、板状の金型素材２０から形成される金型２の撓み変形を抑えることができる。

撓み変形への寄与が大きい方向（図８において上下方向）において冷却速度差を大きくした場合を、比較例として図８に示す。具体的に、図７の場合と同様に黒鉛板３によって挟まれた金型素材２０を、穴加工面２１ａが床面４４と接触するように横置きで床面４４上に載置する。この比較例では、撓み変形への寄与が大きい方向において冷却速度差を大きくしているため、上述した形状寸法において撓み変形Ｄ３が約１．０ｍｍと大きくなる。従って、本発明の一実施形態による板状の金型素材２０から形成される金型２の製造方法では、撓み変形への寄与が大きい方向において冷却速度差を小さくしているため、図７に示した撓み変形Ｄ１（約０．２ｍｍ）を、撓み変形Ｄ３（約１．０ｍｍ）の約１／５に低減できる。

次に、ステップＳ３を図９と図１０に基づいてに説明する。

加熱（Ｓ３１）と冷却（Ｓ３２）の両方を行う真空炉５は、図９に示すように、ロータリーポンプ５１とヒータ５２と窒素ガスが充填されている窒素ボンベ５５とファン５６を備える。ヒータ５２は、真空炉５の炉内の側面のみに設けられるが、加熱（Ｓ３１）と冷却（Ｓ３２）の両方を、真空炉４によって行うことも可能である。

金型素材２０に生じた撓み変形Ｄ１を修正する方向であって板厚方向（図９において上下方向）へ金型素材２０をプレス治具５４によって押圧した状態で金型素材２０を、炉内の床面５３上に載置する。床面５３上に金型素材２０を載置した後に、ロータリーポンプ５１を作動させ、配管５１ａを介して真空炉５の炉内を約１Ｐａにする。この後、ヒータ５２を作動させて、炉内温度を６００℃まで上昇させて２時間保持する。これにより、金型素材２０とプレス治具５４の温度も６００℃に保持される（Ｓ３１）。

２時間の保持の後に、配管５１ａのバルブ５１ｂを閉めてヒータ５２の作動を停止させる。この後、窒素ボンベ５５から配管５５ａを介して窒素ガスを、真空炉５の炉内へ吹き付けて、窒素ガスによって炉内を大気圧まで上昇させる。尚、焼入れ工程Ｓ２と比較して焼戻し工程Ｓ３における炉内の真空度が低いため、炉内の酸素の残存量を考慮して、窒素ガスによるリークレベルの調整によって炉内の真空レベルを若干負圧レベルで維持することが望ましい。

この時、ファン５６を作動させることによって効率的に窒素ガスを金型素材２０とプレス治具５４に吹き付け、これにより、プレス治具５４によって押圧された金型素材２０を冷却する（Ｓ３２）。

窒素ガスを炉内へ吹き付け開始して約４０分後に、金型素材２０とプレス治具５４の温度は、６００℃から１００℃に下降する。吹き付け開始して約４０分後に、プレス治具５４によって押圧された金型素材２０を炉内から取り出す。

図１０に示すように、金型素材２０に生じた撓み変形Ｄ１を修正する方向（図１０において下方から上方へ向かう方向）であって板厚方向（図１０において上下方向）へ金型素材２０をプレス治具５４によって押圧する。具体的に、スペーサ５４ｃを介してプレス板５４ａによって金型素材２０を挟み、ナット５４ｂをネジ締めすることによって、撓み変形Ｄ１と反対の方向へ金型素材２０を押圧する。この様に押圧した状態で焼戻しを行う（ステップＳ３）ことによって、撓み変形Ｄ１を約０．１〜０．２ｍｍに抑えることができる。

（変形例）
尚、撓み変形Ｄ１が０．５ｍｍ以下の場合、図１０においてスペーサ５４ｃを省略することが可能である。この場合、プレス治具５４によって板厚方向へ金型素材２０を挟持した状態で金型素材２０を焼戻しする（ステップＳ３）。これにより、撓み変形Ｄ１を約０．１〜０．２ｍｍに抑えることができる。

また、上述の例では、焼入れ工程Ｓ２の前に第１加工工程Ｓ１を行っているが、これに限らない。例えば、図４において、焼入れ工程Ｓ２と焼戻し工程Ｓ３の後に、第１加工工程Ｓ１と第２加工工程Ｓ４を行うことも可能である。この場合、図７（ステップＳ２２）において、金型素材２０に供給穴２１が形成されていないため、穴加工面２１ａ側の冷却面積と溝形成面２２ａ側の冷却面積が同様になる。従って、供給穴２１を塞ぐための黒鉛板３が不要となる。

以上、本発明による金型２の製造方法は、板状の金型素材２０から形成される金型２の製造方法であって、焼入れ装置である真空炉４によって金型素材２０を加熱した後に真空炉４によって金型素材２０を急速に冷却する焼入れ工程Ｓ２を備え、焼入れ工程Ｓ２において冷却速度が速い部分と遅い部分との冷却速度差を、金型素材２０の面方向と比較して金型素材２０の板厚方向において小さくするように、真空炉４に対して金型素材２０を配置する。

これにより、板状の金型素材から形成される金型の撓み変形を抑えることが可能な金型の製造方法を提供できる。

尚、上述した例に限らないで、これらの組み合わせや、他の種々の変形例が考えられる。

図１は、本発明の一実施形態による金型２の平面図である。 図２は、図１中のＩＩ−ＩＩ線断面図である。 図３は、図１に示す金型２を使用して製造されたハニカム構造体１の斜視図である。 図４は、図１に示す金型２の製造工程図である。 図５は、金型素材２０が載置されている焼入れ装置である真空炉４の断面模式図である。 図６（ａ）は、熱伝導性板材である黒鉛板３によって挟持されている金型素材２０の正面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）のＶＩＢ矢視図である。 図７は、焼入れによる金型素材２０の撓み変形を説明するための金型素材２０の断面模式図である。 図８は、図６の比較例を示す断面模式図である。 図９は、金型素材２０が載置されている真空炉５の断面模式図である。 図１０は、図９中のＸ部の拡大模式図である。

符号の説明

１ ハニカム構造体、１０ 成形材料、２ 金型、２０ 金型素材
２１ 供給穴、２１ａ 穴加工面、２２ スリット溝、２２ａ 溝形成面
３ 黒鉛板（熱伝導性板材）、３ａ 凹部、３１ 留め具、４ 真空炉（焼入れ装置）
４１ ロータリーポンプ、４２ 油拡散ポンプ、４２ａ 配管、４２ｂ バルブ
４３ ヒータ、 ４４ 床面、４５ 窒素ボンベ、４５ａ 配管、４６ ファン
５ 真空炉、５１ ロータリーポンプ、５１ａ 配管、５１ｂ バルブ、５２ ヒータ
５３ 床面、５４ プレス治具、５４ａ プレス板、５４ｂ ナット
５４ｃ スペーサ、 ５５ 窒素ボンベ、５５ａ 配管、５６ ファン

Claims (5)

1. 板状の金型素材から形成される金型の製造方法であって、
   焼入れ装置によって前記金型素材を加熱した後に該焼入れ装置によって該金型素材を急速に冷却する焼入れ工程を備え、
   前記焼入れ工程において冷却速度が速い部分と遅い部分との冷却速度差を、前記金型素材の面方向と比較して該金型素材の板厚方向において小さくするように、前記焼入れ装置に対して前記金型素材を配置することを特徴とする金型の製造方法。
2. 前記焼入れ装置の床面に対して前記金型素材の前記面方向が略垂直になるように該床面上に該金型素材を載置することを特徴とする請求項１に記載の金型の製造方法。
3. 前記焼入れ工程の後に、前記金型素材を焼戻しする焼戻し工程を備え、
   前記板厚方向へ前記金型素材を挟持した状態で該金型素材を焼戻しすることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の金型の製造方法。
4. 前記焼入れ工程の後に、前記金型素材を焼戻しする焼戻し工程を備え、
   前記焼入れ工程において前記金型素材に生じた撓み変形を修正する方向であって前記板厚方向へ前記金型素材を押圧した状態で該金型素材を焼戻しすることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の金型の製造方法。
5. 成形材料供給用の供給穴と，該供給穴に連通しハニカム構造体を押出し成形するスリット溝とを前記金型が備え、
   前記金型素材の表面と裏面の一方の側に前記供給穴を形成する第１加工工程を前記焼入れ工程の前に備え、
   前記金型素材の前記表面と前記裏面の他方の側に前記スリット溝を形成する第２加工工程を前記焼入れ工程の後に備え、
   前記焼入れ工程において、前記金型素材の前記表面と前記裏面とを熱伝導性板材によって挟んで該金型素材を焼入れすることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の金型の製造方法。

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