JP2008127463A - シーリング剤の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シーリング剤中からラテックス凝集塊を効率的に除去して、ラテックス凝集塊に起因するシーリング剤のゲル化を効果的に防止する。
【解決手段】調液容器１２内で、ゴムラテックス、樹脂系エマルジョン及び界面活性剤、並びに所要量の水を混合して混合溶液１４を調液した後、この混合溶液１４に凍結防止剤１８を添加してシーリング剤原液２０を調液する。このシーリング剤原液２０を少なくとも２４時間以上、好ましくは４８時間以上に亘って撹拌することなく、調液容器１２内に保持（静置）した後、このシーリング剤原液２０を、メッシュ数が５０メッシュ〜４００メッシュのメッシュフィルタからなるフィルタ部材２６により濾過し、シーリング剤原液２０中に生成されたラテックス凝集塊３６を除去し、ラテックス凝集塊３６を含まないシーリング剤１０を製造する。
【選択図】図１

Description

本発明は、空気入りタイヤのパンク穴を閉塞するために空気入りタイヤの内部に注入されるシーリング剤の製造方法に関する。

近年、空気入りタイヤ（以下、単に「タイヤ」という。）がパンクした際に、タイヤ及びホイールを交換することなく、液状のシーリング剤をタイヤの内部へ注入した後、このタイヤの内圧を指定圧まで昇圧することによりタイヤのパンク修理を行うシーリング・ポンプアップ装置が普及している。この種のシーリング・ポンプアップ装置に用いられるシーリング剤としては、ゴムラテックス、樹脂系エマルジョン及び、プロピレングリコールからなる凍結防止剤が撹拌混合されて製造されるものがある。このようなシーリング剤の製造工程では、一般に、ゴムラテックスと粘着剤とを混合して混合溶液を調液した後、この混合容器中に凍結防止剤を注入してシーリング剤原液を製造する。しかし、混合溶液中にプロピレングリコールを注入する際に、凍結防止剤として使用されるプロピレングリコールが水との混和力が非常に強い粘性の液体であることから、このプロピレングリコールと接触する周囲のゴムラテックスから水分を急激に吸収する。このため、周囲のラテックス中のゴム粒子の濃度が非常に高くなり、ゴム粒子同士が融合して凝集塊が生成され、この凝集塊をコアとしてシーリング剤の一部又は全部が固形化（ゲル化）してしまう、という現象が生じ易い。

上記のような凝集塊がシーリング剤に発生することを防止することを目的とするシーリング剤の製造方法としては、例えば、特許文献１に記載されているものが知られている。この特許文献１に示されたシーリング剤の製造方法は、円筒状容器に収容したゴムラテックスと粘着剤との混合溶液に、凍結防止剤を注入攪拌する凍結防止剤注入攪拌ステップを含んでおり、この凍結防止剤注入攪拌ステップでは、先端速度が１．０〜１０．０ｍ／秒という比較的早い速度で回転する攪拌羽根の回転により混合溶液を攪拌しながら、凍結防止剤を複数個の注入口から１個の注入口当たり０．０１〜１．０リッタ−／分という比較的遅い注入速度で混合溶液の表面に注入する。

上記特許文献１記載のシーリング剤の製造方法によれば、ゴムラテックスと粘着剤との混合溶液を上記速度で攪拌しながら、この混合溶液の表面にプロピレングリコールを遅い注入速度で少しずつゆっくりと注入することにより、このプロピレングリコールが周囲から水分を急激に吸収してラテックス粒子の濃度が局部的に高くなることを抑制でき、この結果、シーリング剤原液中に複数のラテックス粒子が凝集して生成されるラテックス凝集塊の生成を効果的に抑制することができる、という効果を得られる。

また特許文献１には、凍結防止剤注入攪拌ステップで凍結防止剤（エチレングリコール）の注入が完了した後も、ある程度（例えば、５分以上）の時間に亘って攪拌を継続することが好ましいと記載されている。これは、エチレングリコールの注入完了後に、シーリング剤原液の撹拌を一定時間に亘って継続することにより、撹拌中にシーリング剤原液中に生成された微小なラテックス凝集塊の凝集、成長を促進できるので、シーリング剤原液中にラテックス凝集塊が微小なまま存在しているよりも、濾過によりシーリング剤原液中からラテックス凝集塊を除去することが容易になるためである。

ここで、発明者等の知見によれば、シーリング剤原液からのラテックス凝集塊の除去が不十分で、製品としてのシーリング剤中にラテックス凝集塊が所定量以上残存している場合には、ラテックス凝集塊がコアとなってシーリング剤のゲル化が促進される現象が生じ、経時的にシーリング剤によるパンク穴に対する閉塞能力が低下し、長期的にはシーリング剤全体がゲル化してタイヤへ注入不能になるおそれもある。
特開２００３−３４２５５１号公報

しかしながら、発明者等が特許文献１記載のシーリング剤の製造方法の効果等を確認するための実験を行った結果、シーリング剤原液の撹拌を一定時間に亘って継続した後、このシーリング剤原液を濾過しただけでは、シーリング剤原液中からラテックス凝集塊を十分に除去できず、このシーリング剤原液から製造されたシーリング剤のゲル化を完全に防止できないことが明らかになった。

本発明の目的は、上記事実を考慮して、シーリング剤原液中からラテックス凝集塊を効率的に除去して、ラテックス凝集塊に起因するシーリング剤のゲル化を効果的に防止できるシーリング剤の製造方法を提供することにある。

本発明の請求項１に係るシーリング剤の製造方法は、ゴムラテックス、樹脂系エマルジョン及び凍結防止剤を少なくとも含み、空気入りタイヤのパンク穴を閉塞するために用いられる液状のシーリング剤の製造方法であって、少なくともゴムラテックス及び凍結防止剤を混合することによりシーリング剤原液を調液する調液工程と、前記調液工程により調液されたシーリング剤原液を所定時間に亘って静置することにより、複数のゴムラテックス粒子が凝集したラテックス凝集塊を成長させる凝集塊成長工程と、前記凝集塊成長工程を経たシーリング剤原液を濾過して、該シーリング剤原液中からラテックス凝集塊を除去する凝集塊除去工程と、を有することを特徴とする。

また本発明の請求項２に係るシーリング剤の製造方法は、請求項１記載のシーリング剤の製造方法において、前記凝集塊成長工程では、２４時間以上に亘ってシーリング剤原液を静置することを特徴とする。

また本発明の請求項３に係るシーリング剤の製造方法は、請求項１記載のシーリング剤の製造方法において、前記凝集塊成長工程では、シーリング剤原液を好ましくは４８時間以上に亘って静置することを特徴とする。

また本発明の請求項４に係るシーリング剤の製造方法は、請求項１乃至３の何れか１項記載のシーリング剤の製造方法において、前記凝集塊成長工程では、シーリング剤原液を非撹拌状態で調液容器内に保持することにより、該シーリング剤原液を静置することを特徴とする。

また本発明の請求項５に係るシーリング剤の製造方法は、請求項１乃至４の何れか１項記載のシーリング剤の製造方法において、前記凝集塊除去工程では、シーリング剤原液を５０メッシュよりも細かい網目を有するメッシュフィルタを通過させて、該メッシュフィルタによりシーリング剤原液中からラテックス凝集塊を除去することを特徴とする。

また本発明の請求項６に係るシーリング剤の製造方法は、請求項１乃至５の何れか１項記載のシーリング剤の製造方法において、前記シーリング剤原液に含まれるゴムラテックスが、ＳＢＲラテックス、ＮＲラテックス、ＮＢＲラテックス、ＭＢＲラテックス、ＢＲラテックス、カルボキシル変性ＮＢＲラテックス、及びカルボキシル変性ＳＢＲラテックスからなる群より選択される少なくとも１種であることを特徴とする。

また本発明の請求項７に係るシーリング剤の製造方法は、請求項１乃至請求項６の何れか１項記載のシーリング剤の製造方法において、前記シーリング剤原液には、１０〜５５質量％の凍結防止剤を含み、該凍結防止剤がエチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール及びジプロピレングリコールからなる群より選択される少なくとも１種であることを特徴とする。

以上説明した本発明のシーリング剤の製造方法によれば、シーリング剤原液中からラテックス凝集塊を効率的に除去して、ラテックス凝集塊に起因するシーリング剤のゲル化を効果的に防止できる。

以下、本発明の実施の形態に係るシーリング剤の製造方法について説明する。

本発明の実施形態に係るシーリング剤の製造方法により製造されるシーリング剤（以下、これを「シーリング剤１０」（図１（Ｄ）参照）と表記する。）は、ゴムラテックス、樹脂系エマルジョン及び凍結防止剤を少なくとも含むものである。

ここで、シーリング剤１０に含まれるゴムラテックスとしては、ＮＲ（天然ゴム）ラテックス又は合成ゴムラテックスを用いることが好ましく、合成ゴムラテックスとしては、ＳＢＲラテックス、ＮＢＲラテックス、ＭＢＲラテックス、ＢＲラテックス、カルボキシル変性ＮＢＲラテックス、及びカルボキシル変性ＳＢＲラテックスからなる群より選択される１種の物質又は２種以上の混合物を用いることが好ましい。

またシーリング剤１０は、寒冷地での凍結防止のために凍結防止剤を含むことが好ましく、この凍結防止剤としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール及びジプロピレングリコールからなる群より選択される１種の物質又は２種以上の混合物であることが好ましい。このような凍結防止剤の含有量は、１０〜５５質量％であることが好ましい。これは、１０質量％未満では、低温での凍結防止性が十分に得られないことがあり、５５質量％を超えると、ゴムラテックス量に対して、グリコール量が多くなり、パンク補修時に、凝集したゴムラテックスの粒がグリコール中に分散した状態で存在することから、十分なシール特性が得られないことがあるためである。

またシーリング剤１０に含まれる樹脂系エマルジョンとしては、テルペン樹脂、ロジン樹脂、トール油樹脂、フェノール樹脂、石油系樹脂及び、これら樹脂の変性体からなる群より選択される１種の物質又は２種以上の混合物であることが好ましい。

またシーリング剤１０には、必要に応じて、希薄化のために水を含有させることができ、さらに通常の分散剤、乳化剤、発泡安定剤、又はアンモニア、苛性ソーダ等のｐＨ調整剤を添加してもよい。

図１（Ａ）〜（Ｂ）には、本実施形態に係るシーリング剤の製造方法が模式的に示されている。本実施形態に係るシーリング剤の製造方法は、図１（Ａ）〜（Ｂ）に示される調液工程を備えている。この調液工程では、先ず、図１（Ａ）に示されるように、調液容器１２内にシーリング剤１０の含有成分のうち、少なくともゴムラテックス、樹脂系エマルジョン及び界面活性剤、並びに濃度調整のために必要な場合には所要量の水を投入した後、調液容器１２内の液面下に保持された撹拌羽１４を回転させることにより、この撹拌羽１４の撹拌力によりゴムラテックス及び樹脂系エマルジョンを均一に混合して混合溶液１６を調液する。

次いで、図１（Ｂ）に示されるように、混合溶液１６を撹拌羽１４により撹拌しつつ、凍結防止剤である凍結防止剤（ＰＧ）１８を混合溶液１６の液面上に滴下し、混合溶液１６中に所定の供給量の凍結防止剤１８を混合する。このとき、凍結防止剤１８は、混合溶液１６中における含有率が１０〜５５質量％となるように供給量が設定される。

調液工程では、混合溶液１６に滴下された凍結防止剤１８が調液容器１２内で撹拌羽１４により均一に混合されることにより、製品としてのシーリング剤１０（図１（Ｅ）参照）と基本的に同一成分のシーリング剤原液２０が調液される。

本実施形態に係るシーリング剤の製造方法は、図１（Ｃ）に示される凝集塊成長工程を備えている。この凝集塊成長工程では、調液工程で調液されたシーリング剤原液２０を少なくとも２４時間以上、好ましくは４８時間以上の静置時間Ｔに亘って撹拌することなく調液容器１２内に保持（静置）する。静置時間Ｔの下限値は、後述する凝集塊除去工程（図１（Ｄ）参照）で用いられるメッシュフィルタのメッシュ数等に応じて２４時間以上、４８時間以下の範囲で適宜、変更することができる。

また静置時間Ｔの上限値は特に制限されないが、シーリング剤１０を製造する際の工程時間（タクト時間）の制約、製造されたシーリング剤１０をストックするためのストック量の制限等を考慮すると共に、また保管環境に応じてシーリング剤１０に含まれる水分量が蒸発又は吸湿により徐々に変化することから、保管時の水分量の変化を考慮すると、静置時間Ｔの上限値は４８０時間以下に設定することが好ましい。

本実施形態に係るシーリング剤の製造方法は、図１（Ｄ）に示される凝集塊除去工程を備えている。この凝集塊除去工程では、凝集塊成長工程を経たシーリング剤原液２０を濾過器２２により濾過しつつ、調液容器１２からストック容器２８内へ移しかえる。ここで、濾過器２２には、外部容器２３及び、この外部容器２３内へ装填されるフィルタ部材２６が設けられている。外部容器２３には、上端部及び下端部に受入口２４及び吐出口２５がそれぞれ開口しており、受入口２４を通して供給されたシーリング剤原液２０は、容器内に装填されたフィルタ部材２６により濾過された後、吐出口２５を通して製品としてのシーリング剤１０としてストック容器２８内へ吐出され、貯留される。

フィルタ部材２６としては、金網状に形成された金属製のメッシュフィルタが用いられており、そのメッシュ数が５０メッシュ（網目の開口径が約３００μｍ）〜４００メッシュ（網目の開口径が約３０μｍ）のものが用いられる。好ましくは、フィルタ部材２６としては、１００メッシュ（網目の開口径が約１２０μｍ）又は２００メッシュ（網目の開口径が約７０μｍ）が用いられる。このメッシュフィルタの材質としては、ステンレス、アルミ合金等の耐腐食性が高い金属材料を好適に用いることができる。なお、４００メッシュよりも網目が細かいメッシュフィルタをフィルタ部材２６として用いても良いが、目詰まりが短時間で発生しやすくなるため、外部容器２３に装填されるフィルタ部材２６の交換又は清掃周期を十分に短くすることが必要となる。

またフィルタ部材２６としては、５０メッシュ〜４００メッシュのメッシュフィルタの網目と略同等の開口径の微小開口が多数、穿設された多孔質フィルタを用いても良く、またメッシュフィルタや多孔質フィルタが積層された積層フィルタを用いても良い。

図１（Ｄ）に示されるように、ストック容器２８内へ貯留されたシーリング剤１０は、１回のパンク修理の際に必要となるシーリング剤１０の量（例えば、２００ｇ〜４００ｇ）に対応する容量を有する液剤容器３０内へ充填された後、液剤容器３０の注入口を内蓋（図示省略）及び外蓋３２により閉塞することにより、液剤容器３０内に密閉状態で保管される。この液剤容器３０は、タイヤに対するパンク修理時に内蓋及び外蓋がそれぞれ取り外され、シーリング・ポンプアップ装置（図示省略）に装填される。このシーリング・ポンプアップ装置は、例えば、ポンプにより液剤容器３０内のシーリング剤１０を加圧することにより、シーリング剤１０をタイヤのタイヤバルブに接続されたジョイントホースを通して液剤容器３０からタイヤ内部へ圧送する。

次に、本実施形態に係るシーリング剤の製造方法の各工程にて調液される混合溶液１６、シーリング剤原液２０及びシーリング剤１０について説明する。

図１（Ｆ）には、調液工程で調液された凍結防止剤１８の添加前の混合溶液１６を拡大して観察した状態が模式的に示されている。混合溶液１６を拡大して観察すると、多数のゴムラテックス粒子３４が水、界面活性剤等を含む溶液Ｌ中に浮遊している。このとき、ゴムラテックス粒子３４は、界面活性剤のイオン斥力により溶液Ｌ中に分散した状態で浮遊している。

このとき、混合溶液１６中のゴムラテックス粒子３４の粒径を粒度分布計により測定すると、ゴムラテックス粒子３４の粒径は、図２（Ａ）に示されるように、０．１μｍ（１００ｎｍ）付近を中心値として、約３０ｎｍ〜２２０ｎｍの範囲で略正規分布していた。

図１（Ｇ）には、調液工程で凍結防止剤１８が均一に混合された直後の混合溶液１６（シーリング剤原液２０）を拡大して観察した状態が模式的に示されている。調液工程におけるシーリング剤原液２０を拡大して観察すると、溶液Ｌ中には複数個のゴムラテックス粒子３４が凝集してラテックス凝集塊３６が生成していた。これは、混合溶液１６中に添加された凍結防止剤１８が水との混和力が非常に強い粘性の液体であることから、凍結防止剤１８と接触する周囲のゴムラテックス粒子３４から水分を急激に吸収したことが原因と推定される。

このとき、混合溶液１６中のゴムラテックス粒子３４及びラテックス凝集塊３６の粒径をそれぞれ粒度分布計により測定すると、ゴムラテックス粒子３４単体の粒径は、図２（Ｂ）に示されるように、０．１μｍ（１００ｎｍ）付近を中心値として、約３０ｎｍ〜２２０ｎｍの範囲で略正規分布しており、凍結防止剤１８添加前の混合溶液１６中のゴムラテックス粒子３４と同様であったが、複数個のゴムラテックス粒子３４が凝集されて生成されたラテックス凝集塊３６は、その粒径が２μｍ〜５μｍの範囲に分布していた。

上記のようなラテックス凝集塊３６がシーリング剤１０中に存在する場合には、ラテックス凝集塊３６がコアとなってシーリング剤のゲル化が促進される現象が生じ易くなる。このとき、ラテックス凝集塊３６の存在比率が高くなるに従って、シーリング剤１０がゲル化するまでの時間が短くなる傾向を示すことから、シーリング剤１０を長期保存（例えば、１０年以上）に安定的に耐えるものとするためには、シーリング剤１０からラテックス凝集塊３６を可能限り除去する必要がある。

図１（Ｈ）には、凝集塊成長工程を経た直後のシーリング剤原液２０を拡大して観察した状態が模式的に示されている。凝集塊成長工程を経たシーリング剤原液２０を拡大して観察すると、調液工程で溶液Ｌ中には生成された複数のラテックス凝集塊３６同士及び更に凝集し、溶液Ｌ中に存在する各ゴムラテックス粒子３４の粒径が成長（粗大化）していた。

このとき、シーリング剤原液２０中のゴムラテックス粒子３４及びラテックス凝集塊３６の粒径をそれぞれ粒度分布計により測定すると、ゴムラテックス粒子３４単体の粒径は、図２（Ｃ）に示されるように、０．１μｍ（１００ｎｍ）付近を中心値として、約３０ｎｍ〜２２０ｎｍの範囲で略正規分布していており、凍結防止剤１８添加前の混合溶液１６と同様であったが、複数個のラテックス凝集塊３６が更に凝集されて粗大化したラテックス凝集塊３６は、その粒径が約１０μｍ以上（上限値については正確には測定不能）になっていた。

また、本実施形態に係る凝集塊成長工程との比較のために、シーリング剤原液２０を撹拌羽１４により撹拌しつつ、調液容器１２内に４８時間以上の時間に亘って保持した場合のシーリング剤原液２０についても、ゴムラテックス粒子３４及びラテックス凝集塊３６の粒径を粒度分布計により測定した。その結果、ゴムラテックス粒子３４単体の粒径は、本実施形態に係る凝集塊成長工程を経たシーリング剤原液２０と同様であったが、ラテックス凝集塊３６については、１０μｍ以上まで粗大化したものもあったが、全体としては２μｍ〜１０μｍという広い範囲に分布していた。これは、撹拌力の影響によりラテックス凝集塊３６の成長と分解とが同時に生じるためと推定される。

図１（Ｉ）には、凝集塊除去工程を経た直後のシーリング剤１０を拡大して観察した状態が模式的に示されている。図１（Ｉ）に示されるように、凝集塊除去工程を経たシーリング剤１０を拡大して観察すると、溶液Ｌ中からラテックス凝集塊が略完全に除去されており、溶液Ｌ中にはゴムラテックス粒子３４が分散して浮遊していた。

図１（Ｊ）には、凝集塊除去工程を経て液剤容器３０内に封入されたシーリング剤１０を一定期間（例えば、高温環境下で９０日以上）放置した後のシーリング剤１０を拡大して観察した状態が模式的に示されている。液剤容器３０内に封入され長期放置されたシーリング剤１０を拡大して観察すると、溶液Ｌ中にラテックス凝集塊３６が新たに生成されておらず、ゲル化の進行も観察されなかった。

なお、発明者等による実験の結果、シーリング剤１０に浮遊するラテックス凝集塊３６の粒径が２μｍ〜５μｍのままである場合には、シーリング剤１０を４００メッシュよりも細かいメッシュフィルタ等のフィルタ部材２６により濾過しても、シーリング剤１０中から殆んどラテックス凝集塊３６を除去できなかったが、ラテックス凝集塊３６を粒径１０μｍ以上まで粗大化した場合には、シーリング剤１０を５０メッシュのフィルタ部材２６により濾過することにより、シーリング剤１０中から１０μｍ以上の粒径を有するラテックス凝集塊３６を略完全に除去できることが確認された。

本発明に係るシーリング剤の製造方法に従って製造されたシーリング剤（実施例Ａ〜Ｆ）と、本発明に係るシーリング剤の製造方法とは製造条件が異なる製造方法により製造されたシーリング剤（比較例Ｇ及びＨ）について、それぞれシーリング剤中に含まれる２μｍ〜５μｍのラテックス凝集塊の存在比率（ｖｏｌ％）を測定すると共に、シーリング剤の保存性を評価し、その結果を下記（表１）に示す。

なお、シーリング剤中に含まれる２μｍ〜５μｍのラテックス凝集塊の存在比率は、堀場製作所製の粒度分布計 ＬＢ−５００を用いて測定した。また保存性の評価欄には、８０℃の高温環境下でシーリング剤を放置する加速試験を行い、４０日の放置時間の経過後、シーリング剤にゲル化が生じた場合には、「（１）」の評価記号を示し、５０日の放置時間の経過後、シーリング剤にゲル化が生じた場合には、「（２）」の評価記号を示し、６０日の放置時間の経過後、シーリング剤にゲル化が生じた場合には、「（３）」の評価記号を示し、９０日の放置時間の経過後、シーリング剤にゲル化が生じた場合には、「（４）」の評価記号を示し、９０日の放置時間の経過後、シーリング剤にゲル化が生じない場合には、「（５）」の評価記号を示した。

（Ａ）〜（Ｅ）は本発明の実施形態に係るシーリング剤の製造方法における各工程を模式的に示す工程図、（Ｆ）〜（Ｊ）は（Ａ）〜（Ｅ）の各工程でそれぞれ製造される混合溶液、シーリング剤原液及びシーリング剤を拡大して状態を模式的に示す拡大図である。 混合溶液、シーリング剤原液及びシーリング剤にそれぞれ含まれるゴムムラテックス粒子及びラテックス凝集塊の粒径分布を示すグラフである。

符号の説明

１０ シーリング剤
１８ プロピレングリコール（凍結防止剤）
２０ シーリング剤原液
２６ フィルタ部材（メッシュフィルタ）
３４ ゴムラテックス粒子
３６ ラテックス凝集塊

Claims (7)

1. ゴムラテックス、樹脂系エマルジョン及び凍結防止剤を少なくとも含み、空気入りタイヤのパンク穴を閉塞するために用いられる液状のシーリング剤の製造方法であって、
   少なくともゴムラテックス及び凍結防止剤を混合することによりシーリング剤原液を調液する調液工程と、
   前記調液工程により調液されたシーリング剤原液を所定時間に亘って静置することにより、複数のゴムラテックス粒子が凝集したラテックス凝集塊を成長させる凝集塊成長工程と、
   前記凝集塊成長工程を経たシーリング剤原液を濾過して、該シーリング剤原液中からラテックス凝集塊を除去する凝集塊除去工程と、
   を有することを特徴とするシーリング剤の製造方法。
2. 前記凝集塊成長工程では、２４時間以上に亘ってシーリング剤原液を静置することを特徴とする請求項１記載のシーリング剤の製造方法。
3. 前記凝集塊成長工程では、シーリング剤原液を好ましくは４８時間以上に亘って静置することを特徴とする請求項１記載のシーリング剤の製造方法。
4. 前記凝集塊成長工程では、シーリング剤原液を非撹拌状態で調液容器内に保持することにより、該シーリング剤原液を静置することを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項記載のシーリング剤の製造方法。
5. 前記凝集塊除去工程では、シーリング剤原液を５０メッシュよりも細かい網目を有するメッシュフィルタを通過させて、該メッシュフィルタによりシーリング剤原液中からラテックス凝集塊を除去することを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項記載のシーリング剤の製造方法。
6. 前記シーリング剤原液に含まれるゴムラテックスが、ＳＢＲラテックス、ＮＲラテックス、ＮＢＲラテックス、ＭＢＲラテックス、ＢＲラテックス、カルボキシル変性ＮＢＲラテックス、及びカルボキシル変性ＳＢＲラテックスからなる群より選択される少なくとも１種であることを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項記載のシーリング剤の製造方法。
7. 前記シーリング剤原液には、１０〜５５質量％の凍結防止剤を含み、該凍結防止剤がエチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール及びジプロピレングリコールからなる群より選択される少なくとも１種であることを特徴とする請求項１乃至請求項６の何れか１項記載のシーリング剤の製造方法。

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