JP2008110312A - 粉砕装置及び粉体製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 粉砕対象物の特性によらず効率よく粉砕処理が可能な粉砕装置を提供する。
【解決手段】 粉砕室1を、円盤状の粉砕ロータ2の一方の面が臨む第1粉砕室1aと他方の面が臨む第2粉砕室1bとに仕切り、第1粉砕室1aに供給された粉砕対象物を粉砕して生成した1次粉砕物を、第2粉砕室1bにて粉砕して2次粉砕物を生成し、2次粉砕物から所定粒度の微粉を分級して排出する分級部を設け、粉砕ロータ2の外周端面部に、第1粉砕室1a側に位置する1次粉砕刃3及び第2粉砕室1b側に位置する2次粉砕刃4を夫々ロータ周方向に沿って複数の刃3a,4aが並置された状態で設けるとともに、当該1次粉砕刃3及び2次粉砕刃4と対向する粉砕室内壁側に複数の溝部6aを有するライナー6を設けている。
【選択図】 図1
【解決手段】 粉砕室1を、円盤状の粉砕ロータ2の一方の面が臨む第1粉砕室1aと他方の面が臨む第2粉砕室1bとに仕切り、第1粉砕室1aに供給された粉砕対象物を粉砕して生成した1次粉砕物を、第2粉砕室1bにて粉砕して2次粉砕物を生成し、2次粉砕物から所定粒度の微粉を分級して排出する分級部を設け、粉砕ロータ2の外周端面部に、第1粉砕室1a側に位置する1次粉砕刃3及び第2粉砕室1b側に位置する2次粉砕刃4を夫々ロータ周方向に沿って複数の刃3a,4aが並置された状態で設けるとともに、当該1次粉砕刃3及び2次粉砕刃4と対向する粉砕室内壁側に複数の溝部6aを有するライナー6を設けている。
【選択図】 図1
Description
本発明は、粉砕対象物を粉砕する粉砕室を、円盤状の粉砕ロータによって、当該円盤状の粉砕ロータの一方の面が臨む第1粉砕室と他方の面が臨む第2粉砕室とに仕切り、前記第1粉砕室に供給された粉砕対象物を粉砕して生成した1次粉砕物を、前記第2粉砕室に送って粉砕して2次粉砕物を生成し、前記第2粉砕室内の2次粉砕物から所定粒度の微粉を分級して排出する分級部を設けた粉砕装置、及び、当該粉砕装置を用いた粉体製造方法に関する。
上記粉砕装置は、例えば繊維状の粉砕対象物に対して、粉砕ロータの一方の面に備えたピン状部材によってせん断力を付与して1次粉砕物(粗粉砕物)を生成し、続いて粉砕ロータの他方の面に備えた縦溝付のブロック状粉砕刃等によって1次粉砕物に打撃力を付与して2次粉砕物(微粉砕物)を生成する。そして、2次粉砕室における粉砕の繰り返しにより所定粒度よりも細かくなった2次粉砕物を分級部によって順次分級排出して製品として回収するものである(特許文献1参照)。
しかしながら、上記特許文献1に記載の粉砕装置では、粉砕対象物の材料組成、物性等の条件によっては、ピン型及びハンマー型の粉砕刃による粉砕能力が低下して良好な粉砕処理が行われず、製品回収効率が低下するおそれがあった。
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、粉砕対象物の特性によらず極力効率よく粉砕処理が可能な粉砕装置を提供し、また、この粉砕装置を用いて繊維状の粉砕対象物から所定粒度の粉体粒子を良好に製造する方法を提供することにある。
上記目的を達成するための本発明に係る粉砕装置の第一特徴構成は、前記粉砕ロータの外周端面部に、前記第1粉砕室側に位置する1次粉砕刃及び前記第2粉砕室側に位置する2次粉砕刃を夫々ロータ周方向に沿って複数の刃が並置された状態で設けるとともに、当該1次粉砕刃及び2次粉砕刃と対向する粉砕室内壁側に複数の溝部を有するライナーを設け、前記第1粉砕室に供給された粉砕対象物を前記1次粉砕刃と前記ライナー間の隙間を通過させながら粉砕して1次粉砕物を生成するとともに前記第2粉砕室に送り、前記第2粉砕室にて前記1次粉砕物を前記2次粉砕刃と前記ライナー間の隙間に繰り返し通過させながら粉砕して2次粉砕物を生成する点にある。
すなわち、第1粉砕室に供給された粉砕対象物が粉砕ロータの外周端面部の第1粉砕室側に位置する1次粉砕刃とこれに対向するライナー間の隙間を通過しながら粉砕されて1次粉砕物が生成するときに、ロータ周方向に沿って複数の刃が並置された1次粉砕刃によって効率よく粉砕される。次に、この1次粉砕物が第2粉砕室に送られて粉砕ロータの外周端面部の第2粉砕室側に位置する2次粉砕刃とこれに対向するライナー間の隙間を繰り返し通過しながら粉砕されて2次粉砕物が生成するときに、ロータ周方向に沿って複数の刃が並置された2次粉砕刃によって効率よく粉砕される。
従って、粉砕対象物の特性によらず極力効率よく粉砕処理が可能な粉砕装置が提供される。
従って、粉砕対象物の特性によらず極力効率よく粉砕処理が可能な粉砕装置が提供される。
同第二特徴構成は、上記第一特徴構成において、前記粉砕ロータのロータ軸方向において前記1次粉砕刃と前記2次粉砕刃の間に、ロータ周方向に間隔をおいて多数の貫通孔を形成した仕切り部材が配置されている点にある。
すなわち、第2粉砕室に送られた1次粉砕物が粉砕ロータのロータ軸方向において1次粉砕刃と2次粉砕刃の間に配置された仕切り部材にロータ周方向に間隔をおいて多数形成した貫通孔を通して、2次粉砕刃とライナー間の隙間に円滑に流入して繰り返し通過して粉砕されるので、2次粉砕物の生成が効率よくなされる。
従って、第一特徴構成の粉砕装置において2次粉砕物の生成をより効率化できる好適な実施形態が提供される。
従って、第一特徴構成の粉砕装置において2次粉砕物の生成をより効率化できる好適な実施形態が提供される。
同第三特徴構成は、上記第一又は第二特徴構成において、前記1次粉砕刃及び前記2次粉砕刃の刃形状が前記粉砕ロータの回転に伴って前記粉砕対象物を前記第1粉砕室から前記第2粉砕室に送るように前記粉砕ロータの軸心方向に対して傾斜している点にある。
すなわち、粉砕ロータが回転して粉砕対象物が1次粉砕刃及び2次粉砕刃とこれに対向するライナー間の隙間を通過しながら粉砕されるときに、粉砕ロータの軸心方向に対して傾斜した1次粉砕刃及び2次粉砕刃の刃形状によって粉砕対象物に対して第1粉砕室から第2粉砕室への送り力が働く。
従って、例えば軟質の材料や融点が低い材料などについて1次粉砕刃及び2次粉砕刃とライナー間の隙間を短時間で通過させ、過粉砕による溶着等の不都合が生じない状態で粉砕処理が可能な本発明の粉砕装置の好適な実施形態が提供される。
従って、例えば軟質の材料や融点が低い材料などについて1次粉砕刃及び2次粉砕刃とライナー間の隙間を短時間で通過させ、過粉砕による溶着等の不都合が生じない状態で粉砕処理が可能な本発明の粉砕装置の好適な実施形態が提供される。
同第四特徴構成は、上記第三特徴構成において、前記ライナーの溝部が前記粉砕対象物を前記第2粉砕室から前記第1粉砕室に戻すように前記粉砕ロータの軸心方向に対して前記1次粉砕刃及び前記2次粉砕刃の刃形状とは反対側に傾斜している点にある。
すなわち、粉砕ロータが回転して粉砕対象物が1次粉砕刃及び2次粉砕刃とこれに対向するライナー間の隙間を通過しながら粉砕されるときに、粉砕ロータの軸心方向に対して傾斜した1次粉砕刃及び2次粉砕刃の刃形状によって粉砕対象物に第1粉砕室から第2粉砕室への送り力が働くとともに、1次粉砕刃及び2次粉砕刃の刃形状とは反対側に傾斜したライナーの溝部によって粉砕対象物に第2粉砕室から第1粉砕室への戻り力が働くので、粉砕対象物が上記送り力と戻り力の両作用を受けて粉砕ロータ2の軸心方向において送り方向と戻り方向のジグザグの動きをして滞在時間が長くなり粉砕作用が強められる。
従って、粉砕対象物の材質等によっては強力な粉砕処理が可能な本発明の粉砕装置の好適な実施形態が提供される。
従って、粉砕対象物の材質等によっては強力な粉砕処理が可能な本発明の粉砕装置の好適な実施形態が提供される。
同第五特徴構成は、上記第一から第四特徴構成のいずれかにおいて、前記分級部が複数の分級羽根を外周部に有して前記粉砕ロータと同軸心に配置された分級ロータで構成され、前記粉砕ロータと前記分級ロータの外周部との間に2次粉砕物を循環させる筒状体が設けられている点にある。
すなわち、粉砕ロータが回転して2次粉砕室内の1次及び2次粉砕物が繰り返し粉砕処理されると同時に、粉砕ロータの回転に伴い発生した旋回流によって、粉砕処理物が粉砕ロータに対して同軸心配置の筒状体の外周側を通って分級ロータの外周部に達し、所定の粒径以下の微粉は分級ロータの外周部から分級羽根を通過する一方、粗粉は分級羽根を通過できずに筒状体の内周部を通って粉砕ロータに達し、再び粉砕処理される。以下これを繰り返して粉砕処理が進行する。
従って、2次粉砕室内で粉砕処理物を旋回循環させて効率良い粉砕処理と分級処理が可能な本発明の粉砕装置の好適な実施形態が提供される。なお、当該筒状体を粉砕ロータ側に広がったテーパ形状(図6参照)にするか、筒状体の内周面に処理物を粉砕ロータ側に送る送り羽根12やスパイラル13(図7参照)を設けるか、筒状体の外周面付近に処理物が滞留するのを防止するベーン14(図8参照)を設け、上記粉砕処理物の循環をより円滑にすることができる。
従って、2次粉砕室内で粉砕処理物を旋回循環させて効率良い粉砕処理と分級処理が可能な本発明の粉砕装置の好適な実施形態が提供される。なお、当該筒状体を粉砕ロータ側に広がったテーパ形状(図6参照)にするか、筒状体の内周面に処理物を粉砕ロータ側に送る送り羽根12やスパイラル13(図7参照)を設けるか、筒状体の外周面付近に処理物が滞留するのを防止するベーン14(図8参照)を設け、上記粉砕処理物の循環をより円滑にすることができる。
同第六特徴構成は、上記第五特徴構成において、前記筒状体の前記分級ロータ側の端部が、前記分級ロータの外周部における前記筒状体側の端部近傍に位置している点にある。
上記構成において、粉砕処理物が旋回流に乗って筒状体の外周側を通り、筒状体の端部位置まで来ると、その近傍に分級ロータの外周部における筒状体側の端部が位置しているので、処理粉体は筒状体で遮られず直ちに分級ロータの外周部に達して、前述のように微粉は分級ロータの分級羽根を通過し、粗粉は筒状体の内周を通って粉砕ロータの2次粉砕室側に戻される。
従って、例えば、1次及び2次粉砕物の生成処理が効率よくなされて多量に生成された2次粉砕物を円滑に分級ロータの外周部に供給して上記分級処理と粗粉の粉砕ロータによる再粉砕処理を能率よく実施することができる本発明の粉砕装置の好適な実施形態が提供される。
従って、例えば、1次及び2次粉砕物の生成処理が効率よくなされて多量に生成された2次粉砕物を円滑に分級ロータの外周部に供給して上記分級処理と粗粉の粉砕ロータによる再粉砕処理を能率よく実施することができる本発明の粉砕装置の好適な実施形態が提供される。
本発明に係る粉体製造方法の第一特徴構成は、第一から第六特徴構成のいずれかの粉砕装置によって、原料物質が繊維状化された粉砕対象物を粉砕して所定粒度の粉体粒子を作製する点にある。
原料物質が繊維状化された粉砕対象物は上記第一から第六特徴構成のいずれかの粉砕装置の第1粉砕室に供給され、粉砕ロータの外周端面部の1次粉砕刃とこれに対向するライナー間の隙間を通過するときに粉砕力が働いて繊維状物が粉砕されるので粒度の揃った1次粉砕物が生成され、さらに第2粉砕室において粉砕処理が継続されるととともに所定粒度の微粉が分級され粉体粒子として排出される。
従って、繊維状の粉砕対象物から所定粒度の粉体粒子を良好に製造する粉体製造方法が提供される。
従って、繊維状の粉砕対象物から所定粒度の粉体粒子を良好に製造する粉体製造方法が提供される。
同第二特徴構成は、上記第一特徴構成において、前記原料物質は、樹脂または樹脂を含む低融点物質である点にある。
すなわち、第1及び第2粉砕刃による粉砕処理を熱の発生が少ない状態で行うように粉砕条件を設定することにより、樹脂または樹脂を含む低融点物質を粉砕対象とする場合であっても、粉砕物の溶着を回避することができる
従って、かかる融点の低い繊維状の粉砕対象物(例えば、トナー原料など)から所定粒度の粉体粒子を良好に製造する粉体製造方法が提供される。
従って、かかる融点の低い繊維状の粉砕対象物(例えば、トナー原料など)から所定粒度の粉体粒子を良好に製造する粉体製造方法が提供される。
以下、本発明の粉砕装置の実施形態について説明する。
図1に示すように、本発明の粉砕装置100は、粉砕対象物を粉砕する粉砕室1を内部に備え、その粉砕室1を円盤状の粉砕ロータ2によって、当該円盤状の粉砕ロータ2の一方の面が臨む第1粉砕室1aと他方の面が臨む第2粉砕室1bとに仕切っている。
図1に示すように、本発明の粉砕装置100は、粉砕対象物を粉砕する粉砕室1を内部に備え、その粉砕室1を円盤状の粉砕ロータ2によって、当該円盤状の粉砕ロータ2の一方の面が臨む第1粉砕室1aと他方の面が臨む第2粉砕室1bとに仕切っている。
図2及び図3に示すように、粉砕ロータ2の外周端面部に、第1粉砕室1a側に位置する1次粉砕刃3及び第2粉砕室1b側に位置する2次粉砕刃4を夫々ロータ周方向に沿って複数の刃3a,4aが並置された状態で設けるとともに、当該1次粉砕刃3及び2次粉砕刃4と対向する粉砕室内壁側に複数の溝部6aを有するライナー6を設け、第1粉砕室1aに供給された粉砕対象物を1次粉砕刃3とライナー6間の隙間を通過させながら粉砕して1次粉砕物を生成するとともに第2粉砕室1bに送り、第2粉砕室1bにて1次粉砕物を2次粉砕刃4とライナー6間の隙間に繰り返し通過させながら粉砕して2次粉砕物を生成するように構成している。ここで、1次粉砕刃3及び2次粉砕刃4の各刃3a,4a並びにライナー6の溝部6aは粉砕ロータ2の軸心方向Xに平行な向きに形成してある。尚、図2では、ライナー6の溝部6aが見えるようにするために、粉砕ロータ2の位置を正規の取り付け位置(図1)よりも上にずらしている(図4も同様である)。
上記構成において、投入口5より第1粉砕室1aに供給された粉砕対象物を粉砕して生成した1次粉砕物を、第2粉砕室1bに送って粉砕して2次粉砕物を生成している。即ち、1次粉砕刃3による1次粉砕(1次粉砕物の生成)の後、直ちに連続して2次粉砕刃4による2次粉砕(2次粉砕物の生成)を行うことができるので、1次粉砕と2次粉砕を別々の粉砕機で行って粉砕処理物を移送するような手間のかかる取扱いもなく、時間およびエネルギー消費の点でも無駄のない粉砕処理が可能となる。また、1次粉砕刃3と2次粉砕刃4は、共通の円盤状の粉砕ロータ2の外周端面部に設けているので、粉砕装置の構成を簡素化できる利点もある。さらに、1次粉砕刃3と2次粉砕刃4に対向するライナー6を設けているので、粉砕物は各粉砕刃3,4に衝突するともにラーナー6にも衝突して衝突頻度が増加し、また各粉砕刃3,4とラーナー6間の隙間による摩砕作用も加わり、粉砕処理が促進される。
前記第2粉砕室1bに連通させた状態で、第2粉砕室1b内の2次粉砕物から所定粒度の微粉を分級して排出する分級部8を設けている。具体的には、この分級部8は複数の分級羽根8aを外周部に有して粉砕ロータ2と同軸心(軸心方向X)に配置された分級ロータ8で構成され、そして粉砕ロータ2と分級ロータ8の外周部の間に2次粉砕物を循環させる筒状体9が設けられている。この分級ロータ8を所定回転数で回転させることにより、分級ロータ8の外周部に循環してきた2次粉砕物のうち所定粒度まで粉砕されたものだけを選別して分級羽根8aを通過させ、取出口10から取り出す。一方、所定粒度まで粉砕されていないものは粉砕ロータ2に戻して2次粉砕刃4による再粉砕を行う。
さらに上記粉砕ロータ2のロータ軸方向において1次粉砕刃3と2次粉砕刃4の間に、ロータ周方向に間隔をおいて多数の貫通孔7aを形成した仕切り部材7が配置されている。即ち、分級ロータ8の外周部から粉砕ロータ2に戻された粉砕物がこの貫通孔7aを通過して、2次粉砕刃4とライナー6間の隙間に円滑に循環することができる。
本粉砕装置では、冷却用媒体を供給するジャケット11を備え、このジャケット11に冷却水等を通流させることにより、粉砕処理の進行に伴う粉砕室1の温度上昇を抑制するので、熱可塑性樹脂などのような融点の低い材料を粉砕する場合にも、粉砕対象物の熱融着を防止することができる。なお、本粉砕装置では、粉砕ロータ2並びに分級ロータ8の回転軸方向は任意に設定できるが、図1には水平方向に設定した(投入口5と取出口10は上向きとする)場合を示す。
次に、本発明に係る粉体製造方法は、上記説明した粉砕装置によって、原料物質が繊維状化された粉砕対象物を粉砕して所定粒度の粉体粒子を作製するものである。特に、この原料物質は、樹脂または樹脂を含む低融点物質、例えばトナーである場合が好適である。以下、本発明の粉砕装置及び特許文献1記載の従来型装置により、繊維状のトナー原料を粉砕した場合の実験データを表1に示す。
本発明の粉砕装置によれば、微粉(粒径<4μm)の発生が抑制され、処理能力も10kg/hr以上で十分に確保できることが分かる。
〔別実施形態〕
次に本発明の粉砕装置の別形態について説明する。
第1の別実施形態では、図4に示すように、前記1次粉砕刃3及び前記2次粉砕刃4の各刃3a,4aの刃形状が前記粉砕ロータ2の回転に伴って(矢印で回転方向を示す。)、前記粉砕対象物を前記第1粉砕室1aから前記第2粉砕室1bに送る(図4において下から上に送る)ように前記粉砕ロータ2の軸心方向Xに対して傾斜し、また前記ライナー6の溝部6aが前記粉砕対象物を前記第2粉砕室1bから前記第1粉砕室1aに戻す(図4において上から下に戻す)ように前記粉砕ロータ2の軸心方向Xに対して前記1次粉砕刃3及び前記2次粉砕刃4の刃形状とは反対側に傾斜している。この形態によれば、粉砕対象物が粉砕ロータ2の軸心方向Xにおいて送り方向と戻り方向のジグザグの動きをして滞在時間が長くなり粉砕作用が強められる。尚、図4では、刃3aと刃4aを同じ傾斜角度に形成しているが、異なる角度にしてもよい。また、戻り作用を強くしたくない場合はライナー6の溝部6aを粉砕ロータ2の軸心方向Xに対して平行な状態に形成してもよい。
次に本発明の粉砕装置の別形態について説明する。
第1の別実施形態では、図4に示すように、前記1次粉砕刃3及び前記2次粉砕刃4の各刃3a,4aの刃形状が前記粉砕ロータ2の回転に伴って(矢印で回転方向を示す。)、前記粉砕対象物を前記第1粉砕室1aから前記第2粉砕室1bに送る(図4において下から上に送る)ように前記粉砕ロータ2の軸心方向Xに対して傾斜し、また前記ライナー6の溝部6aが前記粉砕対象物を前記第2粉砕室1bから前記第1粉砕室1aに戻す(図4において上から下に戻す)ように前記粉砕ロータ2の軸心方向Xに対して前記1次粉砕刃3及び前記2次粉砕刃4の刃形状とは反対側に傾斜している。この形態によれば、粉砕対象物が粉砕ロータ2の軸心方向Xにおいて送り方向と戻り方向のジグザグの動きをして滞在時間が長くなり粉砕作用が強められる。尚、図4では、刃3aと刃4aを同じ傾斜角度に形成しているが、異なる角度にしてもよい。また、戻り作用を強くしたくない場合はライナー6の溝部6aを粉砕ロータ2の軸心方向Xに対して平行な状態に形成してもよい。
第2の別実施形態では、図5に示すように、筒状体9Aの前記分級ロータ8側の端部が、前記分級ロータ8の外周部における前記筒状体9A側の端部近傍に位置している。言い換えると、筒状体9Aが分級ロータ8の外周部の前面を覆わない状態に筒長が短く形成されているので、筒状体9Aの端部位置まで来た粉砕処理物は筒状体9Aで遮られず直ちに分級ロータ8の外周部に達する。その結果、多量の1次粉砕物が2次粉砕室1bに供給されるような場合にも、2次粉砕室1bにおいて粉砕処理物の単位時間当たりの循環回数を増やして、効率良く粉体処理と分級処理を行って対処することができる。
次に分級ロータ8で分級回収されなかった粉砕処理物を粉砕ロータ2に円滑に循環させるための別実施形態について説明する。
図6は、前記筒状体9を粉砕ロータ2側に下向きに径が広がったテーパ状の筒状体9aに形成することにより、筒状体9aの内側で旋回する処理物がテーパ面に当たって粉砕ロータ2向き(図では下向き)の力が作用するようにしたものである。
図6は、前記筒状体9を粉砕ロータ2側に下向きに径が広がったテーパ状の筒状体9aに形成することにより、筒状体9aの内側で旋回する処理物がテーパ面に当たって粉砕ロータ2向き(図では下向き)の力が作用するようにしたものである。
図7(イ)(ロ)は、筒状体9bの内面に傾斜した送り羽根12(図では4個)を取り付けることにより、筒状体9bの内側で旋回する処理物(旋回方向を矢印で示す)が送り羽根12の面に当たって粉砕ロータ2向き(図では下向き)の力が作用するようにしたものである。尚、図の(イ)は、(ロ)のY−Y位置における断面を示す。
図7(ハ)(ニ)は、上記羽根部材12の代わりに、筒状体9cの内面にスパイラル(螺旋部材)13を取り付けることにより、筒状体9cの内側で旋回する処理物がスパイラル13の面に当たって、上記羽根部材12の場合と同様に粉砕ロータ2向き(図では下向き)の力が作用するようにしたものである。図では、筒状体9cの内周をほぼ一周する長さの2個のスパイラル13a,13bが、互いに半周ずれた位置関係で取り付けられた例を示す。尚、図の(ハ)は、(ニ)のZ−Z位置における断面を示す。
図8(イ)(ロ)は、筒状体9dの外面に突き出た状態のベーン14(図では4個)を取り付けることにより、筒状体9dの外周面近くに旋回する処理物(旋回方向を矢印で示す)がベーン14によって遮られて旋回速度が低下するようにしたものである。その結果、処理物が筒状体9dの外周面近くに滞留して有効に循環しなくなるのを防止することができる。尚、図の(イ)は、(ロ)のW−W位置における断面を示す。
本発明による粉砕装置は、従来装置よりも粉砕能力(特に1次粉砕物の生成)を向上させているので、トナーや粉体塗料の他、各種材料について効率の良い粉体製造に用いることができる。
1 粉砕室
1a 第1粉砕室
1b 第2粉砕室
2 粉砕ロータ
3 第1粉砕刃
3a 刃
4 第2粉砕刃
4a 刃
5 投入口
6 ライナー
6a 溝部
7 仕切り部材
7a 貫通孔
8 分級ロータ(分級部)
8a 分級羽根
9 筒状体
9A 筒状体
9a 筒状体
9b 筒状体
9c 筒状体
9d 筒状体
10 取出口
11 ジャケット
12 送り羽根
13 スパイラル
14 ベーン
100 粉砕装置
1a 第1粉砕室
1b 第2粉砕室
2 粉砕ロータ
3 第1粉砕刃
3a 刃
4 第2粉砕刃
4a 刃
5 投入口
6 ライナー
6a 溝部
7 仕切り部材
7a 貫通孔
8 分級ロータ(分級部)
8a 分級羽根
9 筒状体
9A 筒状体
9a 筒状体
9b 筒状体
9c 筒状体
9d 筒状体
10 取出口
11 ジャケット
12 送り羽根
13 スパイラル
14 ベーン
100 粉砕装置
Claims (8)
- 粉砕対象物を粉砕する粉砕室を、円盤状の粉砕ロータによって、当該円盤状の粉砕ロータの一方の面が臨む第1粉砕室と他方の面が臨む第2粉砕室とに仕切り、
前記第1粉砕室に供給された粉砕対象物を粉砕して生成した1次粉砕物を、前記第2粉砕室に送って粉砕して2次粉砕物を生成し、
前記第2粉砕室内の2次粉砕物から所定粒度の微粉を分級して排出する分級部を設けた粉砕装置であって、
前記粉砕ロータの外周端面部に、前記第1粉砕室側に位置する1次粉砕刃及び前記第2粉砕室側に位置する2次粉砕刃を夫々ロータ周方向に沿って複数の刃が並置された状態で設けるとともに、当該1次粉砕刃及び2次粉砕刃と対向する粉砕室内壁側に複数の溝部を有するライナーを設け、前記第1粉砕室に供給された粉砕対象物を前記1次粉砕刃と前記ライナー間の隙間を通過させながら粉砕して1次粉砕物を生成するとともに前記第2粉砕室に送り、前記第2粉砕室にて前記1次粉砕物を前記2次粉砕刃と前記ライナー間の隙間に繰り返し通過させながら粉砕して2次粉砕物を生成する粉砕装置。 - 前記粉砕ロータのロータ軸方向において前記1次粉砕刃と前記2次粉砕刃の間に、ロータ周方向に間隔をおいて多数の貫通孔を形成した仕切り部材が配置されている請求項1に記載の粉砕装置。
- 前記1次粉砕刃及び前記2次粉砕刃の刃形状が前記粉砕ロータの回転に伴って前記粉砕対象物を前記第1粉砕室から前記第2粉砕室に送るように前記粉砕ロータの軸心方向に対して傾斜している請求項1又は2に記載の粉砕装置。
- 前記ライナーの溝部が前記粉砕対象物を前記第2粉砕室から前記第1粉砕室に戻すように前記粉砕ロータの軸心方向に対して前記1次粉砕刃及び前記2次粉砕刃の刃形状とは反対側に傾斜している請求項3に記載の粉砕装置。
- 前記分級部が複数の分級羽根を外周部に有して前記粉砕ロータと同軸心に配置された分級ロータで構成され、前記粉砕ロータと前記分級ロータの外周部との間に2次粉砕物を循環させる筒状体が設けられている請求項1から4のいずれか1項に記載の粉砕装置。
- 前記筒状体の前記分級ロータ側の端部が、前記分級ロータの外周部における前記筒状体側の端部近傍に位置している請求項5に記載の粉砕装置。
- 請求項1から6のいずれか1項に記載の粉砕装置によって、原料物質が繊維状化された粉砕対象物を粉砕して所定粒度の粉体粒子を作製する粉体製造方法。
- 前記原料物質は、樹脂または樹脂を含む低融点物質である請求項7に記載の粉体製造方法。
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JP2006295571A JP2008110312A (ja) | 2006-10-31 | 2006-10-31 | 粉砕装置及び粉体製造方法 |
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JP2008194592A (ja) * | 2007-02-09 | 2008-08-28 | Hosokawa Funtai Gijutsu Kenkyusho:Kk | 粉砕装置 |
CN104923364A (zh) * | 2015-05-24 | 2015-09-23 | 长沙同翔机械设备制造有限公司 | 活动型砂床 |
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2006
- 2006-10-31 JP JP2006295571A patent/JP2008110312A/ja active Pending
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