JP2008104970A - 鏡面塗装体の製造方法と鏡面塗装体 - Google Patents

Abstract

【課題】鏡面塗装体に部品を取り付けるなどのために加工を行い、塗膜に微細な割れが発生しても、割れが一定域を超えて成長するのを防止する。
【解決手段】鏡面塗装体１における表面加工部２の外周外側に加工に先立って凹部３を形成し、凹部において塗膜４を分断しておく。
【選択図】図１

Description

本発明は、鏡面塗装体において加工により生じる塗膜割れが経年変化により成長するのを防止する鏡面塗装体の製造方法とこの鏡面塗装体の製造方法により製造される鏡面塗装体に関する。

鏡面塗装体では、基材の表面または表裏面の凹凸に影響されず、表面が十分平滑になるように、膜厚を１００〜２００μｍ以上に比較的厚くして塗膜を基材の表面または表裏面に形成している。このため、鏡面塗装体に部品を取り付けるなどのために、ドリルやルーターなどによる穴形成やビス、釘などの固着具の打ち込みなどの加工を行うと、比較的厚い塗膜に微細な割れが発生する。塗膜と基材とは熱膨張率が異なるため、温度変化の繰り返しなどにより塗膜に層間ひずみ応力がかかり、微細な割れはやがて成長する。たとえば扉の取っ手取り付け部では、取っ手カバーで隠れる部分を超えて割れが成長し、外観異常が発生する。

そこで、従来では、加工時に割れが発生した塗膜部分を前もってサンドペーパーなどによって研磨して除去し、補修しているが、微細なクラックを完全に除去しきることは難しく、また、作業の手間がかかっていた。

一方、特許文献１には、戸において、取っ手カバーに連設された連結縁を戸に形成した溝に挿入し、溝に合成樹脂材を充填して連結縁を溝に埋設、固定することが記載されている。
特開平５−１６３８５６号公報

しかしながら、特許文献１に記載された戸では、取っ手の取り付けのために穴形成やビス、釘などの固着具を行う加工は行われないので、加工にともなって塗膜に生じる微細な割れの成長をいかにして防止すればよいのかについて全く示唆されない。また、取っ手取り付けのために、連結縁、溝および合成樹脂材という新たな技術手段が必要とされており、従来の取っ手を従来と同様に取り付けることはできない。さらに、溝には合成樹脂材が充填されるが、充填した合成樹脂材は露出する。鏡面塗装体では特に外観が重視されるので、取っ手外周部における異質の合成樹脂材の露出は避けたい。

本発明は、以上の通りの事情に鑑みてなされたものであり、鏡面塗装体に部品を取り付けるなどのために加工を行い、塗膜に微細な割れが発生しても、割れが一定域を超えて成長するのを防止することのできる鏡面塗装体の製造方法とこの鏡面塗装体の製造方法により製造される鏡面塗装体を提供することを課題としている。

上記の課題を解決するために、本発明の鏡面塗装体の製造方法は、以下のことを特徴としている。

第１に、鏡面塗装体における表面加工部の外周外側に加工に先立って凹部を形成し、凹部において塗膜を分断しておく。

第２に、上記において、凹部として、表面加工部の外周から外側に一定距離の位置に溝を形成する。

第３に、上記において、凹部を表面加工部の外周から外側に一定距離まで形成する。

第４に、上記において、凹部に充填材を充填する。

本発明の鏡面塗装体は、第５として、上記第１ないし第４のいずれか一つの特徴を有する鏡面塗装体の製造方法により製造されたことを特徴としている。

上記第１および第５の発明によれば、鏡面塗装体には、部品の取り付けなどのための加工に先立って表面加工部の外周外側に凹部を形成し、凹部において塗膜を分断しておくので、加工により塗膜に微細な割れが発生しても、割れの成長が凹部で止まり、一定域を超えて割れが成長するのを防止することができる。部品の取り付けなどは従来と同様にして行うことができ、特別の手段を要しない。凹部は部品の取り付けなどの後には露出せず、鏡面塗装体の外観は良好に維持される。

上記第２および第５の発明によれば、上記の発明の効果に加え、溝であるため、凹部の形成が容易となる。

上記第３および第５の発明によれば、上記の発明の効果に加え、表面加工部の外周から外側に一定距離まで凹部が形成されるので、加工時の微細な割れの発生を抑制することもできる。

上記第４および第５の発明によれば、凹部底部が露出するのを充填材によって防止することができる。

図１＜ａ＞＜ｂ＞は、それぞれ、本発明の鏡面塗装体の製造方法と鏡面塗装体の第１の実施形態を示した要部平面図、要部断面図である。

図１＜ａ＞＜ｂ＞に示した第１の実施形態では、鏡面塗装体１における表面加工部２、すなわち、部品を取り付けるなどのために、ドリルやルーターなどにより穴が形成されたり、ビス、釘などの固着具が打ち込まれたりするなどの加工が行われる部分の外周から外側に一定距離ｄの位置に溝３を、上記加工に先立って凹部として形成し、溝３において塗膜４を分断している。溝３は、ドリルやルーターなどの工具により形成することができる。その場合の刃物は、バリの出にくい木工用の刃物やプラスチック用の刃物を用いるのが好ましい。金工用の刃物はバリが出やすく、出たバリを除去する手間を要し、また、バリは部品の取り付けの支障になるなどのため、溝３の形成には適当でない。

溝３の形成位置、すなわち、表面加工部２の外周外側への一定距離ｄは、取り付けられる部品などによって隠れ、表出しない距離とする。具体的には、鏡面塗装体１がたとえば扉の場合、ハンドル５ａを備えた取っ手５を取り付ける部分では、取っ手５のカバー５ｂによって取り付け後に覆われ、露出しない範囲内とすることが例示される。

溝３の深さは塗膜４を分断することができる深さとし、塗膜４の厚みまで、さらに基材６まで達する深さとすることができる。溝３の幅は特に制限はなく、表面加工部２に取り付けられる部品などによって隠れる範囲内で適宜な幅とすることができる。溝３の形状は、表面加工部２に形成される加工形状に応じて定めることができる。たとえば、丸穴が形成される場合には、丸穴より径が大きい、同心円状の円形溝とすることができ、四角穴が形成される場合には、四角穴より大きく、相似形の矩形溝とすることができる。

このような溝３は、鏡面塗装体１が基材６の表面に鏡面塗装が施されたものの場合には表面に、また、基材６の表裏両面に鏡面塗装が施されたものの場合には鏡面塗装体１の表裏両面に形成することができる。また、溝３には、底部が露出しないように、充填材７を充填することができる。特に溝３が基材６にまで達する場合、突板や無垢材などにより表面または表裏面が形成された木質系の基材６では、充填材７の充填は、品質の劣化などを抑制する上で有効となる。充填材７には、ゴム、樹脂、ホットメルトなどの適宜なものを使用することができる。

穴８の形成やビス、釘などの打ち込みなどの加工は、以上のような溝３の形成後、充填材７を溝３に充填する場合には充填材７の充填後に行う。鏡面塗装による塗膜４は、上記の通り比較的厚いものであるため、加工によって塗膜４には微細な割れが生ずる。そして、温度変化の繰り返しなどにともない、塗膜４と基材６との熱膨張率の差に起因する層間ひずみ応力によって割れは成長する。しかしながら、塗膜４は、表面加工部２の外周から外側に一定距離ｄの位置に形成された溝３において分断されているため、割れの成長は溝３で止まり、溝３を超えて割れが外側に成長することはない。割れが成長した部分は表面加工部２に取り付けられる部品などによって隠蔽され、割れは実質的に露出しない。したがって、鏡面塗装体１の外観は良好に維持される。また、部品の取り付けなどは従来と同様にして行うことができ、特別の手段を要しない。

図２ ＜ａ＞＜ｂ＞は、それぞれ、本発明の鏡面塗装体の製造方法と鏡面塗装体の第２の実施形態を示した要部平面図、要部断面図である。

第２の実施形態において第１の実施形態と共通する部分には同一の符号を付し、その説明を省略する。

図２＜ａ＞＜ｂ＞に示した第２の実施形態では、表面加工部２の外周から外側に一定距離ｄまで凹部９を加工に先立って形成し、凹部９において塗膜４を分断している。凹部９は、図１＜ａ＞＜ｂ＞に示した第１の実施形態における溝３の形成と同様に、ドリルやルーターなどの工具により形成することができる。凹部９の形成位置、すなわち、表面加工部２の外周外側への一定距離ｄは、取り付けられる部品などによって隠れ、表出しない距離とする。具体的には、鏡面塗装体１がたとえば扉の場合、ハンドル５ａを備えた取っ手５を取り付ける部分では、取っ手５のカバー５ｂによって取り付け後に覆われ、露出しない範囲内とすることが例示される。

凹部９の深さは塗膜４を分断することができる深さとし、塗膜４の厚みまで、さらに基材６まで達する深さとすることができる。凹部９の形状は、表面加工部２に形成される加工形状に応じて定めることができる。たとえば、丸穴が形成される場合には同心円状に、四角穴が形成される場合には矩形状に形成することができる。

このような凹部９は、鏡面塗装体１が基材６の表面に鏡面塗装が施されたものの場合には表面に、また、基材６の表裏両面に鏡面塗装が施されたものの場合には鏡面塗装体１の表裏両面に形成することができる。また、凹部９には、底部が露出しないように、充填材７を充填することができる。特に凹部９が基材６にまで達する場合、突板や無垢材などにより表面または表裏面が形成された木質系の基材６では、充填材７の充填は、品質の劣化などを抑制する上で有効となる。充填材７には、ゴム、樹脂、ホットメルトなどの適宜なものを使用することができる。

穴８の形成やビス、釘などの打ち込みなどの加工は、以上のような凹部９の形成後、充填材７を凹部９に充填する場合には充填材７の充填後に行う。鏡面塗装による塗膜４は、上記の通り比較的厚いものであるため、加工によって塗膜４には微細な割れが生ずる。そして、温度変化の繰り返しなどにともない、塗膜４と基材６との熱膨張率の差に起因する層間ひずみ応力によって割れは成長する。しかしながら、塗膜４は、表面加工部２の外周から外側に一定距離ｄまで形成された凹部９において分断されているため、凹部９で成長が止まり、凹部９を超えて割れが外側に成長することはない。割れが成長した部分は表面加工部２に取り付けられる部品などによって隠蔽され、割れは実質的に露出しない。したがって、鏡面塗装体１の外観は良好に維持される。また、部品の取り付けなどは従来と同様にして行うことができ、特別の手段を要しない。

しかも、図２＜ａ＞＜ｂ＞に示した第２の実施形態では、表面加工部２の外周から外側に一定距離ｄまで凹部９が形成されているため、表面加工部２において穴８の形成やビス、釘などの打ち込みなどを行う加工を行っても、表面加工部２の外周から凹部９まで塗膜４は存在しないため、加工にともなう微細な割れそのものが発生しにくくなってもいる。

以上に例示される本発明の鏡面塗装体の製造方法は、鏡面塗装体１の施工現場において実施することができる。すなわち、施工現場において、扉の場合の取っ手５の取り付けにともない穴形成するなどの加工を行う表面加工部２の外周外側に溝３、凹部９などの凹部を形成し、充填材７を充填する場合には充填材７を凹部に充填後、鏡面塗装体１の表面加工部２において加工を行うことができる。

もちろん、本発明の鏡面塗装体の製造方法は、鏡面塗装体１の製造工場において表面加工部２を想定してあらかじめ実施しておくこともできる。したがって、本発明の鏡面塗装体を工業製品として供給することができる。

なお、本発明の鏡面塗装体の製造方法と鏡面塗装体は、鏡面塗装された内装ドアや収納扉などの建具に特に好ましく適用される。

以下に、実施例を示す。

（実施例１−３、比較例１）
鏡面塗装体としてクローゼット扉を選定した。クローゼット扉はフラッシュ構造を有し、ハニカム芯材の表裏にＭＤＦ５ｍｍ厚の面材を貼り付け、表面材として天然銘木突板を貼り付けたものとした。鏡面塗装は以下の通りに行った。

下塗り：ウレタン塗料
中塗り：ポリエステル塗料
上塗り：ウレタンアクリレート塗料（ＵＶ硬化）
塗膜厚：１５０μｍ
表面加工部は取っ手取り付け部とし、φ５ｍｍの貫通穴をあけることを前提とした。

貫通穴の形成に先立ち、貫通穴の外周から外側の２ｍｍの位置に幅１．５ｍｍ、深さ１ｍｍの溝をクローゼット扉にルーターを用いて形成した（実施例１）。形成した溝にホットメルトを塗布した（実施例２）。形成した溝にシリコン樹脂を塗布した（実施例３）。溝を形成しなかった（比較例１）。

そして、貫通穴を金工用ドリルにより形成し、取っ手をφ４．５ｍｍのネジで取り付けた。

取っ手を取り付けたクローゼット扉の取っ手周辺を３０ｃｍ角に切り出し、サンプルを作製した。サンプルの周囲は♯３２０ペーパーで面取りした後、アルミテープで保護した。

各サンプルの塗膜割れの成長について、−５℃２時間後、＋３５℃２時間の環境間を５分間以内で移動させ、移動を５０回繰り返すヒートショック試験によって評価した。評価結果は表１に示す通りである。

実施例１−３のサンプルでは、穴表面加工部から塗膜割れが発生するが、塗膜割れの成長は２ｍｍ長であり、溝で止まり、割れが取っ手を超えなかった。割れは取っ手カバーに隠れ、外観に異常は認められなかった。一方、比較例１のサンプルでは、穴表面加工部から割れが３８ｍｍ長に成長し、取っ手カバーを超えてしまった。外観異常が確認された。
（実施例４、比較例２）
鏡面塗装体として内装ドアを選定した。内装ドアはフラッシュ構造を有し、ハニカム芯材の表裏にＭＤＦ５ｍｍ厚の面材を貼り付け、表面材として天然銘木突板を貼り付けたものとした。鏡面塗装は以下の通りに行った。

下塗り：ウレタン塗料
中塗り：ポリエステル塗料
上塗り：ウレタンアクリレート塗料（ＵＶ硬化）
塗膜厚：１５０μｍ
表面加工部は、端部の召し合せ部材取り付け部とし、φ３．５ｍｍ、長さ１２．５ｍｍのビスをねじ込むことを前提とした。召し合せ部材は厚み３ｍｍのＡＢＳ樹脂成形品とした。

ビスのねじ込みに先立ち、φ６ｍｍ、深さ１．５ｍｍの皿状の凹部を内装ドアにプラスチック用ドリルを用いて形成し、その後、凹部中央にφ２ｍｍ、深さ８ｍｍの下穴を金工用ドリルを用いて形成した（実施例４）。下穴のみを形成した（比較例２）。

召し合せ部材を取り付けた内装ドアの召し合せ部材周辺を３０ｃｍ角に切り出し、サンプルを作製した。サンプルの周囲は♯３２０ペーパーで面取りした後、アルミテープで保護した。

両サンプルの塗膜割れの成長について、−５℃２時間後、＋３５℃２時間の環境間を５分間以内で移動させ、移動を５０回繰り返すヒートショック試験によって評価した。評価結果は表２に示す通りである。

実施例４のサンプルでは割れの発生はなく、外観は非常に良好であった。一方、比較例２のサンプルでは、下穴表面加工部から割れが３２ｍｍ長に成長し、召し合せ部材を超えてしまった。外観異常が確認された。

＜ａ＞＜ｂ＞は、それぞれ、本発明の鏡面塗装体の製造方法と鏡面塗装体の第１の実施形態を示した要部平面図、要部断面図である。 ＜ａ＞＜ｂ＞は、それぞれ、本発明の鏡面塗装体の製造方法と鏡面塗装体の第２の実施形態を示した要部平面図、要部断面図である。

符号の説明

１ 鏡面塗装体
２ 表面加工部
３ 溝
４ 塗膜
７ 充填材
９ 凹部

Claims (5)

1. 鏡面塗装体における表面加工部の外周外側に加工に先立って凹部を形成し、凹部において塗膜を分断しておくことを特徴とする鏡面塗装体の製造方法。
2. 凹部として、表面加工部の外周から外側に一定距離の位置に溝を形成することを特徴とする請求項１に記載の鏡面塗装体の製造方法。
3. 凹部を表面加工部の外周から外側に一定距離まで形成することを特徴とする請求項１に記載の鏡面塗装体の製造方法。
4. 凹部に充填材を充填することを特徴とする請求項１ないし３いずれか一項に記載の鏡面塗装体の製造方法。
5. 請求項１ないし４いずれか一項に記載された鏡面塗装体の製造方法により製造されたことを特徴とする鏡面塗装体。

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