JP2008080677A - 補正値取得方法及び印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】補正値の取得の手間を軽減する。
【解決手段】本補正値取得方法は、基準パターンをスキャナで読み取る基準読み取りステップと、前記基準パターンとプリンタの印刷した第１テストパターンとを前記スキャナで読み取る第１読み取りステップと、前記プリンタの印刷した第２テストパターンを前記スキャナで読み取る第２読み取りステップとを有する補正値取得方法であって、検査対象となるプリンタ毎に、前記第１読み取りステップと前記第２読み取りステップとを繰り返し行い、前記第１読み取りステップの読み取り結果に基づいて、前記プリンタの第１補正値を取得し、前記基準読み取りステップの読み取り結果と前記第２読み取りステップの読み取り結果とに基づいて、前記プリンタの第２補正値を取得する。
【選択図】図１４

Description

本発明は、補正値取得方法及び印刷方法に関する。

媒体（例えば紙や布など）を搬送方向に搬送するとともにヘッドにより媒体に印刷を行う印刷装置として、インクジェットプリンタが知られている。このような印刷装置では、媒体を搬送する際に搬送誤差が生じると、媒体上の正しい位置にヘッドがドットを記録できなくなる。特に、インクジェットプリンタでは、媒体上の正しい位置にインク滴が着弾しなくなると、印刷された画像に白スジや黒スジが生じ、画質が劣化するおそれがある。

そこで、媒体の搬送量を補正する方法が提案されている。例えば特許文献１では、テストパターンを印刷し、このテストパターンを読み取り、読取結果に基づいて補正値を算出し、画像を記録する際に補正値に基づいて搬送量を補正することが提案されている。
特開平５−９６７９６号公報

特許文献１では、テストパターンを読み取った後、テストパターンの画像データをどのように処理しているのか、何も記載されていない。一方、スキャナでテストパターンを読み取るとき、スキャナの読み取り位置の誤差の影響によって、読み取られた画像が歪むおそれがある。歪んだテストパターンの画像データに基づいて補正値が算出されると、正しい補正値を取得することができなくなる。このため、スキャナの読み取り位置の誤差の影響を除去するために、基準となる基準シートをスキャナで読み取ることが考えられる。

ところで、補正の対象が複数ある場合、補正の対象に応じて複数のテストシートをスキャナで読み取ることになる。但し、補正の対象に関わらず毎回基準シートを読み取ることになると、基準パターンの画像処理の負荷が大きくなってしまう。
本発明は、画像処理の負荷を軽減することを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、基準パターンをスキャナで読み取る基準読み取りステップと、前記基準パターンとプリンタの印刷した第１テストパターンとを前記スキャナで読み取る第１読み取りステップと、前記プリンタの印刷した第２テストパターンを前記スキャナで読み取る第２読み取りステップとを有する補正値取得方法であって、検査対象となるプリンタ毎に、前記第１読み取りステップと前記第２読み取りステップとを繰り返し行い、前記第１読み取りステップの読み取り結果に基づいて、前記プリンタの第１補正値を取得し、前記基準読み取りステップの読み取り結果と前記第２読み取りステップの読み取り結果とに基づいて、前記プリンタの第２補正値を取得することを特徴とする。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

基準パターンをスキャナで読み取る基準読み取りステップと、
前記基準パターンとプリンタの印刷した第１テストパターンとを前記スキャナで読み取る第１読み取りステップと、
前記プリンタの印刷した第２テストパターンを前記スキャナで読み取る第２読み取りステップと
を有する補正値取得方法であって、
検査対象となるプリンタ毎に、前記第１読み取りステップと前記第２読み取りステップとを繰り返し行い、
前記第１読み取りステップの読み取り結果に基づいて、前記プリンタの第１補正値を取得し、
前記基準読み取りステップの読み取り結果と前記第２読み取りステップの読み取り結果とに基づいて、前記プリンタの第２補正値を取得する
ことを特徴とする補正値取得方法。
このような補正値取得方法によれば、第２補正値を取得する際に、基準パターンの読み取りを省略できるので、負荷を軽減できる。

かかる補正値取得方法であって、前記第１読み取りステップにおける読み取り解像度は、前記第２読み取りステップにおける読み取り解像度よりも、低い解像度であることが望ましい。このような場合に、特に有効である。

かかる補正値取得方法であって、前記第１読み取りステップ及び前記第２読み取りステップの前に、前記基準パターンの形成された基準シートが、前記第１読み取りステップの読み取り範囲及び前記第２読み取りステップの読み取り範囲をカバーするように前記スキャナに予め設けられることが望ましい。これにより、このような補正値取得方法によれば、補正値の取得の手間を軽減することができる。

かかる補正値取得方法であって、前記第１テストパターンは、媒体の搬送量を補正するためのテストパターンであり、前記第２テストパターンは、濃度ムラを補正するためのテストパターであり、前記第１補正値を取得した後、前記第１補正値により前記搬送量を補正しつつ前記第２テストパターンが印刷され、この第２テストパターンを利用して前記第２補正値を取得することが望ましい。これにより、第１補正値及び第２補正値の両方を正しい値で取得できる。

かかる補正値取得方法であって、前記第１補正値を取得する際に、前記第１テストパターンに含まれるラインの位置が算出されると共に、算出された位置が前記基準パターンの読み取り結果に基づいて修正され、前記第２補正値を取得する際に、前記第２読み取りステップで読み取られた前記第２テストパターンの画像データが前記基準パターンの読み取り結果に基づいて修正されることが望ましい。このように２つの補正値の算出の際における基準パターンの用い方が異なっていても、同じ基準パターンを用いることができれば、補正値の取得の手間を軽減することができる。

かかる補正値取得方法であって、前記基準パターンの形成された基準シートが設けられた治具が、前記スキャナに取り付けられており、前記治具は、テストシートの側辺を突き当てるための突き当て部と、前記側辺を前記突き当て部に突き当てたときに前記テストシートを前記スキャナの読み取り面に押さえるための押さえ部とを有することが望ましい。これにより、所望の姿勢でテストシートを位置決めできる。

基準パターンをスキャナで読み取る基準読み取りステップと、
前記基準パターンとプリンタの印刷した第１テストパターンとを前記スキャナで読み取る第１読み取りステップと、
前記プリンタの印刷した第２テストパターンを前記スキャナで読み取る第２読み取りステップと
を有する印刷方法であって、
検査対象となるプリンタ毎に、前記第１読み取りステップと前記第２読み取りステップとを繰り返し行い、
前記第１読み取りステップの読み取り結果に基づいて、前記プリンタの第１補正値を取得し、
前記基準読み取りステップの読み取り結果と前記第２読み取りステップの読み取り結果とに基づいて、前記プリンタの第２補正値を取得し、
前記第１補正値及び前記第２補正値を用いて印刷を行う
ことを特徴とする印刷方法。
このような印刷方法によれば、補正値の取得の手間を軽減することができる。

＝＝＝印刷システム＝＝＝
＜全体構成＞
図１は、印刷システムの外観構成を示した説明図である。この印刷システム１００は、プリンタ１と、コンピュータ１１０と、表示装置１２０と、入力装置１３０と、記録再生装置１４０と、スキャナ１５０とを備えている。プリンタ１は、紙、布、フィルム等の媒体に画像を印刷する印刷装置である。コンピュータ１１０は、プリンタ１と通信可能に接続されており、プリンタ１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンタ１に出力する。

コンピュータ１１０にはプリンタドライバがインストールされている。プリンタドライバは、表示装置１２０にユーザインタフェースを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。このプリンタドライバは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピュータ読み取り可能な記録媒体）に記録されている。または、このプリンタドライバは、インターネットを介してコンピュータ１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。

＜プリンタ１の構成＞
図２は、プリンタ１の全体構成のブロック図である。また、図３Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図３Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。

プリンタ１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を印刷する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。コントローラ６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（図２Ａ及び図２Ｂでは不図示、図８参照）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンタ内に給紙するためのローラである。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、紙Ｓをプリンタの外部に排出するローラであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。この排紙ローラ２５は、搬送ローラ２３と同期して回転する。

なお、搬送ローラ２３が紙Ｓを搬送するとき、紙Ｓは搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間に挟まれている。これにより、紙Ｓの姿勢が安定する。一方、排紙ローラ２５が紙Ｓを搬送するとき、紙Ｓは排紙ローラ２５と従動ローラ２７との間に挟まれている。排紙ローラ２５は印刷領域よりも搬送方向下流側に設けられているので、従動ローラ２７は、紙Ｓとの接触面が小さくなるように構成されている（図８参照）。このため、紙Ｓの下端が搬送ローラ２３を通過して、紙Ｓが排紙ローラ２５のみによって搬送されるとき、紙Ｓの姿勢は不安定になり易く、搬送特性も変化しやすい。

キャリッジユニット３０は、ヘッドを所定の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモータ３２によって駆動される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。

ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設けられているため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。

検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出する。紙検出センサ５３は、給紙中の紙の先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、紙の有無を検出する。そして、光学センサ５４は、キャリッジ３１によって移動しながら紙の端部の位置を検出し、紙の幅を検出することができる。また、光学センサ５４は、状況に応じて、紙の先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。

コントローラ６０は、プリンタの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。

図４は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル群Ｋと、シアンインクノズル群Ｃと、マゼンタインクノズル群Ｍと、イエローインクノズル群Ｙが形成されている。各ノズル群は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを９０個備えている。

各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つまり、紙Ｓに形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが９０ｄｐｉ（１／９０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが３６０ｄｐｉ（１／３６０インチ）である場合、ｋ＝４である。

各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど小さい数の番号が付されている（♯１〜♯９０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯９０よりも搬送方向の下流側に位置している。なお、前述の光学センサ５４は、紙搬送方向の位置に関して、一番上流側にあるノズル♯９０とほぼ同じ位置にある。
各ノズルには、それぞれインクチャンバー（不図示）と、ピエゾ素子が設けられている。ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバーが伸縮・膨張し、ノズルからインク滴が吐出される。

＜プリンタ１の印刷動作＞
プリンタ１は、紙Ｓに印刷を行う際に、移動方向に移動するヘッド４１のノズルからインクを吐出して紙にドットを形成するドット形成動作と、搬送ユニット２０によって紙Ｓを搬送方向に搬送する搬送動作と、を交互に繰り返す。ドット形成動作の際には、ノズルからインクが断続的に吐出され、移動方向に沿う複数のドットから構成されるドット列が形成される。このドット列のことを「ラスタライン」とも言う。

まず、通常印刷について説明する。通常印刷は、インターレース印刷と呼ばれる印刷方法により行われる。ここで、『インターレース印刷』とは、１回のパスで記録されるラスタライン間に、記録されないラスタラインが挟まれるような印刷を意味する。また、『パス』とはドット形成処理を指し、以下の説明で『パスｎ』とはｎ回目のドット形成処理を意味する。

図５Ａ及び図５Ｂは、通常印刷の説明図である。図５Ａは、パスｎ〜パスｎ＋３におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示し、図５Ｂは、パスｎ〜パスｎ＋４におけるヘッドの位置とドットの形成の様子を示している。

説明の便宜上、複数あるノズル群のうちの一つのノズル群のみを示し、ノズル群のノズル数も少なくしている。また、ヘッド４１（又はノズル群）が紙に対して移動しているように描かれているが、同図はヘッド４１と紙との相対的な位置を示すものであって、実際には紙が搬送方向に移動される。また、説明の都合上、各ノズルは数ドット（図中の丸印）しか形成していないように示されているが、実際には、移動方向に移動するノズルから間欠的にインク滴が吐出されるので、移動方向に多数のドットが並ぶことになる（このドットの列がラスタラインである）。もちろん、画素データに応じて、ドットが非形成のこともある。

同図において、黒丸で示されたノズルはインクを吐出可能なノズルであり、白丸で示されたノズルはインクを吐出不可なノズルである。また、同図において、黒丸で示されたドットは、最後のパスで形成されるドットであり、白丸で示されたドットは、それ以前のパスで形成されたドットである。

このインターレース印刷では、紙が搬送方向に一定の搬送量Ｆで搬送される毎に、各ノズルが、その直前のパスで記録されたラスタラインのすぐ上のラスタラインを記録する。このように搬送量を一定にして記録を行うためには、（１）インクを吐出可能なノズル数Ｎ（整数）はｋと互いに素の関係にあること、（２）搬送量ＦはＮ・Ｄに設定されること、が条件となる。ここでは、Ｎ＝７、ｋ＝４、Ｆ＝７・Ｄである（Ｄ＝１／３６０インチ）。

但し、この通常印刷のみでは、搬送方向に連続してラスタラインを形成できない箇所がある。そこで、先端印刷及び後端印刷と呼ばれる印刷方法が、通常印刷の前後に行われる。

図６は、先端印刷及び後端印刷の説明図である。最初の５回のパスが先端印刷であり、最後の５回のパスが後端印刷である。
先端印刷では、印刷画像の先端付近を印刷する際に、通常印刷時の搬送量（７・Ｄ）よりも少ない搬送量（１・Ｄ又は２・Ｄ）にて、紙が搬送される。また、先端印刷では、インクを吐出するノズルが一定していない。後端印刷では、先端印刷と同じように、印刷画像の後端付近を印刷する際に、通常印刷時の搬送量（７・Ｄ）よりも少ない搬送量（１・Ｄ又は２・Ｄ）にて、紙が搬送される。また、後端印刷では、先端印刷と同じように、インクを吐出するノズルが一定していない。これにより、先頭ラスタラインから最終ラスタラインまでの間に、搬送方向に連続して並ぶ複数のラスタラインを形成することができる。

通常印刷だけでラスタラインが形成される領域を「通常印刷領域」と呼ぶ。また、通常印刷領域よりも紙の先端側（搬送方向下流側）に位置する領域を「先端印刷領域」と呼ぶ。また、通常印刷領域よりも後端側（搬送方向上流側）に位置する領域を「後端印刷領域」と呼ぶ。先端印刷領域には、３０本のラスタラインが形成される。同様に、後端印刷領域にも、３０本のラスタラインが形成される。これに対し、通常印刷領域には、紙の大きさにもよるが、およそ数千本のラスタラインが形成される。

通常印刷領域のラスタラインの並び方には、搬送量に相当する個数（ここでは７個）のラスタライン毎に、規則性がある。図６の通常印刷領域の最初から７番目までのラスタラインは、それぞれ、ノズル♯３、ノズル♯５、ノズル♯７、ノズル♯２、ノズル♯４、ノズル♯６、ノズル♯８、により形成され、次の８番目以降の７本のラスタラインも、これと同じ順序の各ノズルで形成されている。
一方、先端印刷領域及び後端印刷領域のラスタラインの並びには、通常印刷領域のラスタラインと比べると、規則性を見出し難い。

＜スキャナの構成＞
図７Ａは、スキャナ１５０の断面図である。図７Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナ１５０の上面図である。
スキャナ１５０は、上蓋１５１と、原稿５が置かれる原稿台ガラス１５２と、この原稿台ガラス１５２を介して原稿５と対面しつつ副走査方向に移動する読取キャリッジ１５３と、読取キャリッジ１５３を副走査方向に案内する案内部１５４と、読取キャリッジ１５３を移動させるための移動機構１５５と、スキャナ１５０内の各部を制御するスキャナコントローラ（不図示）とを備えている。読取キャリッジ１５３には、原稿５に光を照射する露光ランプ１５７と、主走査方向（図７Ａにおいて紙面に垂直な方向）のラインの像を検出するラインセンサ１５８と、原稿５からの反射光をラインセンサ１５８へ導くための光学系１５９とが設けられている。図中の読取キャリッジ１５３の内部の破線は、光の軌跡を示している。

＝＝＝搬送誤差＝＝＝
＜紙の搬送について＞
図８は、搬送ユニット２０の構成の説明図である。
搬送ユニット２０は、コントローラ６０からの搬送指令に基づいて、所定の駆動量にて搬送モータ２２を駆動させる。搬送モータ２２は、指令された駆動量に応じて回転方向の駆動力を発生する。搬送モータ２２は、この駆動力を用いて搬送ローラ２３を回転させる。つまり、搬送モータ２２が所定の駆動量を発生すると、搬送ローラ２３は所定の回転量にて回転する。搬送ローラ２３が所定の回転量にて回転すると、紙は所定の搬送量にて搬送される。

紙の搬送量は、搬送ローラ２３の回転量に応じて定まる。本実施形態では、搬送ローラ２３が１回転すると、紙が１インチ搬送されるものとする（つまり、搬送ローラ２３の周長は、１インチである）。このため、搬送ローラ２３が１／４回転すると、紙が１／４インチ搬送される。
したがって、搬送ローラ２３の回転量が検出できれば、紙の搬送量も検出可能である。そこで、搬送ローラ２３の回転量を検出するため、ロータリー式エンコーダ５２が設けられている。

ロータリー式エンコーダ５２は、スケール５２１と検出部５２２とを有する。スケール５２１は、所定の間隔毎に設けられた多数のスリットを有する。このスケール５２１は、搬送ローラ２３に設けられている。つまり、スケール５２１は、搬送ローラ２３が回転すると、一緒に回転する。そして、搬送ローラ２３が回転すると、スケール５２１の各スリットが検出部５２２を順次通過する。検出部５２２は、スケール５２１と対向して設けられており、プリンタ本体側に固定されている。ロータリー式エンコーダ５２は、スケール５２１に設けられたスリットが検出部５２２を通過する毎に、パルス信号を出力する。搬送ローラ２３の回転量に応じてスケール５２１に設けられたスリットが順次検出部５２２を通過するので、ロータリー式エンコーダ５２の出力に基づいて、搬送ローラ２３の回転量が検出される
そして、例えば搬送量１インチで紙を搬送する場合、搬送ローラ２３が１回転したことをロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、コントローラ６０が搬送モータ２２を駆動する。このように、コントローラ６０は、目標とする搬送量（目標搬送量）に応じた回転量になることをロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、搬送モータ２２を駆動して、紙を目標搬送量にて搬送する。

＜搬送誤差について＞
ところで、ロータリー式エンコーダ５２は、直接的には搬送ローラ２３の回転量を検出するのであって、厳密にいえば、紙Ｓの搬送量を検出していない。このため、搬送ローラ２３の回転量と紙Ｓの搬送量が一致しない場合、ロータリー式エンコーダ５２は紙Ｓの搬送量を正確に検出することができず、搬送誤差（検出誤差）が生じる。搬送誤差としては、ＤＣ成分の搬送誤差及びＡＣ成分の搬送誤差の２種類がある。

ＤＣ成分の搬送誤差とは、搬送ローラが１回転したときに生じる所定量の搬送誤差のことである。このＤＣ成分の搬送誤差は、製造誤差等によって搬送ローラ２３の周長が個々のプリンタ毎に異なることが原因と考えられる。つまり、ＤＣ成分の搬送誤差は、設計上の搬送ローラ２３の周長と実際の搬送ローラ２３の周長が異なるために生じる搬送誤差である。このＤＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラ２３が１回転するときの開始位置に関わらず、一定になる。但し、実際のＤＣ成分の搬送誤差は、紙の摩擦等の影響によって、紙の総搬送量に応じて異なる値になる（後述）。言い換えると、実際のＤＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓと搬送ローラ２３（又は紙Ｓとヘッド４１）との相対位置関係に応じて異なる値になる。

ＡＣ成分の搬送誤差とは、搬送時に用いられる搬送ローラの周面の場所に応じた搬送誤差のことである。ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送時に用いられる搬送ローラの周面の場所に応じて、異なる量になる。つまり、ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送開始時の搬送ローラの回転位置と搬送量に応じて、異なる量になる。

図９は、ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。横軸は、基準となる回転位置からの搬送ローラ２３の回転量である。縦軸は、搬送誤差を示す。このグラフを微分すれば、その回転位置で搬送ローラが搬送しているときに生じる搬送誤差が導き出される。ここでは、基準位置における累積搬送誤差をゼロとし、ＤＣ成分の搬送誤差もゼロとしている。
搬送ローラ２３が基準位置から１／４回転すると、δ_90の搬送誤差が生じ、紙は１／４インチ＋δ_90にて搬送される。但し、搬送ローラ２３が更に１／４回転すると、-δ_90の搬送誤差が生じ、紙は１／４インチ−δ_90にて搬送される。

ＡＣ成分の搬送誤差が生じる原因としては、例えば、以下の３つが考えられる。
まず第１に、搬送ローラの形状による影響が考えられる。例えば、搬送ローラが楕円形状や卵型である場合、搬送ローラの周面の場所に応じて、回転中心までの距離が異なっている。そして、回転中心までの距離が長い部分で媒体を搬送する場合、搬送ローラの回転量に対する搬送量が多くなる。一方、回転中心までの距離が短い部分で媒体を搬送する場合、搬送ローラの回転量に対する搬送量が少なくなる。

第２に、搬送ローラの回転軸の偏心が考えられる。この場合も、搬送ローラの周面の場所に応じて、回転中心までの長さが異なっている。このため、たとえ搬送ローラの回転量が同じであっても、搬送ローラの周面の場所に応じて、搬送量が異なることになる。

第３に、搬送ローラの回転軸と、ロータリー式エンコーダ５２のスケール５２１の中心との不一致が考えられる。この場合、スケール５２１が偏心して回転することになる。この結果、検出部５２２が検出するスケール５２１の場所に応じて、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が異なることになる。例えば、検出されるスケール５２１の場所が搬送ローラ２３の回転軸から離れている場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が少なくなるため、搬送量が少なくなる。一方、検出されるスケール５２１の場所が搬送ローラ２３の回転軸から近い場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が多くなるため、搬送量が多くなる。

上記の原因のため、ＡＣ成分の搬送誤差は、図９に示す通り、ほぼサインカーブになる。

＜本実施形態で補正する搬送誤差＞
図１０は、１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）の大きさの紙を搬送する際に生じる搬送誤差のグラフ（概念図）である。グラフの横軸は、紙の総搬送量を示している。グラフの縦軸は、搬送誤差を示している。図中の点線は、ＤＣ成分の搬送誤差のグラフである。図中の実線の値（トータルの搬送誤差）から図中の点線の値（ＤＣ成分の搬送誤差）を引けば、ＡＣ成分の搬送誤差が求められる。ＡＣ成分の搬送誤差は、紙の総搬送量に関わらず、ほぼサインカーブになる。一方、点線で示されるＤＣ成分の搬送誤差は、紙の摩擦等の影響によって、紙の総搬送量に応じて異なる値になる。

既に説明したように、ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラ２３の周面の場所に応じて異なる。このため、たとえ同じ紙を搬送する場合であっても、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なれば、ＡＣ成分の搬送誤差が異なるため、トータルの搬送誤差（グラフの実線で示す搬送誤差）は異なることになる。これに対し、ＤＣ成分の搬送誤差はＡＣ成分の搬送誤差とは異なり搬送ローラの周面の場所とは無関係なので、たとえ搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なっていても、搬送ローラ２３が１回転したときに生じる搬送誤差（ＤＣ成分の搬送誤差）は同じになる。

また、ＡＣ成分の搬送誤差を補正しようとする場合、コントローラ６０は、搬送ローラ２３の回転位置を検出する必要がある。しかし、搬送ローラ２３の回転位置を検出するためには、ロータリー式エンコーダ５２に原点センサを更に用意する必要があり、コストアップとなる。

そこで、以下に示す本実施形態の搬送量の補正では、ＤＣ成分の搬送誤差を補正することにしている。

一方、ＤＣ成分の搬送誤差は、紙の総搬送量（言い換えると、紙Ｓと搬送ローラ２３との相対位置関係）に応じて異なる値になる（図１０の点線参照）。このため、より多くの補正値（後述するＰＦ補正値（搬送量を補正するための補正値））を搬送方向の位置に応じて用意できれば、きめ細かく搬送誤差を補正することができる。そこで、本実施形態では、搬送ローラ２３の１回転分に相当する１インチの範囲ごとではなく、１／４インチの範囲ごとに、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値（ＰＦ補正値）を用意している。

＝＝＝濃度ムラ（バンディング）＝＝＝
プリンタが印刷を行うとき、搬送誤差が生じると共に、濃度ムラも生じる。ここでは、説明の簡略化のため、単色印刷された画像中に生じる濃度ムラの発生原因について説明する。なお、多色印刷の場合、以下に説明する濃度ムラの発生原因が色毎に生じている。

以下の説明において、「単位領域」とは、紙等の媒体上に仮想的に定められた矩形状の領域を指し、印刷解像度に応じて大きさや形が定められる。例えば、印刷解像度が３６０ｄｐｉ（移動方向）×３６０ｄｐｉ（搬送方向）の場合、単位領域は、約７０．５６μｍ×７０．５６μｍ（≒１／３６０インチ×１／３６０インチ）の大きさの正方形状の領域になる。理想的にインク滴が吐出されると、この単位領域の中心位置にインク滴が着弾し、その後インク滴が媒体上で広がって、単位領域にドットが形成される。なお、一つの単位領域には、画像データを構成する一つの画素が対応している。また、各単位領域に画素が対応付けられるので、各画素の画素データも、各単位領域に対応付けられることになる。

また、以下の説明において、「列領域」とは、移動方向に並ぶ複数の単位領域によって構成される領域をいう。例えば印刷解像度が３６０ｄｐｉ×３６０ｄｐｉの場合、列領域は、搬送方向に７０．５６μｍ（≒１／３６０インチ）の幅の帯状の領域になる。移動方向に移動するノズルから理想的にインク滴が断続的に吐出されると、この列領域にラスタラインが形成される。なお、列領域には、移動方向に並ぶ複数の画素が対応付けられることになる。

図１１Ａは、理想的にドットが形成されたときの様子の説明図である。同図では、理想的にドットが形成されているので、各ドットは単位領域に正確に形成され、ラスタラインは列領域に正確に形成される。図中、列領域は、点線に挟まれる領域として示されており、ここでは１／３６０インチの幅の領域である。各列領域には、その領域の着色に応じた濃度の画像片が形成されている。ここでは、説明の簡略化のため、ドット生成率が５０％となるような一定濃度の画像を印刷するものとする。

図１１Ｂは、濃度ムラの説明図である。ここでは、ノズルから吐出されたインク滴の飛行方向のばらつきにより、２番目の列領域に形成されたラスタラインが、３番目の列領域側（搬送方向上流側）に寄って形成されている。なお、搬送誤差の影響によってヘッドに対する紙の位置がずれることによっても、ラスタラインがずれて形成されることがある。また、５番目の列領域に向かって吐出されたインク滴のインク量が少なく、５番目の列領域に形成されるドットが小さくなっている。

本来であれば同じ濃度の画像片が各列領域に形成されるべきであるにもかかわらず、列領域に応じて画像片に濃淡が発生する。例えば、２番目の列領域の画像片は比較的淡くなり、３番目の列領域の画像片は比較的濃くなる。また、５番目の列領域の画像片は、比較的淡くなる。

そして、このようなラスタラインからなる印刷画像を巨視的に見ると、キャリッジの移動方向に沿う縞状の濃度ムラが視認される。この濃度ムラは、印刷画像の画質を低下させる原因となる。

図１１Ｃは、本実施形態の印刷方法によりドットが形成されたときの様子の説明図である。本実施形態では、濃く視認されやすい列領域に対しては、淡く画像片が形成されるように、その列領域に対応する画素の画素データ（ＣＭＹＫ画素データ）の階調値を補正する。また、淡く視認されやすい列領域に対しては、濃く画像片が形成されるように、その列領域に対応する画素の画素データの階調値を補正する。例えば、図中の２番目の列領域のドットの生成率が高くなり、３番目の列領域のドットの生成率が低くなり、５番目の列領域のドットの生成率が高くなるように、各列領域に対応する画素の画素データの階調値が補正される。これにより、各列領域のラスタラインのドット生成率が変更され、列領域の画像片の濃度が補正されて、印刷画像全体の濃度ムラが抑制される。

ところで、図１１Ｂにおいて、３番目の列領域に形成される画像片の濃度が濃くなる理由は、３番目の列領域にラスタラインを形成するノズルの影響によるものではなく、隣接する２番目の列領域にラスタラインを形成するノズルの影響によるものである。このため、３番目の列領域にラスタラインを形成するノズルが別の列領域にラスタラインを形成する場合、その列領域に形成される画像片が濃くなるとは限らない。つまり、同じノズルにより形成された画像片であっても、隣接する画像片を形成するノズルが異なれば、濃度が異なる場合がある。このような場合、単にノズルに対応付けた補正値では、濃度ムラを抑制することができない。そこで、本実施形態では、列領域毎に設定される補正値（後述するＢＲＳ補正値（濃度ムラを補正するための補正値））に基づいて、画素データの階調値を補正している。

＝＝＝スキャナの読取位置の誤差＝＝＝
ここでは、７２０ｄｐｉ（主走査方向）×７２０ｄｐｉ（副走査方向）の解像度で画像を読み取ることを前提にして説明を行う。

図１２は、スキャナの読み取り位置の誤差のグラフである。グラフの横軸は、読み取り位置（理論値）を示している（すなわち、グラフの横軸は、読取キャリッジ１５３の位置（理論値）を示している）。グラフの縦軸は、読み取り位置の誤差（読み取り位置の理論値と実際の読み取り位置との差）を示している。このグラフによれば、例えば、読取キャリッジ１５３を１インチ（＝２５．４ｍｍ）移動させると、約６０μｍの誤差が生じることになる。

仮に、読み取り位置の理論値と実際の読み取り位置が一致していれば、基準位置（読み取り位置がゼロの位置）を示す画素から副走査方向に７２０画素離れた画素は、基準位置からちょうど１インチ離れた位置の画像を示すはずである。しかし、グラフに示すような読み取り位置の誤差が生じた場合、基準位置を示す画素から副走査方向に７２０画素離れた画素は、基準位置から１インチ離れた位置よりも６０μｍだけ更に離れた位置の画像を示すことになる。

また、仮に、グラフの傾きがゼロであれば、１／７２０インチ毎に等間隔に、画像が読み取られるはずである。しかし、グラフの傾きがプラスの位置では、１／７２０インチよりも長い間隔で画像が読み取られることになる。また、グラフの傾きがマイナスの位置では、１／７２０インチよりも短い間隔で画像が読み取られることになる。

図１３Ａは、スキャナの読み取り位置が正確な場合の原稿と画像データの関係の説明図である。なお、読取キャリッジ１５３は、原稿に対して、図中の縦方向に相対的に移動する。また、画像データの示す画像は、１／７２０インチ（主走査方向）×１／７２０インチ（副走査方向）の大きさの正方形状の画素がマトリクス状に並べられて構成されている。

ここでは、説明の簡略化のため、原稿は、高さが約２０００／７２０インチの正三角形とする。また、説明の都合上、この正三角形の高さの半分の位置（正三角形の頂点から１０００／７２０インチ離れた位置）には、白ラインが形成されている。以下の説明では、読み取り位置の副走査方向の基準は正三角形の頂点の位置とし、また、画像データにおける画素の位置の基準は正三角形の頂点の画素とする。

スキャナ１５０の読み取り位置が正確な場合、原稿は、読取キャリッジ１５３が副走査方向に１／７２０インチ移動する毎に、等間隔に、読み取られる（左図参照）。このように読み取られた画像データの画像は、原稿の示す画像の通りになる（右図参照）。なお、原稿中の白ラインは、１００１回目の読み取り時に読み取られ、基準画素から１０００画素離れた画素の画素データとして読み取られている。

図１３Ｂは、スキャナの読み取り位置に誤差がある場合の原稿と画像データの関係の説明図である。ここでは、基準位置に近い位置では１／７２０インチよりも短い間隔で（即ち密に）画像が読み取られ、基準位置から遠い位置では１／７２０インチよりも長い間隔で（即ち粗く）画像が読み取られる（左図参照）。このように読み取られた画像データの画像は、原稿の示す形状から変形している（右図参照）。なお、１００１回目の読み取り時には、原稿中の白ラインよりも上の位置の画像が読み取られる（左図参照）。また、原稿中の白ラインは、約１２００回目の読み取り時に読み取られ（左図参照）、基準画素から約１２００画素離れた画素の画素データとして読み取られている（右図参照）。この結果、画像データにおける白ラインは、原稿の白ラインよりも、相対的に下側に位置している。

ところで、後述するように、本実施形態では、搬送量を補正するためのＰＦ補正値や、濃度ムラを補正するためのＢＲＳ補正値を算出する際に、プリンタが印刷したパターンをスキャナが読み取っている。しかし、スキャナの読み取り位置に誤差があると、パターンを正確に読み取ることができず、この結果、補正値を正確に算出できなくなる。そこで、スキャナ１５０によって読み取られた画像データに基づいて補正値を算出する際に、スキャナ１５０の特性を考慮する必要がある。

＝＝＝本実施形態の概略＝＝＝
図１４は、本実施形態の全体の流れのフロー図である。これらの処理は、プリンタ製造工場の検査工程において行われる。

まず、検査者は、スキャナ１５０に治具（後述）を取り付ける（Ｓ１００）。この治具には、基準パターン（後述）の形成された基準シート（後述）が貼付されている。次に、コンピュータ１１０は、スキャナ１５０に基準パターンを読み取らせ、基準パターンのラインの位置を算出する（Ｓ２００）。このときの読取結果は、Ｓ５００の「ＢＲＳ補正値の取得処理」で用いられる。そして、検査者は、検査対象となるプリンタ１をコンピュータ１１０に取り付ける（Ｓ３００、図１参照）。

プリンタの取り付け後、コンピュータ１１０は、搬送量を補正するためのＰＦ補正値の取得処理を行う（Ｓ４００）。ＰＦ補正値の取得処理の後、取得したばかりのＰＦ補正値によって搬送量を補正しながら、濃度ムラを補正するためのＢＲＳ補正値の取得処理を行う（Ｓ５００）。なお、ＰＦ補正値の取得処理の際には、スキャナ１５０がＰＦ補正用パターン（後述）を読み取ると共に基準パターンを読み取ることになる。一方、ＢＲＳ補正値の取得処理の際には、スキャナ１５０は基準パターンを読み取らずにＢＲＳ補正用パターン（後述）だけを読み取り、この読取結果とＳ２００の読取結果とを利用することになる。

そして、他のプリンタの検査を更に行う場合には（Ｓ６００でＹＥＳ）、Ｓ３００〜Ｓ５００の処理を繰り返し行う。Ｓ３００〜Ｓ５００の処理を繰り返し行う場合であっても、スキャナ１５０に治具が取り付けられたままの状態になっている。

なお、検査を終えたプリンタのメモリ６３には、ＰＦ補正値とＢＲＳ補正値が記憶されており、このプリンタが工場から出荷され、プリンタを購入したユーザへ届く。ユーザが印刷を行うとき、ＰＦ補正値によって搬送量が補正されつつ、ＢＲＳ補正値によって濃度ムラが補正され、高画質な印刷結果が得られる。

以下、図１４の各処理について説明する。

＝＝＝治具の取り付け（Ｓ１００）＝＝＝
図１５Ａは、スキャナ１５０に取り付ける治具１６の説明図である。図１５Ｂは、スキャナ１５０に取り付けられた治具１６を副走査方向から見た様子の説明図である。図１５Ｃは、スキャナ１５０に取り付けられた治具１６を上方から見た様子の説明図である。

治具１６は、スキャナ１５０の原稿台ガラス１５２上でテストシートＴＳを位置決めするものである。この治具１６は、突起部１６１と、側面１６２と、側面１６３と、押さえ面１６４と、傾斜面１６５とを有する。この治具１６は、突起部１６１が原稿台ガラス１５２に突き当たる状態で、固定具１６０によってスキャナ１５０に取り付けられる。治具１６は一方向に長い形状をしており、治具１６の長手方向がスキャナ１５０の副走査方向と平行になるように、治具１６がスキャナ１５０に取り付けられる。

突起部１６１は治具１６の長手方向に沿って設けられている。このため、治具１６がスキャナ１５０に取り付けられると、突起部１６１の一側面である突き当て部１６１Ａは、スキャナ１５０の副走査方向に沿うようになる。また、治具１６がスキャナ１５０に取り付けられたとき、突起部１６１があるため、原稿台ガラス１５２と押さえ面１６４との間に隙間ができる。

原稿台ガラス１５２にテストシートＴＳをセットするとき（後述）、検査者は、原稿台ガラス１５２と押さえ面１６４との間の隙間にテストシートＴＳの側辺を滑り込ませ、テストシートＴＳの側辺を突き当て部１６１Ａに突き当てる。これにより、テストシートＴＳの側辺が副走査方向とほぼ平行になる。テストシートＴＳの側辺が突き当て部１６１Ａに突き当たるとき、押さえ面１６４がテストシートＴＳを上方から押さえる。これにより、テストシートＴＳをスキャナ１５０に読み取らせるとき、テストシートＴＳが原稿台ガラス１５２から浮き上がることを抑制できる。

側面１６２と押さえ面１６４の間で面取りがされ、傾斜面１６５が形成されている。この傾斜面１６５は、治具１６をスキャナ１５０に取り付けたとき、押さえ面１６４から離れた部分ほど（突き当て部１６１Ａから離れた部分ほど）、原稿台ガラス１５２との間隔が広がっている。このため、検査者がテストシートをセットするとき、原稿台ガラス１５２と押さえ面１６４との間の狭い隙間にスムーズに滑り込ませることができる。

治具１６の底面には基準シートＳＳが貼付されている。治具１６をスキャナ１５０に取り付けると、基準シートＳＳが原稿台ガラス１５２と対向し、スキャナ１５０が基準シートを読み取り可能になる。

図１６は、基準シートＳＳの説明図である。基準シートＳＳの大きさは、１０ｍｍ×３００ｍｍであり、基準シートＳＳは細長い形をしている。基準シートＳＳには、基準パターンとして３６ｄｐｉ間隔（１／３６インチ間隔）にて多数のラインが形成されている。基準シートＳＳは繰り返し使用されるため、紙ではなく、ＰＥＴフィルムから構成される。また、基準パターンは、レーザー加工により高精度に形成されている。

治具１６がスキャナ１５０に取り付けられると、基準シートＳＳは、長辺がスキャナ１５０の副走査方向に平行になり、すなわち基準シートＳＳの各ラインがスキャナ１５０の主走査方向に平行になる。このため、スキャナ１５０の原稿台ガラス１５２の副走査方向全般にわたって、基準シートＳＳが原稿台ガラス１５２と対向する状態になる。なお、テストシートＴＳの側辺を突き当て部１６１Ａに突き当てたとき、テストシートＴＳの側辺は、基準シートＳＳの長辺と平行になる。

＝＝＝基準パターンのライン位置算出処理（Ｓ２００）＝＝＝
図１７は、基準パターンのライン位置算出処理のフロー図である。各処理は、コンピュータ１１０にインストールされた画像処理プログラムによって実現される。

まず、コンピュータ１１０は、スキャナ１５０に基準パターンを読み取らせる（Ｓ２０１）。スキャナ１５０は、２８８０ｄｐｉ（主走査方向）×２８８０ｄｐｉ（副走査方向）の解像度で基準シートＳＳを読み取り、基準パターンの画像データを取得する。画像データは、ｘ方向（主走査方向に対応する方向）とｙ方向（副走査方向に対応する方向）の２次元に並ぶ画素の画素データから構成される。つまり、画像データの示す基準パターンの画像はｙ方向に長い画像になり、基準パターンのラインの画像は、ｘ方向に沿う画像になる。なお、画像データを構成する各画素データは、モノクロデータであり、２５６階調の階調値を有する。

スキャナの読み取り位置に誤差があるため（図１２参照）、この誤差の影響を受けた状態で基準パターンが読み取られる。このため、基準シートの基準パターンは３６ｄｐｉ間隔にて等間隔に形成されているが、画像データの示す基準パターンのラインは、等間隔にはならず、実際の基準パターンと異なっている。

次に、コンピュータ１１０は、２次元の画像データのｘ方向に並ぶ画素の画素データの階調値を平均化する。これにより、ｙ方向の１次元の画像データが作成される（Ｓ２０２）。この１次元の画像データは、ｙ方向に２８８０ｄｐｉで並ぶ画素の画素データから構成される。

図１８は、１次元の画像データのグラフである。グラフの縦軸は階調値であり、横軸は画素のｙ方向の位置を示している。なお、最初の画素のｙ方向の位置は０であり、この画素から１００画素離れた画素のｙ方向の位置は１００である。

３６ｄｐｉ間隔のラインからなる基準パターンが２８８０ｄｐｉの解像度で読み取られたため、ラインの位置を示すピークが約８０画素ごとにグラフ上に現れている。但し、スキャナ１５０の読み取り位置に誤差があるため、ピークの間隔は必ずしも８０画素にはなっていない。そこで、コンピュータは、以下のＳ２０３〜Ｓ２０６の処理によって、画像データ上のラインの位置を算出する。

まず、コンピュータ１１０は、最初のピークの前後の８０画素（図１８の点線の範囲）の画素データを演算範囲として取り出す（Ｓ２０３）。

図１９Ａは、演算範囲の画素データの説明図である。ｙ方向の整数の位置に、離散的に画像データ（階調値）がある。コンピュータ１１０は、これらの画素データの最小値を求め、各画素データを最小値で減算する。これにより、画素データの最小値は０になる。

次に、コンピュータは、画素データの正規化を行う（Ｓ２０４の一部）。正規化は、８０個の画素データの階調値の合計を求め、各画素データの階調値を合計値で割ることによって実現される。これにより、正規化後の８０個の画素データの階調値の合計は１になる。

図１９Ｂは、正規化後の画素データの説明図である。コンピュータ１１０は、ラインの位置として、正規化後の画素データの重心位置を算出する（Ｓ２０４）。画素データの重心位置は、画素毎に画素データの階調値とｙ方向の位置とを乗算し、その総和を算出することによって求められる。

そして、コンピュータ１１０は、算出された重心位置を、ラインの位置として記憶する（Ｓ２０５）。ところで、画素データはｙ方向の整数位置に対応しているが、画素データの重心位置は必ずしも整数位置にはならない。このため、演算範囲中のピークの画素の位置をラインの位置とする場合よりも、画素データの重心位置をラインの位置とする本実施形態の方が、精度良く画像データ上のラインの位置を算出できる。

コンピュータ１１０は、Ｓ２０３〜Ｓ２０５の処理を繰り返し行い、画像データ上のラインの位置を全て算出する（Ｓ２０６）。なお、次の演算範囲は、直前に算出した重心位置から８０画素分だけ離れた位置を中心にした前後の８０画素の画素データとなる（Ｓ２０３）。

仮にスキャナ１５０の読み取り位置に誤差が無ければ、算出されたラインの位置の間隔は、８０（画素）になるはずである。しかし、実際には読み取り位置の誤差があるため、算出されたラインの位置の間隔は８０（画素）にならない。
但し、算出されたラインの位置は、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差を反映した情報になる。このため、算出されたラインの位置はコンピュータ１１０に記憶され、後述するＲＢＳ補正値の取得処理（Ｓ５００）の際に使用される。

＝＝＝ＰＦ補正値の取得処理（Ｓ４００）＝＝＝
図２０は、ＰＦ補正値の取得処理のフロー図である。なお、ＰＦ補正値とは、搬送量を補正するための補正値である。各処理は、コンピュータ１１０にインストールされたＰＦ補正用プログラムによって実現される。

まず、コンピュータ１１０が印刷データをプリンタ１に送信し、プリンタ１がテストシートにＰＦ補正用のテストパターンを印刷する（Ｓ４０１）。次に、検査者はテストシートをスキャナ１５０にセットし、スキャナ１５０にテストパターンと基準パターンとを読み取らせ、画像データを取得する（Ｓ４０２）。そして、コンピュータ１１０は、取得した画像データを解析し、ＰＦ補正値を算出する（Ｓ４０３〜Ｓ４０６）。そして、コンピュータ１１０は、補正データをプリンタ１に送信し、プリンタ１のメモリ６３にＰＦ補正値を記憶させる（Ｓ４０７）。プリンタに記憶されるＰＦ補正値は、個々のプリンタの搬送特性を反映したものになる。

なお、ＰＦ補正値を記憶したプリンタは、梱包されてユーザの下に届けられる。ユーザがプリンタで画像を印刷する際に、プリンタはＰＦ補正値に基づいて紙を搬送し、これにより搬送誤差が軽減される。

以下、ＰＦ補正値の取得処理における各処理について説明する。

＜ＰＦ補正用パターンの印刷（Ｓ４０１）＞
図２１は、ＰＦ補正用パターンの印刷の様子の説明図である。ＰＦ補正用のパターンの印刷されるテストシートＴＳ１の大きさは、１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）である。図中の右側には、テストシートＴＳ１に印刷されるＰＦ補正用パターンが示されている。図中の左側の長方形は、各パスにおけるヘッド４１の位置（テストシートＴＳ１に対する相対位置）が示されている。

テストシートＴＳ１が搬送され続けると、テストシートＴＳ１の下端が搬送ローラ２３を通過する。テストシートＴＳ１の下端が搬送ローラ２３を通過する時に最上流ノズル♯９０と対向するテストシートＴＳ１の位置が、「ＮＩＰライン」として図中に点線で示されている。つまり、図中においてヘッド４１がＮＩＰラインよりも上にあるパスでは、搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間でテストシートＴＳ１が挟まれた状態（「ＮＩＰ状態」とも言う）で、印刷が行われる。また、図中において、ヘッド４１がＮＩＰラインよりも下にあるパスでは、搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間にテストシートＴＳ１がない状態（排紙ローラ２５と従動ローラ２７だけでテストシートＴＳ１を搬送する状態であり「非ＮＩＰ状態」とも言う）で、印刷が行われる。

ＰＦ補正用パターンは、複数のラインとから構成される。各ラインは、いずれも移動方向に沿って形成されている。ＮＩＰラインよりも上端側には、多数のラインが形成される。ＮＩＰラインよりも上端側のラインについて、上端側から順にｉ番目のラインのことを「Ｌｉ」と呼ぶ。また、ＮＩＰラインよりも下端側には、２つのラインが形成される。ＮＩＰラインよりも下端側の２つのラインのうち、上端側のラインをＬｂ１と呼び、下端側のライン（一番下のライン）をＬｂ２と呼ぶ。特定のラインは、他のラインよりも長く形成されている。例えば、ラインＬ１及びラインＬｂ２は、他のラインと比べて、長く形成されている。これらのラインは、以下のようにして形成される。

まず、テストシートＴＳ１が所定の印刷開始位置まで搬送された後、パス１において、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬ１が形成される。パス１の後、コントローラ６０は、搬送ローラ２３を１／４回転させて、テストシートＴＳ１を約１／４インチだけ搬送する。搬送後、パス２において、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬ２が形成される。以下、同様の動作が繰り返し行われ、約１／４インチ間隔でラインＬ１〜ラインＬ２０が形成される。このように、ＮＩＰラインよりも上端側にあるラインＬ１〜ラインＬ２０は、ノズル♯１〜ノズル♯９０のうちの最上流ノズル♯９０により形成される。これにより、ＮＩＰ状態で、できる限り多くのラインをテストシートＴＳ１に形成することができる。なお、ラインＬ１〜ラインＬ２０はノズル♯９０のみによって形成される。

テストシートＴＳ１の下端が搬送ローラ２３を通過した後、パスｎにおいて、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬｂ１が形成される。パスｎの後、コントローラ６０は、搬送ローラ２３を１回転させて、テストシートＴＳ１を約１インチだけ搬送する。搬送後、パスｎ＋１において、ノズル♯３のみからインク滴が吐出され、ラインＬｂ２が形成される。仮にノズル♯１が用いられると、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔が非常に狭くなり（約１／９０インチ）、後でラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を測定する際に、測定しにくくなるためである。

ところで、テストシートＴＳ１の搬送が理想的に行われた場合、ラインＬ１〜ラインＬ２０におけるライン同士の間隔は、ちょうど１／４インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間隔は１／４インチにならない。仮に理想的な搬送量よりも多くテストシートＴＳ１が搬送されると、ライン間隔は広がる。逆に、理想的な搬送量よりも少なくテストシートＴＳ１が搬送されると、ライン間隔が狭まる。つまり、ある２つのラインの間隔は、一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われる搬送処理での搬送誤差を反映している。このため、２つのラインの間隔を測定すれば、一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われる搬送処理での搬送誤差を測定することが可能になる。

同様に、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔は、テストシートＴＳ１の搬送が理想的に行われた場合（正確には、更にノズル♯９０とノズル♯３のインクの吐出が同じである場合）、ちょうど３／９０インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間隔は３／９０インチにならない。このため、ラインＬｂ１とラインＬｂ２の間隔は、非ＮＩＰ状態における搬送処理での搬送誤差を反映していると考えられる。このため、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を測定すれば、非ＮＩＰ状態における搬送処理での搬送誤差を測定することが可能になる。

＜ＰＦ補正用パターンの読み取り（Ｓ４０２）＞
ＰＦ補正用パターンの印刷後、検査者は、テストシートＴＳ１をスキャナ１５０にセットする。このとき、検査者は、テストシートＴＳ１の側辺を治具１６の突き当て部１６１Ａに突き当て（図１５Ｂ参照）、治具１６からはみ出す部分を別の治具で押さえつけて、テストシートＴＳ１の全面を原稿台ガラス１５２に密着させる。治具１６を用いてテストシートＴＳ１をセットすることによって、ＰＦ補正用パターンのラインは主走査方向とほぼ平行になり、各ラインは副走査方向に並ぶようになる。

そして、コンピュータ１１０は、スキャナ１５０にＰＦ補正用パターンを読み取らせ、画像データを取得する。このとき、コンピュータ１１０は、ＰＦ補正用パターンだけでなく、基準シートＳＳの基準パターンも一緒に読み取らせる。

このときの読み取り解像度は、７２０ｄｐｉ（主走査方向）×７２０ｄｐｉ（副走査方向）である。このときの副走査方向の解像度はＳ２００での読み取り解像度よりも低いため、読み取り時間はＳ２００のときよりも短くなる。また、副走査方向の読み取り範囲はテストシートＴＳの副走査方向の長さ分だけでよいので、Ｓ２００のときよりも短くなり、読み取り時間がＳ２００のときよりも短くなる。

図２２は、読み取り結果の画像データの説明図である。図に示すように、基準パターンの画像と、ＰＦ補正用パターンの画像とを取得することができる。なお、図中の点線で示す範囲は、次のラインの位置の検出（Ｓ４０３）において、ＰＦ補正用パターンのラインの位置の検出に用いられる画像データの範囲を示している。

＜ラインの位置の検出（Ｓ４０３）＞
画像データを取得した後、コンピュータ１１０は、画像データに基づいて、ＰＦ補正用パターンのラインの位置と、基準パターンのラインの位置を算出する。例えばＰＦ補正用パターンのラインの位置を算出する場合、図２２に示す範囲の画像データを抽出し、抽出した画像データに基づいて、ＰＦ補正用パターンのラインの位置を算出する。

なお、ラインの位置の算出方法は、前述のＳ２００でのラインの算出方法と同様であるので、ここでは説明を省略する。前述のラインの算出方法と同様に、画素データの重心位置に基づいてラインの位置を算出しているため、画素の位置（整数の位置）よりも詳細な位置をラインの位置として算出することができる。

ところで、仮にスキャナ１５０の読み取り位置に誤差が無ければ、基準パターンのラインの位置の間隔は、等間隔になるはずである。しかし、実際には読み取り位置の誤差があるため、算出されたラインの位置の間隔は等間隔（２０画素分の間隔）にならない。但し、基準パターンのラインの位置は、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差を反映した情報になる。

一方、仮にスキャナ１５０の読み取り位置に誤差が無かったとしても、ＰＦ補正用パターンのラインの位置の間隔は、必ずしも等間隔（１８０画素分の間隔）にはならない。これは、ＰＦ補正用パターンを印刷するときに、搬送誤差が生じているためである。言い換えると、ＰＦ補正用パターンのラインの位置は、搬送誤差だけでなく、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差の影響も受けている。このため、単純にＰＦ補正用パターンのラインの位置に基づいて搬送誤差を求めることはできない。

＜ラインの位置の修正（Ｓ４０４）＞
そこで、コンピュータ１１０は、算出されたＰＦ補正用パターンのラインの位置を、基準パターンのラインの位置に基づいて修正する（Ｓ４０４）。

図２３は、ＰＦ補正用パターンのラインの位置の修正の概念図である。ここでは、ＰＦ補正用パターンのｉ番目のラインは、基準パターンのｊ−１番目のラインと、基準パターンのｊ番目のラインとの間に位置する。以下の説明では、ＰＦ補正用パターンのｉ番目のラインの位置を「Ｓ（ｉ）」とし、基準パターンのｊ番目のラインの位置を「Ｋ（ｊ）」とする。また、基準パターンのｊ−１番目のラインとｊ番目のラインとの間隔（ｙ方向の間隔）を「Ｌ」とし、基準パターンのｊ−１番目のラインとＰＦ補正用パターンのｉ番目のラインとの間隔（ｙ方向の間隔）を「Ｌ（ｉ）」とする。

まず、コンピュータ１１０は、次式に基づいて、間隔Ｌに対する間隔Ｌ（ｉ）の比率Ｈを算出する。
Ｈ＝Ｌ（ｉ）／Ｌ
＝｛Ｓ（ｉ）−Ｋ（ｊ−１）｝／｛Ｋ（ｊ）−Ｋ（ｊ−１）｝

ところで、実際の基準シートＳＳ上の基準パターンは等間隔であるので、基準パターンの１番目のラインの絶対位置をゼロとすれば、読み取り位置誤差が無かった場合における基準パターンのラインの位置を算出できる。例えば、読み取り位置誤差が無かった場合、基準パターンの２番目のラインのｙ方向の位置は２０（画素）であり、基準パターンのｎ番目のラインのｙ方向の位置は２０（画素）×（ｎ−１）である。そこで、読み取り位置誤差が無かった場合における基準パターンのｊ−１番目のラインの位置を「２０×（ｊ−２）」とし、読み取り位置誤差が無かった場合におけるＰＦ補正用パターンのｉ番目のラインの位置を「Ｒ（ｉ）」とすると、次式のようにしてＲ（ｉ）を算出できる。
Ｒ（ｉ）＝２０×Ｈ＋２０×（ｊ−２）

このようにして、コンピュータ１１０は、ＰＦ補正用パターンの各ラインの位置を修正する。

＜仮補正値の算出（Ｓ４０５）＞
次に、コンピュータ１１０は、１／４インチの搬送量に対する補正値（仮補正値）を算出する。各仮補正値は、理論上のライン間隔（１８０画素分）と実際のライン間隔との差に基づいて、算出される。

パスｉとパスｉ＋１との間で行われた搬送動作に対する仮補正値Ｃ（ｉ）は、「１８０（画素）」から「Ｒ（ｉ＋１）−Ｒ（ｉ）」を引いた値（画素数）に相当する。例えば、パス１とパス２との間で行われた搬送動作に対する仮補正値Ｃ（１）は、「１８０−｛Ｒ（２）−Ｒ（１）｝」の画素数に相当する。コンピュータ１１０は、このようにして仮補正値Ｃ（１）〜Ｃ（１９）を算出する。

但し、ＮＩＰラインよりも下（搬送方向上流側）にあるラインＬｂ１及びＬｂ２を用いて補正値を算出する場合、理論上のライン間隔は２４画素として計算する。コンピュータ１１０は、このようにして、非ＮＩＰ状態での補正値Ｃｂを算出する。

図２４は、仮補正値Ｃ（ｉ）の対応する範囲の説明図である。もし仮に、ＰＦ補正用パターンを印刷するときのパス１とパス２との間の搬送動作の際に、仮補正値Ｃ（１）に１／７２０インチを掛けた値を目標搬送量から引けば、実際の搬送量がちょうど１／４インチになったはずである。同様に、もし仮に、ＰＦ補正用パターンを印刷するときのパスｎとパスｎ＋１との間の搬送動作の際に、補正値Ｃｂに１／７２０インチを掛けた値を目標搬送量から引けば、実際の搬送量がちょうど１インチになったはずである。

＜ＰＦ補正値の算出（Ｓ４０６）＞
ところで、本実施形態のロータリー式エンコーダ５２は原点センサを備えていないので、コントローラ６０は、搬送ローラ２３の回転量は検出できるが、搬送ローラ２３の回転位置までは検出していない。このため、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置をプリンタ１は保証することがでない。つまり、印刷する度に、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なるおそれがある。一方、ＰＦ補正用パターンにおける隣接する２つの罫線の間隔は、１／４インチにて搬送するときのＤＣ成分の搬送誤差の影響だけではなく、ＡＣ成分の搬送誤差の影響も受けている。

従って、目標搬送量を補正する際に、仮補正値Ｃをそのまま適用してしまうと、ＡＣ成分の搬送誤差の影響のため、搬送量が正しく補正されないおそれがある。例えば、ＰＦ補正用パターンの印刷時と同じようにパス１とパス２との間で１／４インチの搬送量の搬送動作を行う場合であっても、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置がＰＦ補正用パターンの印刷時と異なるのであれば、目標搬送量を仮補正値Ｃ（１）で補正しても、搬送量は正しく補正されない。もし、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置がＰＦ補正用パターンの印刷時と比べて１８０度異なっていると、ＡＣ成分の搬送誤差の影響のため、搬送量は正しく補正されないどころか、むしろ搬送誤差が悪化することもあり得る。

そこで、本実施形態では、ＤＣ成分の搬送誤差だけを補正するようにするため、次式のように４個の仮補正値Ｃを平均化することによって、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正量Ｃａを算出している。
Ｃａ（ｉ）＝｛Ｃ（ｉ−１）＋Ｃ（ｉ）＋Ｃ（ｉ＋１）＋Ｃ（ｉ＋２）｝／４

ここで、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値Ｃａを上式によって算出できる理由を説明する。
前述した通り、パスｉとパスｉ＋１との間で行われた搬送動作の仮補正値Ｃ（ｉ）は、「１８０（画素）」から「Ｒ（ｉ＋１）−Ｒ（ｉ）」を引いた値（画素数）に相当する。そうすると、補正値Ｃａを算出するための上式は、次式のような意味になる。
Ｃａ（ｉ）＝［７２０（画素）−｛Ｒ（ｉ＋３）−Ｒ（ｉ−１）｝］／４

つまり、補正値Ｃａ（ｉ）は、理論上１インチ離れるべき２つのライン（ラインＬｉ＋３とラインＬｉ−１）の間隔と１インチ（７２０画素に相当）との差を４で割った値（画素数）である。このため、補正値Ｃａ（ｉ）に１／７２０インチ（１画素分に相当する搬送量）を掛けた値は、紙Ｓを１インチ（搬送ローラ２３の１回転分の搬送量）にて搬送したときに生じる搬送誤差の１／４を補正する値になる。そして、紙Ｓを１インチにて搬送したときに生じる搬送誤差は、ＤＣ成分の搬送誤差であり、この搬送誤差の中にはＡＣ成分の搬送誤差は含まれない。
ゆえに、４個の仮補正値Ｃを平均化して算出される補正値Ｃａ（ｉ）は、ＡＣ成分の搬送誤差の影響を受けず、ＤＣ成分の搬送誤差を反映した値になる。

図２５は、ＰＦ補正用パターンのラインと補正値Ｃａとの関係の説明図である。図に示すように、補正値Ｃａ（ｉ）は、ラインＬｉ＋３とラインＬ−１の間隔に応じた値になる。例えば、補正値Ｃａ（２）は、ラインＬ５とラインＬ１の間隔に応じた値になる。また、ＰＦ補正用パターンのラインは、ほぼ１／４インチ毎に形成されているため、補正値Ｃａは、１／４インチ毎に算出することができる。このため、各補正値Ｃａ（ｉ）は、理論上１インチ離れるべき２つのラインの間隔に応じた値になるにも関わらず、各補正値Ｃａの適用範囲を１／４インチにすることができる。つまり、本実施形態では、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値を、搬送ローラ２３の１回転分に相当する１インチの範囲毎ではなく、１／４インチの範囲毎に設定することができる。これにより、総搬送量に応じて変化するＤＣ成分の搬送誤差（図１０の点線を参照）を、きめ細かく補正することができる。

なお、パス２とパス３との間で行われる搬送動作の補正値Ｃａ（２）は、補正値Ｃ（１）〜Ｃ（４）の総和を４で割った値（補正値Ｃ（１）〜Ｃ（４）の平均値）として算出される。言い換えると、補正値Ｃａ（２）は、パス１で形成されるラインＬ１と、ラインＬ１を形成してから１インチ搬送した後のパス５で形成されるラインＬ５との間隔に応じた値になる。

また、補正値Ｃａ（ｉ）を算出する際にｉ−１がゼロ以下になる場合、補正値Ｃ（ｉ−１）はＣ（１）を適用する。例えば、パス１とパス２との間で行われる搬送動作の補正値Ｃａ（１）は、｛Ｃ（１）＋Ｃ（１）＋Ｃ（２）＋Ｃ（３）｝／４として算出される。また、補正値Ｃａ（ｉ）を算出する際にｉ＋１が２０以上になる場合、補正値Ｃａを算出するためのＣ（ｉ＋１）はＣ（１９）を適用する。同様に、ｉ＋２が２０以上になる場合、Ｃ（ｉ＋２）はＣ（１９）を適用する。例えば、パス１９とパス２０との間で行われる搬送動作の補正量Ｃａ（１９）は、｛Ｃ（１８）＋Ｃ（１９）＋Ｃ（１９）＋Ｃ（１９）｝／４として算出される。

コンピュータ１１０は、このようにして補正値Ｃａ（１）〜補正値Ｃａ（１９）を算出する。これにより、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値が、１／４インチの範囲ごとに求められる。

＜ＰＦ補正値の記憶（Ｓ４０７）＞
次に、コンピュータ１１０は、補正値をプリンタ１のメモリ６３に記憶する（Ｓ４０７）。メモリ６３に記憶される補正値は、ＮＩＰ状態における補正値Ｃａ（１）〜Ｃａ（１９）と、非ＮＩＰ状態における補正値Ｃｂである。また、各補正値を適用する範囲を示すための境界位置情報も、各補正値に関連付けられてメモリ６３に記憶される。例えば、補正値Ｃａ（１）の境界位置情報は、ラインＬ１とラインＬ２との間に相当する範囲を示すことになる。

プリンタ製造工場では、製造されるプリンタ毎に、各プリンタの個体の特徴を反映したテーブルがメモリ６３に記憶される。そして、このテーブルを記憶したプリンタは、梱包されて出荷される。

＜搬送量の補正（参考）＞
参考までに、ＰＦ補正値を用いた搬送動作について説明する。但し、ＰＦ補正値を用いた搬送動作は、次の「ＢＲＳ補正値の取得処理」やユーザ下での印刷動作の際に行われるものであり、上記の「ＰＦ補正値の取得処理」の際に行われるわけではない。

図２６Ａは、第１ケースでの補正値の説明図である。搬送動作前のノズル♯９０の位置（紙に対する相対位置）が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲の上端側の境界位置と一致し、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲の下端側の境界位置と一致している。このような場合、コントローラ６０は、補正値としてＣａ（ｉ）をそのまま用いる。

図２６Ｂは、第２のケースでの補正値の説明図である。第２のケースでは、搬送動作前後のノズル♯９０の位置が、ともに補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内にある。このような場合、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆ（インチ）と適用範囲の搬送方向長さＬ（インチ）との比Ｆ／ＬをＣａ（ｉ）で掛けた値を補正値にする。そして、コントローラ６０は、補正値Ｃａ（ｉ）×（Ｆ／Ｌ）に１／７２０インチを掛けた値を目標搬送量Ｆ（インチ）から引き、この値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。

図２６Ｃは、第３のケースでの補正値の説明図である。第３のケースでは、搬送動作前のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内にあり、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲内にある。ここで、目標搬送量Ｆのうちの補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内での搬送量をＦ１とし、補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲内での搬送量をＦ２とする。このような場合、コントローラ６０は、Ｃａ（ｉ）をＦ１／Ｌで掛けた値と、Ｃａ（ｉ＋１）をＦ２／Ｌで掛けた値との和を補正値とする。

図２６Ｄは、第４のケースでの補正値の説明図である。第４のケースでは、補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲を通過するように紙が搬送される。このような場合、コントローラ６０は、Ｃａ（ｉ）をＦ１／Ｌで掛けた値と、Ｃａ（ｉ＋１）と、Ｃａ（ｉ＋２）をＦ２／Ｌで掛けた値との和を補正値にする。

このように、コントローラが当初の目標搬送量Ｆを補正して、補正後の目標搬送量に基づいて搬送ユニットを制御すると、実際の搬送量が当初の目標搬送量Ｆになるように補正され、ＤＣ成分の搬送誤差が補正される。

なお、非ＮＩＰ状態で搬送を行うときには、補正値Ｃｂに基づいて目標搬送量を補正している。非ＮＩＰ状態での搬送量がＦの場合、コントローラ６０は、補正値ＣｂにＦ／Ｌで掛けた値を補正値にする。

このように目標搬送量を補正すれば、ＤＣ成分の搬送誤差を補正しながら紙Ｓを搬送することができる。

＝＝＝ＢＲＳ補正値の取得処理（Ｓ５００）＝＝＝
図２７は、ＢＲＳ補正値の取得処理のフロー図である。なお、ＢＲＳ補正値とは、濃度ムラを補正するための補正値である。各処理は、コンピュータ１１０にインストールされたＢＲＳ補正用プログラムによって実現される。

まず、コンピュータ１１０が印刷データをプリンタ１に送信し、プリンタ１がテストシートにＢＲＳ補正用のテストパターンを印刷する（Ｓ５０１）。次に、検査者はテストシートをスキャナ１５０にセットし、スキャナ１５０にテストパターンを読み取らせ、テストパターンの画像データを取得する（Ｓ５０２）。次に、コンピュータ１１０は、Ｓ２００で取得した基準パターンのラインの位置情報に基づいて、テストパターンの画像データを修正する。そして、コンピュータ１１０は、修正後のテストパターンの画像データを解析し、列領域毎にＢＲＳ補正値を算出する。そして、コンピュータ１１０は、補正データをプリンタ１に送信し、プリンタ１のメモリ６３にＢＲＳ補正値を記憶させる。プリンタに記憶されるＢＲＳ補正値は、個々のプリンタの濃度ムラ特性を反映したものになる。

なお、ＢＲＳ補正値を記憶したプリンタは、梱包されてユーザの下に届けられる。ユーザがプリンタで画像を印刷する際に、プリンタは、印刷すべき画像の画像データをＢＲＳ補正値に基づいて補正し、補正後の画像データに基づいて印刷を行う。これにより、印刷された画像は、濃度ムラの軽減した画像になる。

以下、ＢＲＳ補正値の取得処理における各処理について説明する。

＜ＢＲＳ補正用パターンの印刷（Ｓ５０１）＞
図２８は、ＢＲＳ補正用のテストパターンの説明図である。図２９は、補正用パターンの説明図である。

テストシートＴＳ２には、ＢＲＳ補正用のテストパターンが印刷される。このテストパターンには、色別に４つの補正用パターンが含まれる。各補正用パターンは、５種類の濃度の帯状パターンと、上罫線と、下罫線と、左罫線と、右罫線とにより構成されている。帯状パターンは、それぞれ一定の階調値の画像データから生成されたものであり、左の帯状パターンから順に階調値７６（濃度３０％）、１０２（濃度４０％）、１２８（濃度５０％）、１５３（濃度６０％）及び１７９（濃度７０％）となり、順に濃い濃度のパターンになっている。なお、これらの５種類の階調値（濃度）を「指令階調値（指令濃度）」と呼び、記号でＳａ（＝７６）、Ｓｂ（＝１０２）、Ｓｃ（＝１２８）、Ｓｄ（＝１５３）、Ｓｅ（＝１７９）と表す。

各帯状パターンは、先端印刷、通常印刷及び後端印刷により形成されるため、先端印刷領域のラスタラインと、通常印刷領域のラスタラインと、後端印刷領域のラスタラインとから構成されている。通常の印刷では通常印刷領域に数千個のラスタラインが形成されるが、補正用パターンの印刷では、通常印刷領域には８周期分のラスタラインが形成される。ここでは説明の簡略化のため図６の印刷によって補正用パターンが印刷されるものとして、帯状パターンが、先端印刷領域の３０個のラスタライン、通常印刷領域の５６個（７個×８周期）のラスタライン、及び、後端印刷領域の３０個のラスタラインの計１１６個のラスタラインにより構成されるものとする。上罫線は、帯状パターンを構成する１番目のラスタライン（搬送方向最下流側のラスタライン）により形成される。下罫線は、帯状パターンを構成する最終ラスタライン（搬送方向最上流側のラスタライン）により形成される。

なお、ＢＲＳ補正用のテストパターンを印刷するとき、プリンタ１は、前述のＰＦ補正値によって搬送量を補正しながらテストシートを搬送している。但し、ＢＲＳ補正用のテストシートＴＳ２はＡ４サイズ（２１０ｍｍ×２９７ｍｍ）であり、ＰＦ補正用のテストシートＴＳ１は４インチ×６インチ（１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ）であり、搬送方向の長さが異なっているため、テストシートＴＳ１の補正値ＣａをテストシートＴＳ２に適用しようとすると、そのままでは補正値Ｃａの数が足りなくなる。

そこで、本実施形態では、プリンタ１は、複数のＰＦ補正値のうちの一部の補正値を重複して繰り返し用いながら、各搬送動作の搬送量を補正する。具体的には、プリンタ１は、最初の数回の搬送動作ではＰＦ補正値Ｃａ（１）〜Ｃａ（７）を用いて通常通りに（４インチ×６インチの印刷用紙に対する搬送動作と同様に）搬送量を補正して搬送動作を行い、その後の数回の搬送動作ではＰＦ補正値Ｃａ（８）を用いて搬送量を補正して搬送動作を行い、その後の搬送動作ではＰＦ補正値Ｃａ（９）〜（１９）及びＣｂを用いて通常通りに搬送量を補正して搬送動作を行う。言い換えると、ＰＦ補正値Ｃａ（８）の適用範囲が広く設定される。ＰＦ補正値Ｃａ（８）を用いた搬送動作の際には、搬送ローラ２３と排紙ローラ２５の２つのローラによって安定して紙が搬送されており、ほぼ一定の搬送誤差が生じていると考えられる。このため、ＰＦ補正値Ｃａ（８）を繰り返し用いて搬送量を補正しながらＡ４サイズの紙を搬送しても、搬送誤差をほぼ補正することができる。

＜テストパターンの読み取り（Ｓ５０２）＞
ＢＲＳ補正用パターンの印刷後、検査者は、テストシートＴＳ２をスキャナ１５０にセットする。このとき、検査者は、テストシートＴＳ２の側辺を治具１６の突き当て部１６１Ａに突き当て（図１５Ｂ参照）、治具１６からはみ出す部分を別の治具で押さえつけて、テストシートＴＳ２の全面を原稿台ガラス１５２に密着させる。治具１６を用いてテストシートＴＳ２をセットすることによって、補正用パターンのラスタラインは主走査方向とほぼ平行になり、各ラスタラインは副走査方向に並ぶようになる。

そして、コンピュータ１１０は、スキャナ１５０にテストパターンを読み取らせ、画像データを取得する。ここでは、コンピュータ１１０は、基準シートＳＳの基準パターンは一緒に読み取らなくても良い。

このときの読み取り解像度は、２８８０ｄｐｉ（主走査方向）×２８８０ｄｐｉ（副走査方向）である。このため、画像データの示す画像を構成する画素は、もしスキャナ１５０の読み取り位置に誤差がなければ、１／２８８０インチ（主走査方向）×１／２８８０インチ（副走査方向）の大きさに相当する。但し、読み取り位置の誤差のため、各画素の対応する副走査方向の長さは、長くなったり、短くなったりする。この結果、読み取り位置の誤差のため、画像データの示すテストパターンの画像は副走査方向（ｙ方向）に歪んだ画像になっている。

＜テストパターンの画像データの修正（Ｓ５０３）＞
まず、コンピュータ１１０は、Ｓ２００で取得した基準パターンのラインの位置情報に基づいて、「濃度算出位置」を算出する。「濃度算出位置」は、実際の１／２８８０インチ間隔（等間隔）の位置が画像データ上でどの位置にあるのかを示すものである。Ｓ２００で取得した基準パターンのラインの位置は、実際の１／３６インチ間隔の位置が画像データ上でどの位置にあるかを示しているので、濃度算出位置は、Ｓ２００で取得した基準パターンのラインの位置を８０分割することによって算出される。つまり、Ｓ２００で取得した基準パターンの隣接する２つのラインの間の７９点の位置を補間することにより、濃度算出位置が求められる。

仮にスキャナ１５０の読み取り位置に誤差がなければ、算出された濃度算出位置の間隔は、１（画素）になるはずである。しかし、実際には読み取り位置の誤差があるため、算出された濃度算出位置の間隔は１（画素）にならない。また、大抵の場合、濃度算出位置は整数にはならない。

次に、コンピュータ１１０は、濃度算出位置に相当する画素データを算出する。
図３０Ａは、修正前の画素データの説明図である。図中の横軸は、画素のｙ方向の位置を示している。横軸の目盛は、ｙ方向の整数の位置を示しており、各画素の対応する位置を示している。なお、最初の画素のｙ方向の位置は０であり、この画素から１００画素離れた画素のｙ方向の位置は１００である。図中の縦軸は、画素データの示す階調値を示している。ここでは、２次元の画像データのｙ方向に並ぶ画素の画素データの階調値が、離散的なデータとして黒丸として示されている。
図３０Ｂは、濃度算出位置に相当する画素データの算出方法の説明図である。図中の矢印の位置は、濃度算出位置を示している。既に説明したように、読み取り位置の誤差のため、濃度算出位置の間隔は１にならず、濃度算出位置は整数にならない。コンピュータ１１０は、直線補間によって、濃度算出位置に相当する階調値を算出する。

そして、１番目の濃度算出位置の階調値をｙ方向１番目の画素の画素データとし、ｎ番目の濃度算出位置の階調値をｙ方向ｎ番目の画素の画素データとし、画像データが修正される。この結果、画像データの画像の副走査方向（ｙ方向）の歪が修正される。つまり、テストパターンの画像の副走査方向（ｙ方向）の歪が修正される。

図３０Ｃは、濃度算出位置に相当する画素データの算出の様子の説明図である。例えば２２番目の濃度算出位置が「２２．２６４」の場合、ｙ方向の位置が「２２」の画素Ａの画素データと「２３」の画素Ｂの画素データとに基づいて、この濃度算出位置の階調値が直線補間によって算出され、算出された階調値が画素Ｃの画素データになる。なお、画素Ｃの右隣の画素の画素データは、画素Ａの右隣の画素の画素データと、画素Ｂの右隣の画素の画素データとに基づいて、直線補間によって算出されることになる。

＜列領域毎の濃度の測定値の検出（Ｓ５０４）＞
画像データの修正後、コンピュータ１１０は、画像データ上の補正用パターン（図２９）の画像をトリミングする。そして、コンピュータ１１０は、トリミングした画像のｙ方向の画素数が１１６画素になるように、解像度変換する。この解像度変換により、ｙ方向に並ぶ画素数と、補正用パターンを構成するラスタラインの数（１１６個）とが同数になる。この結果、解像度変換後の画像データ上でｘ方向に並ぶ画素の列が、列領域に対応することになる。例えば、１番上に位置するｘ方向の画素列は１番目の列領域に対応し、その下に位置する画素列は２番目の列領域に対応する。

次に、コンピュータ１１０は、各列領域における５種類の帯状パターンのそれぞれの濃度を測定する。ｘ方向に並ぶ各画素列には５種類の濃度のパターンの部分がそれぞれ含まれているため、例えばある列領域の濃度３０％のパターンの濃度を測定する場合、コンピュータ１１０は、その列領域に対応する画素列における濃度３０％のパターンの画像を構成する画素の階調値を測定する。

図３１は、シアンの５種類の帯状パターンの濃度の測定結果をまとめた測定値テーブルである。このように、コンピュータ１１０は、列領域毎に、５種類の帯状パターンの濃度の測定値を対応付けて、測定値テーブルを作成する。他の色についても、測定値テーブルが作成される。なお、以下の説明では、ある列領域について、階調値Ｓａ〜Ｓｅの帯状パターンの測定値をそれぞれＭａ〜Ｍｅとしている。

図３２は、シアンの濃度３０％、濃度４０％及び濃度５０％の帯状パターンの測定値のグラフである。各帯状パターンは、それぞれ指令階調値で一様に形成されたにも関わらず、列領域毎に濃淡が生じている。この列領域の濃淡差が、印刷画像の濃度ムラの原因である。

＜列領域毎の補正値の算出（Ｓ５０５）＞
濃度ムラをなくすためには、各帯状パターンの測定値が一定になることが望ましい。そこで、階調値Ｓｂ（濃度４０％）の帯状パターンの測定値を一定にするための処理について検討する。ここでは、階調値Ｓｂの帯状パターンの全列領域の測定値の平均値Ｃｂｔを、濃度４０％の目標値と定める。この目標値Ｃｂｔよりも測定値が淡い列領域ｉでは、階調値を濃くする方へ補正すれば良いと考えられる。一方、目標値Ｃｂｔよりも測定値が濃い列領域ｊでは、階調値を淡くする方へ補正すれば良いと考えられる。

そこで、コンピュータ１１０は、列領域毎に補正値を算出する。ここでは、ある列領域における指令階調値Ｓｂに対する補正値の算出について説明する。以下に説明するように、図３２の列領域ｉの指令階調値Ｓｂ（濃度４０％）に対する補正値は、階調値Ｓｂ及び階調値Ｓｃ（濃度５０％）の測定値に基づいて算出される。一方、列領域ｊの指令階調値Ｓｂに対する補正値は、階調値Ｓｂ及び階調値Ｓａ（濃度３０％）の測定値に基づいて算出される。

図３３Ａは、列領域ｉにおける指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。この列領域ｉでは、指令階調値Ｓｂで形成された帯状パターンの濃度の測定値Ｍｂは、目標値Ｍｂｔよりも小さい階調値を示す（この列領域の濃度は、平均濃度よりも淡い）。仮に、この列領域に目標値Ｍｂｔの濃度のパターンをプリンタに形成させるならば、プリンタドライバは、次式（直線ＢＣに基づく直線補間）により算出される目標指令階調値Ｓｂｔに基づいて指令すればよいと考えられる。
Ｓｂｔ＝Ｓｂ＋（Ｓｃ−Ｓｂ）×｛（Ｍｂｔ−Ｍｂ）／（Ｍｃ−Ｍｂ）｝

図３３Ｂは、列領域ｊにおける指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。この列領域ｊでは、指令階調値Ｓｂで形成された帯状パターンの濃度の測定値Ｍｂは、目標値Ｍｂｔよりも大きい階調値を示す（この列領域の濃度は、平均濃度よりも濃い）。仮に、この列領域に目標値Ｍｂｔの濃度のパターンをプリンタに形成させるならば、プリンタドライバは、次式（直線ＢＣに基づく直線補間）により算出される目標指令階調値Ｓｂｔに基づいて指令すればよいと考えられる。
Ｓｂｔ＝Ｓｂ−（Ｓｂ−Ｓａ）×｛（Ｍｂｔ−Ｍｂ）／（Ｍａ−Ｍｂ）｝

このようにして目標指令階調値Ｓｂｔを算出した後、コンピュータ１１０は、次式により、この列領域における指令階調値Ｓｂに対する補正値Ｈｂを算出する。
Ｈｂ ＝ （Ｓｂｔ−Ｓｂ）／Ｓｂ

コンピュータ１１０は、列領域毎に、階調値Ｓｂ（濃度４０％）に対する補正値Ｈｂを算出する。同様に、階調値Ｓｃ（濃度５０％）に対する補正値Ｈｃを、各列領域の測定値Ｍｃと、測定値Ｍｂ又はＭｄに基づいて、列領域毎に算出する。同様に、階調値Ｓｄ（濃度６０％）に対する補正値Ｈｄを、各列領域の測定値Ｍｄと、測定値Ｍｃ又はＭｅに基づいて、列領域毎に算出する。また、他の色についても、列領域毎に、３つの補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）を算出する。

ところで、通常印刷領域には、５６個のラスタラインがあるが、７個のラスタライン毎に規則性がある。通常印刷領域の補正値の算出では、この規則性が考慮される。
コンピュータ１１０は、通常印刷領域の１番目の列領域（印刷領域全体の３１番目の列領域）における補正値を算出するとき、前述の測定値Ｍａには、通常印刷領域の１、８、１５、２２、２９、３６、４３、５０番目の８個の列領域の列領域の濃度３０％の測定値の平均値が用いられる。同様に、通常印刷領域の１番目の列領域（印刷領域全体の３１番目の列領域）における補正値を算出するとき、前述の測定値Ｍｂ〜Ｍｅには、通常印刷領域の１、８、１５、２２、２９、３６、４３、５０番目の８個の列領域の列領域の各濃度の測定値の平均値がそれぞれ用いられる。そして、このような測定値Ｍａ〜Ｍｅに基づいて、前述の通りに、通常印刷領域の１番目の列領域の補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）が算出される。このように、通常印刷領域の列領域の補正値は、７個おきの８個の列領域の各濃度の測定値の平均に基づいて、算出される。この結果、通常印刷領域では、１番目〜７番目の７個の列領域に対してだけ補正値が算出され、８番目〜５６番目の列領域に対する補正値の算出は行なわれない。言い換えると、通常印刷領域の１番目〜７番目の７個の列領域に対する補正値が、８番目〜５６番目の列領域に対する補正値にもなる。これらの補正値が、濃度ムラを補正するためのＢＲＳ補正値になる。

＜ＢＲＳ補正値の記憶（Ｓ５０７）＞
次に、コンピュータ１１０は、補正値をプリンタ１のメモリ６３に記憶する。
図３４は、シアンの補正値テーブルの説明図である。補正値テーブルには、先端印刷領域用、通常印刷領域用、後端印刷領域用の３種類ある。各補正値テーブルには、３つの補正値（Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ）が、列領域毎に対応付けられている。例えば、各列領域のｎ番目のラスタラインには、３つの補正値（Ｈｂ_ｎ、Ｈｃ_ｎ、Ｈｄ_ｎ）が対応付けられている。３つの補正値（Ｈｂ_ｎ、Ｈｃ_ｎ、Ｈｄ_ｎ）は、それぞれ、指令階調値Ｓｂ（＝１０２）、Ｓｃ（＝１２８）及びＳｄ（＝１５３）に対応する。なお、他の色の補正値テーブルも同様である。

プリンタ１のメモリ６３に補正値を記憶させた後、ＢＲＳ補正値取得処理は終了する。その後、プリンタ１とコンピュータ１１０との接続が外され、プリンタ１に対する他の検査を終えて、プリンタ１が工場から出荷される。プリンタ１には、プリンタドライバを記憶したＣＤ−ＲＯＭも同梱される。

＜濃度ムラの補正（参考）＞
参考までに、ＢＲＳ補正値を用いた印刷方法について説明する。但し、ＢＲＳ補正値を用いた印刷方法は、ユーザ下での印刷動作の際に行われるものであり、上記の「ＰＦ補正値の取得処理」や「ＢＲＳ補正値の取得処理」の際に行われるわけではない。

プリンタ１を購入したユーザは、自身の所有するコンピュータ１１０（もちろん、プリンタ製造工場のコンピュータとは別のコンピュータ）にプリンタ１を接続する。そして、同梱されているＣＤ−ＲＯＭがコンピュータ１１０にセットされると、コンピュータ１１０にプリンタドライバがインストールされる。このとき、プリンタドライバは、プリンタ１に対して補正値の送信を要求し、プリンタから送られてくるＢＲＳ補正値をメモリに記憶する。

プリンタドライバは、ユーザからの印刷命令を受けると、解像度変換処理、色変換処理、濃度ムラ補正処理、ハーフトーン処理、ラスタライズ処理を行う。なお、ＢＲＳ補正値は、この濃度ムラ補正処理に用いられる。以下、これらの処理について説明する。

解像度変換処理は、アプリケーションプログラムから出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、紙に印刷する際の解像度に変換する処理である。例えば、紙に画像を印刷する際の解像度が３６０×３６０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取った画像データを３６０×３６０ｄｐｉの解像度の画像データに変換する。なお、解像度変換処理後の画像データは、ＲＧＢ色空間により表される２５６階調のデータ（ＲＧＢデータ）である。

色変換処理は、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ色空間により表されるＣＭＹＫデータに変換する処理である。この色変換処理により、各画素についてのＲＧＢデータが、インク色に対応するＣＭＹＫデータに変換される。なお、色変換処理後のデータは、ＣＭＹＫ色空間により表される２５６階調のＣＭＹＫデータである。

濃度補正処理は、各画素データの階調値を、その画素データの属する列領域の対応する補正値に基づいて補正する処理である。
図３５は、シアンのｎ番目の列領域の濃度補正処理の説明図である。同図は、シアンのｎ番目の列領域に属する画素の画素データの階調値Ｓ_ｉｎを補正する様子を示している。なお、補正後の階調値はＳ_ｏｕｔである。

仮に補正前の画素データの階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値Ｓｂと同じであれば、プリンタドライバは、階調値Ｓ_ｉｎを目標指令階調値Ｓｂｔに補正すれば、その画素データの対応する単位領域に目標濃度Ｍｂｔの画像を形成することができる。つまり、補正前の画素データの階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値Ｓｂと同じであれば、指令階調値Ｓｂに対応する補正値Ｈｂを用いて、階調値Ｓ_ｉｎ（＝Ｓｂ）をＳｂ×（１＋Ｈｂ）に補正するのが良い。同様に、補正前の画素データの階調値Ｓが指令階調値Ｓｃと同じであれば、階調値Ｓ_ｉｎ（＝Ｓｃ）をＳｃ×（１＋Ｈｃ）に補正するのが良い。
これに対し、補正前の階調値Ｓ_ｉｎが指令階調値とは異なる場合、図に示すような直線補間によって、出力すべき階調値Ｓ_ｏｕｔが算出される。図中の直線補間では、各指令階調値（Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ）に対応する補正後の各階調値Ｓ_ｏｕｔ（Ｓｂｔ、Ｓｃｔ、Ｓｄｔ）の間を直線補間している。

先端印刷領域の１番目〜３０番目の各列領域の画素データに対しては、プリンタドライバは、先端印刷領域用の補正値テーブルに記憶されている１番目〜３０番目の各列領域に対応する補正値に基づいて、濃度補正処理を行う。例えば、先端印刷領域の１番目の列領域の画素データに対しては、プリンタドライバは、先端印刷用の補正値テーブルの１番目の列領域の補正値（Ｈｂ_１、Ｈｃ_１、Ｈｄ_１）に基づいて、濃度補正処理を行う。

通常印刷領域の１番目〜７番目の各列領域（印刷領域全体の３１番目〜３８番目の各列領域）の画素データに対しては、プリンタドライバは、通常印刷領域用の補正値テーブルに記憶されている１番目〜７番目の各列領域に対応する補正値に基づいて、濃度補正処理を行う。但し、通常印刷領域には数千個の列領域が存在するが、通常印刷領域用の補正値テーブルには、７個分の列領域に対応する補正値しか記憶されていない。そこで、通常印刷領域の８番目〜１４番目の各列領域の画素データに対しては、プリンタドライバは、通常印刷領域用の補正値テーブルに記憶されている１番目〜７番目の各列領域に対応する補正値に基づいて、濃度補正処理を行う。このように、通常印刷領域の列領域に対しては、プリンタドライバは、７個の列領域毎に、１番目〜７番目の各列領域に対応する補正値を繰り返して用いる。通常印刷領域では７個の列領域毎に規則性があるため、濃度ムラの特性も同じ周期で繰り返されると考えられるため、同じ周期で補正値を繰り返し用いることにより、記憶すべき補正値のデータ量を削減している。

なお、補正用パターンの通常印刷領域の列領域は５６個であったが、ユーザ下で印刷される印刷画像の通常印刷領域の列領域の数は、これよりも多く、数千個にも及ぶ。このような通常印刷領域の搬送方向上流側（紙の後端側）に３０個の列領域からなる後端印刷領域が形成される。

後端印刷領域では先端印刷領域と同様に、後端印刷領域の１番目〜３０番目の各列領域の画素データに対しては、プリンタドライバは、後端印刷領域用の補正値テーブルに記憶されている１番目〜３０番目の各列領域に対応する補正値に基づいて、濃度補正処理を行う。

以上の濃度補正処理により、濃く視認されやすい列領域に対しては、その列領域に対応する画素の画素データ（ＣＭＹＫデータ）の階調値が低くなるように補正される。逆に、淡く視認されやすい列領域に対しては、その列領域に対応する画素の画素データの階調値が高くなるように補正される。なお、他の色の他の列領域に対しても、プリンタドライバは、同様に補正処理を行う。

ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンタが形成可能な階調数のデータに変換する処理である。例えば、ハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２階調を示す１ビットデータや４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理では、ディザ法・誤差拡散法などを利用して、プリンタがドットを分散して形成できるように画素データを作成する。ハーフトーン処理されたデータは、前述のＲＧＢデータと同等の解像度（例えば３６０×３６０ｄｐｉ）を有している。また、ハーフトーン処理された画素データは、ドットの形成状態を表す。ハーフトーン処理後の画素データが２ビットデータの場合、その画素データは、ドットなし、小ドット形成、中ドット形成、大ドット形成を示す。

本実施形態では、プリンタドライバは、濃度補正処理によって補正された階調値の画素データに対して、ハーフトーン処理が行われることになる。この結果、濃く視認されやすい列領域では、その列領域の画素データの階調値が低くなるように補正されているので、その列領域のラスタラインを構成するドットのドット生成率が低くなる。逆に、淡く視認されやすい列領域では、ドット生成率が高くなる。

ラスタライズ処理は、マトリクス状の画像データを、プリンタに転送すべきデータ順に変更する処理である。ラスタライズ処理されたデータは、印刷データに含まれる画素データとして、プリンタに出力される。

このようにして生成された印刷データに基づいてプリンタが印刷処理を行えば、各列領域のラスタラインのドット生成率が変更され、列領域の画像片の濃度が補正されて、印刷画像全体の濃度ムラが抑制される。

ところで、仮にＢＲＳ補正用テストパターン印刷時と異なる搬送動作で印刷が行われると、隣接するラスタライン同士の距離が変化してしまい、異なる濃度ムラが生じるおそれがある。この結果、ＢＲＳ補正用テストパターン印刷時と異なる搬送動作で印刷が行われると、せっかく取得したＢＲＳ補正値にて階調値を補正しても、濃度ムラを補正することができない。

そこで、本実施形態では、印刷データに基づいて印刷を行う際に、ＢＲＳ補正用テストパターン印刷時と同様に、プリンタ１は、複数のＰＦ補正値のうちの一部の補正値を重複して繰り返し用いながら、各搬送動作の搬送量を補正する。具体的には、プリンタ１は、最初の数回の搬送動作ではＰＦ補正値Ｃａ（１）〜Ｃａ（７）を用いて通常通りに（４インチ×６インチの印刷用紙に対する搬送動作と同様に）搬送量を補正して搬送動作を行い、その後の数回の搬送動作ではＰＦ補正値Ｃａ（８）を用いて搬送量を補正して搬送動作を行い、その後の搬送動作ではＰＦ補正値Ｃａ（９）〜（１９）及びＣｂを用いて通常通りに搬送量を補正して搬送動作を行う。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、主としてプリンタについて記載されているが、その中には、印刷装置、記録装置、液体の吐出装置、印刷方法、記録方法、液体の吐出方法、印刷システム、記録システム、コンピュータシステム、プログラム、プログラムを記憶した記憶媒体等の開示が含まれていることは言うまでもない。

また、一実施形態としてのプリンタ等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。

＝＝＝まとめ＝＝＝
（１）上記の実施形態によれば、検査対象となるプリンタ毎に、ＰＦ補正値取得処理とＢＲＳ補正値取得処理とが繰り返し行われる。（図１４のＳ４００、Ｓ５００参照）。そして、ＰＦ補正値取得処理の際にはテストパターンが７２０ｄｐｉの解像度にて読み取られ、ＢＲＳ補正値取得処理の際にはテストパターンが２８８０ｄｐｉの解像度にて読み取られる。

ところで、ＢＲＳ補正値取得処理の際には、２８８０ｄｐｉの解像度の画像データを処理するため、７２０ｄｐｉの解像度の画像データを処理するＰＦ補正値取得処理と比べて、処理に負荷がかかる。このような状況において、高解像度（２８８０ｄｐｉ）による基準パターンの画像処理が繰り返し行われると、画像処理時間が長くなってしまう。

そこで、本実施形態では、まず基準パターンの読み取りを２８８０ｄｐｉの解像度にて行い（図１４のＳ２００参照）、その後に、ＰＦ補正値取得処理とＢＲＳ補正値取得処理とを繰り返し行っている。

そして、ＰＦ補正値取得処理では、予め読み取られた基準パターンの画像データは利用せずに、基準パターンはＰＦ補正用のテストパターンと共に読み取られ、プリンタ毎に基準パターンの画像処理が行われる。この理由は、ＰＦ補正値取得処理では、７２０ｄｐｉの解像度にて基準パターンが読み取られるため、画像処理の負荷が軽いためである。また、プリンタを検査する毎に基準パターンをテストパターンと共に読み取った方が、読み取り位置誤差の影響の修正を精度良く行なうことができるためである。なお、ＰＦ補正値取得処理の読み取り解像度が７２０ｄｐｉで十分な理由は、基準パターンのラインの位置を算出する際に画像データの重心位置を用いるため、低い解像度でも詳細なラインの位置を算出できるためである。

また、ＢＲＳ補正値取得処理では、予め読み取られた基準パターンの読み取り結果（図１４のＳ２００参照）と、ＢＲＳ補正用のテストパターンの読み取り結果とに基づいて、ＢＲＳ補正値が算出される。これにより、ＢＲＳ補正値取得処理の際に、基準パターンの画像処理が必要なくなるので、ＢＲＳ補正値取得処理の処理時間を短縮できる。

なお、ＢＲＳ補正値取得処理では、予め読み取られた基準パターンの読み取り結果（図１４のＳ２００参照）を利用するため、ＢＲＳ補正用のテストパターンの読み取り時の読み取り位置誤差が、基準パターンの読み取り位置誤差と多少ずれているおそれがある。但し、ＢＲＳ補正値取得処理では濃度の測定値に基づいて補正値を算出しており、多少の読み取り位置誤差があっても濃度の測定値は大きく変動しないと考えられる。このため、テストパターンの読み取り時の読み取り位置誤差が基準パターンの読み取り時の読み取り位置誤差と多少ずれていても、ラインの位置に基づいて算出されるようなＰＦ補正値と比べて、ＢＲＳ補正値への影響は少ない。つまり、ＢＲＳ補正値取得処理では、予め読み取られた基準パターンの読み取り結果（図１４のＳ２００参照）を利用することが許容される。

（２）上記の実施形態によれば、ＰＦ補正用のテストパターンをスキャナ１５０で読み取るときの解像度（７２０ｄｐｉ）は、ＢＲＳ補正用のテストパターンをスキャナ１５０で読み取るときの解像度（２８８０ｄｐｉ）よりも、低い解像度である。このため、ＢＲＳ補正値算出処理の際に基準パターンの画像処理を行わないことによる処理時間短縮の効果は大きくなる。
但し、必ずしも、ＰＦ補正用のテストパターンの読み取り解像度（７２０ｄｐｉ）が、ＢＲＳ補正用のテストパターンの読み取り解像度（２８８０ｄｐｉ）よりも低い必要は無い。例えば仮に２つの読み取り解像度が同じだとしても、ＢＲＳ補正値算出処理のための基準パターンの画像処理に時間がかかるのであれば、ＢＲＳ補正値取得処理の際に、予め読み取られた基準パターンの読み取り結果を用いることが望ましい。

（３）上記の実施形態によれば、ＰＦ補正値取得処理においてＰＦ補正値を算出する際に基準パターンの読み取り結果が用いられ（図２０のＳ４０２〜Ｓ４０４参照）、ＢＲＳ補正値取得処理においてＢＲＳ補正値を算出する際に基準パターンの読み取り結果が用いられる（図２７のＳ５０３参照）。つまり、いずれの補正値を算出する際おいても、基準パターンの読み取り結果が用いられる。

一方、上記の本実施形態によれば、ＰＦ補正用のテストシートＴＳ１の大きさは４インチ×６インチ（１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ）であり、ＢＲＳ補正用のテストシートＴＳ２の大きさはＡ４サイズ（２１０ｍｍ×２９７ｍｍ）であり、大きさが異なっている。このため、ＰＦ補正用のテストパターンの読み取り範囲と、ＢＲＳ補正用のテストパターンの読み取り範囲とが異なっている（なお、読み取り範囲はテストシートの大きさに対応して設定され、読み取り範囲の特に副走査方向の長さが異なっている）。

このような状況において、本実施形態では、基準パターンの形成された基準シートＳＳは、ＰＦ補正用のテストパターンの読み取り範囲とＢＲＳ補正用のテストパターンの読み取り範囲の両方をカバーできるだけの長さ（３００ｍｍ）になっており（図１６参照）、両方の読み取り範囲をカバーできるようにスキャナ１５０に取り付けられている（図１５Ａ〜図１５Ｃ参照）。

これにより、一旦スキャナへ基準シートＳＳを取り付ければ（図１４のＳ１００参照）、基準シートを交換することなく、ＢＲＳ補正値取得のための基準パターンの読み取り（図１７のＳ２０１参照）と、ＰＦ補正値取得のための基準パターンの読み取り（図２０のＳ４０２）とを行うことができる。これにより、プリンタの検査工程の時間を短縮することができる。

（４）搬送量を補正する場合と補正しない場合とでは、ラスタラインの形成される位置が異なるため、濃度ムラの特性が異なると考えられる。このため、もし仮に、ＢＲＳ補正値取得処理が先に行われ、その後にＰＦ補正値取得処理が行われるとすると、ＰＦ補正値を用いて搬送量を補正して印刷をする際に、濃度ムラを精度良く除去できなくなると考えられる。すなわち、ＰＦ補正値により搬送量を補正してしまうと、搬送量を補正せずに取得したＢＲＳ補正値は役に立たなくなってしまう。
そこで、本実施形態によれば、プリンタの検査を行う際に、まずＰＦ補正値取得処理が行われ、その後、ＰＦ補正値を用いて搬送量を補正しつつＢＲＳ補正値取得処理が行われる。これにより、高精度な印刷を可能にするＰＦ補正値とＢＲＳ補正値の両方を取得することができる。

（５）上記の実施形態によれば、ＰＦ補正値取得処理とＢＲＳ補正値取得処理での基準パターンの用いられ方が異なっている。ＰＦ補正値取得処理では、基準パターンの読み取り結果は、ＰＦ補正用のテストパターンのラインの位置の修正に用いられる（図２０のＳ４０４、図２３参照）。一方、ＢＲＳ補正値取得処理では、基準パターンの読み取り結果は、補正用パターンの画像データの修正に用いられる（図２７のＳ５０３、図３０Ｂ参照）。

上記の実施形態では、ＰＦ補正値取得処理とＢＲＳ補正値取得処理での基準パターンの用いられ方が異なっているにも関わらず、同じ基準パターンを用いることができるので、一旦スキャナへ基準シートＳＳを取り付ければ（図１４のＳ１００参照）、基準シートを交換することなく、ＢＲＳ補正値取得のための基準パターンの読み取り（図１７のＳ２０１参照）と、ＰＦ補正値取得のための基準パターンの読み取り（図２０のＳ４０２）とを行うことができる。これにより、プリンタの検査工程の時間を短縮することができる。

（６）上記の実施形態では、基準シートの貼付された治具がスキャナに取り付けられている。この治具は、テストシートＴＳの側辺を突き当てるための突き当て部１６１Ａと、側辺を突き当て部１６１Ａに突き当てたときにテストシートＴＳをスキャナの読み取り面に押さえるための押さえ面１６４とを備えている。このような治具を用いることによって、テストシートを所望の姿勢で位置決めした状態で、テストシートＴＳをスキャナ１５０に読み取らせることができる。また、この治具によって基準シートＳＳとテストシートＴＳとをほぼ平行にできるので、ＰＦ補正用のテストパターンの読み取り範囲とＢＲＳ補正用のテストパターンの読み取り範囲の両方をカバーするように構成される基準シートＳＳを、過剰な長さにしなくて済む。

印刷システムの外観構成を示した説明図である。 プリンタ１の全体構成のブロック図である。 図３Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図３Ｂは、プリンタ１の全体構成の断面図である。 ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。 図５Ａ及び図５Ｂは、通常印刷の説明図である。 先端印刷及び後端印刷の説明図である。 図７Ａは、スキャナ１５０の断面図である。図７Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナ１５０の上面図である。 搬送ユニット２０の構成の説明図である。 ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。 １０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）の大きさの紙を搬送する際に生じる搬送誤差のグラフ（概念図）である。 図１１Ａは、理想的にドットが形成されたときの様子の説明図である。図１１Ｂは、濃度ムラの説明図である。図１１Ｃは、本実施形態の印刷方法によりドットが形成されたときの様子の説明図である。 スキャナの読み取り位置の誤差のグラフである。 図１３Ａは、スキャナの読み取り位置が正確な場合の原稿と画像データの関係の説明図である。図１３Ｂは、スキャナの読み取り位置に誤差がある場合の原稿と画像データの関係の説明図である。 本実施形態の全体の流れのフロー図である。 図１５Ａは、スキャナ１５０に取り付ける治具１６の説明図である。 図１５Ｂは、スキャナ１５０に取り付けられた治具１６を副走査方向から見た様子の説明図である。 図１５Ｃは、スキャナ１５０に取り付けられた治具１６を上方から見た様子の説明図である。 基準シートＳＳの説明図である。 基準パターンのライン位置算出処理のフロー図である。 １次元の画像データのグラフである。 図１９Ａは、演算範囲の画素データの説明図である。図１９Ｂは、正規化後の画素データの説明図である。 ＰＦ補正値の取得処理のフロー図である。 ＰＦ補正用パターンの印刷の様子の説明図である。 読み取り結果の画像データの説明図である。 ＰＦ補正用パターンのラインの位置の修正の概念図である。 仮補正値Ｃ（ｉ）の対応する範囲の説明図である。 ＰＦ補正用パターンのラインと補正値Ｃａとの関係の説明図である。 図２６Ａは、第１ケースでの補正値の説明図である。図２６Ｂは、第２のケースでの補正値の説明図である。図２６Ｃは、第３のケースでの補正値の説明図である。図２６Ｄは、第４のケースでの補正値の説明図である。 ＢＲＳ補正値の取得処理のフロー図である。 ＢＲＳ補正用のテストパターンの説明図である。 補正用パターンの説明図である。 修正前の画素データの説明図である。 濃度算出位置に相当する画素データの算出方法の説明図である。 濃度算出位置に相当する画素データの算出の様子の説明図である。 シアンの５種類の帯状パターンの濃度の測定結果をまとめた測定値テーブルである。 シアンの濃度３０％、濃度４０％及び濃度５０％の帯状パターンの測定値のグラフである。 図３３Ａは、列領域ｉにおける指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。図３３Ｂは、列領域ｊにおける指令階調値Ｓｂに対する目標指令階調値Ｓｂｔの説明図である。 シアンの補正値テーブルの説明図である。 シアンのｎ番目の列領域の濃度補正処理の説明図である。

符号の説明

１ プリンタ、
１６ 治具、１６０ 固定具、１６１ 突起部、１６１Ａ 突き当て部、
１６２ 側面、１６３ 側面、１６４ 押さえ面、１６５ 傾斜面、
２０ 搬送ユニット、２１ 給紙ローラ、２２ 搬送モータ、２３ 搬送ローラ、
２４ プラテン、２５ 排紙ローラ、２６ 従動ローラ、２７ 従動ローラ、
３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、３２ キャリッジモータ、
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、
５０ 検出器群、５１ リニア式エンコーダ、
５２ ロータリー式エンコーダ、５２１ スケール、５２２ 検出部、
５３ 紙検出センサ、５４ 光学センサ、
６０ コントローラ、６３ メモリ、
１００ 印刷システム、１１０ コンピュータ、
１２０ 表示装置、１３０ 入力装置、
１４０ 記録再生装置、１５０ スキャナ、
１５１ 上蓋、１５２ 原稿台ガラス、１５３ 読取キャリッジ、
１５４ 案内部、１５５ 移動機構、
１５７ 露光ランプ、１５８ ラインセンサ、１５９ 光学系、
ＳＳ 基準シート、ＴＳ テストシート

Claims (7)

1. 基準パターンをスキャナで読み取る基準読み取りステップと、
   前記基準パターンとプリンタの印刷した第１テストパターンとを前記スキャナで読み取る第１読み取りステップと、
   前記プリンタの印刷した第２テストパターンを前記スキャナで読み取る第２読み取りステップと
   を有する補正値取得方法であって、
   検査対象となるプリンタ毎に、前記第１読み取りステップと前記第２読み取りステップとを繰り返し行い、
   前記第１読み取りステップの読み取り結果に基づいて、前記プリンタの第１補正値を取得し、
   前記基準読み取りステップの読み取り結果と前記第２読み取りステップの読み取り結果とに基づいて、前記プリンタの第２補正値を取得する
   ことを特徴とする補正値取得方法。
2. 請求項１に記載の補正値取得方法であって、
   前記第１読み取りステップにおける読み取り解像度は、前記第２読み取りステップにおける読み取り解像度よりも、低い解像度である
   ことを特徴とする補正値取得方法。
3. 請求項１又は２に記載の補正値取得方法であって、
   前記第１読み取りステップ及び前記第２読み取りステップの前に、前記基準パターンの形成された基準シートが、前記第１読み取りステップの読み取り範囲及び前記第２読み取りステップの読み取り範囲をカバーするように前記スキャナに予め設けられる
   ことを特徴とする補正値取得方法。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載の補正値取得方法であって、
   前記第１テストパターンは、媒体の搬送量を補正するためのテストパターンであり、
   前記第２テストパターンは、濃度ムラを補正するためのテストパターであり、
   前記第１補正値を取得した後、前記第１補正値により前記搬送量を補正しつつ前記第２テストパターンが印刷され、この第２テストパターンを利用して前記第２補正値を取得する
   ことを特徴とする補正値取得方法。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の補正値取得方法であって、
   前記第１補正値を取得する際に、前記第１テストパターンに含まれるラインの位置が算出されると共に、算出された位置が前記基準パターンの読み取り結果に基づいて修正され、
   前記第２補正値を取得する際に、前記第２読み取りステップで読み取られた前記第２テストパターンの画像データが前記基準パターンの読み取り結果に基づいて修正される
   ことを特徴とする補正値取得方法。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載の補正値取得方法であって、
   前記基準パターンの形成された基準シートが設けられた治具が、前記スキャナに取り付けられており、
   前記治具は、テストシートの側辺を突き当てるための突き当て部と、前記側辺を前記突き当て部に突き当てたときに前記テストシートを前記スキャナの読み取り面に押さえるための押さえ部とを有する
   ことを特徴とする補正値取得方法。
7. 基準パターンをスキャナで読み取る基準読み取りステップと、
   前記基準パターンとプリンタの印刷した第１テストパターンとを前記スキャナで読み取る第１読み取りステップと、
   前記プリンタの印刷した第２テストパターンを前記スキャナで読み取る第２読み取りステップと
   を有する印刷方法であって、
   検査対象となるプリンタ毎に、前記第１読み取りステップと前記第２読み取りステップとを繰り返し行い、
   前記第１読み取りステップの読み取り結果に基づいて、前記プリンタの第１補正値を取得し、
   前記基準読み取りステップの読み取り結果と前記第２読み取りステップの読み取り結果とに基づいて、前記プリンタの第２補正値を取得し、
   前記第１補正値及び前記第２補正値を用いて印刷を行う
   ことを特徴とする印刷方法。