JP2008080198A - 気液分離構造およびこれを用いた燃料電池 - Google Patents

Abstract

【課題】 より効率的に気液分離させることのできる気液分離機構およびこれを用いた燃料電池を提供することを目的とする。
【解決手段】 気液分離構造２９は芯棒１００と芯棒１００に巻き回されるガス透過性チューブ１０１等から構成される。ガス透過性チューブ１０１は内側に、気体を透過する気液分離膜が設けられている。ガス透過性チューブ１０１は芯棒１００の周りにらせん状に巻き回される。遠心力の効果により密度の大きい液体粒子は芯棒１００から離れる位置に、密度の小さい気体粒子は芯棒１００に近づく位置に分かれる。密度の小さい気泡は特にガス透過性チューブ１０１の芯棒１００に近い位置に集められるため、気泡がガス透過性チューブ１０１の中心部に留まることなく、チューブ壁に接触する頻度が増える。遠心力により気泡がチューブ壁に接触しやすくなるため、気液分離の効率が上がる。
【選択図】 図５

Description

本発明は、燃料電池に関し、特に気液分離構造に関する。

現在、携帯可能なノート型のパーソナルコンピュータ、モバイル機器等の電子機器の電源としては、主に、リチウムイオンバッテリなどの二次電池が用いられている。近年、これら電子機器の高機能化に伴う消費電力の増加や更なる長時間使用の要請から、高出力で充電の必要のない小型燃料電池が新たな電源として期待されている。燃料電池には種々の形態があるが、特に、燃料としてメタノール溶液を使用するダイレクトメタノール方式の燃料電池（以下、ＤＭＦＣと称する）は、水素を燃料とする燃料電池に比べて燃料の取扱いが容易で、システムが簡易である。ＤＭＦＣは発電の際に排出される未使用燃料を再度発電のために使用することができるため、小型で長時間運転が求められる電子機器の電源として適している。

液体用のポンプを有する液循環系では、ポンプの安定動作性を考慮すると、系内への気体の混入が好ましくなく、気体を系外に分離させる気液分離機構が設けられていることが多い。系内での気体の発生は化学物質の反応によるものや、温度や圧力の上昇によるものなど様々である。系内での気体の発生因子が多いことから気液分離機構の役割は大きく、高い気液分離性能が要求される。

液体中の気泡を分離する技術として、例えば特許文献１に記載したものが挙げられる。微細な気泡を含む液体の流入口を有する螺旋パイプと、螺旋パイプの流出口と連通した脱気室と、分離された気体を脱気室から抜き出す手段等で構成される。螺旋パイプは微細な気泡が互いに合体・粗粒化し、脱気室中を浮上して液体から分離するのに必要な長さを有している。微細な気泡が互いに合体・粗粒化して、浮上速度が大きくなった気泡が脱気室中を浮上して液体から分離することで、気液分離を行うことができる。
特開平８−１１７５０６号公報

しかし、上記の方式の場合、脱気室に巻き回された螺旋パイプを利用し気泡を粗粒化するものの、液体そのものは一度脱気室に液体を貯めてから別途気体を抜き出す。そのため、一度脱気室に液体を貯めなくては気液分離できないこと、装置が大型化しやすいこと、等の問題がある。

そこで本発明の目的は、より効率的に気液分離させることのできる気液分離機構およびこれを用いた燃料電池を提供することにある。

上記目的を達成するために本発明に係る気液分離構造は、前面と後面を有するケースと、前記ケースの前面に設けられ、流体が流入する流入口と、前記ケースの後面に設けられ、流体が流出する流出口と、前記流入口から流入し前記流出口から流出する流体が流れるとともに、前記流体中の気体を透過するチューブと、を備え、前記チューブは前記前面と後面との間でらせん形状に形成されるらせん部を有することを特徴とする。

上記目的を達成するために本発明に係る燃料電池は、液体燃料を収容するタンクと、アノードとカソードを有し、前記液体燃料と酸素を化学反応させて発電を行う起電部と、前記起電部から排出される排出流体が前記タンクへ流れる配管と、前記配管上に設けられ、前面と後面を有するケースと、前記ケースの前面に設けられ、流体が流入する流入口と、前記ケースの後面に設けられ、流体が流出する流出口と、前記流入口から流入し前記流出口から流出する流体が流れるとともに、前記流体中の気体を透過するチューブと、を備え、前記チューブは前記前面と後面との間でらせん形状に形成されるらせん部を有することを特徴とする。

本発明によれば、より効率的に気液分離させることのできる気液分離機構およびこれを用いた燃料電池を提供することができる。

以下本発明に係る実施の形態を、図面を参照して説明する。図１は本発明に係る燃料電池装置を示す外観斜視図である。図２は燃料電池装置をノート型コンピュータに接続した状態を示す外観斜視図である。

燃料電池１は例えばノート型コンピュータ１０の外部電源として用いられる。この燃料電池１はダイレクトメタノール方式の燃料電池（ＤＭＦＣ：Ｄｉｒｅｃｔ Ｍｅｔｈａｎｏｌ Ｆｕｅｌ Ｃｅｌｌ）である。メタノールと水を混合した予混合液を燃料とし、この予混合液を空気中の酸素と電解質膜で化学反応させることによって発電させる。このＤＭＦＣは、水素を燃料に用いる燃料電池よりも取り扱いが容易で、装置全体を小型にまとめることができる。

燃料電池１は、略直方体に形成された本体１１と、本体１１の底に沿って平坦に延出した載置部１２とを有している。本体１１の壁部には多数の通気孔１１ａが形成されている。本体１１の内部には後述する発電部が納められている。本体１１の一部は、カバー１１ｂとして取り外せるように形成されている。本体１１のカバー１１ｂを取り外した部分には後述する燃料タンクが入れられている。

載置部１２は、ノート型コンピュータ１０の後部とドッキングできるように形成されている。載置部１２の内部には、後述する制御部が設けられている。制御部は発電部の動作を制御する。載置部１２の上面には、ノート型コンピュータ１０を連結するロック機構１３と、燃料電池１から電力をノート型コンピュータ１０に供給するためのコネクタ１４とが設けられている。

ロック機構１３は、載置部１２上の３箇所に配置されており、それぞれ位置決め突起１３ａとフック１３ｂとを備える。ノート型コンピュータ１０の後部底面には、ロック機構１３に連結される係合孔、およびコネクタ１４に接続されるソケットが設けられている。

ノート型コンピュータ１０が載置部１２に押し当てられると、ロック機構１３がノート型コンピュータ１０の係合孔に挿入される。フック１３ｂによって載置部１２にノート型コンピュータ１０が保持される。その結果、ノート型コンピュータ１０のソケットがコネクタ１４と電気的に接続される。この状態で、本体１１に設けられたスイッチがオンにされると、燃料電池１は、発電を開始する。

載置部１２は、さらにイジェクトボタン１５を備える。このイジェクトボタン１５を押すと、ロック機構１３のフック１３ｂが解除され、ノート型コンピュータ１０を燃料電池１から取り外すことができるようになる。

図３は燃料電池の発電システムの系統図である。図４は発電部のセル構造を模式的に示した図である。燃料電池１は、発電部２０と、燃料電池１の動作を制御する制御部２１とを備えている。制御部２１は発電部２０の制御を行う他、ノート型コンピュータ１０との通信を行う通信制御部としての機能を有する。発電部２０は本体１１内に設けられており、制御部２１は載置部１２内に設けられている。

発電部２０は、発電を行うための中心となるスタック２２を有する他、燃料となるメタノールを収納する燃料カートリッジ２３を備えている。スタック２２は、化学反応によって発電を行う発電部として機能する。燃料カートリッジ２３には高濃度のメタノールが封入されている。燃料カートリッジ２３は、燃料を消費した時には容易に交換できるよう、着脱可能となっている。

発電部２０は燃料、その他の流体を流す液体流路と、空気、その他の気体を流す気体流路と、を備えている。液体流路には、燃料カートリッジ２３の出力部に配管接続された燃料ポンプ２４、燃料ポンプ２４の出力部に配管を介して接続された混合タンク２５、混合タンク２５の出力部に接続された送液ポンプ２６が設けられる。送液ポンプ２６の出力部は配管９１を介してスタック２２のアノード（燃料極）２７に接続される。配管９１は、混合タンク２５からスタック２２にメタノール水溶液を送出するための流路を規定している。

送液ポンプ２６とスタック２２との間で、配管９１にはイオンフィルタ２８が設けられている。混合タンク２５の出力部は、送液ポンプ２６、イオンフィルタ２８を介してアノード（燃料極）２７に接続されている。イオンフィルタ２８は例えば金属イオン吸着物質を用いて実現され、配管９１を介して混合タンク２５からスタック２２に向けて送出されるメタノール水溶液中に含まれる金属イオンを吸着することにより、メタノール水溶液から金属イオンを除去する。

アノード２７の出力部は配管９２を介して混合タンク２５の入力部に接続されている。配管９２上の、アノード２７と混合タンク２５の間には気液分離構造２９が設けられている。配管９２は、スタック２２のアノード２７から排出される液体、つまり化学反応で用いられなかった未反応メタノール水溶液等を混合タンク２５に戻す流路を規定している。また、発電反応に伴って生成された二酸化炭素は、気液分離構造２９で気化される。気化した二酸化炭素は配管９４ａを介して湿った空気とともに排気フィルタ６０を通過し、最終的には排気口５８から外部へ排気される。

配管９２上には混合タンク２５に回収される液体を冷却するために、必要に応じて放熱用のフィンやファンを設けても良い。

一方、気体流路には、吸気口５０、送気ポンプ５１が設けられる。送気バルブ５２が配置された配管９３を介して、送気ポンプ５１がスタック２２のカソード（空気極）５３に接続される。配管９４ａ、９４ｂを介して、凝縮器５４がカソード５３の出力部に接続される。また、混合タンク２５の出力部は、混合タンクバルブ５９が配置された配管９４ａを介して凝縮器５４に接続されている。凝縮器５４は排気バルブ５７を介して排気口５８に接続される。凝縮器５４と排気バルブ５７は配管９６、９８を介して接続され、凝縮器５４と排気バルブ５７との間には排気フィルタ６０が設けられる。

凝縮器５４は、カソード５３の出力部から排出される排出流体（水蒸気、水）を冷却するカソード冷却部として機能する。凝縮器５４には図示しないフィンが備えられ、水蒸気を効果的に凝縮する。凝縮器５４に対向して冷却ファン５５が配設されている。凝縮器５４による冷却により、水蒸気は凝固され、またカソード５３の出力部から排出される水の温度も低下される。これにより、水回収タンク５６から配管９６を介して流れる水の温度は４５℃〜５０℃程度となる。

後に詳述するように、発電反応に伴って発電部２０のアノード２７側には二酸化炭素が生成され、カソード５３側には水（水蒸気）が生成される。アノード２７側で生じた二酸化炭素および化学反応に供されなかったメタノール溶液は、気液分離構造２９で気体と液体に分離される。

次に、燃料電池１における発電部２０の発電メカニズムについて、燃料と空気（酸素）の流れに沿って説明する。図４に示すように、まず、燃料カートリッジ２３内の高濃度メタノールは、燃料ポンプ２４によって、混合タンク２５に供給される。混合タンク２５の内部で高濃度メタノールは、回収された水やアノード２７からの低濃度メタノール（発電反応の残余分）等と混合されて希釈され、低濃度メタノール水溶液が生成される。低濃度メタノール水溶液の濃度は発電効率の高い濃度、例えば３〜６％、を保てるように制御される。この濃度制御は、例えば、濃度センサ６２の検出結果を基に燃料電池１の制御部２１が、燃料ポンプ２４によって混合タンク２５に供給される高濃度メタノールの量を制御することによって実現される。または、混合タンク２５に環流する水の量を水回収ポンプ６３等で制御することによって実現できる。

混合タンク２５には、混合タンク２５内のメタノール水溶液の液量を検出する液量センサ６４や、温度を検出する温度センサ６５が設けられ、これらセンサの検出結果は制御部２１に送られて発電部２０の制御などに使用される。

混合タンク２５で希釈されたメタノール水溶液は送液ポンプ２６によって、配管９１を介してスタック２２へ圧送され、アノード２７に注入される。送液ポンプ２６からのメタノール水溶液はイオンフィルタ２８によって金属イオンが除去された後に、スタック２２のアノード２７に送られる。図４に示すように、アノード２７では、メタノールの酸化反応が行われることで電子が発生する。酸化反応で生成される水素イオン（Ｈ+）はスタック２２内の固体高分子電解質膜７０を透過してカソード５３に達する。

空気（酸素）は、空気供給部を構成する送気ポンプ５１により、吸気口５０から取り込まれ、加圧された後、送気バルブ５２から配管９３を介しスタック２２のカソード（空気極）５３に供給される。カソード５３では、酸素（Ｏ2）の還元反応が進行し、外部の負荷からの電子（ｅ-）と、アノード２７からの水素イオン（Ｈ+）と酸素（Ｏ2）とから水（Ｈ2Ｏ）が水蒸気として生成される。この水蒸気はカソード５３から排出され、凝縮器５４に入る。凝縮器５４では、冷却ファン５５によって水蒸気が冷却されて水（液体）となり、水回収タンク５６内に一時的に蓄積される。この回収された水は水回収ポンプ６３によって混合タンク２５へと環流し、高濃度メタノールを希釈する循環システムが構成される。

アノード２７で行われる酸化反応によって生成される二酸化炭素は、反応に供されなかったメタノール水溶液とともに気液分離構造２９に導入される。気液分離構造２９により分離された二酸化炭素は、配管９４ａを通りカソード５３からの配管９４ｂと合流され凝縮器５４へ向かう。凝縮器５４で凝縮されずに残る湿り空気は、配管９６に導入される。スタック２２から排出する気体に含まれるメタノール成分を清浄化し、無害化し、放出しなくてはならないため、排気フィルタ６０をスタック２２より下流側に設けている。排気フィルタ６０で無害化された気体は排気口５８から燃料電池１の外に放出される。分離されたメタノール水溶液は配管９２を通って混合タンク２５に還流する。

図５は本発明の実施形態に係る気液分離構造に用いられるガス透過性チューブを示す外観斜視図である。図６はガス透過性チューブの断面を示す図である。図３に示したような液体用のポンプを有する液循環系では、送液ポンプ２６の安定動作のため循環系内への気体の混入は好ましくない。そのため、液循環系の外に気体を分離させる気液分離構造２９が設けられている。液循環系内での気体の発生は化学物質の反応によるものや温度や圧力の上昇によるものなど様々であり、気液分離構造２９の役割は大きい。図３で示したように、気液分離構造２９はアノード２７と混合タンク２５の間の配管９２上に設けられる。

気液分離構造２９は芯棒１００と芯棒１００に巻き回されるガス透過性チューブ１０１、芯棒１００とガス透過性チューブ１０１を取り囲むケース１０２等から構成される。ガス透過性チューブ１０１には、例えばポリアミド系、ポリスルホン系、ポリミド系等の多孔質の高分子材料が用いられ、気体を透過させることができる。ガス透過性チューブ１０１は芯棒１００の周りにらせん状に巻き回される。芯棒１００はケース１０２内で動かず安定するように固定されるのが望ましい。なお、芯棒１００を用いなくても、ガス透過性チューブ１０１が、らせん状に維持されるなら芯棒１００を設けなくとも良い。

ケース１０２は例えば円柱状に形成され、ケース１０２の前面１０２ａには貫通穴１０３ａが設けられている。ケース１０２の後面１０２ｂには貫通穴１０４ａが設けられる。ガス透過性チューブ１０１の両端は、配管１０５ａおよび配管１０５ｂとそれぞれ接続される。配管１０５ａはケース１０２の前面１０２ａの貫通穴１０３ａを通され、配管１０５ｂはケース１０２の後面１０２ｂの貫通穴１０４ａを通される。配管１０５ａから導入された液体は、ガス透過性チューブ１０１を通り配管１０５ｂから排出される。

ガス透過性チューブ１０１を用いた気液分離では、ガス透過性チューブ１０１の内側と外側の圧力差を利用して行なわれる。ガス透過性チューブ１０１内を流れる流体はメタノール溶液等を含み、ガス透過性チューブ１０１の外側の圧力よりも内側の圧力が大きくなる。図６に示すようにガス透過性チューブ１０１の内側には、気体を透過する気液分離膜１０１ａが設けられているため、ガス透過性チューブ１０１内の内側と外側の圧力差により気体がガス透過性チューブ１０１を透過し外側に放出される。ガス透過性チューブ１０１の内側と外側の圧力差を利用して気体を外側に放出することで、ガス透過性チューブ１０１内を流れる流体の気液分離をすることができる。

ケース１０２内で、ガス透過性チューブ１０１が一端から他端に直線的に伸びる場合、チューブ内の流れの乱れが起こりにくいことがある。チューブ内の流れの乱れが少ない場合、流体内の気体はチューブ壁１０１ａに接触せずに気液分離構造２９を通過してしまう可能性が高くなる。特に粒子径の小さな気泡ほど、チューブ壁１０１ａに接触せずに通過する恐れが高く、気液分離率の低下を招く可能性がある。そのため、本実施形態では遠心力を利用して気泡がチューブ壁１０１ａに接触しやすくなるように、ガス透過性チューブ１０１はらせん状に巻き回されている。

図７はガス透過性チューブによる気液分離の様子を示す図である。らせん状に巻き回されたガス透過性チューブ１０１の断面と芯棒１００との位置関係を表している。芯棒１００に対して、ガス透過性チューブ１０１がらせん状に巻き回される場合、遠心力の効果により密度の大きい液体粒子は芯棒１００から離れる位置に、密度の小さい気体粒子は芯棒１００に近づく位置に分かれる。遠心力の効果で、密度の小さい気泡は特にガス透過性チューブ１０１の芯棒１００に近い位置に集められるため、気泡がガス透過性チューブ１０１の中心部に留まることなく、チューブ壁１０１ａに接触する頻度が増える。遠心力により気泡がチューブ壁１０１ａに接触しやすくなるため、気液分離の効率が上がる。気泡がメタノール水溶液等と分離されることのないまま、混合タンク２５に還流してしまうのを防止することができる。

図８は第２の実施形態に係るガス透過性チューブを示す外観斜視図である。中空洞にして、表面をメッシュ構造とした芯棒１１０を透過性チューブ１０１に巻き回しても良い。芯棒１１０と透過性チューブ１０１との間で分離ガスが結露すると、ガス透過性チューブ１０１の一部は結露した液体により塞がれる。結露した液体が付着した部分は、ガス透過性チューブ１０１から気体が外に出るための面積が減少することとなり、気液分離の効率が下がる。ガス透過性チューブ１０１を巻き回す芯棒１１０をメッシュ構造にすると、芯棒１１０とチューブ１０１との界面で結露が付着し残留することなく、気液分離の効率が下がるのを防止することができる。

以下の説明において、第１の実施形態と同じ構成には同一の符号を付し、重複する説明は適宜省略する。ケース１０２は例えば円柱状に形成され、ケース１０２の前面１０２ａには貫通穴１０３ａ、１０３ｂが設けられている。ケース１０２の後面１０２ｂには貫通穴１０４ａ、１０４ｂが設けられる。ガス透過性チューブ１０１の両端は、配管１０５ａおよび配管１０５ｂとそれぞれ接続される。配管１０５ａはケース１０２の前面１０２ａの貫通穴１０３ａを通され、配管１０５ｂはケース１０２の後面１０２ｂの貫通穴１０４ａを通される。配管１０５ａから導入された液体は、ガス透過性チューブ１０１を通り配管１０５ｂから排出される。

ケース１０２の前面１０２ａには、ケース１０２内に気体を導入する気体導入管１０６が貫通穴１０３ｂに通される。気体導入管１０６と芯棒１００とは接続され、気体導入管１０６から導入された気体は芯棒１１０を通り、芯棒１１０の一端に設けられた開口部からケース１０２内に、開放される。尚、芯棒１１０の位置を安定させるために冶具を適宜設けても良く、また気体導入管１０６と芯棒１１０とを一体としても良い。気体導入管１０６から導入されケース１０２内に開放された気体は、ケース１０２の後面１０２ｂに設けられた気体排出管１０７を通り、貫通穴１０４ｂからケース１０２外へ放出される。

ガス透過性チューブ１０１を巻き回す芯棒に、メッシュ構造とした芯棒１１０を採用すると、芯棒１１０とガス透過性チューブ１０１との界面で結露が付着し残留することなく、気液分離の効率が下がるのを防止することができる。また、分離後のガスがケース１０２内で滞留することで引き起こされる結露を防ぐため、ケース１０２に外気を流すことが有効となる。ケース１０２内に外気を流すことで、高湿ガスを積極的に貫通穴１０４ｂから排出させることができる。

また、芯棒１１０内へ流す気体は、液体から分離されるガスと比較して低い湿度であることが必要である。湿度の高いものに対して湿度の低い気体を混ぜると含むことのできる水分が増え、結露で生じる液体を減らすことができる。ケース１０２内に気体を取り入れる前の段階で、気体を熱源に通して温度を上昇させ飽和水蒸気量を上げるなどの手法により、分離されるガスよりも気体の湿度を下げることが望ましい。

本実施形態ではガス透過性チューブをらせん構造で使用することにより、気泡がチューブ壁に接触する頻度を上げることが可能になるため、気液分離の効率を上げることができる。

本発明を実施した場合、より効率的に気液分離させることのできる気液分離機構およびこれを用いた燃料電池を提供することができる。

本発明ではその主旨を逸脱しない範囲であれば、上記の実施形態に限定されるものではなく種々の変形が可能である。

本発明に係る燃料電池装置を示す外観斜視図。 燃料電池装置をノート型コンピュータに接続した状態を示す外観斜視図。 燃料電池の発電システムの系統図。 発電部のセル構造を模式的に示した図。 本発明の実施形態に係る気液分離構造に用いられるガス透過性チューブを示す外観斜視図。 ガス透過性チューブの断面を示す図。 ガス透過性チューブによる気液分離の様子を示す図。 第２の実施形態に係るガス透過性チューブを示す外観斜視図。

符号の説明

１…燃料電池、１０…ノート型コンピュータ、１１…本体、１１ａ…通気孔、１１ｂ…カバー、１２…載置部、１３…ロック機構、１３ａ…突起、１３ｂ…フック、１４…コネクタ、１５…イジェクトボタン、２０…発電部、２１…制御部、２２…スタック、２３…燃料カートリッジ、２４…燃料ポンプ、２５…混合タンク、２６…送液ポンプ、２７…アノード、２８…イオンフィルタ、２９…気液分離構造、５０…吸気口、５１…送気ポンプ、５２…送気バルブ、５３…カソード、５４…凝縮器、５５…冷却ファン、５６…水回収タンク、５７…排気バルブ、５８…排気口、５９…混合タンクバルブ、６０…排気フィルタ、６１…温度センサ、６２…濃度センサ、６３…水回収ポンプ、６４…液量センサ、６５…温度センサ、７０…固体高分子電解質膜、１００…芯棒、１０１…ガス透過性チューブ、１０１ａ…チューブ壁、１０２…ケース、１０３ａ…貫通穴、１０３ｂ…貫通穴、１０４ａ…貫通穴、１０４ｂ…貫通穴、１０５ａ…配管、１０５ｂ…配管、１０６…気体導入管、１０７…気体排出管、

Claims (10)

1. 前面と後面を有するケースと、
   前記ケースの前面に設けられ、流体が流入する流入口と、
   前記ケースの後面に設けられ、流体が流出する流出口と、
   前記流入口から流入し前記流出口から流出する流体が流れるとともに、前記流体中の気体を透過するチューブと、を備え、
   前記チューブは前記前面と後面との間でらせん形状に形成されるらせん部を有することを特徴とする気液分離構造。
2. 前記ケースには芯棒が設けられ、前記チューブは前記芯棒に巻き回されることを特徴とする請求項１記載の気液分離構造。
3. 前記芯棒は中空に形成されるとともに、前記芯棒の表面が網目状に形成されることを特徴とする請求項２記載の気液分離構造。
4. 前記ケースの前面に気体を導入する導入管が設けられるとともに、前記導入管と前記芯棒とが接続されることを特徴とする請求項３記載の気液分離構造。
5. 前記ケースの後面に前記ケース内の気体を排出する排出管が設けられることを特徴とする請求項４記載の気液分離構造。
6. 液体燃料を収容するタンクと、
   アノードとカソードを有し、前記液体燃料と酸素を化学反応させて発電を行う起電部と、
   前記起電部から排出される排出流体が前記タンクへ流れる配管と、
   前記配管上に設けられ、前面と後面を有するケースと、
   前記ケースの前面に設けられ、流体が流入する流入口と、
   前記ケースの後面に設けられ、流体が流出する流出口と、
   前記流入口から流入し前記流出口から流出する流体が流れるとともに、前記流体中の気体を透過するチューブと、を備え、
   前記チューブは前記前面と後面との間でらせん形状に形成されるらせん部を有することを特徴とする燃料電池。
7. 前記ケースには芯棒が設けられ、前記チューブは前記芯棒に巻き回されることを特徴とする請求項６記載の燃料電池。
8. 前記芯棒は中空に形成されるとともに、前記芯棒の表面が網目状に形成されることを特徴とする請求項７記載の燃料電池。
9. 前記ケースの前面に気体を導入する導入管が設けられるとともに、前記導入管と前記芯棒とが接続されることを特徴とする請求項８記載の燃料電池。
10. 前記ケースの後面に前記ケース内の気体を排出する排出管が設けられることを特徴とする請求項９記載の燃料電池。
    
    

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