JP2008076756A - 画像形成装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】シート両面に画像を形成する画像形成装置において、冷却装置を備えずともタッキングの発生を防止可能な装置を提供すること。
【解決手段】Ｍ枚のシートを１枚ずつ転写位置に搬送し、トナー像を当該シートの表面に転写して、転写後のトナー像を加熱により当該シートに定着する画像形成（印刷）を順次行いつつ、表面への印刷終了後のシートを反転させて循環搬送路を１枚ずつ搬送し、Ｍ枚全てのシートの表面への印刷終了後に、循環搬送路を搬送されている各シートを前記転写位置に再度搬送してトナー像を当該シートの裏面に印刷したのち排出して、トレイに収容する、いわゆる循環式の両面印刷機能を有するプリンタにおいて、例えば１６０枚のシートに両面印刷を行う場合に、１枚目〜８０枚目のシートについては、Ｍ＝２の両面モードで両面印刷を行い、８１枚目〜１６０枚目のシートについては、Ｍ＝１の両面モードによる両面印刷に切り換える。
【選択図】図３
【解決手段】Ｍ枚のシートを１枚ずつ転写位置に搬送し、トナー像を当該シートの表面に転写して、転写後のトナー像を加熱により当該シートに定着する画像形成（印刷）を順次行いつつ、表面への印刷終了後のシートを反転させて循環搬送路を１枚ずつ搬送し、Ｍ枚全てのシートの表面への印刷終了後に、循環搬送路を搬送されている各シートを前記転写位置に再度搬送してトナー像を当該シートの裏面に印刷したのち排出して、トレイに収容する、いわゆる循環式の両面印刷機能を有するプリンタにおいて、例えば１６０枚のシートに両面印刷を行う場合に、１枚目〜８０枚目のシートについては、Ｍ＝２の両面モードで両面印刷を行い、８１枚目〜１６０枚目のシートについては、Ｍ＝１の両面モードによる両面印刷に切り換える。
【選択図】図３
Description
本発明は、シートの第１面（表面）と第２面（裏面）に画像を形成する機能を有する画像形成装置に関する。
複写機等の画像形成装置には、例えばＭ（Ｍは、２以上の整数）枚のシートを１枚ずつ転写位置に搬送し、トナー像を当該シートの表面に転写して、転写後のトナー像を加熱により当該シートに定着する画像形成を順次行いつつ、表面への画像形成終了後のシートを反転させて循環搬送路を１枚ずつ搬送し、Ｍ枚全てのシートの表面への画像形成終了後に、循環搬送路を搬送されている各シートを前記転写位置に再度搬送してトナー像を当該シートの裏面に転写して、転写後のトナー像を加熱により当該シートに定着したのち排出し、トレイに収容するという一連の動作をＭ枚単位で繰り返し実行する、いわゆる循環式の両面印刷機能を有するものがある。
このような循環式を用いると、単位時間当たりに画像形成可能なシート枚数を向上させることができるが、収容ビンに収容されたシート同士が貼り付くという両面印刷特有のタッキングが発生することがある。これは、次の理由による。
すなわち、定着直後のシートは、定着の熱を受けて温度が高い状態になっており、そのような温度が高いシートが大量に上下に積み重なるようにトレイ上に収容され続けると、収容されたシート束の蓄熱により、重なる２枚のシートについて上側のシートの裏面に定着されたトナー像と下側のシートの表面に定着されたトナー像とが軟化した状態で接触して引っ付くといったことが生じるからである。
すなわち、定着直後のシートは、定着の熱を受けて温度が高い状態になっており、そのような温度が高いシートが大量に上下に積み重なるようにトレイ上に収容され続けると、収容されたシート束の蓄熱により、重なる２枚のシートについて上側のシートの裏面に定着されたトナー像と下側のシートの表面に定着されたトナー像とが軟化した状態で接触して引っ付くといったことが生じるからである。
タッキングにより張り付いているシート同士を強制的に分離させるとトナー像が剥がれたような状態になってしまい、印刷をやり直す必要が生じる。タッキングは、上記のようにシートの温度が高い状態で発生する。
定着後のシートを冷却する装置として、例えば特許文献１には、冷却装置を備え、熱定着後の高温のシートに冷却ガスを吹き付けて冷却して排出する構成の画像形成装置が開示されている。
特開平１０−９０９６５号公報
定着後のシートを冷却する装置として、例えば特許文献１には、冷却装置を備え、熱定着後の高温のシートに冷却ガスを吹き付けて冷却して排出する構成の画像形成装置が開示されている。
しかしながら、上記特許文献１の画像形成装置では、冷却装置を備える必要があり、コスト増になるという問題がある。
本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであって、冷却装置を備えずともタッキングの発生を防止可能な画像形成装置を提供することを目的としている。
本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであって、冷却装置を備えずともタッキングの発生を防止可能な画像形成装置を提供することを目的としている。
上記目的を達成するため、本発明に係る画像形成装置は、Ｍ枚（Ｍは、２以上の整数）のシートを１枚ずつ画像形成位置に搬送し、当該シートの第１面への画像形成を順次行いつつ、第１面への画像形成終了後のシートを反転させて循環搬送路を１枚ずつ搬送し、Ｍ枚全てのシートの第１面への画像形成終了後に、前記循環搬送路を搬送されている各シートを前記画像形成位置に再度搬送して当該シートの第２面への画像形成を順次行い、第２面への画像形成終了後のシートを排出する画像形成動作をＭ枚単位で繰り返し行う第１の両面モードと、前記Ｍの値を１以上（Ｍ−１）以下の値に代えて画像形成動作を行う第２の両面モードとを切り換えて実行可能な画像形成手段と、Ｎ枚（Ｎは、Ｍよりも大きい整数）のシートに画像形成を行う場合に、１枚目からＰ枚目（Ｐは、Ｍよりも大きくＮよりも小さい整数）までについては、両面モードを前記第１の両面モードに設定し、前記第１の両面モードによる画像形成動作をＰ枚目に至るまで前記画像形成手段に実行させ、（Ｐ＋１）枚目以降については前記第２の両面モードに切り換えて画像形成動作を実行させる制御手段とを備えることを特徴とする。
上記の構成にすれば、第１の両面モードの実行により単位時間当たりの画像形成可能なシート枚数を向上でき画像形成動作の高速化を図れ、第２の両面モードでは第１の両面モードよりも単位時間当たりの画像形成枚数を少なくしてシート間隔を広げることができ、熱定着による場合に第１の両面モードに比べて排出後のシート束に蓄積された熱が放熱され易くなり、シート束の温度がトナー像等の画像の溶融温度まで上昇することを抑えて、タッキングの発生を防止することが可能になる。
また、前記制御手段は、前記第２の両面モードによる画像形成動作の終了後、所定時間経過後に次の画像形成動作を行う場合には、前記第１の両面モードによる画像形成動作を実行させることを特徴とする。
上記所定時間を、排出後のシート束の温度がタッキング発生に至ることのない程度の温度まで低下するのに要する時間に相当する時間とすれば、タッキングの発生を防止しつつ次の画像形成動作の高速化を図ることができる。
上記所定時間を、排出後のシート束の温度がタッキング発生に至ることのない程度の温度まで低下するのに要する時間に相当する時間とすれば、タッキングの発生を防止しつつ次の画像形成動作の高速化を図ることができる。
さらに、排出されたシートを収容する収容部と、前記収容部に収容されているシートが取り除かれたことを検出する検出手段とを備え、前記制御手段は、前記第２の両面モードへの切り換え後、前記収容部に収容されていたシートが取り除かれたことが前記検出手段により検出されると、それ以降の画像形成動作を前記第１の両面モードで実行させることを特徴とする。
このようにすれば、タッキングの発生を防止しつつ次の画像形成動作の高速化を図ることができる。
また、第１と第２の収容ビンを含む複数の収容ビンを備え、排出されたシートを前記複数の収容ビンのいずれかに切り換えて収容可能な後処理部を備え、前記制御手段は、前記第２の両面モードに切り換えた後、排出されたシートの収容先を前記第１の収容ビンから前記第２の収容ビンに切り換える場合には、それ以降の画像形成動作を前記第１の両面モードで実行させ、第１の両面モードによる画像形成後のシートを前記第２の収容ビンに収容させることを特徴とする。
また、第１と第２の収容ビンを含む複数の収容ビンを備え、排出されたシートを前記複数の収容ビンのいずれかに切り換えて収容可能な後処理部を備え、前記制御手段は、前記第２の両面モードに切り換えた後、排出されたシートの収容先を前記第１の収容ビンから前記第２の収容ビンに切り換える場合には、それ以降の画像形成動作を前記第１の両面モードで実行させ、第１の両面モードによる画像形成後のシートを前記第２の収容ビンに収容させることを特徴とする。
このようにすれば、複数の収容ビンを備える後処理部を備える構成において、タッキングの発生を防止しつつ次の画像形成動作の高速化を図ることができる。
さらに、第１と第２の収容ビンを含む複数の収容ビンを備え、排出されたシートを前記複数の収容ビンのいずれかに切り換えて収容可能な後処理部を備え、前記制御手段は、前記第１の収容ビンにシートを収容させる場合と、前記第２の収容ビンにシートを収容させる場合とで、前記Ｐの値を異ならせることを特徴とする。
さらに、第１と第２の収容ビンを含む複数の収容ビンを備え、排出されたシートを前記複数の収容ビンのいずれかに切り換えて収容可能な後処理部を備え、前記制御手段は、前記第１の収容ビンにシートを収容させる場合と、前記第２の収容ビンにシートを収容させる場合とで、前記Ｐの値を異ならせることを特徴とする。
このようにすれば、複数の収容ビンを備える後処理部を備える構成において、収容ビンごとに、タッキング発生を防止しつつ画像形成動作の高速化を図る処理を実行することができる。
また、前記制御手段は、前記両面モードによる画像形成動作を指示するコントローラ部と、前記コントローラ部からの指示を受けて、前記画像形成手段の画像形成動作を制御するエンジン制御部と、を備えることを特徴とする。
また、前記制御手段は、前記両面モードによる画像形成動作を指示するコントローラ部と、前記コントローラ部からの指示を受けて、前記画像形成手段の画像形成動作を制御するエンジン制御部と、を備えることを特徴とする。
このようにコントローラ部とエンジン制御部とを、指示を出す側と指示を受ける側とに機能を分担する構成にすれば、例えば設計変更が生じた場合にコントローラ部とエンジン制御部の一方のファームウェアだけを変更すれば足りるなど変更に要する作業を簡素化でき、また交換が必要な場合に一方の部材だけの交換で済ませることも可能になり、機能分担されていないために制御手段全体をそっくり交換する必要が生じる場合に比べてコスト的に有利になる。
以下、本発明に係る画像形成装置の実施の形態を、タンデム型カラーデジタルプリンタ（以下、単に「プリンタ」という。）を例に説明する。
（第１の実施の形態）
図１は、本実施の形態に係るプリンタ１の全体の構成を示す図である。
同図に示すように、プリンタ１は、循環式の両面印刷機能を有し、画像プロセス部１０、給送部２０、定着部３０、両面搬送部４０、ソータ５０および制御部６０などを備えており、ネットワーク、ここではＬＡＮに接続されて、外部の端末装置（不図示）からの印刷（プリント）ジョブの実行指示を受け付けると、その指示に基づいてプリントジョブを実行するものである。プリントジョブには、シートの一方の面に画像形成を行う片面モードによるジョブ、シートの第１面（表面）と第２面（裏面）に画像形成を行う両面モードによるジョブが含まれる。
（第１の実施の形態）
図１は、本実施の形態に係るプリンタ１の全体の構成を示す図である。
同図に示すように、プリンタ１は、循環式の両面印刷機能を有し、画像プロセス部１０、給送部２０、定着部３０、両面搬送部４０、ソータ５０および制御部６０などを備えており、ネットワーク、ここではＬＡＮに接続されて、外部の端末装置（不図示）からの印刷（プリント）ジョブの実行指示を受け付けると、その指示に基づいてプリントジョブを実行するものである。プリントジョブには、シートの一方の面に画像形成を行う片面モードによるジョブ、シートの第１面（表面）と第２面（裏面）に画像形成を行う両面モードによるジョブが含まれる。
画像プロセス部１０は、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）およびブラック（Ｋ）の各色のそれぞれに対応する作像部２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｋと、中間転写ベルト１１などを備える。
作像部２Ｙは、矢印Ａ方向に回転駆動される感光体ドラム３、帯電部４、露光部５、現像部６、一次転写ローラ７、クリーナ８などからなる。他の作像部２Ｍ〜２Ｋについても同様の構成になっており、同図では、符号を省略している。
作像部２Ｙは、矢印Ａ方向に回転駆動される感光体ドラム３、帯電部４、露光部５、現像部６、一次転写ローラ７、クリーナ８などからなる。他の作像部２Ｍ〜２Ｋについても同様の構成になっており、同図では、符号を省略している。
中間転写ベルト１１は、駆動ローラ１２、従動ローラ１３、テンションローラ１４に張架されており、矢印Ｂ方向に回転駆動される。
給送部２０は、シートＳを収容する給紙カセット２１と、給紙カセット２１内のシートＳを搬送路２７に向けて１枚ずつ繰り出す繰り出しローラ２２と、繰り出されたシートＳを搬送する搬送ローラ対２３と、画像形成位置としての二次転写位置１５にシートＳを送り出すタイミングをとるためのタイミングローラ対２４と、二次転写ローラ２５などを備えている。
給送部２０は、シートＳを収容する給紙カセット２１と、給紙カセット２１内のシートＳを搬送路２７に向けて１枚ずつ繰り出す繰り出しローラ２２と、繰り出されたシートＳを搬送する搬送ローラ対２３と、画像形成位置としての二次転写位置１５にシートＳを送り出すタイミングをとるためのタイミングローラ対２４と、二次転写ローラ２５などを備えている。
定着部３０は、定着ヒータ３１を備え、制御部６０により定着ヒータ３１の通電が制御されて定着温度、例えば１８０℃に維持される。
両面搬送部４０は、反転ローラ対４１と、両面搬送ローラ対４２、４３、４４などを備え、両面モードにおいて第２面への画像形成を行うべく、第１面への画像形成終了後のシートＳを反転させて循環搬送路４５を介して再度二次転写位置１５まで搬送する。
両面搬送部４０は、反転ローラ対４１と、両面搬送ローラ対４２、４３、４４などを備え、両面モードにおいて第２面への画像形成を行うべく、第１面への画像形成終了後のシートＳを反転させて循環搬送路４５を介して再度二次転写位置１５まで搬送する。
ソータ５０は、第１収容ビン５１と、第２収容ビン５２と、排出ローラ対５３、５４などを備え、排出されるシートＳをいずれかの収容ビンに収容する。
制御部６０は、外部の端末装置から送信されて来る画像信号を受信して、これをＹ〜Ｋ色用のデジタル画像信号に変換し、画像プロセス部１０、給送部２０等を制御して、プリント動作を実行させる。
制御部６０は、外部の端末装置から送信されて来る画像信号を受信して、これをＹ〜Ｋ色用のデジタル画像信号に変換し、画像プロセス部１０、給送部２０等を制御して、プリント動作を実行させる。
具体的には、片面モードの場合には、作像部２Ｙ〜２Ｋごとに、矢印Ａ方向に回転する感光体ドラム３がクリーナ８により清掃された後、帯電部４により一様に帯電され、帯電された感光体ドラム３の表面が露光部５より露光されて静電潜像が形成される。形成された静電潜像は、現像部６によって現像剤としてのトナーにより現像されてトナー像として顕像化される。現像された各色トナー像は、各一次転写ローラ７による静電力の作用により感光体ドラム３から中間転写ベルト１１上に一次転写される。この際、各色の作像動作は、そのトナー像が中間転写ベルト１１上の同じ位置に重ね合わせて一次転写されるようにタイミングをずらして実行される。
中間転写ベルト１１上の各色トナー像は、中間転写ベルト１１の回転により二次転写位置１５に移動する。
一方、中間転写ベルト１１上の各色トナー像の移動タイミングに合わせて、給送部２０からは、タイミングローラ対２４を介してシートＳが給送されて来ており、そのシートＳは、回転する中間転写ベルト１１と二次転写ローラ２５の間に挟まれて搬送され、二次転写位置１５において静電力により中間転写ベルト１１上の各色トナー像が一括してシートＳの第１面に二次転写される。二次転写後の中間転写ベルト１１の表面は、クリーナ１６による清掃される。
一方、中間転写ベルト１１上の各色トナー像の移動タイミングに合わせて、給送部２０からは、タイミングローラ対２４を介してシートＳが給送されて来ており、そのシートＳは、回転する中間転写ベルト１１と二次転写ローラ２５の間に挟まれて搬送され、二次転写位置１５において静電力により中間転写ベルト１１上の各色トナー像が一括してシートＳの第１面に二次転写される。二次転写後の中間転写ベルト１１の表面は、クリーナ１６による清掃される。
二次転写位置１５を通過したシートＳは、定着部３０に搬送され、ここでトナー像が加熱、加圧されてシートＳに定着された後、反転ローラ対４１を介してソータ５０に送られる。ソータ５０は、制御部６０からの指示により第１収容ビン５１と第２収容ビン５２のいずれかにシートＳを収容する。具体的には、第１収容ビン５１が指示された場合には、シートＳを搬送路５７上を搬送して搬送ローラ対５３を介して第１収容ビン５１に収容する。第２収容ビン５２が指示された場合には、搬送路を切り換えて搬送路５８上を搬送して搬送ローラ対５４を介して第２収容ビン５２に収容する。
両面モードの場合には、第１面に画像形成が行われたシートＳの後端が反転ローラ対４１を通過する直前のタイミングで反転ローラ対４１と搬送ローラ対５３が逆転駆動される。これにより、シートＳが反転し、矢印Ｃ方向に搬送されて循環搬送路４５に導かれる。
循環搬送路４５に導かれたシートＳは、両面搬送ローラ対４２〜４４により再び搬送路２７に戻され、タイミングローラ対２４を介して、再度、二次転写位置１５まで搬送される。その搬送動作に同期して、画像プロセス部１０において第２面に対する各色トナー像の一次転写等が行われ、中間転写ベルト１１上に重ね合わされた各色トナー像が二次転写位置１５において一括してシートＳの第２面に二次転写される。第２面に各色トナー像が二次転写されたシートＳは、定着部３０、反転ローラ対４１を介してソータ５０に送られ、第１収容ビン５１または第２収容ビン５２に収容される。
循環搬送路４５に導かれたシートＳは、両面搬送ローラ対４２〜４４により再び搬送路２７に戻され、タイミングローラ対２４を介して、再度、二次転写位置１５まで搬送される。その搬送動作に同期して、画像プロセス部１０において第２面に対する各色トナー像の一次転写等が行われ、中間転写ベルト１１上に重ね合わされた各色トナー像が二次転写位置１５において一括してシートＳの第２面に二次転写される。第２面に各色トナー像が二次転写されたシートＳは、定着部３０、反転ローラ対４１を介してソータ５０に送られ、第１収容ビン５１または第２収容ビン５２に収容される。
両面モードでは、循環式の両面印刷機能として、Ｍ枚（Ｍは、２以上の整数）のシートＳを１単位として、１単位ごとに繰り返し画像形成を行うことができる構成になっている。具体的には、例えばＭ＝２とすると、１枚目、２枚目の各シートＳを順次給紙カセット２１から繰り出して、１枚目、２枚目の順に各シートＳの第１面に画像形成を行った後、循環搬送路４５を介して再度搬送路２７に戻し、１枚目、２枚目の順に第２面に画像形成を行った後、排出し、続けて３枚目、４枚目のシートＳを給紙カセット２１から繰り出して、各シートＳの第１面、第２面の順に画像形成を行うといった動作を２枚単位で繰り返し行うものである。
このように複数枚を１単位とする方法をとれば、第１面への画像形成が行われている間に、先行するシートＳ（第１面の画像形成済みのシートＳ）が循環搬送路４５を順次搬送され続けるので、１枚を１単位とする方法、すなわち１枚目のシートＳの第１面に画像形成を行い、１枚目のシートＳを循環搬送路４５から搬送路２７に戻し、１枚目のシートＳの第２面に画像形成を行って排出し、それから２枚目のシートＳを給送して第１面、第２面に画像形成を行う動作を繰り返す方法よりも、第１面への画像形成から第２面への画像形成までの画像形成の待ち時間が短縮され、単位時間当たりの印刷可能なシート枚数（以下、「生産性」という。）を上げることができる。
本実施の形態では、基本的に両面モードにおいてＭ＝２が設定されるが、後述のようにタッキングの発生を防止するための所定条件を満たす場合には、Ｍ＝１に設定されるようになっている。
給紙モータ７１は、図示しない駆動機構を介して繰り出しローラ２２を回転駆動させる。駆動モータ７２は、感光体ドラム３、中間転写ベルト１１、タイミングローラ対２４や二次転写ローラ２５などを回転駆動させ、両面搬送モータ７３は、反転ローラ対４１、両面搬送ローラ対４２〜４４を回転駆動させる。
給紙モータ７１は、図示しない駆動機構を介して繰り出しローラ２２を回転駆動させる。駆動モータ７２は、感光体ドラム３、中間転写ベルト１１、タイミングローラ対２４や二次転写ローラ２５などを回転駆動させ、両面搬送モータ７３は、反転ローラ対４１、両面搬送ローラ対４２〜４４を回転駆動させる。
ソータ５０には、シート検出センサ５５、５６が設けられている。シート検出センサ５５、５６は、発光素子と受光素子を備える公知の反射型の光学センサであり、シートＳが収容されているか否かを検出する。具体的には、シート検出センサ５５は、発光素子から発せられた光が第１収容ビン５１に収容されたシートＳに反射し、その反射光が受光素子で受光されると、シートＳが収容されており、反射光が受光されなければシートＳが収容されていない旨の電気信号を制御部６０に送る。このことは、シート検出センサ５６についても同様である。
図２は、制御部６０の構成を示す図である。
同図に示すように、制御部６０は、大きく分けてエンジン制御部６１とコントローラ部６２からなり、エンジン制御部６１とコントローラ部６２とは相互に信号等のデータのやりとりを行うことができる。
コントローラ部６２は、ＣＰＵ６２１、ＲＯＭ６２２、メモリ６２３およびインターフェース（Ｉ／Ｆ）部６２４を備え、エンジン制御部６１に画像形成動作のための指示信号、例えば何枚目のどの面にどの画像を印刷するのかなど、より具体的には両面モードの場合に１枚目のシートの第１面への印刷実行を指示する信号、２枚目のシートの第１面への印刷実行を指示する信号などを適正なタイミングで出力する。
同図に示すように、制御部６０は、大きく分けてエンジン制御部６１とコントローラ部６２からなり、エンジン制御部６１とコントローラ部６２とは相互に信号等のデータのやりとりを行うことができる。
コントローラ部６２は、ＣＰＵ６２１、ＲＯＭ６２２、メモリ６２３およびインターフェース（Ｉ／Ｆ）部６２４を備え、エンジン制御部６１に画像形成動作のための指示信号、例えば何枚目のどの面にどの画像を印刷するのかなど、より具体的には両面モードの場合に１枚目のシートの第１面への印刷実行を指示する信号、２枚目のシートの第１面への印刷実行を指示する信号などを適正なタイミングで出力する。
エンジン制御部６１は、ＣＰＵ６１１、ＲＯＭ６１２およびメモリ６１３を備え、コントローラ部６２からの指示を受けると、画像プロセス部１０、給送部２０等を制御して、指示された画像形成動作を実行させる。例えば、１枚目のシートの第１面への印刷実行を指示する信号を受けると、給紙カセット２１から１枚目のシートＳを繰り出して当該シートＳの第１面に印刷を行い、両面モードであれば当該シートＳを循環搬送路４５を介して搬送路２７に戻し、第２面に画像を印刷する動作を実行する。
また、画像形成動作の際、例えば感光体ドラム３の回転速度やシートＳの搬送速度等が所定の速度になるように給紙モータ７１等の各種モータの回転速度を制御し、また定着部３０の温度が定着温度になるように温度センサ（不図示）の検出信号に基づき定着ヒータ３１を点灯制御するなど画像形成に関わる部材の動作を直接的に制御する。
この意味で、制御部６０は、画像形成動作を指示される側のエンジン制御部６１と、指示する側のコントローラ部６２に分けられているということができる。この構成にすれば、コントローラ部６２側には、画像形成動作を指示するための制御プログラム、例えば両面単位枚数を２枚から１枚に切り換える、１枚から２枚に戻すために必要な制御として、給紙、搬送等のタイミング、画像の形成順序等のプログラムを格納し、エンジン制御部６１側には、当該指示に従って給紙モータ７１等を制御するためのプログラムを格納することができ、プログラム（ファームウェア）の役割分担が区別されて設計が容易になる。
この意味で、制御部６０は、画像形成動作を指示される側のエンジン制御部６１と、指示する側のコントローラ部６２に分けられているということができる。この構成にすれば、コントローラ部６２側には、画像形成動作を指示するための制御プログラム、例えば両面単位枚数を２枚から１枚に切り換える、１枚から２枚に戻すために必要な制御として、給紙、搬送等のタイミング、画像の形成順序等のプログラムを格納し、エンジン制御部６１側には、当該指示に従って給紙モータ７１等を制御するためのプログラムを格納することができ、プログラム（ファームウェア）の役割分担が区別されて設計が容易になる。
また、給紙タイミング等を変更する必要が生じた場合には、コントローラ部６２のファームウェアを変更するだけで足り、設計変更が容易になる。また、変更のために例えば制御部を交換する場合には、交換対象となる部材がコントローラ部６２だけで済み、コスト的に有利になる。
エンジン制御部６１のＲＯＭ６１２には、画像プロセス部１０等を制御するためのプログラムが格納されている。ＣＰＵ６１１は、ＲＯＭ６１２から当該プログラムを読み出して画像形成動作を制御する。メモリ６１３は、ＣＰＵ６１１がプログラムを実行するときのワークエリアとなる。
エンジン制御部６１のＲＯＭ６１２には、画像プロセス部１０等を制御するためのプログラムが格納されている。ＣＰＵ６１１は、ＲＯＭ６１２から当該プログラムを読み出して画像形成動作を制御する。メモリ６１３は、ＣＰＵ６１１がプログラムを実行するときのワークエリアとなる。
一方、コントローラ部６２のＲＯＭ６２２には、エンジン制御部６１に対し画像形成動作を指示するためのプログラムが格納されている。ＣＰＵ６２１は、ＲＯＭ６２２から当該プログラムを読み出してエンジン制御部６１に画像形成動作の指示信号を出力する。メモリ６２３は、ＣＰＵ６２１がプログラムを実行するときのワークエリアとなる。インターフェース部６２４は、ＬＡＮカード、ＬＡＮボードといったＬＡＮ（ネットワーク）に接続するためのインターフェースである。
図３は、プリンタ１を用いて両面モードによる印刷をパターンＡ〜Ｄの条件で行ったときのタッキング発生の有無を示す実験結果の例を示す図である。ここでは、排出されたシートＳが順次、シート収容部としての第１収容ビン５１上に積み重なるように収容されるものとする。
同図に示すように、パターンＡは、２枚単位（Ｍ＝２）の両面モードで１００枚のシートＳに連続して両面印刷を実行したジョブの例であり、タッキングの発生が観察された。
同図に示すように、パターンＡは、２枚単位（Ｍ＝２）の両面モードで１００枚のシートＳに連続して両面印刷を実行したジョブの例であり、タッキングの発生が観察された。
パターンＢは、１枚単位（Ｍ＝１）の両面モードで１００枚のシートＳに連続して両面印刷を実行したジョブの例であり、この例ではタッキングが発生しなかった。
これは、パターンＡの場合、２枚単位としているので生産性を上げることができるが、それだけ第１収容ビン５１における単位時間当たりの収容枚数も多くなる。第１収容ビン５１に収容されるシートＳは、定着部３０を通過した直後であり、温度が高い、例えば６０℃程度の状態にあり、そのような温度の高いシートＳが短い時間に多数枚積み重なるとそのシート束の放熱が間に合わず蓄熱されてしまい、シート束の温度が上がってタッキングが発生したものと思われる。
これは、パターンＡの場合、２枚単位としているので生産性を上げることができるが、それだけ第１収容ビン５１における単位時間当たりの収容枚数も多くなる。第１収容ビン５１に収容されるシートＳは、定着部３０を通過した直後であり、温度が高い、例えば６０℃程度の状態にあり、そのような温度の高いシートＳが短い時間に多数枚積み重なるとそのシート束の放熱が間に合わず蓄熱されてしまい、シート束の温度が上がってタッキングが発生したものと思われる。
これに対し、パターンＢの場合、１枚単位なので２枚単位に比べて第１収容ビン５１における単位時間当たりの収容枚数が少なくなる。具体的には、ｎ枚目のシートＳが収容されてから次の（ｎ＋１）枚目のシートが収容されるまでの時間（シート間隔）が長くなる。従って、次のシートが収容されるまでの間にシート束の熱が第１収容ビン５１等を介して放出され、シート束の温度が下がったからであると考えられる。
このことから生産性をある程度確保しつつタッキングの発生を防止するには、ジョブの開始時には２枚単位の両面モードで両面印刷を繰り返し行い、ジョブの途中で印刷枚数がある枚数Ｐ（当該Ｐ枚以降についても２枚単位の両面印刷を継続すればタッキング発生に至る温度にまでシート束の温度が上昇すると想定されるシート枚数に相当）に達すると、１枚単位に切り換えて両面印刷を行うことで、シート束の温度を上昇させないようにすることが考えられる。
プリンタ１では、パターンＣに示すように枚数Ｐを８０枚とすると、タッキングの発生が見られないことが確認された。
また、パターンＤに示すように、パターンＣによるジョブが終了し、第１収容ビン５１にシート束が収容された状態で、ある時間Ｔ、同図の例では１０分間経過した後であれば、次のジョブを２枚単位の両面モードで両面印刷を開始し、収容済みのシート束の上にさらに積み重なるようにシートＳを収容させてもタッキングが発生しないことが確認された。これは、１０分の間にシート束の温度が放熱により十分低下したためであると考えられる。
また、パターンＤに示すように、パターンＣによるジョブが終了し、第１収容ビン５１にシート束が収容された状態で、ある時間Ｔ、同図の例では１０分間経過した後であれば、次のジョブを２枚単位の両面モードで両面印刷を開始し、収容済みのシート束の上にさらに積み重なるようにシートＳを収容させてもタッキングが発生しないことが確認された。これは、１０分の間にシート束の温度が放熱により十分低下したためであると考えられる。
従って、上記枚数Ｐおよび時間Ｔを、両面印刷時の単位枚数Ｍを切り換えるためのしきい値として予め実験等から求めておけば、生産性をある程度確保しつつタッキングの発生を防止することができる。
図４は、コントローラ部６２が両面モードによるプリントジョブを実行するときの制御処理におけるフローチャートの内容を示す図である。
図４は、コントローラ部６２が両面モードによるプリントジョブを実行するときの制御処理におけるフローチャートの内容を示す図である。
同図に示すように、プリンタ１に電源供給されたことを検出すると（ステップＳ１）、両面単位枚数を「２」に設定すると共にプリント面数および停止時間を「０」にリセットする（ステップＳ２）。ここで、両面単位枚数とは、上記値Ｍのことである。プリント面数とは、両面印刷によるシートＳの表面と裏面の総数のことである。また、停止時間とは、プリンタ１がプリントジョブを実行していないときの時間、具体的には１つのプリントジョブ終了後、次のプリントジョブ開始までの待機時間に相当する。両面単位枚数、プリント面数および停止時間を示すデータは、制御部６０内の不揮発性メモリ（不図示）に格納されており、必要に応じて読み出され、設定または更新される。
実行すべきプリントジョブを受け付けると（ステップＳ３で「ＹＥＳ」）、受け付けたプリントジョブを管理テーブル（不図示）に登録する（ステップＳ４）。ここではジョブの管理番号、プリント枚数、使用するシートのサイズ等の情報が登録される。
そして、現在のプリント面数が最終面を示す値と一致しているか否かを判断する（ステップＳ５）。ここで、最終面とは、１つのプリントジョブについて第１面から順に各面に印刷を行っていく場合の、最後の面のことをいう。例えば、上記パターンＣで示すジョブであれば、プリント枚数が１６０枚、シート１枚につき表裏（２面）にプリントされるので、最終面は第３２０面となり、この値「３２０」が最終面を示す値になる。以下、パターンＣの場合を例に説明する。
そして、現在のプリント面数が最終面を示す値と一致しているか否かを判断する（ステップＳ５）。ここで、最終面とは、１つのプリントジョブについて第１面から順に各面に印刷を行っていく場合の、最後の面のことをいう。例えば、上記パターンＣで示すジョブであれば、プリント枚数が１６０枚、シート１枚につき表裏（２面）にプリントされるので、最終面は第３２０面となり、この値「３２０」が最終面を示す値になる。以下、パターンＣの場合を例に説明する。
プリント面数が最終面を示す値と一致していないと判断すると（ステップＳ５で「ＮＯ」）、現在のプリント面数「０」に「１」をインクリメントすると共に停止時間を「０」にリセットする（ステップＳ６）。ここでは、プリント面数＝１になる。
現在のプリント面数＞所定面数であるか否かを判断する（ステップＳ７）。ここで、所定面数とは、上記切り換え時の枚数Ｐに「２」を乗算した値である。上記のようにプリンタ１では、所定枚数Ｐ＝８０なので所定面数＝１６０とされる。
現在のプリント面数＞所定面数であるか否かを判断する（ステップＳ７）。ここで、所定面数とは、上記切り換え時の枚数Ｐに「２」を乗算した値である。上記のようにプリンタ１では、所定枚数Ｐ＝８０なので所定面数＝１６０とされる。
ここでは、現在のプリント面数＝１なので、プリント面数＞所定面数でないと判断し（ステップＳ７で「ＮＯ」）、ステップＳ９に移る。
ステップＳ９では、エンジン制御部６１に対し、１枚目のシートＳの第１面への印刷を指示して、ステップＳ５に戻る。
図５は、コントローラ部６２からエンジン制御部６１に印刷を指示する場合のタイミングチャートを示す図であり、（ａ）は、両面単位枚数Ｍ＝２の場合、（ｂ）は、両面単位枚数Ｍ＝１の場合のものである。
ステップＳ９では、エンジン制御部６１に対し、１枚目のシートＳの第１面への印刷を指示して、ステップＳ５に戻る。
図５は、コントローラ部６２からエンジン制御部６１に印刷を指示する場合のタイミングチャートを示す図であり、（ａ）は、両面単位枚数Ｍ＝２の場合、（ｂ）は、両面単位枚数Ｍ＝１の場合のものである。
図５（ａ）に示すように、エンジン制御部６１は、コントローラ部６２からの１枚目のシートＳの第１面への印刷の指示（プリント指示信号７１）を受信すると、給紙カセット２１から１枚目のシートＳを繰り出して当該シートＳの第１面に印刷を行い、循環搬送路４５に導く動作を実行する。エンジン制御部６１は、当該印刷が正常に行われると、その旨を示す応答信号７２をコントローラ部６２に送出する。なお、例えば紙詰まりなどのトラブルを検出した場合には、当該応答信号を送出しない。
図４に戻り、ステップＳ５でプリント面数が最終面を示す値と一致しているか否かを判断する。現在のプリント面数＝１なので、一致していないと判断して（ステップＳ５で「ＮＯ」）、現在のプリント面数＝１に「１」をインクリメントする（ステップＳ６）。ここでは、プリント面数＝２になる。なお、停止時間のリセットも行われるが、以下では説明を省略する。
プリント面数＝２なので、ステップＳ７ではプリント面数＞所定面数ではないと判断して、ステップＳ９に移る。ステップＳ９では、現在の両面単位枚数＝２なので、エンジン制御部６１に対し２枚目のシートＳの第１面への印刷を指示して（図５（ａ）の信号７３）、ステップＳ５に戻る。なお、この指示は、エンジン制御部６１からの上記応答信号７２を受信している場合に限り行われる。
エンジン制御部６１は、コントローラ部６２からのプリント指示信号７３を受信すると、給紙カセット２１から２枚目のシートＳを繰り出して当該シートＳの第１面に印刷を行い、１枚目のシートＳに後続するように循環搬送路４５に導く。そして、当該動作が正常に行われると、応答信号７４をコントローラ部６２に送出する。
ステップＳ５では、現在のプリント面数＝２なので最終面と一致していないと判断し、ステップＳ６では、現在のプリント面数＝２に「１」をインクリメントする。ステップＳ７では、プリント面数＝３なので、プリント面数＞所定面数ではないと判断して、ステップＳ９に移る。ステップＳ９では、現在の両面単位枚数＝２なので、エンジン制御部６１に対し１枚目のシートＳの第２面への印刷を指示して（図５（ａ）の信号７５）、ステップＳ５に戻る。
ステップＳ５では、現在のプリント面数＝２なので最終面と一致していないと判断し、ステップＳ６では、現在のプリント面数＝２に「１」をインクリメントする。ステップＳ７では、プリント面数＝３なので、プリント面数＞所定面数ではないと判断して、ステップＳ９に移る。ステップＳ９では、現在の両面単位枚数＝２なので、エンジン制御部６１に対し１枚目のシートＳの第２面への印刷を指示して（図５（ａ）の信号７５）、ステップＳ５に戻る。
エンジン制御部６１は、プリント指示信号７５を受信すると、循環搬送路４５を搬送されている１枚目のシートＳを再度搬送路２７に戻し、第２面への印刷を行った後、排出する動作を実行する。当該動作が正常に行われると応答信号７６をコントローラ部６２に送出する。
再びステップＳ５では、現在のプリント面数＝３なので最終面と一致していないと判断し、ステップＳ６では、現在のプリント面数＝３に「１」をインクリメントする。ステップＳ７では、プリント面数＝４なので、プリント面数＞所定面数ではないと判断して、ステップＳ９に移る。ステップＳ９では、現在の両面単位枚数＝２なので、エンジン制御部６１に対し２枚目のシートＳの第２面への印刷を指示して（図５（ａ）の信号７７）、ステップＳ５に戻る。
再びステップＳ５では、現在のプリント面数＝３なので最終面と一致していないと判断し、ステップＳ６では、現在のプリント面数＝３に「１」をインクリメントする。ステップＳ７では、プリント面数＝４なので、プリント面数＞所定面数ではないと判断して、ステップＳ９に移る。ステップＳ９では、現在の両面単位枚数＝２なので、エンジン制御部６１に対し２枚目のシートＳの第２面への印刷を指示して（図５（ａ）の信号７７）、ステップＳ５に戻る。
エンジン制御部６１は、プリント指示信号７７を受信すると、循環搬送路４５を搬送されている２枚目のシートＳを再度搬送路２７に戻し、第２面への印刷を行った後、排出する動作を実行する。当該動作が正常に行われると応答信号７８をコントローラ部６２に送出する。
再度ステップＳ５では、現在のプリント面数＝４なので最終面と一致していないと判断し、ステップＳ６では、現在のプリント面数＝４に「１」をインクリメントする。ステップＳ７では、プリント面数＝５なので、プリント面数＞所定面数ではないと判断して、ステップＳ９に移る。ステップＳ９では、現在の両面単位枚数＝２なので、エンジン制御部６１に対し３枚目のシートＳの第１面への印刷を指示して（図５（ａ）の信号７９）、ステップＳ５に戻る。
再度ステップＳ５では、現在のプリント面数＝４なので最終面と一致していないと判断し、ステップＳ６では、現在のプリント面数＝４に「１」をインクリメントする。ステップＳ７では、プリント面数＝５なので、プリント面数＞所定面数ではないと判断して、ステップＳ９に移る。ステップＳ９では、現在の両面単位枚数＝２なので、エンジン制御部６１に対し３枚目のシートＳの第１面への印刷を指示して（図５（ａ）の信号７９）、ステップＳ５に戻る。
エンジン制御部６１は、プリント指示信号７９を受信すると、給紙カセット２１から３枚目のシートＳを繰り出して当該シートＳの第１面に印刷を行い、循環搬送路４５に導く動作を実行する。
以降、１枚目、２枚目のシートＳに対する動作と同様の動作を、３，４枚目、５、６枚目・・７９、８０枚目まで繰り返し行い、２枚単位の両面モードによる両面印刷を行う。
以降、１枚目、２枚目のシートＳに対する動作と同様の動作を、３，４枚目、５、６枚目・・７９、８０枚目まで繰り返し行い、２枚単位の両面モードによる両面印刷を行う。
ステップＳ９において８０枚目のシートＳの第２面への印刷を指示する。そして、ステップＳ６において現在のプリント面数＝１６０に「１」をインクリメントする。これにより、プリント面数＝１６１になる。
ステップＳ７では、プリント面数＞所定面数（＝１６０）であると判断し、ステップＳ８に移る。ステップＳ８では、両面単位枚数＝１に設定し、ステップＳ９に移る。
ステップＳ７では、プリント面数＞所定面数（＝１６０）であると判断し、ステップＳ８に移る。ステップＳ８では、両面単位枚数＝１に設定し、ステップＳ９に移る。
ステップＳ９では、現在の両面単位枚数＝１なので、エンジン制御部６１に対し、８１枚目のシートＳの第１面への印刷を指示して（図５（ｂ）の信号８１）、ステップＳ５に戻る。
エンジン制御部６１は、プリント指示信号８１を受信すると、給紙カセット２１から８１枚目のシートＳを繰り出して当該シートＳの第１面に印刷を行い、循環搬送路４５に導く。当該動作が正常に行われると、応答信号８２をコントローラ部６２に送出する。
エンジン制御部６１は、プリント指示信号８１を受信すると、給紙カセット２１から８１枚目のシートＳを繰り出して当該シートＳの第１面に印刷を行い、循環搬送路４５に導く。当該動作が正常に行われると、応答信号８２をコントローラ部６２に送出する。
ステップＳ５では、現在のプリント面数＝１６１なので最終面と一致していないと判断し、ステップＳ６では、現在のプリント面数１６１に「１」をインクリメントする。ステップＳ７では、プリント面数＝１６２なので、プリント面数＞所定面数である判断して、ステップＳ８に移る。ステップＳ８では、両面単位枚数＝１に設定し、ステップＳ９に移る。
ステップＳ９では、現在の両面単位枚数＝１なので、エンジン制御部６１に対し、８１枚目のシートＳの第２面への印刷を指示して（図５（ｂ）の信号８３）、ステップＳ５に戻る。
エンジン制御部６１は、プリント指示信号８３を受信すると、循環搬送路４５を搬送されている８１枚目のシートＳを再度搬送路２７に戻し、第２面への印刷を行った後、排出する動作を実行する。当該動作が正常に行われると応答信号８４をコントローラ部６２に送出する。
エンジン制御部６１は、プリント指示信号８３を受信すると、循環搬送路４５を搬送されている８１枚目のシートＳを再度搬送路２７に戻し、第２面への印刷を行った後、排出する動作を実行する。当該動作が正常に行われると応答信号８４をコントローラ部６２に送出する。
以降、同様の動作を８２枚目、８３枚目・・１６０枚目まで繰り返し行い、１枚単位の両面モードによる両面印刷を行う。この意味で、画像プロセス部１０、給送部２０、両面搬送部４０等は、Ｍ＝２の両面モードとＭ＝１の両面モードとを切り換えて実行可能な画像形成手段として機能するものといえる。
ステップＳ９において１６０枚目のシートＳの第２面への印刷を指示した後、ステップＳ５に戻ると、その時点で現在のプリント面数＝３２０なので、最終面と一致していると判断し、ステップＳ１０に移る。プリント面数が最終面と一致しているということは、プリントジョブの終了を意味する。
ステップＳ９において１６０枚目のシートＳの第２面への印刷を指示した後、ステップＳ５に戻ると、その時点で現在のプリント面数＝３２０なので、最終面と一致していると判断し、ステップＳ１０に移る。プリント面数が最終面と一致しているということは、プリントジョブの終了を意味する。
ステップＳ１０では、停止時間をカウントする。具体的には、現在の停止時間＝０である場合には、最終面に対する印刷動作が正常に行われた旨を示す応答信号をエンジン制御部６１から受信してから停止時間のカウントを開始する。また、現在カウント中である場合にはそのカウントを継続する。
停止時間＞所定時間であるか否かを判断する（ステップＳ１１）。ここで、所定時間は１０分とされる。これは、上記パターンＤにおける１０分に相当する時間である。
停止時間＞所定時間であるか否かを判断する（ステップＳ１１）。ここで、所定時間は１０分とされる。これは、上記パターンＤにおける１０分に相当する時間である。
停止時間＞所定時間であることを判断すると（ステップＳ１１で「ＹＥＳ」）、両面単位枚数＝２に設定し直すと共にプリント面数を「０」にリセットして（ステップＳ１２）、ステップＳ３に戻る。
一方、停止時間＞所定時間ではない、すなわち停止時間≦所定時間であることを判断すると（ステップＳ１１で「ＮＯ」）、ステップＳ３に戻る。
一方、停止時間＞所定時間ではない、すなわち停止時間≦所定時間であることを判断すると（ステップＳ１１で「ＮＯ」）、ステップＳ３に戻る。
ステップＳ３において、次のプリントジョブが受け付けられていなければステップＳ１０に戻り、停止時間のカウントを継続する。
次のプリントジョブが受け付けられると、ステップＳ４以降の処理により両面印刷を実行する。この場合、停止時間＞所定時間の条件を満たしていれば、上記ステップＳ１２において両面単位枚数＝２に設定されているので、２枚単位で両面印刷が開始される。
次のプリントジョブが受け付けられると、ステップＳ４以降の処理により両面印刷を実行する。この場合、停止時間＞所定時間の条件を満たしていれば、上記ステップＳ１２において両面単位枚数＝２に設定されているので、２枚単位で両面印刷が開始される。
一方、停止時間＞所定時間の条件を満たしておらず、前回のプリントジョブにおいてステップＳ８で両面単位枚数が「１」に設定されていたとすると、両面単位枚数＝１のままになっているので、１枚単位で両面印刷が行われることになる。
このようにプリント面数が所定枚数Ｐを越えると２枚単位の両面モードから１枚単位の両面モードに切り換えるので、１枚単位の両面モードのみに固定する構成に比べて生産性を上げることができ、かつタッキングの発生を防止することもできる。
このようにプリント面数が所定枚数Ｐを越えると２枚単位の両面モードから１枚単位の両面モードに切り換えるので、１枚単位の両面モードのみに固定する構成に比べて生産性を上げることができ、かつタッキングの発生を防止することもできる。
また、停止時間が所定時間以内であれば第１収容ビン５１に収容されているシート束の温度がある程度高い状態になっており、その上に次のプリントジョブによるシートＳを積み重ねて行くと蓄熱によりタッキングが発生する蓋然性が高くなるとして、次のプリントジョブについては１枚単位の両面モードによる両面印刷とすることでタッキングの発生を防止できる。また、停止時間が所定時間を越えるとシート束の温度が低下してタッキング発生までには至らないとして２枚単位の両面モードに戻すので、次のプリントジョブをタッキングの発生を防止しつつ生産性を落とすことなく実行できる。
なお、上記実施の形態では、所定枚数Ｐを８０枚、所定時間Ｔを１０分とした場合の例を説明したが、所定枚数Ｐ等の値がこれらに限られないことはいうまでもない。排出されるシートＳの温度、シート束の放熱特性、トナー溶融温度等を考慮しつつ実験等から最適な値が予め決定され、その情報がＲＯＭ６２２等に格納される。
また、上記では、第１収容ビン５１にシートＳを収容するとしたが、第１収容ビン５１の代えて第２収容ビン５２を用いる場合にも同様の制御をとることができる。
また、上記では、第１収容ビン５１にシートＳを収容するとしたが、第１収容ビン５１の代えて第２収容ビン５２を用いる場合にも同様の制御をとることができる。
（第２の実施の形態）
上記第１の実施の形態では、１枚単位から２枚単位の両面モードに切り換える（戻す）ときの所定条件を、停止時間が所定時間Ｔを越えたこととしたが、本実施の形態では、第１収容ビン５１に収容されたシート束がユーザにより取り除かれたことをも切換の条件としており、この点が第１の実施の形態と異なっている。以下、説明の重複を避けるため、第１の実施の形態と同じ内容についてはその説明を省略し、同じ構成要素については同符号を付すものとする。
上記第１の実施の形態では、１枚単位から２枚単位の両面モードに切り換える（戻す）ときの所定条件を、停止時間が所定時間Ｔを越えたこととしたが、本実施の形態では、第１収容ビン５１に収容されたシート束がユーザにより取り除かれたことをも切換の条件としており、この点が第１の実施の形態と異なっている。以下、説明の重複を避けるため、第１の実施の形態と同じ内容についてはその説明を省略し、同じ構成要素については同符号を付すものとする。
図６は、本実施の形態に係る制御処理におけるフローチャートの内容を示す図である。
同図に示すように、本制御処理ではステップＳ２とＳ３の間にステップＳ２１、Ｓ２２の処理を行うようになっており、これ以外は第１の実施の形態と同じ内容になっている。
ステップＳ２１では、第１収容ビン５１上のシート束が取り除かれたか否かを判断する。シート束の除去は、シート検出センサ５５の検出信号により判断される。
同図に示すように、本制御処理ではステップＳ２とＳ３の間にステップＳ２１、Ｓ２２の処理を行うようになっており、これ以外は第１の実施の形態と同じ内容になっている。
ステップＳ２１では、第１収容ビン５１上のシート束が取り除かれたか否かを判断する。シート束の除去は、シート検出センサ５５の検出信号により判断される。
ここで、シート束がユーザにより取り除かれたことを判断すると（ステップＳ２１で「ＹＥＳ」）、両面単位枚数を「２」に設定し直すと共にプリント面数を「０」にリセットして（ステップＳ２２）、ステップＳ３に移る。
この場合には、ステップＳ３以降においてプリントジョブを実行する際には、停止時間＞所定時間の条件を満たさなくても２枚単位の両面モードによる両面印刷が開始される。第１収容ビン５１にシート束が収容されていなければ、収容されているとしたときのシート束の熱を考慮に入れる必要が無くタッキング発生までに至らないとできるからである。
この場合には、ステップＳ３以降においてプリントジョブを実行する際には、停止時間＞所定時間の条件を満たさなくても２枚単位の両面モードによる両面印刷が開始される。第１収容ビン５１にシート束が収容されていなければ、収容されているとしたときのシート束の熱を考慮に入れる必要が無くタッキング発生までに至らないとできるからである。
一方、シート束が取り除かれていない、すなわち収容されたままであることを判断すると（ステップＳ２１で「ＮＯ」）、そのままステップＳ３に移る。この場合は、結果的に第１の実施の形態と同じになり、停止時間＞所定時間の条件を満たす場合に限り２枚単位の両面モードに戻されることになる。
このようにシート束の除去を所定条件に入れることで、停止時間が所定時間以内であっても２枚単位の両面モードに切り換えることができ生産性の向上を図れる。なお、第１収容ビン５１の代えて第２収容ビン５２を用いる場合にも同様の制御をとることができる。
このようにシート束の除去を所定条件に入れることで、停止時間が所定時間以内であっても２枚単位の両面モードに切り換えることができ生産性の向上を図れる。なお、第１収容ビン５１の代えて第２収容ビン５２を用いる場合にも同様の制御をとることができる。
（第３の実施の形態）
上記実施の形態では、排出されるシートＳの収容先をソータ５０の第１収容ビン５１とした場合の例を説明したが、本実施の形態では、第１収容ビン５１と第２収容ビン５２を切り換えるとしており、この点が異なっている。
収容先の切り換えは、原稿毎に行われる。具体的には、例えば印刷すべき原稿ＡとＢがある場合に、原稿Ａについてその両面印刷を行うときに第１収容ビン５１が選択され、原稿Ｂについてその両面印刷を行うときに第２収容ビン５１に切り換えられる。
上記実施の形態では、排出されるシートＳの収容先をソータ５０の第１収容ビン５１とした場合の例を説明したが、本実施の形態では、第１収容ビン５１と第２収容ビン５２を切り換えるとしており、この点が異なっている。
収容先の切り換えは、原稿毎に行われる。具体的には、例えば印刷すべき原稿ＡとＢがある場合に、原稿Ａについてその両面印刷を行うときに第１収容ビン５１が選択され、原稿Ｂについてその両面印刷を行うときに第２収容ビン５１に切り換えられる。
図７は、本実施の形態に係る制御処理におけるフローチャートの内容を示す図である。 同図に示すように、まずプリンタ１に電源供給されると（ステップＳ１）、第１収容ビン両面単位枚数および第２収容ビン両面単位枚数を「２」に設定し、第１収容ビンプリント面数および第２収容ビンプリント面数を「０」にリセットし、第１収容ビン未排紙時間および第２収容ビン未排紙時間を「０」にリセットする（ステップＳ３１）。
ここで、第１収容ビン両面単位枚数とは、第１収容ビン５１が用いられる場合に両面印刷を実行するときの両面モードにおける単位枚数Ｍのことであり、第２収容ビン両面単位枚数とは、第２収容ビン５２が用いられる場合に両面印刷を実行するときの両面モードにおける単位枚数Ｍのことである。
第１収容ビンプリント面数とは、第１収容ビン５１が用いられる場合の両面印刷によるシートＳの表面と裏面の総数のことである。第２収容ビンプリント面数とは、第２収容ビン５２が用いられる場合の両面印刷によるシートＳの表面と裏面の総数のことである。
第１収容ビンプリント面数とは、第１収容ビン５１が用いられる場合の両面印刷によるシートＳの表面と裏面の総数のことである。第２収容ビンプリント面数とは、第２収容ビン５２が用いられる場合の両面印刷によるシートＳの表面と裏面の総数のことである。
また、第１収容ビン未排紙時間とは、第１収容ビン５１が用いられて両面印刷が実行された場合の当該両面印刷が終了してからの経過時間のことである。第２収容ビン未排紙時間とは、第２収容ビン５２が用いられて両面印刷が実行された場合の当該両面印刷が終了してからの経過時間のことである。
プリントジョブを受け付けると（ステップＳ３で「ＹＥＳ」）、ジョブ登録を行う（ステップＳ４）。ここではプリントジョブとして、上記の原稿Ａ、Ｂについて、まず原稿Ａの両面印刷を１６０枚のシートＳに対し連続して行い、印刷された各シートＳを第１収容ビン５１に収容し、原稿Ａの両面印刷が終了すると、原稿Ｂの両面印刷を１６０枚のシートＳに対し連続して行い、印刷された各シートＳを第２収容ビン５２に収容する動作を行うジョブの例を説明する。
プリントジョブを受け付けると（ステップＳ３で「ＹＥＳ」）、ジョブ登録を行う（ステップＳ４）。ここではプリントジョブとして、上記の原稿Ａ、Ｂについて、まず原稿Ａの両面印刷を１６０枚のシートＳに対し連続して行い、印刷された各シートＳを第１収容ビン５１に収容し、原稿Ａの両面印刷が終了すると、原稿Ｂの両面印刷を１６０枚のシートＳに対し連続して行い、印刷された各シートＳを第２収容ビン５２に収容する動作を行うジョブの例を説明する。
ステップＳ５では、現在の第２収容ビンプリント面数が最終面を示す値と一致しているか否かを判断する。ここでは、原稿Ｂについて１６０枚目のシートＳに対する印刷指示が終わったときの第３２０面が最終面ということになる。
プリント面数が最終面と一致していないと判断すると（ステップＳ５で「ＮＯ」）、収容先（排出先）として第１収容ビン５１と第２収容ビン５２のいずれが選択されているかを判断する（ステップＳ３２）。ここでは原稿Ａに対する両面印刷が終了するまでは、第１収容ビン５１が選択されている。
プリント面数が最終面と一致していないと判断すると（ステップＳ５で「ＮＯ」）、収容先（排出先）として第１収容ビン５１と第２収容ビン５２のいずれが選択されているかを判断する（ステップＳ３２）。ここでは原稿Ａに対する両面印刷が終了するまでは、第１収容ビン５１が選択されている。
ステップＳ３２で第１収容ビン５１が選択されていると判断して、第１収容ビンプリント制限処理を実行する（ステップＳ３３）。
図８は、第１収容ビンプリント制限処理のサブルーチンを示す図である。
同図に示すように、現在の第１収容ビンプリント面数「０」に「１」をインクリメントすると共に、第１収容ビン未排紙時間を「０」にリセットする（ステップＳ３１１）。
図８は、第１収容ビンプリント制限処理のサブルーチンを示す図である。
同図に示すように、現在の第１収容ビンプリント面数「０」に「１」をインクリメントすると共に、第１収容ビン未排紙時間を「０」にリセットする（ステップＳ３１１）。
そして、第２収容ビン未排紙時間をカウントする（ステップＳ３１２）。具体的には、現在の第２収容ビン未排紙時間＝０である場合には、カウントを開始し、現在カウント中である場合にはそのカウントを継続する。
次に、第１収容ビンプリント面数＞所定面数１であるか否かを判断する（ステップＳ３１３）。ここで所定面数１とは、第１の実施の形態における所定面数に相当し、本実施の形態では第１収容ビン５１が用いられる場合の両面印刷実行中に２枚単位から１枚単位の両面モードに切り換えるか否かを判断するためのしきい値として用いられ、例えば１６０面とされる。
次に、第１収容ビンプリント面数＞所定面数１であるか否かを判断する（ステップＳ３１３）。ここで所定面数１とは、第１の実施の形態における所定面数に相当し、本実施の形態では第１収容ビン５１が用いられる場合の両面印刷実行中に２枚単位から１枚単位の両面モードに切り換えるか否かを判断するためのしきい値として用いられ、例えば１６０面とされる。
ここでは、現在の第１収容ビンプリント面数＝１であるので、第１収容ビンプリント面数＞所定面数１の条件を満たさないことを判断し（ステップＳ３１３で「ＮＯ」）、ステップＳ３１５に移る。
ステップＳ３１５では、第２収容ビン未排紙時間＞所定時間２であるか否かを判断する。ここで所定時間２とは、第１の実施の形態における所定時間に相当し、本実施の形態では収容先を第１収容ビン５１から第２収容ビン５２に切り換える際に、両面モードを２枚単位に戻すか否かを判断するためのしきい値として用いられ、例えば２０分とされる。
ステップＳ３１５では、第２収容ビン未排紙時間＞所定時間２であるか否かを判断する。ここで所定時間２とは、第１の実施の形態における所定時間に相当し、本実施の形態では収容先を第１収容ビン５１から第２収容ビン５２に切り換える際に、両面モードを２枚単位に戻すか否かを判断するためのしきい値として用いられ、例えば２０分とされる。
第２収容ビン未排紙時間＞所定時間２であることを判断すると（ステップＳ３１５で「ＹＥＳ」）、第２収容ビン両面単位枚数＝２、第２収容ビンプリント面数を「０」にリセットして（ステップＳ３１６）、メインルーチンにリターンする。
これにより、次に第２収容ビン５２が用いられる際には、両面印刷が２枚単位の両面モードで開始されることになる。第２収容ビン未排紙時間＞所定時間２であれば、第２収容ビン５２にシート束が残されたままであっても、シート束の温度がタッキング発生に至らない程度にまで低下しており、２枚単位として生産性を上げてもタッキングの発生を防止できるからである。
これにより、次に第２収容ビン５２が用いられる際には、両面印刷が２枚単位の両面モードで開始されることになる。第２収容ビン未排紙時間＞所定時間２であれば、第２収容ビン５２にシート束が残されたままであっても、シート束の温度がタッキング発生に至らない程度にまで低下しており、２枚単位として生産性を上げてもタッキングの発生を防止できるからである。
一方、第２収容ビン未排紙時間＞所定時間２ではない、すなわち第２収容ビン未排紙時間≦所定時間２であることを判断すると（ステップＳ３１５で「ＮＯ」）、そのままメインルーチンにリターンする。第２収容ビン５２に残されたままのシート束の温度がまだ低下しておらず、タッキング発生の蓋然性が高いということができ、第２収容ビン５２を用いる場合に１枚単位の両面モードを維持するためである。
図７に戻り、ステップＳ９では、エンジン制御部６１に対し、１枚目のシートＳの第１面への印刷を指示して、ステップＳ５に戻る。エンジン制御部６１は、当該指示を受け付けると、１枚目のシートＳを給送して当該シートＳの第１面への印刷を実行する。指示された印刷を実行することは、第１の実施の形態と同様である。
ステップＳ５で最終面ではないと判断し、ステップＳ３２で収容先を第１収容ビン５１であると判断すると、再度ステップＳ３３の第１収容ビンプリント制限処理を行う。
ステップＳ５で最終面ではないと判断し、ステップＳ３２で収容先を第１収容ビン５１であると判断すると、再度ステップＳ３３の第１収容ビンプリント制限処理を行う。
図８において、ステップＳ３１１では、現在の第１収容ビンプリント面数「１」に「１」をインクリメントすると共に、第１収容ビン未排紙時間を「０」にリセットする。
ステップＳ３１２では、第２収容ビン未排紙時間のカウントを継続する。
ステップＳ３１３では、第１収容ビンプリント面数＞所定面数１であるか否かを判断する。現在の第１収容ビンプリント面数＝２のため、第１収容ビンプリント面数＞所定面数１の条件を満たさないことを判断し（ステップＳ３１３で「ＮＯ」）、ステップＳ３１５、Ｓ３１６の処理を介してメインルーチンにリターンする。
ステップＳ３１２では、第２収容ビン未排紙時間のカウントを継続する。
ステップＳ３１３では、第１収容ビンプリント面数＞所定面数１であるか否かを判断する。現在の第１収容ビンプリント面数＝２のため、第１収容ビンプリント面数＞所定面数１の条件を満たさないことを判断し（ステップＳ３１３で「ＮＯ」）、ステップＳ３１５、Ｓ３１６の処理を介してメインルーチンにリターンする。
図７のステップＳ９では、現在、第１収容ビン両面単位＝２なので、エンジン制御部６１に対し、２枚目のシートＳの第１面への印刷を指示して、ステップＳ５に戻る。
このステップＳ５、Ｓ３２、Ｓ３３、Ｓ９の処理をシートＳの１面毎に１６０枚目のシートＳへの印刷指示を行うまで繰り返し行う。これにより、原稿Ａについての両面印刷が行われ、印刷後の各シートＳが第１収容ビン５１に収容される。
このステップＳ５、Ｓ３２、Ｓ３３、Ｓ９の処理をシートＳの１面毎に１６０枚目のシートＳへの印刷指示を行うまで繰り返し行う。これにより、原稿Ａについての両面印刷が行われ、印刷後の各シートＳが第１収容ビン５１に収容される。
その間、８０枚目のシートＳまでは、２枚単位の両面モードに基づく印刷の指示が行われる。
一方、８０枚目のシートＳに対する印刷指示を終えた後、ステップＳ３１１で第１収容ビンプリント面数＝１６１に設定されると、ステップＳ３１３で第１収容ビンプリント面数＞所定面数１の条件を満たすと判断し、ステップＳ３１４で第１収容ビン両面単位＝１に設定して、ステップＳ３１５に移る。これにより８１枚目〜１６０枚目までの各シートＳについては、第１の実施の形態と同様に１枚単位の両面モードに基づく印刷の指示が行われる。
一方、８０枚目のシートＳに対する印刷指示を終えた後、ステップＳ３１１で第１収容ビンプリント面数＝１６１に設定されると、ステップＳ３１３で第１収容ビンプリント面数＞所定面数１の条件を満たすと判断し、ステップＳ３１４で第１収容ビン両面単位＝１に設定して、ステップＳ３１５に移る。これにより８１枚目〜１６０枚目までの各シートＳについては、第１の実施の形態と同様に１枚単位の両面モードに基づく印刷の指示が行われる。
１６０枚目のシートＳへの印刷指示を終えると（原稿Ａに対する両面印刷が終了すると）、収容先が第２収容ビン５２に切り換えられ、ステップＳ３４の第２収容ビンプリント制限処理を実行する。
図９は、第２収容ビンプリント制限処理のサブルーチンを示す図である。
同図に示すように、本処理は、第１収容ビンプリント制限処理における「第１収容ビン」を「第２収容ビン」に、「第２収容ビン」を「第１収容ビン」に、「所定面数１」を「所定面数２」に、「所定時間２」を「所定時間１」にそれぞれ置き換えたものである。ここで、所定面数２は、例えば２００枚とされ、所定時間１は、例えば１０分とされる。所定面数１と２の値が異なっていること、所定時間１と２の値が異なっている理由については後述する。
図９は、第２収容ビンプリント制限処理のサブルーチンを示す図である。
同図に示すように、本処理は、第１収容ビンプリント制限処理における「第１収容ビン」を「第２収容ビン」に、「第２収容ビン」を「第１収容ビン」に、「所定面数１」を「所定面数２」に、「所定時間２」を「所定時間１」にそれぞれ置き換えたものである。ここで、所定面数２は、例えば２００枚とされ、所定時間１は、例えば１０分とされる。所定面数１と２の値が異なっていること、所定時間１と２の値が異なっている理由については後述する。
原稿Ｂについて１枚目〜８０枚目のシートＳについては、２枚単位の両面モードによる両面印刷が行われ（ステップＳ３２１、Ｓ３２２、Ｓ３２３で「ＮＯ」）、８１枚目〜１６０枚目のシートＳについては、１枚単位の両面モードによる両面印刷が行われる（ステップＳ３２１、Ｓ３２２、Ｓ３２３で「ＹＥＳ」、Ｓ３２４）。両面印刷後の各シートＳは、第２収容ビン５２に収容される。
その間、第１収容ビン未排紙時間＞所定時間１と判断すると（ステップＳ３２５で「ＹＥＳ」）、第１収容ビン両面単位枚数＝２に設定すると共に第１収容ビンプリント面数を「０」にリセットして（ステップＳ３２６）、メインルーチンにリターンする。
これにより、次に第１収容ビン５１が用いられる場合には、両面印刷が２枚単位の両面モードで開始されることになる。第１収容ビン５１にシート束が残されたままであっても、シート束の温度がタッキング発生に至らない程度にまで低下しており、２枚単位として生産性を上げてもタッキングの発生を防止できるからである。
これにより、次に第１収容ビン５１が用いられる場合には、両面印刷が２枚単位の両面モードで開始されることになる。第１収容ビン５１にシート束が残されたままであっても、シート束の温度がタッキング発生に至らない程度にまで低下しており、２枚単位として生産性を上げてもタッキングの発生を防止できるからである。
一方、第１収容ビン未排紙時間≦所定時間１と判断すると（ステップＳ３２５で「ＮＯ」）、そのままメインルーチンにリターンする。これにより、次に第１収容ビン５１が用いられる場合には、両面印刷が１枚単位の両面モードで開始されることになる。第１収容ビン５１に残されているシート束の温度がまだ低下しておらず、タッキング発生の蓋然性が高いということができ、第１収容ビン５１を用いる場合に１枚単位の両面モードを維持するためである。
図７に戻り、原稿Ｂについて１６０枚目のシートＳに対し印刷の指示を終えると、ステップＳ５において、現在の第２収容ビンプリント面数が最終面と一致していると判断し、ステップＳ３５に移る。これは、当該プリントジョブの終了を意味する。
ステップＳ３５では、第１収容ビン未排紙時間および第２収容ビン未排紙時間をカウントする。現在の未排紙時間が「０」であればカウントを開始し、カウント中であれば継続する。
ステップＳ３５では、第１収容ビン未排紙時間および第２収容ビン未排紙時間をカウントする。現在の未排紙時間が「０」であればカウントを開始し、カウント中であれば継続する。
ステップＳ３６では、現在の第１収容ビン未排紙時間＞所定時間１であるか否かを判断する。ここで第１収容ビン未排紙時間＞所定時間１であることを判断すると（ステップＳ３６で「ＹＥＳ」）、第１収容ビン両面単位枚数＝２に設定すると共に、第１収容ビンプリント面数を「０」にリセットして（ステップＳ３７）、ステップＳ３８に移る。
一方、第１収容ビン未排紙時間＞所定時間１ではない、すなわち第１収容ビン未排紙時間≦所定時間１であることを判断すると（ステップＳ３６で「ＮＯ」）、そのままステップＳ３８に移る。このようにしているのは、上記ステップＳ３２５、Ｓ３２６の処理を実行する場合と同様の理由からである。
一方、第１収容ビン未排紙時間＞所定時間１ではない、すなわち第１収容ビン未排紙時間≦所定時間１であることを判断すると（ステップＳ３６で「ＮＯ」）、そのままステップＳ３８に移る。このようにしているのは、上記ステップＳ３２５、Ｓ３２６の処理を実行する場合と同様の理由からである。
ステップＳ３８では、現在の第２収容ビン未排紙時間＞所定時間２であるか否かを判断する。第２収容ビン未排紙時間＞所定時間２であることを判断すると（ステップＳ３８で「ＹＥＳ」）、第２収容ビン両面単位枚数＝２に設定すると共に、第２収容ビンプリント面数を「０」にリセットして（ステップＳ３９）、ステップＳ３に戻る。
一方、第２収容ビン未排紙時間≦所定時間２であることを判断すると（ステップＳ３８で「ＮＯ」）、そのままステップＳ３に戻る。このようにしているのは、上記ステップＳ３１５、Ｓ３１６の処理を実行する場合と同様の理由からである。
一方、第２収容ビン未排紙時間≦所定時間２であることを判断すると（ステップＳ３８で「ＮＯ」）、そのままステップＳ３に戻る。このようにしているのは、上記ステップＳ３１５、Ｓ３１６の処理を実行する場合と同様の理由からである。
ステップＳ３において、次のプリントジョブが受け付けられると、ステップＳ４以降の処理が行われ、両面印刷されたシートＳが第１収容ビン５１または第２収容ビン５２に収容される。その際、前のプリントジョブによるシート束がユーザにより取り除かれておらず第１収容ビン５１、第２収容ビン５２に残されたままであっても未排紙時間（経過時間）が所定時間１または所定時間２を越えていれば、２枚単位の両面モードで両面印刷が行われる。これにより生産性の向上が図られる。
一方、未排紙時間が所定時間１または所定時間２以内であれば、１枚単位の両面モードで両面印刷が行われ、タッキングの発生が防止される。
また、ソータ５０の搬送路５７、５８は、その距離（反転ローラ対４１からシート排出口までの距離）が異なる。具体的には、搬送路５８の方が搬送路５７よりも長い。シートＳの搬送速度は、いずれの搬送路を搬送される際でも同じなので、搬送路５８の方が搬送に要する時間が長くかかることになり、その時間差の分だけ搬送中のシートＳからの放熱量が多くなり、搬送路５８を搬送される方がシートＳの温度が下がり易い。
また、ソータ５０の搬送路５７、５８は、その距離（反転ローラ対４１からシート排出口までの距離）が異なる。具体的には、搬送路５８の方が搬送路５７よりも長い。シートＳの搬送速度は、いずれの搬送路を搬送される際でも同じなので、搬送路５８の方が搬送に要する時間が長くかかることになり、その時間差の分だけ搬送中のシートＳからの放熱量が多くなり、搬送路５８を搬送される方がシートＳの温度が下がり易い。
このことは第２収容ビン５２に収容されているシート束の方が、第１収容ビン５１に収容されているシート束よりも温度が上がり難いことを意味しており、タッキングが発生するときの上記枚数Ｐの値が第２収容ビン５２の方が第１収容ビン５１よりも大きくなるといえる。換言すると、第２収容ビン５２の方が第１収容ビン５１よりもタッキング発生までの枚数Ｐに余裕があるといえる。
また、本実施の形態では、収容されたシート束の放熱特性が収容ビンごとに異なっている。具体的には、第１収容ビン５１の方が第２収容ビン５２よりも放熱特性が良く、そのため時間Ｔについては第２収容ビン５２の方が第１収容ビン５１よりも長い時間が必要ということになる。
そこで、本実施の形態では、第２収容ビン５２に対する所定面数２および所定時間２を第１収容ビン５１に対する所定面数１および所定時間１よりも大きく、具体的には所定面数１＝１６０面に対し所定面数２＝２００面、所定時間１＝１０分に対し所定時間２＝２０分と設定することで、タッキングの発生を防止しつつ、さらなる生産性の向上を図っている。
そこで、本実施の形態では、第２収容ビン５２に対する所定面数２および所定時間２を第１収容ビン５１に対する所定面数１および所定時間１よりも大きく、具体的には所定面数１＝１６０面に対し所定面数２＝２００面、所定時間１＝１０分に対し所定時間２＝２０分と設定することで、タッキングの発生を防止しつつ、さらなる生産性の向上を図っている。
もちろん、各収容ビンに対する所定面数および所定時間の値は、上記のものに限られないことはいうまでもない。ソータ５０の搬送路の距離、放熱特性等により予め実験等から最適な値が決められる。その場合、各収容ビンに対する所定面数、所定時間の値の上下関係が逆転する例も含まれ得る。なお、上記では、２つの収容ビンを備えるソータの構成例を説明したが、シート収容ビン（シート収容トレイ）が複数ある構成であれば、２つに限られず３以上であっても良い。各収容ビンについて最適な所定面数等が決められる。
なお、本発明は、画像形成装置に限られず、上記両面単位枚数を切り換える画像形成方法であるとしてもよい。さらに、その方法をコンピュータが実行するプログラムであるとしてもよい。また、本発明に係るプログラムは、例えば磁気テープ、フレキシブルディスク等の磁気ディスク、ＤＶＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＡＭ、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ、ＭＯ、ＰＤなどの光記録媒体、フラッシュメモリ系記録媒体等、コンピュータ読み取り可能な各種記録媒体に記録することが可能であり、当該記録媒体の形態で生産、譲渡等がなされる場合もあるし、プログラムの形態でインターネットを含む有線、無線の各種ネットワーク、放送、電気通信回線、衛星通信等を介して伝送、供給される場合もある。
また、本発明に係るプログラムは、上記に説明した処理をコンピュータに実行させるための全てのモジュールを含んでいる必要はなく、例えば通信プログラムやオペレーティングシステム（ＯＳ）に含まれるプログラムなど、別途情報処理装置にインストールすることができる各種汎用的なプログラムを利用して、本発明の各処理をコンピュータに実行させるようにしても良い。従って、上記した本発明の記録媒体に必ずしも上記全てのモジュールを記録している必要はないし、また必ずしも全てのモジュールを伝送する必要もない。さらに所定の処理を専用ハードウェアを利用して実行させるようにすることができる場合もある。
（変形例）
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明してきたが、本発明は、上述の実施の形態に限定されないのは勿論であり、以下のような変形例が考えられる。
（１）上記実施の形態では、複数枚のシートを循環させながら両面印刷を行う構成として、両面単位枚数Ｍ＝２を最大とするプリンタ１の例を説明したが、Ｍの値が複数であれば２に限られないことはいうまでもない。例えば、Ｍ＝３を最大とするプリンタに適用することができる。この場合、１枚目から所定面数（以下、「枚数」に代えて説明する。）までを両面単位枚数Ｍを３枚とする両面モードにより両面印刷を行い、所定枚数を越えると３よりも小さい値、例えば２枚または１枚の両面モードによる両面印刷に切り換える構成が考えられる。
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明してきたが、本発明は、上述の実施の形態に限定されないのは勿論であり、以下のような変形例が考えられる。
（１）上記実施の形態では、複数枚のシートを循環させながら両面印刷を行う構成として、両面単位枚数Ｍ＝２を最大とするプリンタ１の例を説明したが、Ｍの値が複数であれば２に限られないことはいうまでもない。例えば、Ｍ＝３を最大とするプリンタに適用することができる。この場合、１枚目から所定面数（以下、「枚数」に代えて説明する。）までを両面単位枚数Ｍを３枚とする両面モードにより両面印刷を行い、所定枚数を越えると３よりも小さい値、例えば２枚または１枚の両面モードによる両面印刷に切り換える構成が考えられる。
また、両面モードを切り換えるときのしきい値を複数もって両面モードを段階的に切り換える構成とすることもできる。例えば、Ｍ＝３の場合に、１枚目から第１の所定枚数まではＭ＝３の両面モードによる両面印刷を行い、第１の所定枚数を越えてから第２の所定枚数（＞第１の所定枚数）まではＭ＝２の両面モードに切り換え、第２の所定枚数を越えるとＭ＝１の両面モードにさらに切り換える構成が考えられる。
さらに、停止時間（未排紙時間）≦所定時間の場合にはＭ＝１または２、停止時間（未排紙時間）＞所定時間の場合にはＭ＝３とすることができる。また、第１の所定時間Ｔ１＜第２の所定時間Ｔ２としたとき、停止時間（未排紙時間）≦Ｔ１の場合にはＭ＝１、Ｔ１＜停止時間（未排紙時間）≦Ｔ２の場合にはＭ＝２、Ｔ２＜停止時間（未排紙時間）の場合にはＭ＝３とすることもできる。
（２）また、所定枚数を一定にすることに限られず、画像形成条件に応じて変えるとしても良い。画像形成条件を、例えばシートの種類とすることができる。具体的には、使用されるシートとして複数の厚みのシート、具体的には普通紙（６０〜９０ｇ／ｍ２）、厚紙１（９０〜１５０ｇ／ｍ２）、厚紙２（１５０ｇ／ｍ２を越えるもの）を選択的に給送可能な構成において、各シートについて、この順に所定枚数１＜所定枚数２＜所定枚数３とすることができる。シート厚（重さ）が大きくなるとそれだけ１枚のシートに蓄えられる熱容量が多くなりシート束の熱が放熱され難くなる。これより使用されるシート厚が厚くなるほど両面モードを切り換えるときのしきい値（所定枚数の値）を小さくすることが望ましい。
また、例えばシートサイズとすることもできる。シートサイズが大きくなるとそれだけ１枚のシートに蓄えられる熱容量が多くなりシート束の熱が放熱され難くなるからである。シートサイズが大きくなると所定枚数の値を小さくすることが考えられる。なお、シート厚、シートサイズは、ユーザによりキー入力等で設定される方法や、厚みやサイズを検出するセンサ等の検出手段を配し、その検出結果により判断する方法などから特定することができる。
さらに、例えば両面印刷時のＢ／Ｗ比（印字率に相当。１枚のシートの面積に対する印字部分の面積）とすることもできる。Ｂ／Ｗ比が大きいということは、定着時に加えられる熱量は変わらないが、各シートＳに印刷される画像の面積が大きいということであるから、収容ビンに収容されたシート束の重なる２枚のシートについて、上側のシートＳの裏面に印刷されたトナー像と下側のシートＳの表面に印刷されたトナー像が接触する割合が大きくなってタッキング発生の蓋然性が高くなると考えられるからである。この場合、Ｂ／Ｗ比が大きくなると所定枚数の値を小さくすることが好ましい。なお、Ｂ／Ｗ比は、画像処理においてシート１枚の全画素数と画像部分に相当する画素数との比率を計算する方法や、ユーザによりキー入力等で設定される方法などから特定することができる。
（３）上記実施の形態では、所定枚数を越えてから最後のシートまでＭ＝１とする両面モードによる両面印刷を行うとしたが、例えば途中でＭ＝２の両面モードに戻すこともできる。Ｍ＝１の両面モードにより排出後のシート束の温度をある程度低下させることができれば、Ｍ＝２の両面モードに戻すことで生産性の向上を図れる。もちろんＭ＝２に戻した後、タッキング発生の温度に近づくまでシート束の温度が上昇するようなことがあればその前に再度Ｍ＝１に切り換えられる。このＭ＝２に戻すとき、および再度Ｍ＝１に切り換えるときのしきい値は、予め実験等から決めておくことができる。また、シート束の温度を検出するセンサ等の検出手段を備え、当該検出手段の検出結果に基づいて両面モードを切り換えるとしても良い。
（４）上記実施の形態では、本発明に係る画像形成装置をプリンタに適用した場合の例を説明したが、シートの第１面および第２面にトナー像等の画像を形成して熱定着させる画像形成装置、例えば複写機、ファクシミリ装置、ＭＦＰ（Multiple Function Peripheral）等に適用できる。また、後処理部としてソータを用いた例を説明したが、排出されたシートを収容する収容ビン（トレイ）を備えるものであれば、これに限られず、例えばフィニッシャなどを用いることもできる。
また、上記実施の形態及び上記変形例をそれぞれ組み合わせるとしても良い。
本発明に係る画像形成装置は、シートの両面に画像を形成する装置であってタッキングの発生を防止する技術として有用である。
１ プリンタ
１０ 画像プロセス部
１５ 二次転写位置（画像形成位置）
２７ 搬送路
３０ 定着部
４０ 両面搬送部
４５ 循環搬送路
５０ ソータ（後処理部）
５１ 第１収容ビン
５２ 第２収容ビン
５５、５６ シート検出センサ
６０ 制御部
６１ エンジン制御部
６２ コントローラ部
Ｓ シート
１０ 画像プロセス部
１５ 二次転写位置（画像形成位置）
２７ 搬送路
３０ 定着部
４０ 両面搬送部
４５ 循環搬送路
５０ ソータ（後処理部）
５１ 第１収容ビン
５２ 第２収容ビン
５５、５６ シート検出センサ
６０ 制御部
６１ エンジン制御部
６２ コントローラ部
Ｓ シート
Claims (6)
- Ｍ枚（Ｍは、２以上の整数）のシートを１枚ずつ画像形成位置に搬送し、当該シートの第１面への画像形成を順次行いつつ、第１面への画像形成終了後のシートを反転させて循環搬送路を１枚ずつ搬送し、Ｍ枚全てのシートの第１面への画像形成終了後に、前記循環搬送路を搬送されている各シートを前記画像形成位置に再度搬送して当該シートの第２面への画像形成を順次行い、第２面への画像形成終了後のシートを排出する画像形成動作をＭ枚単位で繰り返し行う第１の両面モードと、前記Ｍの値を１以上（Ｍ−１）以下の値に代えて画像形成動作を行う第２の両面モードとを切り換えて実行可能な画像形成手段と、
Ｎ枚（Ｎは、Ｍよりも大きい整数）のシートに画像形成を行う場合に、１枚目からＰ枚目（Ｐは、Ｍよりも大きくＮよりも小さい整数）までについては、両面モードを前記第１の両面モードに設定し、前記第１の両面モードによる画像形成動作をＰ枚目に至るまで前記画像形成手段に実行させ、（Ｐ＋１）枚目以降については前記第２の両面モードに切り換えて画像形成動作を実行させる制御手段と
を備えることを特徴とする画像形成装置。 - 前記制御手段は、
前記第２の両面モードによる画像形成動作の終了後、所定時間経過後に次の画像形成動作を行う場合には、前記第１の両面モードによる画像形成動作を実行させることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。 - 排出されたシートを収容する収容部と、
前記収容部に収容されているシートが取り除かれたことを検出する検出手段とを備え、
前記制御手段は、
前記第２の両面モードへの切り換え後、前記収容部に収容されていたシートが取り除かれたことが前記検出手段により検出されると、それ以降の画像形成動作を前記第１の両面モードで実行させることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。 - 第１と第２の収容ビンを含む複数の収容ビンを備え、排出されたシートを前記複数の収容ビンのいずれかに切り換えて収容可能な後処理部を備え、
前記制御手段は、
前記第２の両面モードに切り換えた後、排出されたシートの収容先を前記第１の収容ビンから前記第２の収容ビンに切り換える場合には、それ以降の画像形成動作を前記第１の両面モードで実行させ、第１の両面モードによる画像形成後のシートを前記第２の収容ビンに収容させることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。 - 第１と第２の収容ビンを含む複数の収容ビンを備え、排出されたシートを前記複数の収容ビンのいずれかに切り換えて収容可能な後処理部を備え、
前記制御手段は、
前記第１の収容ビンにシートを収容させる場合と、前記第２の収容ビンにシートを収容させる場合とで、前記Ｐの値を異ならせることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。 - 前記制御手段は、
前記両面モードによる画像形成動作を指示するコントローラ部と、
前記コントローラ部からの指示を受けて、前記画像形成手段の画像形成動作を制御するエンジン制御部と、
を備えることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
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