JP2008076434A - 液晶表示パネルおよび液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高い表示品質を有する液晶表示パネルを提供すること。
【解決手段】本発明の一態様にかかる液晶表示パネル１は、観察面側から反観察面側に向けて、順に配置された透明基板１１〜１３と、透明基板１１〜１３同士の間にそれぞれ設けられた液晶／硬化物複合体層５１、５２とを備えている。また、最も観察面側に配置された透明基板１１の背面上と、最も反観測面側に配置された透明基板１３の前面上と、最前面および最背面の基板の間に挟まれた透明基板１２の前面上および背面上とに、透明電極２１〜２４が形成されている。
【選択図】図２

Description

この発明は、液晶表示パネルおよびその製造方法に関し、特に、液晶と硬化物との複合体を備える液晶表示パネルおよびこの液晶表示パネルの製造方法に関する。

液晶表示パネルは、低消費電力および薄型かつ軽量という利点を有することから、携帯電話機や携帯情報端末や電子手帳や携帯型テレビなどの多くの電子機器に、広く用いられている。その中で、近年、電界により液晶分子の配列を制御して、光散乱状態を変化させる表示方式の液晶表示パネルが提案されている。

特許文献１には、液晶と硬化物との複合体（以下、液晶／硬化物複合という）を備えた液晶表示パネルが開示されている。具体的には、液晶と未硬化の光硬化性化合物との混合物中の光硬化性化合物を露光して光硬化させ、透過状態と散乱状態の透過率の差を大きくすることにより、コントラストが向上する。この液晶／硬化物複合体を備えた液晶表示パネルは、原理的に偏光板を必要としないため、光透過率が高い。また、非電圧印加時に、液晶が基板と垂直に配向して透過状態となり、電圧印加時に、液晶がランダム配向して散乱状態となる。このため、文字や模様を表示できるショーウィンドウ、各種掲示板、自動車のインストルメントパネル等の用途に適している。

上記用途における液晶表示パネルの表示方式としては、通常、セグメント方式が用いられる。セグメント方式では、表示したい文字や模様の形状に透明電極をパターニングし、各々のセグメントに電圧を印加してスイッチングするスタティック駆動方式が主に用いられる。スタティック駆動方式の場合、各電極が独立に作動するため、セグメント同士が互いに影響を受けず、また、駆動回路が単純であるという利点を有す。

従来のスタティック駆動方式の液晶表示パネルは、例えば、次のように構成されていた。図１２は、従来の液晶表示パネルの一例の構成を示す模式平面図である。図１３は、図１２のＺ−Ｚ切断線における模式断面図である。
図１２および図１３に示されるように、従来の液晶表示パネル１００は、第１および第２の透明基板１１０、１２０と、第１、第２、第３および第４の透明電極２１０、２２０、２３０、２４０と、シール材４００と、複合体層５００とを備えている。

図１２および図１３に示されるように、第１および第２の透明基板１１０、１２０の互いに対向する面上に形成された第１および第２の透明電極２１０、２２０により、ドーナツ形状の第１の固定表示パターンＡ１が形成されている。また、第１および第２の透明基板１１０、１２０の互いに対向する面上に形成された第３および第４の透明電極２３０、２４０により、ドーナツ形状の第２の固定表示パターンＢ１が形成されている。固定表示パターンＢ１は、固定表示パターンＡ１の内側に配置されている。また、固定表示パターンＡ１およびＢ１は、同一点を中心とした同心円状に形成されている。

第１および第３の透明電極２１０、２３０は、第１の透明基板１１０の反観察面（背面）上に形成され、第２および第４の透明電極２２０、２４０は、第２の透明基板１２０の観察面（前面）上に形成されている。第１および第２の透明基板１１０、１２０の一端面では、第２の透明基板１２０が第１の透明基板１１０よりも延出されており、段差が形成されている。また、この段差により形成された第２の透明基板１２０の延出領域には、電極端子２１０ａ、２２０ａ、２３０ａ、２４０ａが形成されている。

図１２および図１３に示されるように、第２の電極端子２２０ａは補助配線２２０ｂにより第２の透明電極２２０に接続され、第４の電極端子２４０ａは補助配線２４０ｂにより第４の透明電極２４０に接続されている。なお、第１および第３の電極端子２１０ａ、２３０ａは、シール材４００内を介して、補助配線２２０ｂ、２４０ｂとは別の補助配線（不図示）により、第１および第３の透明電極２１０、２３０に接続されている。

第１および第２の電極端子２１０ａ、２２０ａ間に駆動電圧を印加することにより、ドーナツ形状の固定表示パターンＡ１が表示され、また、第３および第４の電極端子２３０ａ、２４０ａ間に駆動電圧を印加することにより、ドーナツ形状の固定表示パターンＢ１が表示される。
特開２０００−１１９６５６号公報

しかしながら、従来の液晶表示パネルでは、図１２および図１３に示されるように、第４の透明電極２４０および第４の電極端子２４０ａの間を接続する補助配線２４０ｂを形成するために、第２の透明電極２２０の一部に切り欠き２２０ｃを形成する必要があった。このため、固定表示パターンＡのドーナツ形状の一部に、切り欠きが形成されてしまい、意匠的に見栄えが悪く、表示品質が低下するという問題があった。

本発明はこのような問題に鑑みてなされたものであり、高い表示品質を有する液晶表示パネルおよびこの液晶表示パネルの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の態様１にかかる液晶表示パネルは、観察面側を前面、反観察面側を背面とし、観察面側から反観察面側に向けて、順次配置された複数の基板と、上記複数の基板同士の間にそれぞれ設けられた液晶／硬化物複合体層と、上記複数の基板のうち、最も観察面側に配置された基板の背面上と、最も反観測面側に配置された基板の前面上と、最前面および最背面の基板の間に挟まれた各基板の前面上および背面上とにそれぞれ形成された複数の電極を有することを特徴とするものである。
このような構成にしたことにより、従来スタティック駆動方式では不可能であった液晶表示パネルの作成が可能となった。

本発明の態様２にかかる液晶表示パネルは、観察面側から反観察面側に向けて、順次配置された第１、第２および第３の基板と、上記第１および第２の基板間に設けられた第１の液晶／硬化物複合体層と、上記第２および第３の基板間に設けられた第２の液晶／硬化物複合体層と、上記第１および第２の基板の対向する各面上に、互いに対向するように、略同一形状に形成された第１および第２の電極と、上記第２および第３の基板の対向する各面上に、互いに対向するように、略同一形状に形成された第３および第４の電極とを備えたことを特徴とするものである。
このような構成にしたことにより、従来スタティック駆動方式では不可能であった液晶表示パネルの作成が可能となった。

本発明の態様３にかかる液晶表示パネルは、上述の液晶状表示パネルにおいて、観察面側から液晶表示パネルを観察したとき、第１および第２の電極が第３および第４の電極の内側に配置されているか、または、第３および第４の電極が第１および第２の電極の内側に配置されている。
このような構成にしたことにより、２つの同心円を表示するような場合であっても、それぞれの同心円に切り欠きを形成せずに、各同心円の表示パターンを形成でき、従来スタティック駆動方式では不可能であった液晶表示パネルの作成が可能となった。

本発明の態様４にかかる液晶表示パネルは、観察面側から上記液晶表示パネルを観察したとき、第１および第２の電極が第３および第４の電極に接するか、または、重なるように、第１、第２、第３および第４の電極が配置されているものである。これにより、複数の模様が互いに接するか、または、重なっていても、表示品質を損ねることなく表示できる。
本発明の態様５にかかる液晶表示パネルは、上述の液晶表示パネルにおいて、硬化物が樹脂であるものである。これにより、液晶表示パネルの生産性を向上できる。

本発明の態様６にかかる液晶表示パネルは、上述の液晶表示パネルにおいて、液晶は負の誘電異方性を有し、液晶を基板面に垂直に配向させる配向膜が少なくとも一方の透明基板に備えられているものである。これにより、透過状態での透過率を高くすることができる。

本発明の態様７にかかる液晶表示パネルの製造方法は、観察面側を前面、反観察面側を背面とし、観察面側から反観察面側に向けて、順次配置された複数の基板と、上記複数の基板同士の間にそれぞれ設けられた液晶／硬化物複合体とを備えた液晶表示パネルの製造方法であって、上記複数の基板のうち、最も観察面側に配置された基板の背面上と、最も反観測面側に配置された基板の前面上と、最前面および最背面の基板の間に挟まれた各基板の前面上および背面上とにそれぞれ電極を形成するステップと、上記複数の基板のうち、互いに対向する基板のいずれか一方の基板の外周縁に沿ってシール材を塗布するステップと、上記複数の基板のうち、互いに対向する基板のいずれか一方の基板に、液晶および光硬化性化合物の混合物を滴下するステップと、
真空中で、上記複数の基板のうち、互いに対向する基板間を上記シール材により貼り合せるステップと、
上記シール材により上記複数の基板間を貼り合わせた後、上記液晶および光硬化性化合物の混合物に光照射して、上記液晶／硬化物複合体を形成するステップとを含むものである。
このような製造方法を採用することにより、従来スタティック駆動方式では不可能であった液晶表示パネルの作成が可能となった。

本発明の態様８にかかる液晶表示パネルの製造方法は、観察面側から反観察面側に向けて、順次配置された第１、第２および第３の透明基板と、上記第１、第２および第３の基板間にそれぞれ設けられた第１および第２の液晶／硬化物複合体層とを備えた液晶表示パネルの製造方法であって、上記第１および第２の基板の対向する各面上に、上記第１および第２の電極を、互いに対向するように略同一形状に形成するステップと、上記第２および第３の基板の対向する各面上に、上記第３および第４の電極を、互いに対向するように略同一形状に形成するステップと、上記第１、第２または第３の基板のうち、互いに対向する基板のいずれか一方の基板の外周縁に沿ってシール材を塗布するステップと、上記第１、第２または第３の基板のうち、互いに対向する基板のいずれか一方の基板に、液晶および光硬化性化合物の混合物を滴下するステップと、真空中で、上記第１、第２または第３の基板のうち、互いに対向する基板間を上記シール材により貼り合せるステップと、上記シール材により上記第１、第２および第３の基板間を貼り合わせた後、上記液晶および光硬化性化合物の混合物に光照射して、上記液晶／硬化物複合体を形成するステップとを含むことを特徴とするものである。
このような製造方法を採用することにより、従来スタティック駆動方式では不可能であった液晶表示パネルの作成が可能となった。

本発明の態様９にかかる液晶表示パネルの製造方法は、上述の液晶表示パネルの製造方法において、第１、第２、第３および第４の電極を形成するステップでは、観察面側から液晶表示パネルを観察したとき、第１および第２の電極が上記第３および第４の電極の内側に配置されているか、または、第３および第４の電極が第１および第２の電極の内側に配置されるように、第１、第２、第３および第４の電極を形成するものである。
このような構成にしたことにより、２つの同心円を表示するような場合であっても、それぞれの同心円に切り欠きを形成せずに、各同心円の表示パターンを形成でき、従来スタティック駆動方式では不可能であった液晶表示パネルの作成が可能となった。

本発明の態様１０にかかる液晶表示パネルの製造方法は、上述の液晶表示パネルの製造方法において、第１、第２、第３および第４の電極を形成するステップでは、観察面側から液晶表示パネルを観察したとき、第１および第２の電極が第３および第４の電極に接するか、または、重なるように、第１、第２、第３および第４の電極を配置する。これにより、複数の模様が互いに接するか、または、重なっていても、表示品質を損ねることなく表示できる。

本発明により、液晶表示パネルの表示品質を向上できる。

発明の実施の形態１．
以下に、本発明を適用可能な実施の形態が説明される。以下の説明は、本発明の実施形態を説明するものであり、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。
本発明の実施の形態１に係る液晶表示パネルの構成について、図に基づいて説明する。

図１は、本発明の実施の形態１に係る液晶表示パネルの一例の構成を示す模式平面図である。図２は、図１のＸ−Ｘ切断線における模式端面図である。図３は、図１のＹ−Ｙ切断線における模式断面図である。
図１、図２および図３に示されるように、本発明の実施の形態１に係る液晶表示パネル１は、第１、第２および第３の透明基板１１、１２、１３と、第１、第２、第３および第４の透明電極２１、２２、２３、２４と、シール材４１、４２と、第１および第２の複合体層５１、５２と、電極端子２１ａ、２２ａ、２３ａ、２４ａと、補助配線２２ｂ、２４ｂとを備えている。

各透明基板１１、１２、１３はそれぞれ互いに対向するように、配置されている。第１、第２および第３の各透明基板１１、１２、１３は、観察面側を前面、反観察面側を背面とし、液晶表示装置１の観察面側から反観察面側に向けて順に配置されている。なお、第１、第２および第３の透明基板１１、１２、１３は、例えば光透過性のガラス、ポリカーボネート、アクリル樹脂等により形成されている。

図１、図２および図３に示されるように、第１の透明基板１１の背面上には、ドーナツ形状の第１の透明電極２１が形成されている。また、第２の透明基板１２の前面には、ドーナツ形状の第２の透明電極２２が第１の透明電極２１に対向して、第１の透明電極２１と略同一形状に形成されている。

また、図１、図２および図３に示されるように、第２の透明基板１２の背面上には、ドーナツ形状の第３の透明電極２３が形成されている。また、第３の透明基板１２の前面には、ドーナツ形状の第４の透明電極２４が第３の透明電極２３に対向して、第３の透明電極２３と略同一形状に形成されている。

図１、図２および図３に示されるように、第１および第２の透明基板１１、１２の互いに対向する面上に形成された第１および第２の透明電極２１、２２により、ドーナツ形状の第１の固定表示パターンＡが形成されている。また、第１および第２の透明基板１１、１２の互いに対向する面上に形成された第３および第４の透明電極２３、２４により、ドーナツ形状の第２の固定表示パターンＢが形成されている。液晶表示パネル１を観察面側から観察したとき、固定表示パターンＢは、固定表示パターンＡの内側に配置されている。また、固定表示パターンＡおよびＢは互いに同心形状に形成されている。

図１および図２に示されるように、第１および第２の透明基板１１、１２の一端面では、第２の透明基板１２が第１の透明基板１１よりも延出されており、段差が形成されている。また、この段差により形成された第２の透明基板１２の延出領域には、電極端子２１ａ、２２ａが形成されている。また、図１および図３に示されるように、第２および第３の透明基板１２、１３の一端面では、第３の透明基板１３が第２の透明基板１２よりも延出されており、段差が形成されている。また、この段差により形成された第３の透明基板１３の延出領域には、電極端子２３ａ、２４ａが形成されている。なお、各補助配線２２ａ、２４ａなどを液晶表示パネルの一辺側に引き回すことにより、当該一辺側に全ての電極端子２１ａ、２２ａ、２３ａ、２４ａを配設してもよい。例えば透明基板１２の両面に各電極端子２１ａ、２２ａ、２３ａ、２４ａを形成してもよい。

図１および図２に示されるように、第２の電極端子２２ａは補助配線２２ｂにより第２の透明電極２２に接続され、第４の電極端子２４ａは補助配線２４ｂにより第４の透明電極２４に接続されている。なお、第１および第３の電極端子２１ａ、２３ａは、シール材４１、４２内を介して、補助配線２２ｂ、２４ｂとは別の補助配線（不図示）により、第１および第３の透明電極２１、２３に接続されている。

第１、第２、第３および第４の透明電極２１、２２、２３、２４は、例えばフォトリソグラフィ法を用いてＩＴＯ（Indium Tin Oxide）膜をエッチィングすることにより形成されている。また、第１、第２、第３および第４の透明電極２１、２２、２３、２４が形成された面上には、配向膜（不図示）が配置されている。

配向膜は、複合体層５１、５２内の液晶を所定の方向に配向させるため、液晶と接するように形成されている。ここで、各透明基板１１、１２、１３のそれぞれに形成された配向膜のうち、互いに対向する配向膜の少なくとも一方は、液晶を透明基板１１、１２、１３の内面に垂直に配向させることが好ましい。これにより、透過状態での透過率を高くすることができる。また、配向膜に配向処理を施してもよい。

図１、図２および図３に示されるように、第１、第２および第３の透明基板１１、１２、１３の間は、各透明基板１１、１２、１３の外周縁に沿って塗布されたシール材４１、４２により接着されている。シール材４１、４２の材料には、例えば、紫外線硬化性化合物（以下、ＵＶ樹脂と称する）が用いられる。なお、紫外線硬化性化合物や熱硬化性化合物、または紫外線と熱を併用して硬化させる硬化性化合物なども使用できる。硬化時間では紫外線の方が有利であるが、液晶への損傷を考えると熱硬化が好ましい。

また、硬化温度が高いとシール材４１、４２近傍の複合層５１、５２にシール材４１、４２が混入することがあるため、室温で硬化するシール樹脂を使用することもできる。第１および第２の透明基板１１、２１の内面間の距離（セルギャップ）は一定となっており、シール材４１、４２の高さは、第１および第２の透明基板１１、１２の内面間の距離や、第２および第３の透明基板１２、１３の内面間の距離と等しくなっている。

また、各透明基板１１、１２、１３の間であってシール材４１、４２に囲われた空間には、各透明基板１１、１２、１３の間の間隙を調整するための球状のスペーサ（不図示）が均一に散布されている。このスペーサは、対向された２枚の透明基板のうち、いずれか一方の内面上に均一に散布される。なお、スペーサは、例えばガラス粒子やシリカ粒子や樹脂粒子により形成されている。

スペーサ（不図示）は、各透明基板１１、１２、１３の間であって、各シール材４１、４２に囲われた空間内に均一に散布されている。スペーサは、セルギャップを制御する。セルギャップは２〜５０μｍが好ましく、更には４〜３０μｍが好ましい。従って、スペーサの大きさは、セルギャップに対応されることが好ましい。セルギャップが小さすぎるとコントラストが低下し、大き過ぎると駆動電圧が上昇する。

スペーサは、例えばガラス粒子やシリカ粒子や架橋したアクリル樹脂などの樹脂粒子により形成されている。なお、リブ状のスペーサを片側の基板に形成したものでも良い。配置後のパネルを更に加熱加圧することで球状やリブ状のスペーサを介して、上下基板を接合密着させることもできる。

また、図１、図２および図３に示されるように、第１および第２の複合層５１、５２は、各透明基板１１、１２、１３の間であって、各シール材４１、４２に囲われた空間内に、液晶表示パネル１の観察面側から順に配置して設けられている。
複合体層５１、５２中の複合体は、液晶と樹脂との混合物からなる。なお、複合体５１、５２の具体的な構成物質については、後で詳細に説明する。液晶は垂直配向し、ドメイン構造を有するため、電圧印加時に散乱する。このため、複合体５１、５２を用いた表示部は、散乱表示部と呼ばれる。散乱表示部は電圧非印加時には透明状態であるが、電圧印加時には透過率が変化して散乱状態となる。従って、散乱表示部が、電圧により液晶が動作する動作領域となる。

液晶としては、一般的な表示材料として、あるいは電界駆動型表示素子の材料として使用されるネマティック液晶などが用いられる。これらの液晶は、一般的に使用されている液晶と同様に、単独で使用される必要はなく、２種類以上の液晶を組み合わせて使用してもよい。また、電界による表示を目的とする場合は、液晶の配向方向を垂直にすることで、表示特性の改善ができることから、誘電率異方性が負のものを用いるのが好ましい。ただし、誘電率異方性の極性は、正負どちらを取っていてもよい。また、駆動電圧を低下させるためには、誘電率異方性が大きいほうが好ましい。

本発明の実施の形態に好適な光硬化性化合物について説明する。本発明の実施の形態の液晶表示パネルに用いる複合体層５１、５２は、少なくとも次の化学式（１）で示される二官能重合性化合物（Ａ）の一種以上と、化学式（２）で示される二官能重合性化合物（Ｂ）の一種以上及び非重合性の前記液晶とを含むことが望ましい。

二官能重合性化合物（Ａ）は、樹脂中で、剛直性を有する主骨格成分を形成する。一方、二官能重合性化合物（Ｂ）は、樹脂中で、衝撃吸収の役割を果たすことができる柔軟成分を形成する。このような物性の異なる化合物を組み合わせることによって、液晶表示パネル１として良好な液晶／硬化性化合物の複合体層５１、５２が得られる。

二官能重合性化合物（Ａ）について説明する。二官能重合性化合物（Ａ）は化学式（１）の条件を満たす化合物であれば、特に限定はない。このような化合物としてはメソゲンモノマーや液晶モノマー、重合性液晶などといった名称で呼ばれることがあるが、必ずしもそのような化合物に限定されることはなく、非重合性の液晶への溶解性が良好であるものを選択して用いることができる。例えば、特開平４−２２７６８４号公報などに記載されている公知の化合物を適宜選択して使用できる。このような構造を有していると、液晶への溶解性が向上するからである。

化学式（１）で表される二官能重合性化合物（Ａ）が下記条件を満たす化合物であることが好ましい。
Ａ_１、Ａ_２が、それぞれ独立に、アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基またはビニルエーテル基である。
Ｑ_１、Ｑ_２、Ｑ_３、Ｑ_４が、それぞれ独立に、置換基を有していてもよい１，４−フェニレン基または１，４−シクロヘキシレン基である。

Ｘ_１、Ｘ_２が、それぞれ独立に、単結合、酸素原子またはエステル結合である。
Ｒ_１、Ｒ_２が、それぞれ独立に、単結合または炭素原子間に一個または複数個のエーテル性酸素原子を有していてもよい直鎖または分枝状炭素数２〜２０のアルキレン基である。
Ｚ_１、Ｚ_２、Ｚ_３が、それぞれ独立に、単結合、−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−、−Ｏ−Ｃ（＝Ｏ）−、−ＣＨ_２−ＣＨ_２−、−Ｃ≡Ｃ−、−ＣＨ_２−Ｏ−、−Ｏ−ＣＨ_２−である。
ｐ、ｑが、いずれも０であるかまたは一方が０で他方が１である。

また、化学式（１）で表される二官能重合性化合物（Ａ）が下記条件を満たす化合物であることが好ましい。
Ａ_１、Ａ_２が、それぞれ独立に、アクリロイルオキシ基またはメタクリロイルオキシ基である。
Ｑ_１、Ｑ_２がいずれも置換基を有していてもよい１，４−フェニレン基であり、Ｑ_３、Ｑ_４が、それぞれ独立に、置換基を有していてもよい１，４−フェニレン基または１，４−シクロヘキシレン基である。

Ｚ_１、Ｚ_２、Ｚ_３が、それぞれ独立に、単結合、−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−、−Ｏ−Ｃ（＝Ｏ）−、−ＣＨ_２−ＣＨ_２−または−Ｃ≡Ｃ−である。
ｐ、ｑが、いずれも０であるかまたは一方が０で他方が１である。
また、化学式（１）で表される二官能重合性化合物（Ａ）が下記条件を満たす化合物であることが好ましい。
Ａ_１、Ａ_２がいずれもアクリロイルオキシ基である。

Ｑ_１、Ｑ_２がいずれも置換基を有していてもよい１，４−フェニレン基であり、Ｑ_３、Ｑ_４が、それぞれ独立に、置換基を有していてもよい１，４−フェニレン基または１，４−シクロヘキシレン基である。
Ｒ_１、Ｒ_２が、それぞれ独立に、直鎖または分枝状炭素数２〜２０のアルキレン基である。
Ｚ_１が、単結合、−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−、−Ｏ−Ｃ（＝Ｏ）−、−ＣＨ_２−ＣＨ_２−または−Ｃ≡Ｃ−であり、Ｚ_２、Ｚ_３がいずれも単結合である。
ｐ、ｑが、いずれも０であるかまたは一方が０で他方が１である。

本発明の液晶表示パネル１で用いる液晶／硬化物の複合体層５１、５２を形成するための、前記二官能重合性化合物（Ａ）の具体例としては、下記化学式（３）の化合物を例示することができる。

二官能重合性化合物（Ａ）は、その性質から液晶性を有する化合物と液晶性を有しない化合物に分けられる。液晶性を有する二官能重合性化合物（Ａ）を混合物の一成分として使用することができる。つまり、液晶性を有しない二官能重合性化合物（Ａ）のみを用いる場合以外に、液晶性を有しない二官能重合性化合物（Ａ）と液晶性を有する二官能重合性化合物（Ａ）を組み合わせて用いたり、液晶性を有する二官能重合性化合物（Ａ）を単独で用いたりすることができる。

次に、二官能重合性化合物（Ｂ）について説明する。二官能重合性化合物（Ｂ）は、化学式（２）を満たすものであれば、特に制限されない。例えば、下記条件を満たす化合物である。
Ａ_３、Ａ_４が、それぞれ独立に、アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基またはビニルエーテル基である。
Ｒ_３が、−Ｒ_４−または−（Ｒ_５−Ｏ）_ｎ−Ｒ_５−である。

ただし、Ｒ_４は炭素数２〜２０の直鎖または分枝状アルキレン基であり、Ｒ_５は炭素数２〜８の直鎖または分枝状アルキレン基であり、ｎは１〜１０の整数である。
または、Ｒ_４が炭素数２〜２０の直鎖アルキレン基であり、Ｒ_５が−（ＣＨ₂）ｒ−、−ＣＨ_２−ＣＨ（ＣＨ₃）−、−ＣＨ_２−ＣＨ_２−ＣＨ（ＣＨ₃）−または−ＣＨ_２−ＣＨ_２−Ｃ（ＣＨ₃）_２−であり（ただし、ｒは２〜５の整数）、ｎが１〜６の整数である、化合物である。

二官能重合性化合物（Ｂ）は、単独で使用することもできるし、あるいは２種類以上組み合わせて使用することもできる。下記化学式（４）に具体例を示す。

二官能重合性化合物（Ｂ）は重合性基Ａ_３，Ａ_４を有し、重合性基間を連結するＲ_３を有する。Ｒ_３としては原子間に単結合を有し分子内回転の自由度の高い基から選択して用いる。このように構成することにより、重合された高分子の柔軟性を向上させることができる。また、重合相分離の反応性を高めることにも寄与する。

Ａ_３，Ａ_４間の炭素原子数、エーテル性酸素原子数が多いほど柔軟性は向上する。一方、液晶との相溶性は原子数が多いほど低下する傾向がある。そのため、原子数を適切に選択する。また、炭素原子数は、混合液を液晶セル内に真空注入する製造方法を採用する場合には、混合液からの揮発性成分の飛散を考慮して８以上、好ましくは１１以上とする。エーテル性酸素原子は含まれていても含まれていなくてもよい。エーテル性酸素原子を含んでいる場合は、高分子の柔軟性が向上するので、好ましい。

化学式（Ｂ）の化合物は分子内にＱ_１のような基を含まないためＲ_３に含まれる炭素原子数を増やすことが比較的容易である。この構造の採用により、高分子の柔軟性の向上に大きく寄与する。
重合性モノマーを重合させるためには、重合開始剤を使用することが好ましい。このような重合開始剤としては、公知の重合触媒から適宜選択できる。例えば、光重合相分離法を用いる場合、ベンゾインエーテル系、アセトフェノン系、フォスフィンオキサイド系などの一般に光重合に用いられる光重合開始剤を重合開始剤に用いることができる。

さらに、コントラスト比や安定性の向上を目的として、種々の化合物を添加することもできる。例えば、コントラストの向上を目的として、アントラキノン系、スチリル系、アゾメチン系、アゾ系等の各種二色性色素を用いることができる。この場合、二色性色素は、基本的に液晶化合物と相溶し、高分子化合物とは不相溶であることが好ましい。この他に、酸化防止剤、紫外線吸収剤、各種可塑剤も、安定性や耐久性向上の点から好ましい。

次に、上述した液晶表示パネル１の動作について説明する。第１および第２の透明電極２１、２２の間に電圧を印加すると、第１および第２の透明電極２１、２２間の電界により液晶がランダムに配向して、複合体層５１は散乱状態となる。同様に、第３および第４の透明電極２３、２４の間に電圧を印加すると、第３および第４の透明電極２３、２４間の電界により液晶がランダムに配向して、複合体層５２は散乱状態となる。

一方、第１および第２の透明電極２１、２２の間に電圧を印加していないときは、液晶が配向しているため、複合体層５１は透明状態となる。同様に、第３および第４の透明電極２３、２４の間に電圧を印加していないときは、液晶が配向しているため、複合体層５２は透明状態となる。透明状態の複合体層５１、５２は、液晶表示パネル１の背面（反観察面）を観察することができる。このように電圧の印加、非印加によって、散乱状態と透明状態が変化するため、所定形状の固定表示パターンＡ、Ｂを選択的に表示することができる。

液晶表示パネル１の透過−散乱モードとして、電圧印加時に透過状態をとり、電圧非印加時に散乱状態をとるものもある。液晶表示パネル１は使用しないとき（電圧非印加時）は透明であって、液晶表示パネル１の存在自体が、利用者に目障りになり、圧迫感を与えることが少なく、開放感を与える液晶表示パネルを実現することが好ましいが、どちらの形態をとっていてもよい。

このように、複数の透明基板１１、１２、１３の間にそれぞれ配置して設けられ、それぞれ液晶および硬化物の複合体を有する複数の複合体層５１、５２と、最も観察面側に配置された透明基板１１の背面上と、最も反観測面側に配置された透明基板１３の前面上と、最前面および最背面の基板の間に挟まれた透明基板１２の前面上および背面上とにそれぞれ形成された複数の透明電極２１、２２、２３、２４とを備えたことにより、当該液晶表示パネル１の表示品質を向上することができる。すなわち、例えば、２つの同心円を２重になるように表示する場合であっても、それぞれの同心円に切り欠きを形成せずに、各同心円の表示パターンを形成でき、液晶表示パネルの表示品質を向上できる。

また、複数の複合体層５１、５２を配置して形成するのに、例えば、複数の液晶表示パネルを積層することにより実現可能であるが、液晶表示パネル全体の厚みが厚くなり、視差が生じてしまうことがある。ここで、視差とは、使用者が観察する光が液晶表示パネルに入射し、各複合体層中の液晶により反射され、液晶表示パネルから出射して使用者に到達する過程で、入射時とは異なった画素に入り込む現象である。

これに対し、本発明では、各複合体層５１および５２の間には、一枚の透明基板１２しか配置せず、この透明基板１２の前面上および背面上に透明電極２２、２３を形成している。従って、本発明に係る液晶表示パネル１では、複数の液晶表示パネルを積層する構成と比較して、各複合体層５１、５２の間の距離が小さく、視差の発生が低減されている。また、本発明に係る液晶表示パネル１では、複数の液晶表示パネルを積層する構成と比較して、各複合体層５１、５２の間の距離を小さくでき、液晶表示パネル全体の厚みも薄くできる。

次に、本発明の実施の形態１に係る液晶表示装置の製造方法について、図に基づいて説明する。図４は、本発明の実施の形態１に係る液晶表示装置の製造フローの一例を示す図である。
まず、第１、第２および第３の透明基板１１、１２、１３を例えば光透過性のガラスなどにより形成する（ステップ（ＳＴＥＰ：以下、ＳＴと称する）４０１）。

次に、第１、第２、第３および第４の透明電極２１、２２、２３、２４を各透明基板上に形成する（ＳＴ４０２）。また、合せて、電極端子２１ａ、２２ａ、２３ａ、２４ａや補助配線２２ｂ、２４ｂなどを各透明基板上に形成する。具体的には、例えば、スパッタリング法や真空蒸着法により電極膜を形成した後、フォトリソグラフィ法を用いて、電極膜をパターニングすることにより、第１、第２、第３および第４の透明電極２１、２２、２３、２４を形成する。なお、上述の通り、透明電極にはＩＴＯが好適である。

更に、詳細には、第１、第２および第３の透明基板１１、１２、１３のうち、最も観察面側に配置された透明基板１１の背面に第１の透明電極２１を形成し、最も反観察面側に配置された透明基板１３の前面に第４の透明電極２４を形成し、最も観察面側に配置された透明基板１１および最も反観察面側に配置された透明基板１３の間に挟まれた透明基板１２の前面および背面の両面にそれぞれ透明電極２２、２３を形成する。

また、電極端子２１ａ、２２ａおよび補助配線２２ｂを第２の透明基板１２の前面上に形成し、電極端子２３ａ、２４ａおよび補助配線２４ｂを第３の透明基板１３の前面上に形成する。なお、更に、第１の透明電極２１と電極端子２１ａとを接続する補助配線（不図示）を第１の透明基板１１の背面上に形成し、第３の透明電極２３と電極端子２３ａとを接続する補助配線（不図示）を第２の透明基板１２の背面上に形成する。

このとき、第１および第２の透明基板１１、１２の対向する面上に、第１および第２の透明電極２１、２２を、互いに対向するように略同一のドーナツ形状に形成する。また、第２および第３の透明基板１２、１３の対向する面上に、第３および第４の透明電極２３、２４を、互いに対向するように略同一のドーナツ形状に形成する。

ここで、第１および第２の透明電極２１、２２により、ドーナツ形状の第１の固定表示パターンＡが形成され、第３および第４の透明電極２３、２４により、ドーナツ形状の第２の固定表示パターンＢが形成される。また、液晶表示パネル１を観察面側から観察したとき、固定表示パターンＢは、固定表示パターンＡの内側に配置されるように設定する。

次に、第１、第２および第３の透明基板１１、１２、１３の透明電極２１、２２、２３、２４が形成された面上に、配向膜（不図示）を形成する（ＳＴ４０３）。配向膜は、複合体層５１、５２内の液晶を所定の方向に配向させるため、液晶と接するように形成する。このとき、上述の通り、透明基板１１、１２、１３のそれぞれに形成された配向膜のうち、少なくとも一方を、液晶を透明基板１１、１２、１３の内面に垂直に配向させるように形成する。

次に、第１、第２および第３の透明基板１１、１２、１３のうち、互いに対向する透明基板のいずれか一方の透明基板の内面上に、散布機を用いて、スペーサ（不図示）を均一に散布する（Ｓ４０４）。また、スペーサ散布に代えて、セルギャップに対応した高さのリブを各透明基板１１、１２、１３間に配置してもよい。

次に、第１、第２および第３の透明基板１１、１２、１３のうち、互いに対向する透明基板のいずれか一方の透明基板の外周縁に沿ってシール材４１、４２を塗布する（Ｓ４０５）。すなわち、例えば、第２および第３の透明基板１２、１３の各前面上の外周縁に沿って、シール材４１、４２を塗布する。ここで、シール材４１、４２には、ＵＶ樹脂や熱硬化性化合物を用いる。また、ＵＶ樹脂や熱硬化性化合物、または紫外線と熱を併用して硬化させる硬化性化合物などが使用できる。

次に、ＯＤＦ（one-drop-fill）工法を用いて、第１、第２および第３の透明基板１１、１２、１３のうち、互いに対向する透明基板のいずか一方の透明基板の内面であって、シール材４１、４２に囲われた領域に、ネマティック液晶と光硬化性化合物の混合物からなる液晶材料を滴下する（ＳＴ４０６）。このＯＤＦ工法は、汲み上げ式工法と比較して、簡単に、且つ、短時間で、ネマティック液晶と光硬化性化合物の混合物を各透明基板１１、１２、１３の間に配置することができる。このＯＤＦ工法は、大型液晶表示パネルを作製するのに、更に効果的である。

次に、真空中で、第１、第２および第３の透明基板１１、１２、１３の間をシール材４１、４２により貼り合せる（ＳＴ４０７）。具体的には、アライメントマークなどを用いて、第１、第２および第３の透明基板１１、１２、１３を位置合せした後、第１、第２および第３の透明基板間１１、１２、１３をシール材４１、４２により貼り合せる。
次に、互いに内面で貼り合わされた透明基板１１、１２、１３を真空中から大気中に取り出す（ＳＴ４０８）。セル内外の圧力差により、３枚の透明基板がスペーサにより保たれるセルギャップまで引き寄せられ、セル内に上記混合物が充満する。

ここで、ＳＴ４０７では、各透明基板１１、１２、１３を同時に貼り合せてもよいし、順次貼り合せてもよい。
各透明基板１１、１２、１３を同時に貼り合せる場合には、例えば、第１および第３の透明基板１１、１３は静電チャックなどにより保持しながら行う。このとき、第１の透明基板１１および第３の透明基板１３の間に配置される第２の透明基板１２は、透明基板１２の４辺のうち、互いに対向する２辺に引っ張り荷重を加えながら保持する保持部材を用いて行う。これにより、第２の透明基板１２のたわみを抑制して、各透明基板１１、１２、１３を同時に貼り合せることができ、貼り合せ位置のずれを低減できる。

また、各透明基板１１、１２、１３を順次貼り合せる場合には、例えば、第２および第３の透明基板１２、１３の間を真空中でシール材４２により貼り合せた後に、シール材４２により貼り合された第２および第３の透明基板１２、１３を常圧下に取り出す。次に、第２および第３の透明基板１２、１３の接合体の第２の透明基板１２の前面上に液晶材料を滴下後に、真空中で第１の透明基板１１をシール材４１により貼り合せ、シール材４１、４２により貼り合された第１、第２および第３の透明基板１１、１２、１３を常圧下に取り出す。

次に、シール材４１、４２を硬化する（ＳＴ４０９）。具体的には、シール材が紫外線硬化性化合物の場合には、紫外線をシール材に照射し、シール材が熱硬化性化合物の場合には、シール材を加熱する。接着後の透明基板１１、１２、１３の間の間隔は、スペーサ４１、４２によって規制、保持される。

次に、紫外線光源などを用いて第１、第２および第３の透明基板１１、１２、１３間のネマティック液晶と光硬化性化合物の混合物を露光する（Ｓ４１０）。露光により、光硬化性化合物が重合し、液晶／硬化物複合体層５１、５２が形成される。ＳＴ４０１〜ＳＴ４１０の工程を経て、液晶表示パネル１が完成する。

以上のような方法を採用することにより、当該液晶表示パネル１の表示品質を向上することができる。すなわち、例えば、２つの同心円を２重になるように表示する場合であっても、それぞれの同心円に切り欠きを形成せずに、各同心円の表示パターンを形成でき、液晶表示パネルの表示品質を向上できる。

なお、空セルへの真空注入法（汲み上げ式工法）を用いた液晶注入では、例えば２０インチの液晶表示パネルの場合、液晶注入完了までの時間に約２０時間程度も要していた。そして、ネマティック液晶および光硬化性化合物の混合液は粘度が非常に高いため、汲み上げ式工法を用いた場合、更に液晶注入時間を要することになる。
これに対して、本発明では、上述の通り、ＯＤＦ工法を用いて、液晶／硬化物複合体５１、５２を形成することにより、汲み上げ式工法を用いた場合と比較して、簡単に、且つ、短時間で、各複合体層５１、５２を各透明基板１１、１２、１３の間に配置することができる。

発明の実施の形態２．
図５は本発明の実施の形態２に係る液晶表示パネルの一例の構成を示す模式平面図である。図６は図５のＶ−Ｖ切断線における模式断面図である。図７は図５の第１の透明基板を第１の透明電極側から観察したときの模式平面図である。図８は図５の第２の透明基板を第２の透明電極側から観察したときの模式平面図である。図９は図５の第２の透明基板を第３の透明電極側から観察したときの模式平面図である。図１０は図５の第３の透明基板を第４の透明電極側から観察したときの模式平面図である。図１１は本発明の実施の形態２に係る液晶表示パネルの表示例を示す模式平面図である。

本発明の実施の形態１に係る液晶表示パネル１では、図１〜図４に示されるように、観察面側から液晶表示パネル１を観察したとき、第３および第４の透明電極２３、２４が第１および第２の透明電極２１、２２の内側に配置されている。これに対し、本発明の実施の形態２に係る液晶表示パネル１ａでは、図５〜図１０に示されるように、観察面側から液晶表示パネル１ａを観察したとき、第１および第２の透明電極２５、２６が第３および第４の透明電極２７、２８に接するように、第１、第２、第３および第４の透明電極２５〜２８が配置されている点で相違する。なお、観察面側から液晶表示パネル１ａを観察したとき、第１および第２の透明電極２５、２６が第３および第４の透明電極２７、２８に重なるように、第１、第２、第３および第４の透明電極２５〜２８を配置してもよい。

図５〜図１０に示されるように、本発明の実施の形態２に係る液晶表示パネル１ａは、第１、第２および第３の透明基板１４、１５、１６と、第１、第２、第３および第４の透明電極２５、２６、２７、２８と、シール材４１、４２と、第１および第２の複合体層５１、５２と、電極端子２５ａ、２６ａ、２７ａ、２８ａと、補助配線２５ｂ、２６ｂ、２７ｂ、２８ｂとを備えている。

ここで、第１、第２および第３の透明基板１４、１５、１６は、本発明の実施の形態１と同様に、例えば光透過性のガラス、ポリカーボネート、アクリル樹脂等により矩形状に形成されている。また、第１、第２、第３および第４の透明電極２５、２６、２７、２８は、本発明の実施の形態１と同様に、例えばフォトリソグラフィ法を用いてＩＴＯ（Indium Tin Oxide）膜をエッチィングすることにより形成されている。

図５、図６、図７および図８に示されるように、第１の透明基板１４の背面上には、略正方形の透明電極が隣り合って配列されてなる第１の透明電極２５がストライプ状に形成されている。また、第２の透明基板１５の前面には、略正方形の透明電極が隣り合って配列されてなる第２の透明電極２６がストライプ状に形成されている。このとき、第１および第２の透明電極２５、２６は略同一形状に互いに対向して形成されている。また、第１および第２の透明電極２５、２６を構成する略正方形の各電極の間にはわずかな間隙が設けられている。

図５、図６、図９および図１０に示されるように、第２の透明基板１５の背面上には、略正方形の透明電極が隣り合って配列されてなる第３の透明電極２７がストライプ状に形成されている。また、第３の透明基板１６の前面には、略正方形の透明電極が隣り合って配列されてなる第４の透明電極２８がストライプ状に形成されている。このとき、第３および第４の透明電極２７、２８は略同一形状に互いに対向して形成されている。また、第１および第２の透明電極２５、２６を構成する略正方形の各透明電極の間にはわずかな間隙が設けられている。
そして、図５に示されるように、観察面側から液晶表示パネル１ａを観察したとき、ストライプ状の第１および第２の透明電極２５、２６は、ストライプ状の第３および第４の透明電極２７、２８に接するように配置されている。

図５に示されるように、液晶表パネル１ａの一辺側では、第２の透明基板１５が第１および第３の透明基板１４、１６よりも延出されている。また、第２の透明基板１５のうち、この延出された領域には、電極端子２５ａ、２６ａ、２７ａ、２８ａが形成されている。このとき、電極端子２５ａ、２６ａは第２の透明基板の前面上に形成され、電極端子２７ａ、２８ａは第２の透明基板１５の背面上に形成されている。
また、図７〜図１０に示されるように、各透明電極２５〜２８のそれぞれには、補助配線２５ｂ〜２８ｂに接続されている。なお、図７〜図１０では、便宜上、各接続関係を簡略化して表示している。第１〜第４の透明電極２５〜２８および電極端子２５ａ〜２８ａの間は、補助配線２５ｂ〜２８ｂにより電気的に接続されている。このとき、補助配線２５ｂはシール材４１を介して、第２の透明基板１５の前面上の電極端子２５ａに電気的に接続されている。また、補助配線２８ｂはシール材４２を介して、第２の透明基板１５の背面上の電極端子２８ａに電気的に接続されている。ここで、図７、８に示すように、観察面側から液晶表示パネルを見た場合、補助配線２５ｂと２６ｂとは、重ならないように形成されている。重なって形成された場合、電圧印加により、補助配線２５ｂと２６ｂとに挟まれた部分の液晶までもが駆動されてしまうからである。同様に、図９、１０に示すように、補助配線２７ｂと２８ｂも重ならないように形成されている。

このようにすることにより、複数の模様が互いに接する場合や、複数の模様が互いに重なり合う場合であっても、各電極に切り欠きを設けることなく、各電極を形成できる。この結果、チェック模様などを、表示品質を損ねることなく表示できる。図１１では、本発明の実施の形態２に係る液晶表示パネル１ａの表示例として、チェック模様を表示したものを示している。観察面側から液晶表示パネル１を観察したとき、第１および第２の透明電極２５、２６を構成する略正方形の各透明電極と、第３および第４の透明電極２７、２８を構成する各透明電極とが、互い違いになるように、第１、第２、第３および第４の透明電極２５、２６、２７、２８に電圧印加することにより、このような表示を実現することができる。

なお、上記実施の形態の説明ではパッシブ型の液晶表示パネルを用いて例示したが、これに限らず、本実施の形態に係る発明を、アクティブ型の液晶表示パネル等の他の種類の液晶表示パネルなどにも採用できる。また、透明基板の枚数や液晶層の数は、上記実施の態様の説明で示した透明基板の枚数や液晶層の数に限定されない。

本発明に係る液晶表示パネルを単に調光面の全体の光透過率を制御する用途として利用することもできる。従来にはない、大面積であって、高い透明性と高品位の表示機能を持つ液晶表示パネルを容易に製造することができる。また、本発明に係る液晶表示パネルは、カラーフィルタ、赤外線カットフィルタ、紫外線カットフィルタを積層したり、裏面に鏡を積層したりすることもできる。この外、本発明の効果を損しない範囲内で種々の応用が可能である。

本発明の実施の形態１に係る液晶表示パネルの一例の構成を示す模式平面図である。 図１のＸ−Ｘ切断線における模式端面図である。 図１のＹ−Ｙ切断線における模式断面図である。 本発明の実施の形態１に係る液晶表示装置の製造フローの一例を示す図である。 本発明の実施の形態２に係る液晶表示パネルの一例の構成を示す模式平面図である。 図５のＶ−Ｖ切断線における模式断面図である。 図５の第１の透明電極を観察面側から見たときの模式平面図である。 図５の第２の透明電極を観察面側から見たときの模式平面図である。 図５の第３の透明電極を観察面側から見たときの模式平面図である。 図５の第４の透明電極を観察面側から見たときの模式平面図である。 本発明の実施の形態２に係る液晶表示パネルの表示例を示す模式平面図である。 従来の液晶表示パネルの一例の構成を示す模式平面図である。 図１２のＺ−Ｚ切断線における模式断面図である。

符号の説明

１、１ａ、１００ 液晶表示パネル
１１、１４、１１０ 第１の透明基板
１２、１５、１２０ 第２の透明基板
１３、１６ 第３の透明基板
２１、２５、２１０ 第１の透明電極
２２、２６、２２０ 第２の透明電極
２３、２７、２３０ 第３の透明電極
２４、２８、２４０ 第４の透明電極
２１ａ、２２ａ、２３ａ、２４ａ、２５ａ、２６ａ、２７ａ、２８ａ 電極端子
２１０ａ、２２０ａ、２３０ａ、２４０ａ 電極端子
２２ｂ、２４ｂ、２５ｂ、２６ｂ、２７ｂ、２８ｂ、２２０ｂ、２４０ｂ 補助配線
２２０ｃ 切り欠き
４１、４２、４００ シール材
５１ 第１の複合体層
５２ 第２の複合体層
５００ 複合体層
Ａ、Ａ１ 第１の固定表示パターン
Ｂ、Ｂ１ 第２の固定表示パターン

Claims (10)

1. 観察面側を前面、反観察面側を背面とし、観察面側から反観察面側に向けて、順次配置された複数の基板と、
   上記複数の基板同士の間にそれぞれ設けられた液晶／硬化物複合体層と、
   上記複数の基板のうち、最も観察面側に配置された基板の背面上と、最も反観測面側に配置された基板の前面上と、最前面および最背面の基板の間に挟まれた各基板の前面上および背面上とにそれぞれ形成された複数の電極を有することを特徴とする液晶表示パネル。
2. 観察面側から反観察面側に向けて、順次配置された第１、第２および第３の基板と、
   上記第１および第２の基板間に設けられた第１の液晶／硬化物複合体層と、
   上記第２および第３の基板間に設けられた第２の液晶／硬化物複合体層と、
   上記第１および第２の基板の対向する各面上に、互いに対向するように、略同一形状に形成された第１および第２の電極と、
   上記第２および第３の基板の対向する各面上に、互いに対向するように、略同一形状に形成された第３および第４の電極とを備えたことを特徴とする液晶表示パネル。
3. 観察面側から上記液晶表示パネルを観察したとき、上記第１および第２の電極が上記第３および第４の電極の内側に配置されているか、または、上記第３および第４の電極が上記第１および第２の電極の内側に配置されている請求項２に記載の液晶表示パネル。
4. 観察面側から上記液晶表示パネルを観察したとき、上記第１および第２の電極が上記第３および第４の電極に接するか、または、重なるように、上記第１、第２、第３および第４の電極が配置されている請求項２に記載の液晶表示パネル。
5. 上記硬化物が樹脂である請求項１または２に記載の液晶表示パネル。
6. 上記液晶は負の誘電異方性を有し、上記液晶を基板面に垂直に配向させる配向膜が少なくとも一方の透明基板に備えられている請求項１または２に記載の液晶表示パネル。
7. 観察面側を前面、反観察面側を背面とし、観察面側から反観察面側に向けて、順次配置された複数の基板と、上記複数の基板同士の間にそれぞれ設けられた液晶／硬化物複合体とを備えた液晶表示パネルの製造方法であって、
   上記複数の基板のうち、最も観察面側に配置された基板の背面上と、最も反観測面側に配置された基板の前面上と、最前面および最背面の基板の間に挟まれた各基板の前面上および背面上とにそれぞれ電極を形成するステップと、
   上記複数の基板のうち、互いに対向する基板のいずれか一方の基板の外周縁に沿ってシール材を塗布するステップと、
   上記複数の基板のうち、互いに対向する基板のいずれか一方の基板に、液晶および光硬化性化合物の混合物を滴下するステップと、
   真空中で、上記複数の基板のうち、互いに対向する基板間を上記シール材により貼り合せるステップと、
   上記シール材により上記複数の基板間を貼り合わせた後、上記液晶および光硬化性化合物の混合物に光照射して、上記液晶／硬化物複合体を形成するステップとを含む液晶表示パネルの製造方法。
8. 観察面側から反観察面側に向けて、順次配置された第１、第２および第３の透明基板と、上記第１、第２および第３の基板間にそれぞれ設けられた第１および第２の液晶／硬化物複合体層とを備えた液晶表示パネルの製造方法であって、
   上記第１および第２の基板の対向する各面上に、上記第１および第２の電極を、互いに対向するように略同一形状に形成するステップと、
   上記第２および第３の基板の対向する各面上に、上記第３および第４の電極を、互いに対向するように略同一形状に形成するステップと、
   上記第１、第２または第３の基板のうち、互いに対向する基板のいずれか一方の基板の外周縁に沿ってシール材を塗布するステップと、
   上記第１、第２または第３の基板のうち、互いに対向する基板のいずれか一方の基板に、液晶および光硬化性化合物の混合物を滴下するステップと、
   真空中で、上記第１、第２または第３の基板のうち、互いに対向する基板間を上記シール材により貼り合せるステップと、
   上記シール材により上記第１、第２および第３の基板間を貼り合わせた後、上記液晶および光硬化性化合物の混合物に光照射して、上記液晶／硬化物複合体を形成するステップとを含むことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
9. 上記第１、第２、第３および第４の電極を形成するステップでは、観察面側から上記液晶表示パネルを観察したとき、上記第１および第２の電極が上記第３および第４の電極の内側に配置されているか、または、上記第３および第４の電極が上記第１および第２の電極の内側に配置されるように、上記第１、第２、第３および第４の電極を形成する請求項８に記載の液晶表示パネルの製造方法。
10. 上記第１、第２、第３および第４の電極を形成するステップでは、観察面側から上記液晶表示パネルを観察したとき、上記第１および第２の電極が上記第３および第４の電極に接するか、または、重なるように、上記第１、第２、第３および第４の電極を配置する請求項８に記載の液晶表示パネル。

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