JP2008051444A - 蓄熱器の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】バラツキのない安定した真空度品質の真空断熱層を形成できると共に、工程の簡略化により製造手間を減少し製造時間を短縮することができる蓄熱器を提供すること。
【解決手段】貯液部１の外周部に真空断熱層２を有する蓄熱器Ｓ１の製造方法において、前記蓄熱器Ｓ１を構成する構成部品を加工する部品加工工程（ステップＳ１，Ｓ２，Ｓ３）と、前記加工した構成部品を容器状に組み立てる仮組み立て工程（ステップＳ４，５，６）と、前記仮組み立てした容器を、炉中で真空引きした後、昇温することで、真空雰囲気の中で各構成部品を一体にロウ付けするロウ付け工程（ステップＳ８）と、を備えた。
【選択図】図６

Description

本発明は、エンジン暖機を促進させるため、もしくは、暖房能力を向上させるためエンジン冷却水循環回路等に適用される蓄熱器の製造方法に関する。

従来、エンジン冷却水を保温貯蔵する蓄熱器としては、金属製の内容器と外容器との二重構造であって、両容器間の空隙部が真空断熱されているものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

そして、従来の蓄熱器を用いた車載熱システムでは、車両走行時に高温となったエンジン冷却水を蓄熱器の取り込み、車両が停止している間、高温のエンジン冷却水を蓄熱器内に保温貯蔵する。そして、次回のエンジン始動時、蓄熱機内の高温のエンジン冷却水がエンジンや車室内暖房用のヒータコアに送り込まれ、エンジンの早期暖機や早期暖房に使用される。
特開２００４−２００２７号公報

しかしながら、従来の蓄熱器にあっては、製造の際、金属製の平板を絞り加工し、溶接して内容器と外容器との主構成部品を製造し、さらに、内容器と外容器とを間隔を保って他の構成部品と共に組み付け、各構成部品間を溶接等により固定して容器を製造する。この容器製造後、全く別の工程で、真空断熱層を形成するための真空引きを行って蓄熱器を製造する。

この真空引き工程において、大気雰囲気の中で真空ポンプを用いて真空引きを行うと、製品毎の真空断熱層の真空度にバラツキが出てしまう。加えて、各構成部品間を固定する固定工程と、真空断熱層を形成する真空引き工程とは、全く別工程による作業となるため、蓄熱器を製造するのに多大な手間と工数を要してしまう、という問題があった。

本発明は、上記問題に着目してなされたもので、バラツキのない安定した真空度品質の真空断熱層を形成できると共に、工程の簡略化により製造手間を減少し製造時間を短縮することができる蓄熱器の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明では、貯液部の外周部に真空断熱層を有する蓄熱器の製造方法において、
前記蓄熱器を構成する構成部品を加工する部品加工工程と、
前記加工した構成部品を容器状に組み立てる仮組み立て工程と、
前記仮組み立てした容器を、炉中で真空引きした後、昇温することで、真空雰囲気の中で各構成部品を一体にロウ付けするロウ付け工程と、
を備えたことを特徴とする。

よって、本発明の蓄熱器の製造方法にあっては、部品加工工程において、蓄熱器を構成する構成部品が加工され、仮組み立て工程において、加工した構成部品が容器状に組み立てられ、ロウ付け工程において、仮組み立てした容器を、炉中で真空引きした後、昇温することで、真空雰囲気の中で各構成部品が一体にロウ付けされ、貯液部の外周部に真空断熱層を有する蓄熱器が製造される。
このように、ロウ付け工程において、炉中の真空雰囲気を、安定した真空雰囲気とする管理を行うことにより、個別管理により大気雰囲気の中で真空引きを行う場合に比べ、バラツキのない安定した真空度品質の真空断熱層を形成することができる。
また、ロウ付け工程では、部品間固定と真空化とが共に達成されるため、部品間を溶接等により固定した後の別工程にて真空断熱層を真空化する場合に比べ、工程が簡略化され、製造手間の減少や製造時間の短縮が図られる。
この結果、バラツキのない安定した真空度品質の真空断熱層を形成できると共に、工程の簡略化により製造手間を減少し製造時間を短縮することができる。

以下、本発明の蓄熱器の製造方法を実現する最良の形態を、図面に示す実施例１〜実施例３に基づいて説明する。

まず、構成を説明する。
図１は実施例１の製造方法により製造された蓄熱器を示す縦断正面図、図２は実施例１の製造方法により製造された蓄熱器を示す図１のＡ部拡大図、図３は実施例１の製造方法により製造された蓄熱器を示す外観斜視図、図４は実施例１の製造方法により製造された蓄熱器を示す断面斜視図、図５は実施例１の製造方法により製造された蓄熱器を示す分解斜視図である。

実施例１の蓄熱器Ｓ１は、図１〜図５に示すように、貯液部１と、真空断熱層２と、入口パイプ６と、出口パイプ７と、入口側蓋板８と、出口側蓋板９と、タンク構成要素１０と、を備えている。

実施例１の蓄熱器Ｓ１は、貯液部１の外周部に真空断熱層２を有し、前記貯液部１と前記真空断熱層２とを、同一断面形状の板部材によるタンク構成要素１０を複数枚積層することにより形成している。

実施例１の蓄熱器Ｓ１は、構成部品として、入口側蓋板８と出口側蓋板９とタンク構成要素１０を有し、前記入口側蓋板８には、入口パイプ６を固定し、前記出口側蓋板９には、出口パイプ７を固定している。

実施例１の蓄熱器Ｓ１のタンク構成要素１０は、図５に示すように、同心状に第１隔壁部１０ａと第２隔壁部１０ｂと内リブ１０ｃと外リブ１０ｄとを有する。前記第１隔壁部１０ａと前記第２隔壁部１０ｂとの間は、全周のうち４箇所程度で径方向に連結し、連結部間に断熱層空間１０ｅを形成している。前記第２隔壁部１０ｂに囲まれた空間を貯液部空間１０ｆとしている。前記内リブ１０ｃは、前記第２隔壁部１０ｂから貯液部１に向かって突出する。前記外リブ１０ｄは、第１隔壁部１０ａから外方に向かって突出するもので、全周のうち一部には積層時の外形位置合わせのために軸方向の折り曲げ部を有する。なお、第１隔壁部１０ａと第２隔壁部１０ｂとの連結部には、タンク軸方向に突出する位置決め突起１０ｇを形成している（図２参照）。

実施例１の蓄熱器Ｓ１は、前記タンク構成要素１０を１枚ずつ断面の向きを反転させながら複数枚積層し、積層したタンク構成要素１０の両端開口部を、入口側蓋板８と出口側蓋板９により閉塞することで容器を構成している。

前記貯液部１は、前記タンク構成要素１０の積層により連通する貯液部空間１０ｆにより構成している。

前記真空断熱層２は、前記タンク構成要素１０の積層により連通する断熱層空間１０ｅを真空化することにより構成している。

実施例１の蓄熱器Ｓ１は、製造方法として、前記タンク構成要素１０にロウを塗布して複数枚積層し、積層したタンク構成要素１０の両端開口部を、前記入口側蓋板８と前記出口側蓋板９とにより閉塞することにより仮組み立てをし、仮組立容器を炉中内で真空引きした後、昇温する真空ロウ付け法を採用している。

次に、作用を説明する。

［蓄熱器の製造方法］
図６は実施例１の蓄熱器Ｓ１の製造方法（真空ロウ付け方法）を示す工程図である。
以下、図６を用い実施例１の蓄熱器Ｓ１の真空ロウ付け方法を説明する。

・部品加工工程
ステップＳ１の第１部品加工工程では、タンク構成要素１０がプレスや打ち抜き成形により板材から加工される。
ステップＳ２の第２部品加工工程では、入口側蓋板８と出口側蓋板９がプレスや打ち抜き成形により板材から加工される。
ステップＳ３の部品加工工程では、入口パイプ６と出口パイプ７がパイプ成形により板材から加工、又は、引き抜き等により加工される。

・ロウ材塗布工程
ステップＳ４のロウ材塗布工程では、前記ステップＳ１の第１部品加工工程において加工された複数のタンク構成要素１０（例えば、ステンレス鋼）に対し、ロウ材を塗布する。

・部品サブ組み立て工程（積層工程）
ステップＳ５の部品サブ組み立て工程では、前記ステップＳ４のロウ材塗布工程においてロウ材を塗布した複数のタンク構成要素１０を、貯液容量の設計値に応じて所要枚数積層する。なお、実施例１の場合は、図１〜図５に示す積層状態となるように、複数のタンク構成要素１０を１枚毎に裏返ししながら積層する。

・組み立て工程（仮組み立て工程）
ステップＳ６の組み立て工程では、ステップＳ５の部品サブ組み立て工程にて組み立てられた積層したタンク構成要素１０に対し、ステップＳ２の第２部品加工工程とステップＳ３の第３部品加工工程にて加工された、入口側蓋板８、出口側蓋板９、入口パイプ６、出口パイプ７の各部品を図５に示すように組み付け、全体として容器形状となるように仮に組み立てる。このとき、積層したタンク構成要素１０以外のロウ付け必要部分についてもロウ材を塗布する。

・治具セット工程
ステップＳ７の治具セット工程では、前記ステップＳ６の組み立て工程にて容器形状に仮に組み立てられた各部品が位置ずれすることなく、一体性を確保するためのロウ付け用ロウ付け用治具をセットする。

・ロウ付け工程
ステップＳ８のロウ付け工程では、下記の炉中内工程により、各部品間を真空ロウ付け法により固定する。
炉中内工程は、炉中内を真空化する真空引き工程（ステップＳ８ａ）と、炉中内の温度を上昇させる昇温工程（ステップＳ８ｂ）と、溶けたロウにより部品間を固定するロウ付け工程（ステップＳ８ｃ）と、ロウ付け固定した容器を冷却する冷却工程（ステップＳ８ｄ）と、を有する。

・気密工程
ステップＳ９の気密工程では、炉中から取り出したロウ付け容器の真空断熱層２の真空状態を保つ気密性を確保する。

・出荷検査工程
ステップＳ１０の出荷検査工程では、ロウ付け不良箇所が無く、真空断熱層２の真空性が保たれているか等のチェック項目についての出荷検査を行う。

・梱包工程
ステップＳ１１の梱包工程では、出荷検査をパスした製品について、梱包を行う。

・出荷工程
ステップＳ１２の出荷工程では、梱包を行った製品の工場出荷を行う。

以上の工程により蓄熱器Ｓ１が製造される。
したがって、ロウ付け工程Ｓ８において、炉中の真空雰囲気を、安定した真空雰囲気とする管理を行うことにより、個別管理により大気雰囲気の中で真空引きを行う場合に比べ、バラツキのない安定した真空度品質の真空断熱層２を形成することができる。

また、ロウ付け工程Ｓ８では、部品間固定と真空化とが共に達成されるため、部品間を溶接等により固定した後の別工程にて真空断熱層を真空化する場合に比べ、工程が簡略化され、製造手間の減少や製造時間の短縮が図られる。

［蓄熱・放熱作用］
実施例１の製造方法により製造された蓄熱器Ｓ１では、貯液部１を経過する高温熱媒体の流通が停止すると、真空断熱層２に囲まれた貯液部１に高温の熱媒体が封じ込められ、蓄熱器Ｓ１内の貯液部１に蓄えられた熱媒体の温度の低下が抑えられ、熱媒体が高温状態のままで保たれる。
そして、蓄熱器Ｓ１の貯液部１内の高温熱媒体を使う場合、貯液部１の高温熱媒体が、出口パイプ７を経過して放出される。この高温熱媒体を高温エンジン冷却水とし、エンジン始動時にエンジンへ放出するようにした場合には、エンジンの暖機を促進することができる。また、エンジン始動時にヒータコアへ放出するようにした場合には、車室内の暖房性能を向上させることができる。

［必要容量の変更への対応作用］
実施例１の製造方法により製造された蓄熱器Ｓ１では、貯液部１と真空断熱層２とを、同一断面形状の板部材によるタンク構成要素１０を複数枚積層することにより形成した。
このため、必要容積の変更要求に対し、同一断面形状の板部材によるタンク構成要素１０の積層枚数を増減するだけで対応することができる。
すなわち、従来技術のように、蓄熱器を絞り加工により製造される内容器と外容器等による構造とした場合、蓄熱器の必要容積に変更があった場合、絞り加工型の変更や絞り加工型の新規作成が必要であり、コストアップや製造時の段取りロス等が生じる。
これに対し、実施例１では、タンク構成要素１０を複数枚積層する積層構造による蓄熱器Ｓ１としたため、必要容積の変更要求に対し、積層枚数の増減で対応でき、コスト増を招く加工型の変更等を要しない。
つまり、実施例１の場合、タンク構成要素１０を複数枚用意しておけば、１枚のタンク構成要素１０による容積分を容積変更の最小単位とし、ある容積を持つ蓄熱器から、必要容積の増大要求があると積層するタンク構成要素１０の枚数を増やし、必要容積の減少要求があると積層するタンク構成要素１０の枚数を減らすことで、直ちに異なる容積を持つ蓄熱器に変更することができる。

次に、効果を説明する。
実施例１の蓄熱器Ｓ１の製造方法にあっては、下記に列挙する効果を得ることができる。

(1) 貯液部１の外周部に真空断熱層２を有する蓄熱器Ｓ１の製造方法において、前記蓄熱器Ｓ１を構成する構成部品を加工する部品加工工程（ステップＳ１，Ｓ２，Ｓ３）と、前記加工した構成部品を容器状に組み立てる仮組み立て工程（ステップＳ４，５，６）と、前記仮組み立てした容器を、炉中で真空引きした後、昇温することで、真空雰囲気の中で各構成部品を一体にロウ付けするロウ付け工程（ステップＳ８）と、を備えたため、バラツキのない安定した真空度品質の真空断熱層２を形成できると共に、工程の簡略化により製造手間を減少し製造時間を短縮することができる。

(2) 前記蓄熱器Ｓ１は、貯液部１の外周部に真空断熱層２を有し、前記部品加工工程（ステップＳ１〜ステップＳ３）は、貯液部空間１０ｆと真空断熱層空間１０ｅとを有する同一断面形状の板部材によるタンク構成要素１０と、入口側蓋板８と、出口側蓋板９と、を加工し、前記仮組み立て工程（ステップＳ４〜ステップＳ６）は、タンク構成要素１０を複数枚積層し、積層したタンク構成要素１０の開口部を入口側蓋板８と出口側蓋板９とで塞ぐことにより前記貯液部１と前記真空断熱層２を形成するため、貯液部１の外周部に真空断熱層２を有し、必要容積の変更要求への対応性を持たせた積層型の蓄熱器Ｓ１の製造方法を提供することができる。

(3) 前記仮組み立て工程は、タンク構成要素１０に対しロウ材を塗布するロウ材塗布工程（ステップＳ４）と、ロウ材を塗布したタンク構成要素１０を積層するサブ組み立て工程（ステップＳ５）と、積層したタンク構成要素１０の開口部を入口側蓋板８と出口側蓋板９とで塞いで容器状に組み立てる組み立て工程（ステップＳ６）と、を有するため、ロウ材を塗布したタンク構成要素１０を積層するサブ組み立ての採用により、ロウ付け工程（ステップＳ８）において、積層した複数のタンク構成要素１０間のロウ付け固定を確実に達成することができる。

実施例２は、実施例１が貯液部と真空断熱層を有する積層型の蓄熱器の製造方法であるのに対し、貯液部と真空断熱層と蓄熱層を有する積層型の蓄熱器の製造方法とした例である。

まず、構成を説明する。
図７は実施例２の製造方法により製造された蓄熱器を示す縦断正面図、図８は実施例２の製造方法により製造された蓄熱器を示す図７のＢ部拡大図、図９は実施例２の製造方法により製造された蓄熱器を示す外観斜視図、図１０は実施例２の製造方法により製造された蓄熱器を示す断面斜視図、図１１は実施例２の製造方法により製造された蓄熱器を示す分解斜視図である。

実施例２の蓄熱器Ｓ２は、図７〜図１１に示すように、貯液部１と、側面真空断熱層２（真空断熱層）と、入口側端面真空断熱層３（真空断熱層）と、出口側端面真空断熱層４（真空断熱層）と、蓄熱層５と、入口パイプ６と、出口パイプ７と、入口側端板１５と、入口側蓋板１６と、出口側端板１７と、出口側蓋板１８と、タンク構成要素１９と、を備えている。

実施例２の蓄熱器Ｓ２は、貯液部１の外周部に真空断熱層２，３，４を有し、前記貯液部１と前記側面真空断熱層２との間には、液相・固相間の相変化に伴い熱の吸収と放出を行う蓄熱材を充填した蓄熱層５を設けている。

実施例２の蓄熱器Ｓ２は、構成部品として、入口側端板１５及び入口側蓋板１６と、出口側端板１７及び出口側蓋板１８と、タンク構成要素１９と、を有する。
そして、前記入口側端板１５には、入口パイプ６を固定し、前記出口側端板１７には、出口パイプ７を固定している。

さらに、前記タンク構成要素１９の貯液部空間１９ｈを仕切る第３隔壁部１９ｃに、熱媒体の入口から出口への流れに直交する方向に突出する内リブ１９ｄを形成している。なお、図８に示すように、隣接する第３隔壁部１９ｃと内リブ１９ｄ，１９ｄとの重なり合いにより、流れに直交する凹凸が形成される。

前記蓄熱層５に充填される蓄熱材は、潜熱蓄熱性素材として、融解点以上の温度域での固相から液相への相変化時に融解熱分を蓄熱し、凝固点以下の温度域での液相から固相への相変化時に凝固熱分を放熱するパラフィン系素材を用いている。
前記蓄熱材は、球状皮膜の内部にパラフィン系素材を封入してマイクロカプセル化したパラフィン封入カプセルであり、前記蓄熱層５には、前記パラフィン封入カプセルの集合体を、液相・固相間の相変化に伴う体積変化分（１０％程度）を考慮して充填している。
ここで、蓄熱性素材として、パラフィン系素材を用いた理由は、融解点（融解温度）や凝固点（凝固温度）による相変化温度を設定するに際し、炭素鎖数に対応し広範な温度域（-50℃〜80℃）をカバーすることができるし、蓄熱量（溶融潜熱）も130〜250kJ/kg程度であり、他の素材に比べて高いことによる。
例えば、エンジン冷却水をヒータコアに循環させる車載熱システムに蓄熱器を用いる場合には、相変化温度は、50℃〜60℃程度もしくは、これ以上が好ましい。その理由は、エンジン冷却水温は冬季等では80℃に満たないケースもあり、かつ、暖かいと感じられる吹き出し温度は30℃であるため、吹き出し温度30℃以上を得るのに必要な相変化温度は、上記のように、50℃〜60℃程度もしくは、これ以上の温度となる。

実施例２の蓄熱器Ｓ２の出口側端板１７には、図１１に示すように、蓄熱器Ｓ２を真空ロウ付けにより製造する場合、蓄熱材を封入するための蓄熱材封入部１７ａが、出口側蓋板１８に向かって突出される。前記出口側蓋板１８には、前記蓄熱材封入部１７ａを貫通する封入部穴１８ａが形成され、前記蓄熱材封入部１７ａは、蓄熱材を封入した後、樹脂系やゴム系等によるキャップ２０にて塞がれる。

前記タンク構成要素１９は、同心状に第１隔壁部１９ａと第２隔壁部１９ｂと第３隔壁部１９ｃと内リブ１９ｄと外リブ１９ｅとを有する。前記第１隔壁部１９ａと前記第２隔壁部１９ｂとの間は、全周のうち４箇所程度で径方向に連結し、連結部間に断熱層空間１９ｆを形成している。前記第２隔壁部１９ｂと前記第３隔壁部１９ｃとの間は、全周のうち４箇所程度で径方向に連結し、連結部間に蓄熱層空間１９ｇを形成している。前記第３隔壁部１９ｃに囲まれた空間を貯液部空間１９ｈとしている。前記内リブ１９ｄは、前記第３隔壁部１９ｃから貯液部１に向かって突出する。前記外リブ１９ｅは、第１隔壁部１９ａから外方に向かって突出するもので、全周のうち一部には積層時の外形位置合わせのために軸方向の折り曲げ部を有する。なお、第１隔壁部１９ａと第２隔壁部１９ｂとの連結部には、タンク軸方向に突出する位置決め突起１９ｉを形成している（図８参照）。

実施例２の蓄熱器Ｓ２は、前記タンク構成要素１９を１枚ずつ反転させながら複数枚積層し、積層したタンク構成要素１９の両端開口部を、前記入口側端板１５及び入口側蓋板１６と、前記出口側端板１７及び出口側蓋板１８と、により閉塞することで容器を構成している。

前記貯液部１は、前記タンク構成要素１９の積層により連通する貯液部空間１９ｈにより構成している。
前記側面真空断熱層２は、前記タンク構成要素１９の積層により連通する断熱層空間１９ｆを真空化することにより構成している。前記入口側端面真空断熱層３は、入口側端板１５と入口側蓋板１６とで形成される空間を真空化することにより構成している。前記出口側端面真空断熱層４は、出口側端板１７と出口側蓋板１８とで形成される空間を真空化することにより構成している。
前記蓄熱層５は、前記タンク構成要素１９の積層により連通する蓄熱層空間１９ｇにより構成している。

実施例２の蓄熱器Ｓ２は、製造方法として、タンク構成要素１９にロウを塗布して複数枚積層し、積層したタンク構成要素１９の両端開口部を、前記入口側蓋板１６と前記出口側蓋板１８とにより閉塞することにより仮組み立てをし、仮組立容器を炉中内で真空引きした後に昇温して各真空断熱層２，３，４と蓄熱層５を共に真空化する真空ロウ付け法を行った後、前記真空化した蓄熱層５に対し真空吸引により蓄熱材を充填することにより製造する方法を採用している。

次に、作用を説明する。

［蓄熱器の製造方法］
図１２は実施例２の蓄熱器Ｓ２の製造方法（真空ロウ付け方法）を示す工程図、図１３は実施例２の蓄熱器Ｓ２の炉中内での真空引き工程で真空度を向上させるためのエアー抜き溝を示す図、図１４は実施例２の蓄熱器Ｓ２の真空ロウ付け方法における蓄熱材封入工程を示す説明図である。以下、図１２〜図１４を用い実施例２の蓄熱器Ｓ２の真空ロウ付け方法を説明する。

・部品加工工程
ステップＳ１の第１部品加工工程では、タンク構成要素１９がプレスや打ち抜き成形により板材から加工される。
ステップＳ２の第２部品加工工程では、入口側蓋板１６と出口側蓋板１８がプレスや打ち抜き成形により板材から加工される。
ステップＳ３の部品加工工程では、入口側端板１５と出口側端板１７とがプレスや打ち抜き成形により板材から加工される。
ステップＳ４の部品加工工程では、入口パイプ６と出口パイプ７がパイプ成形により板材から加工、又は、引き抜き等により加工される。
ステップＳ５の部品加工工程では、キャップ２０がプレスや打ち抜きにより板材から加工される。

・ロウ材塗布工程
ステップＳ６のロウ材塗布工程では、前記ステップＳ１の第１部品加工工程において加工された複数のタンク構成要素１９（例えば、ステンレス鋼）に対し、ロウ材を塗布する。

・部品サブ組み立て工程（積層工程）
ステップＳ７の部品サブ組み立て工程では、前記ステップＳ６のロウ材塗布工程においてロウ材を塗布した複数のタンク構成要素１９を、貯液容量の設計値に応じて所要枚数積層する。なお、実施例２の場合は、図７〜図１１に示す積層状態となるように、複数のタンク構成要素１９を１枚毎に裏返ししながら積層する。

・組み立て工程
ステップＳ８の組み立て工程では、ステップＳ７の部品サブ組み立て工程にて組み立てられた積層したタンク構成要素１９に対し、第２部品加工工程〜第５部品加工工程にて加工された、入口側蓋板１６、出口側蓋板１８、入口側端板１５、出口側端板１７、入口パイプ６、出口パイプ７、キャップ２０の各部品を組み付け、全体として容器形状となるように仮に組み立てる。このとき、積層したタンク構成要素１９以外のロウ付け必要部分についてもロウ材を塗布する。

・治具セット工程
ステップＳ９の治具セット工程では、前記ステップＳ８の組み立て工程にて容器形状に仮に組み立てられた各部品が位置ずれすることなく、一体性を確保するためのロウ付け用治具をセットする。

・ロウ付け工程
ステップＳ１０のロウ付け工程では、下記の炉中内工程により、各部品間を真空ロウ付け法により固定する。
炉中内工程は、炉中内を真空化する真空引き工程（ステップＳ１０ａ）と、炉中内の温度を上昇させる昇温工程（ステップＳ１０ｂ）と、溶けたロウにより部品間を固定するロウ付け工程（ステップＳ１０ｃ）と、ロウ付け固定した容器を冷却する冷却工程（ステップＳ１０ｄ）と、を有する。
上記ステップＳ１０ａの真空引き工程において、より真空度を向上させるために、図１３(a)に示すように、第２隔壁部１９ｂと第３隔壁部１９ｃとを径方向に連結する連結部にエアー抜け溝１９ｊを形成している。したがって、タンク構成要素１９を積層した場合、図１３(b)に示すように、貯液部１と側面真空断熱層２とが、対向する一対のエアー抜け溝１９ｊ，１９ｊにより連通する。

・気密工程
ステップＳ１１の気密工程では、炉中から取り出したロウ付け容器の真空断熱層２，３，４と蓄熱層５の真空状態を保つ気密性を確保する。

・蓄熱材封入工程
ステップＳ１２の蓄熱材封入工程では、真空化された蓄熱層５による真空引きを利用して蓄熱材が封入される。
すなわち、図１４(a)に示すように、真空ロウ付け法の場合、蓄熱層５も真空化される。また、出口側端板１７に形成した蓄熱材封入部１７ａには、基準板厚に対して厚みを薄くした薄肉部１７ａ′が形成されている。
そこで、蓄熱材Ｐ（パラフィン系）を充填した封入機の先端部を、図１４(b)に示すように、蓄熱材封入部１７ａに差し込み、薄肉部１７ａ′を突き破ると、蓄熱層５による真空吸引力により、一気に蓄熱材Ｐが蓄熱層５に吸い込まれる。なお、蓄熱層５が真空であるため、蓄熱材Ｐの封入時間が短く、かつ、均一に充填される。
そして、蓄熱層５に蓄熱材Ｐが充填されると、突き破られた蓄熱材封入部１７ａを塞ぐため、図１４(c)に示すように、キャップ２０を差し込み係合する。

・出荷検査工程
ステップＳ１３の出荷検査工程では、ロウ付け不良箇所が無く、真空断熱層２，３，４の真空性が保たれているか、蓄熱層５に蓄熱材Ｐが充填されているか等のチェック項目についての出荷検査を行う。

・梱包工程
ステップＳ１４の梱包工程では、出荷検査をパスした製品について、梱包を行う。

・出荷工程
ステップＳ１５の出荷工程では、梱包を行った製品の工場出荷を行う。

以上の工程により蓄熱器Ｓ２が製造される。
したがって、ロウ付け工程Ｓ１０において、炉中の真空雰囲気を、安定した真空雰囲気とする管理を行うことにより、個別管理により大気雰囲気の中で真空引きを行う場合に比べ、バラツキのない安定した真空度品質の真空断熱層２，３，４を形成することができる。

また、ロウ付け工程Ｓ１０では、部品間固定と真空化とが共に達成されるため、部品間を溶接等により固定した後の別工程にて真空断熱層を真空化する場合に比べ、工程が簡略化され、製造手間の減少や製造時間の短縮が図られる。

［蓄熱・放熱作用］
実施例２の製造方法により製造された蓄熱器Ｓ２による蓄熱・放熱作用について説明する。
蓄熱材による熱吸収作用について説明すると、蓄熱器Ｓ２内の貯液部１に、入口パイプ６から出口パイプ７に向かっての流れにより高温の熱媒体が流通しているとき、高温の熱媒体からの熱を、内リブ１９ｄを有する第３隔壁部１９ｃを介して蓄熱層５内の蓄熱材が受ける。そして、熱を受けて蓄熱材の温度が上昇し、蓄熱材の融解点に達すると、蓄熱材が固相から液相に相変化し、この相変化に伴い熱エネルギーを吸収する。
ちなみに、実施例２ではパラフィン封入カプセルを蓄熱材としているため、蓄熱材の温度が融解点未満で低いときは、封入されているパラフィンが、蝋のように固まった固体であるのに対し、蓄熱材の温度が融解点以上になると、固体のパラフィンが徐々に液化し、最大に吸熱した状態ではカプセル内で完全に液体となる。

貯液部１内の熱媒体への蓄熱作用について説明すると、貯液部１を経過する高温熱媒体の流通が停止すると、真空断熱層２，３，４と蓄熱層５との２層に囲まれた貯液部１に高温の熱媒体が封じ込められ、蓄熱器Ｓ２内の貯液部１に蓄えられた熱媒体の温度の低下が抑えられ、熱媒体が高温状態のままで保たれる。
すなわち、熱媒体流通が停止状態となったままで長時間が経過し、蓄熱器Ｓ２を囲む外気温が低温となっても、真空断熱層２，３，４と蓄熱層５との二重断熱構造により、貯液部１に蓄えられた熱媒体から逃げようとする熱エネルギーが最小に抑えられ、長時間を経過しても貯液部１の熱媒体を高温状態のままで保つ高い保温性が達成される。

高温熱媒体の放出作用について説明すると、蓄熱器Ｓ２の貯液部１内の高温熱媒体を使う場合、まず、貯液部１の高温熱媒体が、出口パイプ７を経過して放出される。この高温熱媒体の放出に伴い、蓄熱器Ｓ２の貯液部１内へ入口パイプ６を経過して低温熱媒体を導入することで、高温と低温の両熱媒体が混合し、蓄熱器Ｓ２の貯液部１内の熱媒体温度が低下する。

蓄熱材からの放熱作用について説明すると、蓄熱器Ｓ２の貯液部１内の熱媒体温度が低下し、内リブ１９ｄを有する第３隔壁部１９ｃを介して蓄熱層５内の蓄熱材から熱を奪うと、蓄熱材の温度が低下する。そして、蓄熱材の温度が凝固点に達すると、蓄熱材が液相から固相に相変化し、この相変化に伴い蓄熱材に吸収されていた熱が放出され、潜熱による熱エネルギーを、内リブ１９ｄを有する第３隔壁部１９ｃを介して熱媒体に対し供給し続け、熱媒体の温度低下を抑える。
ちなみに、実施例２ではパラフィン封入カプセルを蓄熱材としているため、蓄熱材の温度が凝固点より高いときは、封入されているパラフィンが液体であるのに対し、蓄熱材の温度が凝固点以下に低下すると、液体のパラフィンが徐々に固体化して放熱し、最大に放熱した状態ではカプセル内で固体となる。

このように、実施例２の蓄熱器Ｓ２は、保温性を保ちつつ熱媒体に蓄えた「顕熱」と、蓄熱層５の蓄熱材から放出される「潜熱」と、を有効に併用するものである。
このため、エンジン冷却水循環回路に適用した場合であって、エンジン始動時、高温のエンジン冷却水をエンジン側に導けば、エンジン暖機温度に達する時間を大幅に短縮することができる。また、エンジン冷却水循環回路に適用した場合であって、エンジン始動時、高温のエンジン冷却水をヒータコア側に導けば、車室内の暖房性能を向上させることができる。
ちなみに、「顕熱」とは、相変化なしに蓄えられる熱エネルギーをいい、「潜熱」とは、固相と液相間の相変化に伴って吸収あるいは放出される熱エネルギーをいう。
そして、「潜熱」の場合は、「顕熱」の場合に比べ、桁違いに大きい熱量を蓄えることができる。

［熱交換促進作用］
実施例２の蓄熱器Ｓ２は、構成部品として、入口側端板１５及び入口側蓋板１６と、出口側端板１７及び出口側蓋板１８と、タンク構成要素１９と、を有し、前記入口側端板１５には、入口パイプ６を固定し、前記出口側端板１７には、出口パイプ７を固定し、前記タンク構成要素１９の貯液部空間１９ｈを仕切る第３隔壁部１９ｃに、熱媒体の入口から出口への流れに直交する方向に突出する内リブ１９ｄを形成している。

このため、入口パイプ６から出口パイプ７へ向かう熱媒体の流れは、第３隔壁部１９ｃと内リブ１９ｄにより形成される凹凸形状に沿って蛇行して流れることになり、蓄熱層５に充填した蓄熱材にて熱媒体からの熱を吸収するときには、熱吸収する有効面積が、ストレートの円筒パイプの場合に比べて拡大し、熱吸収効率が高くなる。同様に、蓄熱層５に充填した蓄熱材から熱媒体へ熱を放出するときには、熱放出する有効面積が、ストレートの円筒パイプの場合に比べて拡大し、熱放出効率が高くなる。つまり、第３隔壁部１９ｃと内リブ１９ｄにより形成される凹凸形状により、熱交換効率が促進される。

［蓄熱器Ｓ２をエンジン冷却水循環システムへ適用した例］
図１５は実施例２の製造方法により製造された蓄熱器Ｓ２を用いたエンジン冷却水循環システムの第１例を示すエンジン冷却水循環回路図である。
エンジン駆動状態でエンジン冷却水を加熱するエンジン２１と、エンジン冷却水の温度が降下するエンジン停止状態からのエンジン始動時に加熱したエンジン冷却水を要求するエンジン２１及びヒータコア２２と、がエンジン冷却水循環回路により接続されている。
前記エンジン冷却水循環回路には、入口側を前記エンジン２１に接続し、出口側を前記エンジン２１とヒータコア２２に接続した蓄熱器Ｓ２を設定している。
前記エンジン２１と前記蓄熱器Ｓ２の入口側とを接続する回路に第１バルブ２３を設け、前記蓄熱器Ｓ２の出口側と前記エンジン２１及びヒータコア２２とを接続する回路に第２バルブ２４を設けている。なお、エンジン２１とラジエータ２５とを結ぶエンジン冷却水循環回路には、サーモバルブ２６と循環ポンプ２７とが設けられている。
前記第１バルブ２３と第２バルブ２４と循環ポンプ２７とは、コントローラ２８によりその作動が制御される。
前記コントローラ２８は、エンジン駆動状態で前記第１バルブ２３と前記第２バルブ２４とを開き、エンジン２１が停止すると前記第１バルブ２３と前記第２バルブ２４とを閉じ、エンジン２１の始動時であってエンジン暖機優先時、前記第２バルブ２４を前記エンジン２１側に開き、エンジン始動時であって車室内暖房優先時、前記第２バルブ２４を前記ヒータコア２２側に開く制御を行う。
したがって、エンジン始動時、「顕熱」と「潜熱」を併用する蓄熱器Ｓ２から高温のエンジン冷却水を送り続けることで、エンジン暖機優先時には、期待に応えるエンジン２１の暖機促進を達成することができるし、車室内暖房優先時には、期待に応える車室内の暖房能力の向上を達成することができる。

図１６は実施例２の製造方法により製造された蓄熱器Ｓ２を用いたエンジン冷却水循環システムの第２例を示すエンジン冷却水循環回路図である。
この第２例は、図１５に示すエンジン冷却水循環システムにおいて、第２バルブ２４とヒータコア２２とを接続する回路にポンプ２９を追加した例である。
したがって、この第２例では、第１例の効果に対し、エンジン始動時であって、車室内暖房優先時、流量調整により暖房性能をコントロールすることができるという効果が追加される。

［蓄熱器Ｓ２を駆動モータ用電装品冷却水循環システムへ適用した例］
図１７は実施例２の製造方法により製造された蓄熱器Ｓ２を用いた駆動モータ用電装品冷却水循環システムの第１例を示す冷却水循環回路図である。
この第１例では、車載熱発生源を、駆動状態でインバータ冷却水を加熱するインバータ冷却器３０と、駆動状態でバッテリー冷却水を加熱するバッテリー冷却器３１としている。車載熱要求源を、インバータ冷却水とバッテリー冷却水を加熱媒体とするエアーコンディショナーのヒータコア２２としている。
コントローラ２８は、エンジン始動時、蓄熱器Ｓ２の入口側に設けられた第１バルブ２３と、蓄熱器Ｓ２の出口側に設けられた第２バルブ２を開く制御を行う。
したがって、ハイブリッド車でのエンジン始動時、期待に応える車室内の暖房能力の向上を達成することができる。

図１８は実施例２の製造方法により製造された蓄熱器Ｓ２を用いた駆動モータ用電装品冷却水循環システムの第２例を示す冷却水循環回路図である。
この第２例は、図１７に示す駆動モータ用電装品冷却水循環システムにおいて、第２バルブ２４とヒータコア２２とを接続する回路にポンプ２９を追加した例である。
したがって、この第２例では、第１例の効果に対し、エンジン始動時、流量調整により暖房性能をコントロールすることができるという効果が追加される。

次に、効果を説明する。
実施例２の蓄熱器Ｓ２の製造方法にあっては、実施例１の蓄熱器Ｓ１の製造方法における(1)の効果に加え、下記に列挙する効果を得ることができる。

(4) 前記蓄熱器Ｓ２は、貯液部１の外周部に蓄熱層５と真空断熱層２を有し、前記蓄熱層５には、液相・固相間の相変化に伴い熱の吸収と放出を行う蓄熱材Ｐを充填し、前記部品加工工程（ステップＳ１〜ステップＳ５）は、貯液部空間１９ｈと蓄熱層空間１９ｇと断熱層空間１９ｆとを有する同一断面形状の板部材によるタンク構成要素１９と、入口側蓋板１６と、出口側蓋板１８と、を加工し、前記仮組み立て工程（ステップＳ６〜ステップＳ８）は、タンク構成要素１９を複数枚積層し、積層したタンク構成要素１９の開口部を入口側蓋板１６と出口側蓋板１８とで塞ぐことにより前記貯液部１と前記蓄熱層５と前記真空断熱層２を形成するため、貯液部１の外周部に蓄熱層５と真空断熱層２を有し、高い蓄熱性能を持つと共に必要容積の変更要求への対応性を持たせた積層型の蓄熱器Ｓ２の製造方法を提供することができる。

(5) 前記タンク構成要素１９の積層接合面のうち、蓄熱層空間１９ｇを挟んで貯液部空間１９ｈと断熱層空間１９ｆとを連結する連結部にエアー抜け溝１９ｊを設け、前記ロウ付け工程（ステップＳ１０）は、炉中での真空引き時、前記エアー抜け溝１９ｊを介して貯液部空間１９ｈと真空断熱層空間１９ｆとを連通し、炉中での昇温によるロウ付け時に毛細管現象によりロウ材を充填して塞ぐため、ロウ付け工程での真空引きにおいて断熱層空間１９ｆからスムーズにエアー抜きがなされ、真空断熱層２の真空度をより向上させることができる。

(6) 前記ロウ付け工程（ステップＳ１０）は、工程終了時、前記真空断熱層２と共に前記蓄熱層５も大気圧より減圧とする真空化状態とし、前記ロウ付け工程の後、真空化した前記蓄熱層５に対し真空吸引により蓄熱材Ｐを充填し、その後、充填部分を封止する蓄熱材封入工程（ステップＳ１２）を追加したため、真空化した蓄熱層５を利用し、蓄熱層５に蓄熱材Ｐを封入するに際し、大気圧雰囲気で流し込みにより封入する場合に比べ、短い封入時間にて、かつ、均一に蓄熱材Ｐを封入することができる。

(7) 出口側端板１７に形成した蓄熱材封入部１７ａに、基準板厚に対して厚みを薄くした薄肉部１７ａ′を形成し、前記蓄熱材封入工程（ステップＳ１２）は、蓄熱材Ｐを充填した封入機の先端部を、前記蓄熱材封入部１７ａに差し込み薄肉部１７ａ′を突き破ることで、真空吸引力により蓄熱材Ｐを蓄熱層５に吸い込ませ、蓄熱層５に蓄熱材Ｐが充填されると、突き破られた蓄熱材封入部１７ａにキャップ２０を差し込み係合することで塞ぐため、真空化した蓄熱層５を利用し、蓄熱層５に蓄熱材Ｐを封入するに際し、予め形成しておいた薄肉部１７ａ′を有する蓄熱材封入部１７ａを利用し、簡単な差し込み操作のみで蓄熱層５に蓄熱材Ｐを封入し、また、簡単なキャップ２０の差し込み操作により充填部分を封止することができる。

実施例３は、実施例２が積層型の蓄熱器の製造方法であるのに対し、貯液部と真空断熱層と蓄熱層を有する多重容器型の蓄熱器の製造方法とした例である。

まず、構成を説明する。
図１９は実施例３の製造方法により製造された蓄熱器を示す縦断正面図、図２０は実施例３の製造方法により製造された蓄熱器を示す図１９のＣ部拡大図、図２１は実施例３の製造方法により製造された蓄熱器を示す外観斜視図、図２２は実施例３の製造方法により製造された蓄熱器を示す断面斜視図、図２３は実施例３の製造方法により製造された蓄熱器を示す分解斜視図である。

実施例３の蓄熱器Ｓ３は、図１９〜図２３に示すように、貯液部１と、側面真空断熱層２（真空断熱層）と、入口側端面真空断熱層３（真空断熱層）と、出口側端面真空断熱層４（真空断熱層）と、蓄熱層５と、入口パイプ６と、出口パイプ７と、第１円筒側板３８（筒状部材）と、第１入口側端板３９（入口側板部材）と、第１出口側端板４０（出口側板部材）と、第２円筒側板４１（筒状部材）と、第２入口側端板４２（入口側板部材）と、第２出口側端板４３（出口側板部材）と、蛇腹円筒板４４（筒状部材）と、を備えている。

実施例３の蓄熱器Ｓ３は、貯液部１の外周部に真空断熱層２，３，４を有し、前記貯液部１と前記側面真空断熱層２との間には、液相・固相間の相変化に伴い熱の吸収と放出を行う蓄熱材を充填した蓄熱層５を設けている。

前記貯液部１には、熱媒体を流入させる入口パイプ６と、熱媒体を流出させる出口パイプ７と、が設けられ、前記貯液部１と蓄熱層５とを仕切る壁部材を、熱媒体の入口から出口への流れに直交する方向に断面波形状の凹凸を有する蛇腹円筒板４４としている。
前記入口パイプ６は、第２入口側端板４２と第１入口側端板３９とを貫通して固定され、前記出口パイプ７は、第２出口側端板４３と第１出口側端板４０とを貫通して固定される。

前記蓄熱層５に充填される蓄熱材は、潜熱蓄熱性素材として、融解点以上の温度域での固相から液相への相変化時に融解熱分を蓄熱し、凝固点以下の温度域での液相から固相への相変化時に凝固熱分を放熱するパラフィン系素材を用いている。
前記蓄熱材は、球状皮膜の内部にパラフィン系素材を封入してマイクロカプセル化したパラフィン封入カプセルであり、前記蓄熱層５には、前記パラフィン封入カプセルの集合体を、液相・固相間の相変化に伴う体積変化分（１０％程度）を考慮して充填している。

前記内容器は、第１円筒側板３８と、第１入口側端板３９と、第１出口側端板４０と、を有する。そして、前記第１円筒側板３８の内側位置に、第１円筒側板３８とは同心に蛇腹円筒板４４を配置している。

前記外容器は、前記内容器の外側に配置され、第２円筒側板４１と、第２入口側端板４２と、第２出口側端板４３と、を有する。

前記貯液部１は、蛇腹円筒板４４と第１入口側端板３９と第１出口側端板４０とで囲まれる円柱状空間により構成される。なお、両端板３９，４０に対する蛇腹円筒板４４の位置決めは、第１入口側端板３９に形成された段差部３９ａと、第１出口側端板４０に形成された段差部４０ａと、により行われる。

前記断熱層としては、側面真空断熱層２と、入口側端面真空断熱層３と、出口側端面真空断熱層４と、を有し、内容器と外容器との間に形成される間隙を真空化することにより構成される。
前記側面真空断熱層２は、第１円筒側板３８と第２円筒側板４１との間に円筒状の層として形成される。前記入口側端面真空断熱層３は、第１入口側端板３９と第２入口側端板４２との間に形成される。前記出口側端面真空断熱層４は、第１出口側端板４０と第２出口側端板４３との間に形成される。なお、側面真空断熱層２の径方向間隙は、第２入口側板４２に形成された環状突部４２ａと、第２出口側端板４３に形成された環状突部４３ａとにより位置決めされることで、外力が加わっても相対位置関係を変えることなく、一定の間隙に保たれる。

前記蓄熱層５は、第１円筒側板３８と蛇腹円筒板４４との間に形成される円筒状空間により構成される。なお、蓄熱層５の径方向間隙は、第１円筒側板３８が環状突部４２ａ，４３ａにより位置決めされ、蛇腹円筒板４４が段差部３９ａ，４０ａにより位置決めされることにより、一定の間隙に保たれる。

次に、作用を説明する。

［蓄熱器の製造方法］
実施例３の蓄熱器Ｓ３は、部品加工工程と、仮組み立て工程と、ロウ付け工程と、による真空ロウ付け方法により製造される。

・部品加工工程
部品加工工程では、蓄熱器Ｓ３を構成する構成部品が加工される。すなわち、貯液部１と蓄熱層５と真空断熱層２とを形成する３つの筒状部材３８，４１，４４と、入口側板部材３９，４２と、出口側板部材４０，４３と、入口パイプ６と、出口パイプ７と、がプレスや打ち抜き成形等により加工される。

・仮組み立て工程
仮組み立て工程では、加工した構成部品が容器状に組み立てられる。すなわち、３つの筒状部材３８，４１，４４を同心状に組み立て、その開口部を入口側板部材３９，４２と、出口側板部材４０，４３とで塞ぐことにより、貯液部１と蓄熱層５と真空断熱層２が形成される。

・ロウ付け工程
ロウ付け工程では、ロウ材を塗布し、治具により容器状に形を整えた後、炉に入れ、炉中内を真空化する真空引き工程と、炉中内の温度を上昇させる昇温工程と、溶けたロウにより部品間を固定するロウ付け工程と、ロウ付け固定した容器を冷却する冷却工程を経過してロウ付け固定を完了する。

なお、蓄熱層５への蓄熱材の封入に関しては、実施例２の場合と同様に、真空引きにより充填しても良いし、また、大気圧雰囲気の蓄熱層５へ流し込みにより蓄熱材を封入しても良い。

以上の工程により蓄熱器Ｓ３が製造される。
したがって、ロウ付け工程において、炉中の真空雰囲気を、安定した真空雰囲気とする管理を行うことにより、個別管理により大気雰囲気の中で真空引きを行う場合に比べ、バラツキのない安定した真空度品質の真空断熱層２，３，４を形成することができる。

また、ロウ付け工程では、部品間固定と真空化とが共に達成されるため、部品間を溶接等により固定した後の別工程にて真空断熱層を真空化する場合に比べ、工程が簡略化され、製造手間の減少や製造時間の短縮が図られる。

次に、効果を説明する。
実施例３の蓄熱器Ｓ３の製造方法にあっては、実施例１の蓄熱器Ｓ１の製造方法における(1)の効果に加え、下記の効果を得ることができる。

(8) 前記蓄熱器Ｓ２は、貯液部１の外周部に蓄熱層５と真空断熱層２を有し、前記蓄熱層５には、液相・固相間の相変化に伴い熱の吸収と放出を行う蓄熱材Ｐを充填し、部品加工工程では、貯液部１と蓄熱層５と真空断熱層２とを形成する３つの筒状部材３８，４１，４４と、入口側板部材３９，４２と、出口側板部材４０，４３と、を加工し、仮組み立て工程では、３つの筒状部材３８，４１，４４を同心状に組み立て、その開口部を入口側板部材３９，４２と、出口側板部材４０，４３とで塞ぐことにより、貯液部１と蓄熱層５と真空断熱層２を形成したため、貯液部１の外周部に蓄熱層５と真空断熱層２を有し、高い蓄熱性能を持つ多重容器型の蓄熱器Ｓ３の製造方法を提供することができる。

以上、本発明の蓄熱器の製造方法を実施例１〜実施例３に基づき説明してきたが、具体的な製造方法については、これらの実施例に限られるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。

蓄熱器を構成する構成部品の形状としては、実施例１〜実施例３に示す形状に限られるものではなく、蓄熱器の構造タイプに応じた様々な形状としても良い。また、仮組み立て工程では、サブ組み立てを行うことなく、加工した構成部品を次々と組み付けて容器状に組み立てるようにしても良い。要するに、蓄熱器を構成する構成部品を加工する部品加工工程と、加工した構成部品を容器状に組み立てる仮組み立て工程と、仮組み立てした容器を、炉中で真空引きした後、昇温することで、真空雰囲気の中で各構成部品を一体にロウ付けするロウ付け工程と、を備えたものであれば本発明に含まれる。

実施例１では貯液部と真空断熱層を有する積層型の蓄熱器の製造方法の例を示し、実施例２では貯液部と蓄熱層と真空断熱層を有する積層型の蓄熱器の製造方法の例を示し、実施例３では貯液部と蓄熱層と真空断熱層を有する多重容器型の蓄熱器の製造方法の例を示した。しかし、例えば、貯液部と真空断熱層を有する多重容器型の蓄熱器の製造方法としても適用できる。要するに、少なくとも、貯液部と真空断熱層を有する蓄熱器の製造方法として適用することができる。

実施例１の製造方法により製造された蓄熱器を示す縦断正面図である。 実施例１の製造方法により製造された蓄熱器を示す図１のＡ部拡大図である。 実施例１の製造方法により製造された蓄熱器を示す外観斜視図である。 実施例１の製造方法により製造された蓄熱器を示す断面斜視図である。 実施例１の製造方法により製造された蓄熱器を示す分解斜視図である。 実施例１の蓄熱器Ｓ１の真空ロウ付け方法を示す工程図である。 実施例２の製造方法により製造された蓄熱器を示す縦断正面図である。 実施例２の製造方法により製造された蓄熱器を示す図７のＢ部拡大図である。 実施例２の製造方法により製造された蓄熱器を示す外観斜視図である。 実施例２の製造方法により製造された蓄熱器を示す断面斜視図である。 実施例２の製造方法により製造された蓄熱器を示す分解斜視図である。 実施例２の蓄熱器Ｓ２の真空ロウ付け方法を示す工程図である。 実施例２の蓄熱器Ｓ２の炉中内での真空引き工程で真空度を向上させるためのエアー抜き溝を示す図である。 実施例２の蓄熱器Ｓ２の真空ロウ付け方法における蓄熱材封入工程を示す説明図である。 実施例２の蓄熱器Ｓ２を用いたエンジン冷却水循環システムの第１例を示すエンジン冷却水循環回路図である。 実施例２の蓄熱器Ｓ２を用いたエンジン冷却水循環システムの第２例を示すエンジン冷却水循環回路図である。 実施例２の蓄熱器Ｓ２を用いた駆動モータ用電装品冷却水循環システムの第１例を示す冷却水循環回路図である。 実施例２の蓄熱器Ｓ２を用いた駆動モータ用電装品冷却水循環システムの第２例を示す冷却水循環回路図である。 実施例３の製造方法により製造された蓄熱器を示す縦断正面図である。 実施例３の製造方法により製造された蓄熱器を示す図１９のＣ部拡大図である。 実施例３の製造方法により製造された蓄熱器を示す外観斜視図である。 実施例３の製造方法により製造された蓄熱器を示す断面斜視図である。 実施例３の製造方法により製造された蓄熱器を示す分解斜視図である。

符号の説明

Ｓ１ 蓄熱器
１ 貯液部
２ 真空断熱層（断熱層）
６ 入口パイプ
７ 出口パイプ
８ 入口側蓋板
９ 出口側蓋板
１０ タンク構成要素
１０ａ 第１隔壁部
１０ｂ 第２隔壁部
１０ｃ 内リブ
１０ｄ 外リブ
１０ｅ 断熱層空間
１０ｆ 貯液部空間
１０ｇ 位置決め突起
Ｓ２ 蓄熱器
２ 側面真空断熱層（真空断熱層）
３ 入口側端面真空断熱層（真空断熱層）
４ 出口側端面真空断熱層（真空断熱層）
１５ 入口側端板
１６ 入口側蓋板
１７ 出口側端板
１８ 出口側蓋板
１９ タンク構成要素
１９ａ 第１隔壁部
１９ｂ 第２隔壁部
１９ｃ 第３隔壁部
１９ｄ 内リブ
１９ｅ 外リブ
１９ｆ 断熱層空間
１９ｇ 蓄熱層空間
１９ｈ 貯液部空間
１９ｉ 位置決め突起
１９ｊ エアー抜け溝
２０ キャップ
２１ エンジン
２２ ヒータコア
２３ 第１バルブ
２４ 第２バルブ
２５ ラジエータ
２６ サーモバルブ
２７ 循環ポンプ
２８ コントローラ
２９ ポンプ
３０ インバータ冷却器
３１ バッテリー冷却器
Ｓ３ 蓄熱器
３８ 第１円筒側板（筒状部材）
３９ 第１入口側端板（入口側板部材）
４０ 第１出口側端板（出口側板部材）
４１ 第２円筒側板（筒状部材）
４２ 第２入口側端板（入口側板部材）
４３ 第２出口側端板（出口側板部材）
４４ 蛇腹円筒板（筒状部材）

Claims (8)

1. 貯液部の外周部に真空断熱層を有する蓄熱器の製造方法において、
   前記蓄熱器を構成する構成部品を加工する部品加工工程と、
   前記加工した構成部品を容器状に組み立てる仮組み立て工程と、
   前記仮組み立てした容器を、炉中で真空引きした後、昇温することで、真空雰囲気の中で各構成部品を一体にロウ付けするロウ付け工程と、
   を備えたことを特徴とする蓄熱器の製造方法。
2. 請求項１に記載された蓄熱器の製造方法において、
   前記蓄熱器は、貯液部の外周部に真空断熱層を有し、
   前記部品加工工程は、貯液部空間と真空断熱層空間とを有する同一断面形状の板部材によるタンク構成要素と、入口側蓋板と、出口側蓋板と、を加工し、
   前記仮組み立て工程は、タンク構成要素を複数枚積層し、積層したタンク構成要素の開口部を入口側蓋板と出口側蓋板とで塞ぐことにより前記貯液部と前記真空断熱層を形成することを特徴とする蓄熱器の製造方法。
3. 請求項２に記載された蓄熱器の製造方法において、
   前記仮組み立て工程は、タンク構成要素に対しロウ材を塗布するロウ材塗布工程と、ロウ材を塗布したタンク構成要素を積層するサブ組み立て工程と、積層したタンク構成要素の開口部を入口側蓋板と出口側蓋板とで塞いで容器状に組み立てる組み立て工程と、を有することを特徴とする蓄熱器の製造方法。
4. 請求項１に記載された蓄熱器の製造方法において、
   前記蓄熱器は、貯液部の外周部に蓄熱層と真空断熱層を有し、前記蓄熱層には、液相・固相間の相変化に伴い熱の吸収と放出を行う蓄熱材を充填し、
   前記部品加工工程は、貯液部空間と蓄熱層空間と真空断熱層空間とを有する同一断面形状の板部材によるタンク構成要素と、入口側蓋板と、出口側蓋板と、を加工し、
   前記仮組み立て工程は、タンク構成要素を複数枚積層し、積層したタンク構成要素の開口部を入口側蓋板と出口側蓋板とで塞ぐことにより前記貯液部と前記蓄熱層と前記真空断熱層を形成することを特徴とする蓄熱器の製造方法。
5. 請求項４に記載された蓄熱器の製造方法において、
   前記タンク構成要素の積層接合面のうち、蓄熱層空間を挟んで貯液部空間と真空断熱層空間とを連結する連結部にエアー抜け溝を設け、
   前記ロウ付け工程は、炉中での真空引き時、前記エアー抜け溝を介して貯液部空間と真空断熱層空間とを連通し、炉中での昇温によるロウ付け時に毛細管現象によりロウ材を充填して塞ぐことを特徴とする蓄熱器の製造方法。
6. 請求項４または５に記載された蓄熱器の製造方法において、
   前記ロウ付け工程は、工程終了時、前記真空断熱層と共に前記蓄熱層も大気圧より減圧とする真空化状態とし、
   前記ロウ付け工程の後、真空化した前記蓄熱層に対し真空吸引により蓄熱材を充填し、その後、充填部分を封止する蓄熱材封入工程を追加したことを特徴とする蓄熱器の製造方法。
7. 請求項６に記載された蓄熱器の製造方法において、
   前記入口側部材もしくは出口側部材に形成した蓄熱材封入部に、基準板厚に対して厚みを薄くした薄肉部を形成し、
   前記蓄熱材封入工程は、蓄熱材を充填した封入機の先端部を、前記蓄熱材封入部に差し込み薄肉部を突き破ることで、真空吸引力により蓄熱材を蓄熱層に吸い込ませ、蓄熱層に蓄熱材が充填されると、突き破られた蓄熱材封入部にキャップを差し込み係合することで塞ぐことを特徴とする蓄熱器の製造方法。
8. 請求項１に記載された蓄熱器の製造方法において、
   前記蓄熱器は、貯液部の外周部に蓄熱層と真空断熱層を有し、前記蓄熱層には、液相・固相間の相変化に伴い熱の吸収と放出を行う蓄熱材を充填し、
   前記部品加工工程は、貯液部と蓄熱層と真空断熱層とを形成する３つの筒状部材と、入口側板部材と、出口側板部材と、を加工し、
   前記仮組み立て工程は、３つの筒状部材を同心状に組み立て、その開口部を入口側板部材と出口側板部材とで塞ぐことにより前記貯液部と前記蓄熱層と前記真空断熱層を形成することを特徴とする蓄熱器の製造方法。

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