JP2008014488A - シールリング付シェル型ニードル軸受 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】シールリング付シェル型ニードル軸受30は、内周面に軌道面31aを、両端部に内向きフランジ部31b,31cを、それぞれ有するシェル31と、円周方向に亙って複数のポケット32aを有し、削り出しによって加工される保持器32と、軌道面31aに沿って転動自在となるように、各ポケット32a内に保持される複数のニードル33と、シェル31の内側で、保持器32の端面32bと内向きフランジ部31bとの間に設けられる円筒形状のシールリング34と、を備える。シールリング34はフローティングシールを構成し、プレス加工によって成形される。
【選択図】図2
Description
円周方向に亙って複数のポケットを有する保持器と、
前記軌道面に沿って転動自在となるように、前記各ポケット内に保持される複数のニードルと、
前記シェルの内側或は外側で、前記保持器の端面と前記フランジ部との間に設けられる円筒形状のシールリングと、
を備えるシールリング付シェル型ニードル軸受であって、
前記シールリングはフローティングシールを構成し、プレス加工によって成形されることを特徴とするシールリング付シェル型ニードル軸受。
この加工方法の場合には、先ず、図2の(A)に示す様な、素材となる、軟鋼板、ステンレス鋼板等の金属板1にピアス加工を施して、図2の(B)に示す様な、円孔2を有する第一予備中間素材3を得る。次いで、この第一予備中間素材3に、この円孔2の周囲を上記金属板1に対し直角に、全周に亙って折り曲げるバーリング加工を施す事により、図2の(C)に示す様な、円筒状部4を有する第二予備中間素材5とする。この円筒状部4の容積、特に軸方向長さは、造るべきシールリングの容積、特に軸方向長さよりも大きくしている。
図3〜7は、第2例の加工方法を示している。本例の場合、図3の(A)→(G)に示す工程を順次行なう事で、金属板1をシールリング34に加工する。この工程に就いては、第1例の加工方法の場合と実質的に同じである。又、本例の場合も、上述した図2の(H)に示した様な、再扱き工程を行なう事もできる。本例の特徴は、上記金属板1として、図示しないアンコイラから送り出されて、やはり図示しないリコイラに巻き取られる、長尺なものを使用し、上記図3の(A)→(G)に示す工程を、順送により行なえる様にした点にある。即ち、上記長尺な金属板1を、加工の進行に同期させて、各工程を行なう為に隣接して配置した加工装置同士の間隔に見合うピッチで(間隔/ピッチ=整数)間欠的に送りつつ、上記図3の(A)→(G)に示す工程を順次行なう様にしている。
図8は、第3例の加工方法を示している。本例の場合には、図8の(F)に示した扱き工程及び嵌め戻し工程で、第二円筒状中間素材8を金属板1の第二の円孔10から抜き出して再び嵌め込む方向が、この金属板1に対して、上述した第2例の加工方法の場合とは、上下逆になっている。この方向を逆にするのに伴って、図6〜7に示した加工装置の構成を異ならせる事は勿論である。その他の部分の構成に就いては、上述した第2例の加工方法と同様であるから、重複する説明は省略する。
図9は、第4例の加工方法を示している。本例の場合には、図9の(C)に示したバーリング加工工程の次に、図9の(D)に示した、切り離し工程及び戻し工程を設定している。その他の部分の構成に就いては、上述した第2例の加工方法と同様であるから、重複する説明は省略する。要するに、本発明を実施する場合に、切り離し工程は、上記バーリング加工工程の後であれば、加工作業の容易さ、加工精度の確保等を考慮して、任意のタイミングに設定できる。
本例のシールリングの加工方法は、先ず、アンコイラから引き出した長尺な金属板を、プレス等により円形に打ち抜き加工する事により、図10の(A)に示す様な金属板1を形成する。
「第一工程」:金属板を打ち抜く事により円輪状の第一予備中間素材3とする。
「第二工程」:この第一予備中間素材3の内径寄り部分を軸方向に直角に折り曲げるバーリング加工を施す事により、円筒状部4及びこの円筒状部4の軸方向一端部から径方向外方に折れ曲がった外向鍔部9を備えた、断面L字形で全体が円環状の第二予備中間素材5とする。
「第三工程」:この第二予備中間素材5の外向鍔部9を除去して、円筒状の第一中間円筒状素材6とする。
「第四工程」:冷間ローリング加工によりこの第一中間円筒状素材6の内外径及び断面形状を整えて、必要とする形状精度及び寸法精度を有するシールリング34とする。尚、この形状精度には、断面形状に関する精度は勿論、真円度等、全体形状に関する精度も含む。
図14〜16は、第6例の加工方法を示している。上述の第5例の場合、得られるシールリング34の断面形状の四隅部(内外両周面の軸方向両端縁)が尖っていた(当該部分の断面形状の曲率半径が極端に小さかった)。これに対して本例の場合には、断面形状の四隅部を凸円弧面とする(隅Rを形成する)事を意図している。内周縁の軸方向両端縁の隅Rに関しては、上述した第5例の加工方法でも、押圧ローラ41の外周面に形成した凹溝42の底面隅部に隅Rを設ければ(底面隅部の断面形状を凹円弧面とすれば)形成できる。これに対して、外周面の軸方向両端縁の隅Rをダイスの内周面の形状のみで造ると、完成後のシールリングを当該ダイスの内周面から取り出せなくなる。
次に、シールリングに耐摩耗処理を行う第7例の加工方法について説明する。第1例〜第6例の加工方法によって加工されたシールリング34は、焼入れ、焼戻しなどの熱処理に伴う変形を避けるため、プレス成形後に熱処理などの処理が施されておらず、金属板を加工することによる加工硬化(第1〜4例の加工方法においてはプレス加工による加工硬化、第5、6例の加工方法においてはプレス加工に加え、更に冷間ローリング加工による加工硬化)が予期される。加工硬化であっても、シールリング34がフローティングシールを構成することから、通常使用においては問題となることはない。しかし、シェル型ニードル軸受30が過酷な条件で使用され場合、シールリング34に耐摩耗処理されることが望ましい。
31 シェル
31a 軌道面
31b,31c 内向きフランジ部(フランジ部) 32 保持器
32a ポケット
32b 保持器の端面
33 ニードル
34 シールリング
Claims (4)
- 内周面或は外周面に軌道面を、両端部にフランジ部を、それぞれ有するシェルと、
円周方向に亙って複数のポケットを有する保持器と、
前記軌道面に沿って転動自在となるように、前記各ポケット内に保持される複数のニードルと、
前記シェルの内側或は外側で、前記保持器の端面と前記フランジ部との間に設けられる円筒形状のシールリングと、
を備えるシールリング付シェル型ニードル軸受であって、
前記シールリングはフローティングシールを構成し、プレス加工によって成形されることを特徴とするシールリング付シェル型ニードル軸受。 - 前記シールリングは、前記プレス加工によって成形後、熱処理が行われないことを特徴とする請求項1に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受。
- 前記シールリングは、前記プレス加工によって成形後、耐摩耗処理されることを特徴とする請求項1に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受。
- 前記保持器は、樹脂製保持器であることを特徴とする請求項1から請求項3のいずれかに記載のシールリング付シェル型ニードル軸受。
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