JP2007315314A - 燃料噴射弁 - Google Patents

Abstract

【課題】 燃料噴射弁において、燃料噴射量の安定化を図る上で有効な技術を提供する。
【解決手段】 本発明の燃料噴射弁１００は、先端に噴口１２２を有する噴射ノズル１２１と、噴射ノズル１２１の先端に配置され、噴口１２２より小径の噴射孔１６３を有するオリフィス板１６１と、噴口１２２を開閉する弁体１１６と、を有し、液化燃料の噴射に用いられる。そして噴口１２２と噴射孔１６３とを同一軸線上に配置するとともに、噴口１２２と噴射孔１６３との面積比を２．５〜７の範囲に設定した。
【選択図】 図３

Description

本発明は、内燃機関用の燃料噴射弁に関し、詳しくは噴口が形成された噴射ノズルの先端側に、噴口より小径の噴射孔を有するオリフィス板が配置された燃料噴射弁に関する。

この種の燃料噴射弁は、例えば実開昭６３−５４８６１号公報（特許文献１）に開示されている。公報に記載の燃料噴射弁は、ガソリンエンジン用の燃料噴射弁であって、噴口を有する噴射ノズルの先端側に、噴口より小径の噴射孔を備えたオリフィス板が配置されている。このような構成によれば、燃料の噴射量は、オリフィス板に形成される噴射孔の大きさによって決定される。このため、噴射孔径の異なる複数のオリフィス板を選択することによって噴射量の調整を行うことが可能となる。ここで、オリフィス板は、薄板によって構成されるため、噴射孔をプレス加工によって高精度で形成することができる。したがって、噴口の加工精度の要求レベルを低減することができ、低コストで燃料噴射弁を製造することができる。
実開昭６３−５４８６１号公報

上記構成の燃料噴射弁をガソリンのような液体燃料の噴射に用いる場合には、噴口の径は問題にならない。しかしながら、ＬＰＧ（液化石油ガス）のような気化し易い液化燃料の噴射に用いる場合には、噴口の径の大きさによっては、燃料噴射時に燃料が気化し、計量精度が変化して噴射量がばらつく可能性がある。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、燃料噴射弁において、燃料噴射量の安定化を図る上で有効な技術を提供することを目的とする。

上記課題を達成するため、特許請求の範囲の請求項に記載の発明が構成される。
請求項１に記載の発明に係る燃料噴射弁は、先端に噴口を有する噴射ノズルと、噴射ノズルの先端部に配置され、噴口より小径の噴射孔を有するオリフィス板と、噴口を開閉する弁体と、を有し、液化燃料の噴射に用いられる。なお本発明における「燃料噴射弁」は、典型的には、ＬＰＧ（液化石油ガス）の噴射弁として用いられる。そして本発明の燃料噴射弁においては、噴口と噴射孔とを同一軸線上に配置するとともに、当該噴口と噴射孔との面積比を２．５〜７の範囲に設定した。

本発明者らは、噴口と噴射孔との面積比が、燃料噴射時におけるＬＰＧの噴射量に対して影響を及ぼすと考え、噴射孔の面積を固定し、噴口の面積を段階的に大きく（あるいは小さく）し、そのときのＬＰＧの噴射量（流量値）と、噴射量のバラツキ（流量バラツキ）についてそれぞれ測定した。そして測定の結果、噴口と噴射孔との面積比が２．５未満の領域では、面積比の変化に対応して噴射量が大きく変動するが、噴口と噴射孔との面積比が２．５以上の領域では、面積比の変化に対する噴射量の変化は小さく、噴射量が安定することを見出した。
ところで、噴射ノズルの噴口は切削加工によって形成されるが、オリフィス板は薄板によって形成することが可能なため、オリフィス板の噴射孔は高精度の加工が可能なプレス加工によって形成することができる。燃料の噴射量は、オリフィス板に形成される噴射孔（下流側噴口）によって決定されるが、噴口と噴射孔との面積比が２．５以上の領域では、上記のように、噴口の面積（径）がばらついたとしても、そのばらつきが噴射量の変化に影響し難い。このことから、本発明では、噴口と噴射孔との面積比の下限値を、当該噴口の径のばらつきの影響を受けないあるいは受け難い２．５に設定することによって、噴射孔によって規定される燃料の流量値を安定化することが可能となった。

一方、噴口と噴射孔との面積比と、流量バラツキとの関係について測定することによって、噴口と噴射孔との面積比が７を境にして、７を越える領域では流量バラツキが急激に増加するが、７以下の領域では流量バラツキが少ないことを見出した。つまり噴口と噴射孔との面積比が７を越える領域では、ＬＰＧが気化し、その気化量のバラツキが流量バラツキとして現れるものと考えられ、これに対して噴口と噴射孔との面積比が７以下の領域では、燃料噴射時におけるＬＰＧが気化しないか若しくは気化しても微量に止まると考えられる。その結果、噴口と噴射孔との面積比の上限値を７に設定することによって、燃料が気化することに起因する流量のバラツキを抑え、安定した噴射量とすることが可能となった。

上記のように、本発明によれば、燃料噴射弁において、噴口と噴射孔との面積比を２．５〜７の範囲に設定することによって、噴射量を噴口によって正確に決定でき、燃料の計量精度を正確に確保できる。

本発明によれば、燃料噴射弁において、燃料噴射量の安定化を図る上で有効な技術が提供されることとなった。

以下、本発明の実施形態につき、図面を参照しつつ、詳細に説明する。図１には本実施形態に係るＬＰＧ（液化石油ガス）用の電磁式燃料噴射弁の全体構成が示され、図２には図１におけるＡ部が拡大して示され、更に図３には燃料噴射弁の先端構造の構成が拡大して示される。図１に示すように、電磁式燃料噴射弁１００は、軸線方向に延在する本体１１０を有する。本体１１０は、概ね円筒形状に形成され、その筒孔１１１がＬＰＧ（以下、燃料という）の燃料通路を構成する。本体１１０の筒孔１１１内には、磁気回路の固定鉄心を構成する筒状の固定コア１３３およびニードル弁１１３が配置されている。固定コア１３３は、本体１１０に固定状に設けられる。ニードル弁１１３は、本体１１０に対して軸方向に摺動自在とされた磁性材からなる筒部材１１４と、この筒部材１１４とともに移動する筒状の弁軸１１５と、弁軸１１５の軸方向先端に設けられた弁体１１６とによって構成され、筒部材１１４の軸方向一端が固定コア１３３に対して軸方向に所定の間隙を置いて対向状に配置されている。

本体１１０の軸方向一端部、すなわち先端には、ニードル弁１１３の弁体１１６の先端と対向する噴射ノズル１２１が配置されている（図２参照）。噴射ノズル１２１は、底部（先端側）に円形の噴口１２２を有するカップ状に形成されるとともに、本体１１０に固定状に設けられている。固定コア１３３の筒孔１３３ａ内には、閉弁用としてのコイルスプリング１２５が配置され、このコイルスプリング１２５によってニードル弁１１３は、弁体１１６の先端が噴射ノズル１２１のノズルシート面１２１ａ（図３参照）に当接する方向に付勢されている。すなわち、ニードル弁１１３の弁体１１６は、噴射ノズル１２１のノズルシート面１２１ａに当接することによって噴口１２２を閉じている。なおコイルスプリング１２５の付勢力は、筒部材１１４内に配置された筒状のスプリングピン１２７によって調整可能とされている。上記のスプリングピン１２７の筒孔１２７ａ、固定コア１３３の筒孔１３３ａ、ニードル弁１１３の筒部材１１４の筒孔１１４ａおよび弁軸１１５の筒孔１１５ａによって燃料通路が構成されている。弁体１１６は、本発明における「弁体」に対応する。噴射ノズル１２１は、本発明における「噴射ノズル」に対応し、噴射ノズル１２１の噴口１２２は、本発明における「噴口」に対応する。

噴射ノズル１２１の先端部には、当該噴射ノズル１２１の噴口１２２より小径の円形の噴射孔１６３を有するオリフィス板１６１が固定状に設けられている。オリフィス板１６１の噴射孔１６３と噴射ノズル１２１の噴口１２２とは同一軸線上に配置されている。オリフィス板１６１の噴射孔１６３は、本発明における「噴射孔」に対応する。

本体１１０は、軸方向の両端部を除いた領域が樹脂製のハウジング１３１によって包囲されている。ハウジング１３１内には、固定コア１３３を取り巻くようにソレノイドコイル１３５が配置され、このソレノイドコイル１３５と固定コア１３３によってニードル弁１１３を開閉駆動するバルブ駆動機構が構成されている。なおソレノイドコイル１３５は、コネクタ１３７を介して電力供給装置と接続され、当該ソレノイドコイル１３５への通電により発生する電磁力によってニードル弁１１３の筒部材１１４を固定コア１３３に吸着させる。これにより、ニードル弁１１３の弁体１１６が噴射ノズル１２１のノズルシート面１２１ａから引き離され、噴口１２２が開放される。これにより当該噴口１２２を経て噴射孔１６３から燃料が噴射される。

なおフィルター１４８を通って燃料通路内に供給された燃料は、ニードル弁１１３が閉じ位置に置かれた状態では、図３に示すように、弁軸１１５の先端に形成された径方向の複数の供給孔１１５ｃを通って弁体１１６の外周に形成された燃料溜まり空間Ｃに流入して貯留される。そして噴口１２２が開放されたときに、内燃機関の燃焼室あるいは吸気管内に噴射される。燃料溜まり空間Ｃは、弁体１１６の外周面と、当該弁体１１６を取り囲むように噴射ノズル１２１に形成された円筒部１２３（図３参照）の内周面との間隙によって形成されている。

上記のように構成された燃料噴射弁１００において、噴射ノズル１２１の先端部に噴口１２２より小径の噴射孔１６３を有するオリフィス板１６１が配置される構成によれば、弁体１１６が噴口１２２を開放したときの燃料の噴射量は、オリフィス板１６１に形成される噴射孔１６３の径、すなわち面積によって決定することができる。

ところが、噴射ノズル１２１の先端部に噴口１２２より小径の噴射孔１６３を有するオリフィス板１６１が配置される構成としたときは、ＬＰＧ（液化石油ガス）のような気化し易い燃料の噴射に用いた場合、噴口１２２の径を大きくすると、燃料噴射時に燃料が気化し、計量精度が変化して噴射量がばらつくという問題がある。

そこで、本発明者らは、噴口１２２と噴射孔１６３との面積比と、燃料噴射時における燃料の噴射量との関係を調べるための実験（流量測定）を実施した。図４は面積比と流量値との関係をグラフによって表したものであり、図５は面積比と流量バラツキとの関係をグラフによって表したものである。実験は、オリフィス板１６１の噴射孔１６３の径φｄ１を０．４２ｍｍに設定し、すなわち面積を固定（一定値に設定）した上で、噴射ノズル１２１の噴口１２２の径φｄ２、すなわち面積を複数段階に変化させ、これによって噴口１２２と噴射孔１６３との径比、すなわち面積比を変化させ、各段階での流量値と、流量バラツキとを測定した。なお流量バラツキの測定については、各面積比の諸元品を、例えば、各々１０個の燃料噴射弁の流量を測定して、統計的方法によりバラツキを算出することで行った。

測定の結果、流量値について見てみると、図４に示すように、噴口１２２と噴射孔１６３との面積比が概ね２．５未満の領域では、面積比の変化に対応して噴射量が大きく変動するが、噴口１２２と噴射孔１６３との面積比が概ね２．５以上の領域では、面積比の変化に対して噴射量の変化は小さく、噴射量が安定している。つまり面積比が概ね２．５以上の領域では、噴口１２２の面積（径φｄ１）が変化しても、その変化が噴射量の変化につながらないことを見出した。すなわち、噴口１２２と噴射孔１６３との面積比を概ね２．５以上に設定したときは、噴射ノズル１２２に形成される噴口１２２は、流量絞りとして機能しなくなり、あるいは機能が弱まり、その径φｄ１が加工上の理由でばらついたとしても、そのばらつきが噴射量に影響することが回避される。

ところで、オリフィス板１６１は薄板によって形成されている。このため、オリフィス板１６１の噴射孔１６３は、高精度での加工が可能なプレス加工によって形成することができる。したがって、オリフィス板１６１に形成される噴射孔１６３については、その径φｄ２のばらつきを小さい範囲に抑えることが可能となる。このため、噴口１２２と噴射孔１６３との面積比の下限値を、概ね２．５に設定したときは、噴射量は噴口１２２の径φｄ１のばらつきの影響を受けない安定したものとなる。

次に流量バラツキにつき見てみると、図５に示すように、噴口１２２と噴射孔１６３との面積比が概ね７を境にして急激に変化することを見出した。すなわち、面積比が概ね７以上の領域では、流量バラツキが急激に増加するが、面積比が概ね７以下の領域では流量バラツキが少ない。面積比が概ね７以上の領域では、燃料（ＬＰＧ）が気化し、その気化量のばらつきが流量バラツキとして現れるものと考えられる。しかるに、面積比が概ね７以下の領域では、燃料噴射時における燃料が気化しないか若しくは気化しても微量に止まるものと考えられる。したがって、面積比の上限値を概ね７に設定することによって、燃料が気化することに起因する計量精度のばらつきを抑え、安定した噴射量とすることができる。

以上のように、本実施の形態によれば、噴口１２２と噴射孔１６３との面積比につき、これを２．５以上〜７以下の範囲〔２．５≦面積比≦７〕に設定することによって、燃料噴射時における噴射量を噴射孔１６３によって決定でき、また燃料噴射時の気化の発生を抑えて燃料の計量精度を正確に確保することができる燃料噴射弁を提供することが可能となった。

また本実施の形態においては、ニードル弁１１３の先端構造につき、下記の如き構成を採用している。以下、ニードル弁１１３の先端構造の構成につき、主に図３を参照しつつ説明する。図３に示すように、弁体１１６の先端面（噴射ノズル１２１のノズルシート面１２１ａと対向する面）において、外周側には、弁体１１６の軸線を中心としてノズルシート面１２１ａ側に突出する当接部としての環状の外周突出部１１６ｂが形成されている。また外周突出部１１６ｂの内側（内周側）には、当該外周突出部１１６ｂのノズルシート面１２１ａとの当接箇所より、当該ノズルシート面１２１ａから離れる方向に取付面としての平面領域１１６ａが形成され、更に平面領域１１６ａの内側には、シール部材１２９が配置される円形の凹部１１７が形成されている。すなわち、弁体１１６の先端面は、シール部材１２９が配置される凹部１１７の外周領域において、軸方向の高さが異なる平面領域１１６ａと外周突出部１１６ｂとの２段構造とされている。

凹部１１７には、弾性変形可能なゴム等の弾性体としてのシール部材１２９が挿入され、このシール部材１２９には、噴射ノズル１２１に形成された当接面としてのノズルシート面１２１ａとの対向面には、外周領域１２９ａから所定量内側に入り込んだ位置にノズルシート面１２１ａ側に突出する環状の突部（シール部）１２９ｂが形成されている。またシール部材１２９の外周領域１２９ａと弁体１１６の平面領域１１６ａとは概ね面一に形成されている。

弁体１１６の外周突出部１１６ｂの平面領域１１６ａからの突出高さは、シール部材１２９の突部１２９ｂの外周領域１２９ａからの突出高さより低く設定されている。したがって、ニードル弁１１３が噴射ノズル１２１の噴口１２２を閉じる方向に動作されたとき、弁体１１６の外周突出部１１６ｂは、シール部材１２９の突部１２９ｂがノズルシート面１２１ａに当接して弾性変形後、ノズルシート面１２１ａに当接する。これにより、シール部材１２９に過大な負荷が作用することを回避する。

本実施の形態によれば、シール部材１２９が設けられた弁体１１６の先端面を、弁体１１６の軸方向において、平面領域１１６ａと外周突出部１１６ｂとの２段構造としてあるため、燃料によってシール部材１２９が膨潤し、外周領域１２９ａが弁体１１６の平面領域１１６ａより突き出たとしても、弁体１１６の開閉動作時において、当該突き出た部位が対向する噴射ノズル１２１のノズルシート面１２１ａに当接することがなく、当接による剥離の問題が生じない。またシール部材１２９の突部１２９ｂの弾性変形は、弁体１１６の外周突出部１１６ｂが噴射ノズル１２１のノズルシート面１２１ａと当接することで規定されるため、シール部材１２１９に過大な負荷が作用することを回避し、シール部材１２９の耐久性を向上する上で有効とされる。

また本実施の形態によれば、弁体１１６の先端形状を、軸方向の高さが異なる平面領域１１６ａと外周突出部１１６ｂとの２段構造にするとともに、平面領域１１６ａとシール部材１２９の外周領域１２９ａとを概ね面一に形成する構成としている。このため、例えば金型を用いて弁体１１６の凹部１１７に成形シール部材１２９を形成する場合においては、シール部材１２９の成形領域に関しては、弁体１１６と金型とが互いに嵌り合う部分を無くすることができる。このため、凹部１１７に成形されるシール部材１２９の端面の外周領域にバリが発生することを防止できる。またシール部材１２９は、環状の突部１２９ｂの外周りに平面領域１１６ａと概ね面一をなす外周領域１２９ａを有する構成のため、環状の突部１２９ｂがノズルシート面１２１ａに押圧されたときの負荷が、弁体１１６とシール部材１２９との接合箇所に集中することを合理的に回避できる。このため、シール部材１２９の弁体１１６からの剥離作用を軽減できる。

ところで、燃料噴射弁１００は、ハウジング１３１の先端部（噴射ノズル１２１側）がシリンダヘッドあるいは吸気管に形成された内燃機関側の取付孔に嵌入することによって接続され、後端部（噴射ノズル１２１の反対側）がデリバリパイプ（燃料分配管）の取付孔に嵌入することによって接続される。このとき、内燃機関側の取付孔の軸線とデリバリパイプの取付孔の軸線とが軸ずれしていると、内燃機関とデリバリパイプとの間に配置される燃料噴射弁１００がデリバリパイプに対して傾き、その結果、図１０に示すように、デリバリパイプ１７１の取付孔１７１ａ内に嵌め込まれる燃料噴射弁１００の外側部材であるハウジング１３１の軸端部１３１ａがデリバリパイプ１７１に干渉（図中、円で囲まれる部位）することがある。このような干渉が生じたときは、ハウジング１３１の外周面とデリバリパイプ１７１の内周面との間に配置されたＯリング１７３の締め代が不均一となってシール性が悪化する可能性がある。

そこで、本実施の形態においては、デリバリパイプ１７１の取付孔１７１ａの軸線に対して燃料噴射弁１００の軸線が傾斜した状態で組み付けられたときの干渉防止構造を設けた。図６〜図９にその事例が示される。干渉防止構造は、燃料噴射弁１００のデリバリパイプ１７１に対する嵌入部位において、Ｏリング装着用の溝壁の下流側の外径を、溝壁の外径より小径に形成することで構成されている。図６に示す事例１では、ハウジング１３１の軸端部１３１ａに配置されたバックアップリング１７５と、このハウジング１３１の軸端部１３１ａから突出している本体１１０の軸端部外周に嵌着されたバックアップリング１７５より小径のストップリング１７７とによってそれぞれＯリング装着用の溝壁が構成され、これら両溝壁間にＯリング１７３が配置されている。そしてハウジング１３１の軸端部１３１ａの外径がバックアップリング１７５の外径より小径に形成され、これによりデリバリパイプ１７１の取付孔１７１ａに燃料噴射弁１１０が傾斜状態で組み付けられたときのデリバリパイプ１７１に対するハウジング１３１の軸端部１３１ａの干渉を回避する構成とされる。

このように、図６に示す事例１によれば、軸端部１３１ａの外径をバックアップリング１７５の外径より小径に設定することによって、デリバリパイプ１７１に対するハウジング１３１の干渉が回避される。その結果、Ｏリング１７３の締め代が全周について均等に維持されるため、シール性が確保される。また燃料圧によるＯリング１７３のはみ出しについては、バックアップリング１７５によって防止することができる。

図７に示す事例２は、ハウジング１３１の軸端部１３１ａの外周をテーパー状に形成することによって、当該軸端部１３１ａの外径をバックアップリング１７５の外径より小径に形成したものであり、この点を除いては、図６に示す事例１の構成と同様である。したがって、この事例の場合においても図６に示す事例１と同様、デリバリパイプ１７１に燃料噴射弁１１０が傾斜状態で組み付けられた場合であっても、デリバリパイプ１７１に対するハウジング１３１の軸端部１３１ａの干渉を回避してＯリング１７３のシール性を確保し、またバックアップリング１７５によって燃料圧によるＯリング１７３のはみ出しを防止できる。

次に図８に示す事例３は、ハウジング１３１の軸端部１３１ａに、図６に示す事例１におけるバックアップリング１７５の外径と同等のフランジ部１３１ｂを設定する一方、軸端部１３１ａの外径については、図６に示す事例１と同様、フランジ部１３１ｂより小径に設定されている。すなわち、軸端部１３１ａに一体に設けたフランジ部１３１ｂがバックラップリングを兼用する構成であり、これにより図６に示す事例１と同様、デリバリパイプ１７１に燃料噴射弁１１０が傾斜状態で組み付けられた場合であっても、デリバリパイプ１７１に対するハウジング１３１の軸端部１３１ａの干渉を回避してＯリング１７３のシール性を確保し、またフランジ部１３１ｂによって燃料圧によるＯリング１７３のはみ出しを防止できる。図８に示す事例３の場合は、部品点数を少なくできる。

次に図９に示す事例４は、ハウジング１３１の軸端部１３１ａにつき、端面部の最大外径が図８に示す事例３におけるフランジ部１３１ｂの外径と同等となるようにテーパー状に形成することによって、当該軸端部１３１ａの端面部最大外径部を除く領域の外径をフランジ部１３１ｂの外径より小径に形成したものである。すなわち、軸端部１３１ａをテーパー状に形成することで、図６あるいは図７に示されたバックアップリング１７５を兼用する構成であり、これにより図６に示す事例１と同様、デリバリパイプ１７１に燃料噴射弁１１０が傾斜状態で組み付けられた場合であっても、デリバリパイプ１７１に対するハウジング１３１の軸端部１３１ａの干渉を回避してＯリング１７３のシール性を確保し、また軸端部１３１ａの端面部によって燃料圧によるＯリング１７３のはみ出しを防止できる。そして図９に示す事例４の場合は、図８の事例３の場合と同様、部品点数を少なくできる。

なお上述した実施の形態は、ＬＰＧ（液化石油ガス）用の燃料噴射弁１００として説明したが、ＬＰＧに限らず、ＬＮＧ（液化天然ガス）等の液化燃料を供給する燃料噴射弁であれば、適用することが可能である。

上記発明の趣旨に鑑み、以下の態様を構成することが可能とされる。
（態様１）
「ハウジングの軸方向の一端部が内燃機関側に形成された取付孔内に嵌入され、ハウジングの軸方向の他端部が燃料分配管の取付孔内に嵌入されることで、内燃機関と燃料分配管との間に介在される燃料噴射弁であって、
前記燃料分配管の取付孔内に嵌入される前記ハウジング他端部の外周にＯリング装着用の溝壁を設けるとともに、前記他端部における前記溝壁を除く部位の外径が前記溝壁の外径より小径に形成されていることを特徴とする燃料噴射弁」。

態様１に記載の発明によれば、燃料噴射弁を内燃機関と燃料分配管との間に組み付ける際、内燃機関側の取付孔の軸線と燃料分配管の取付孔の軸線との軸ずれに起因して燃料噴射弁が燃料分配管に対して傾いた状態で取り付けられた場合であっても、燃料分配管とハウジングの干渉を回避してＯリングのシール性を確保できる。

（態様２）
「請求項１に記載の燃料噴射弁であって、
前記弁体と前記噴射ノズルの一方には、当接部と弾性体が設けられ、他方には当接面が設けられており、
前記弁体が前記噴口を閉じる方向へ移動するとき、前記弾性体が前記当接面に当接した後に、前記当接部が前記当接面に当接する構成とされており、
前記弁体と前記噴射ノズルの一方には、前記当接部の前記当接面との当接箇所より、前記当接面から離れる方向に取付面が設けられており、前記取付面に形成された凹部に前記弾性体が取り付けられていることを特徴とする燃料噴射弁。」

（態様３）
「態様２に記載の燃料噴射弁であって、
前記当接部は環状の突部であり、前記取付面は環状の突部の内側に形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。」

（態様４）
「態様２または３に記載の燃料噴射弁であって、
前記弾性体は、前記弁体に設けられていることを特徴とする燃料噴射弁。」

（態様５）
「態様２〜４のいずれか１つに記載の燃料噴射弁であって、
前記凹部は円形状を有し、
前記弾性体は、円板状に形成されるとともに、前記当接面の方向に向って突出する環状のシール部を有することを特徴とする燃料噴射弁。」

（態様６）
「態様５に記載の燃料噴射弁であって、
前記弾性体は、前記シール部の外周りに前記取付面と概ね面一に形成された外周領域を有することを特徴とする燃料噴射弁。」

本実施の形態に係る燃料噴射弁の全体構成を示す断面図である。 図１におけるＡ部の拡大断面図である。 燃料噴射弁の先端構造の構成を示す断面図である。 面積比と流量値との関係を示すグラフである。 面積比と流量バラツキとの関係を示すグラフである。 燃料噴射弁とデリバリパイプとの接続に関する事例１を示す説明図である。 燃料噴射弁とデリバリパイプとの接続に関する事例２を示す説明図である。 燃料噴射弁とデリバリパイプとの接続に関する事例３を示す説明図である。 燃料噴射弁とデリバリパイプとの接続に関する事例４を示す説明図である。 燃料噴射弁とデリバリパイプとの接続時における干渉例を示す説明図である。

符号の説明

１００ 燃料噴射弁
１１０ 本体
１１１ 筒孔
１１３ ニードル弁
１１４ 筒部材
１１４ａ 筒孔
１１５ 弁軸
１１５ａ 筒孔
１１５ｃ 供給孔
１１６ 弁体
１１６ａ 平面領域（取付面）
１１６ｂ 外周突出部（当接部）
１１７ 凹部
１２１ 噴射ノズル
１２１ａ ノズルシート面（当接面）
１２２ 噴口
１２３ 円筒部
１２５ コイルスプリング
１２７ スプリングピン
１２７ａ 筒孔
１２９ シール部材（弾性体）
１２９ａ 外周領域
１２９ｂ 突部（シール部）
１３１ ハウジング
１３１ａ 軸端部
１３１ｂ フランジ部
１３３ 固定コア
１３３ａ 筒孔
１３５ ソレノイドコイル
１３７ コネクタ
１６１ オリフィス板
１６３ 噴射孔
１７１ デリバリパイプ
１７１ａ 取付孔
１７３ Ｏリング
１７５ バックアップリング
１７７ ストップリング
Ｃ 燃料溜まり空間

Claims (1)

1. 液化燃料の噴射に用いられる燃料噴射弁であって、
   先端に噴口を有する噴射ノズルと、
   前記噴射ノズルの先端部に配置され、前記噴口より小径の噴射孔を有するオリフィス板と、
   前記噴口を開閉する弁体と、を有し、
   前記噴口と前記噴射孔とを同一軸線上に配置するとともに、前記噴口と前記噴射孔との面積比を２．５〜７の範囲に設定したことを特徴とする燃料噴射弁。

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