JP2007307038A - 縫製装置及び縫製方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シート体の端縁部に沿って芯材を見栄え良く縫い付けることができる縫製装置及び縫製方法を提供する。
【解決手段】支持プレート６７の下部上面に配設されたエアシリンダ６９の伸長駆動により昇降板７１の上部に支持されたローラ４３が、同図（ａ），（ｃ）に示す退避位置から同図（ｂ）に示す作動位置に上動すると、芯材２１の下面を押圧する。芯材２１は下面をローラ４３に押圧されることにより、その上面が支持プレート６７の下面６７ｂに押圧力に応じた力で押し当てられ該押圧力に応じた摺動抵抗を下面６７ｂから受けながら送り方向下流側へ送り出されることにより、芯材２１にテンション（張力）が付与される。エアシリンダ６９の上昇ストロークが調節されることによりローラ４３の高さ位置が調節され、これにより芯材２１に付与されるテンションが調節可能となっている。
【選択図】図４

Description

本発明は、例えば車両のシートカバーにおける表皮材等のようなシート体に対し、そのシート体の端縁部に沿うように芯材を縫い付ける場合に使用される縫製装置及びその装置を使用しての縫製方法に関する。

従来から、例えば特許文献１に記載の車両のシートカバーが知られている。このシートカバーは、車両の座席を構成するシートクッションやシートバック等におけるパッド材をそれぞれ被覆するものであり、所定形状に裁断された複数枚の表皮材（シート体）と、所定の表皮材の端縁部に沿って縫い付けられる帯状の芯材とを主たる構成要素としている。各表皮材は、人工皮革等からなる表面層と、不織布等からなる裏面層とを有している。また、芯材は、その一面側が多数の鉤状突起を有する係止面とされた面ファスナにより構成されている。そして、こうしたシートカバーは、次のようにして縫製される。

すなわち、まず各表皮材が端縁部同士を縫合される。この場合、シートカバーを構成したときに互いに隣接する関係にある一対の表皮材が両者の表面層同士を互いに対向させると共に両者の端縁部同士を揃えた状態に重合される。そして、その重合状態で一定幅の縫い代が端縁に沿って形成されるように両表皮材の端縁部同士が縫合される。そして、こうした各表皮材の端縁部同士の縫合作業が終了すると、この段階において、不織布等からなる裏面層が外面側に露出すると共に人工皮革等からなる表面層が内面側に隠れた袋状のシートカバー仕掛品が形成される。

そして次には、この仕掛品における一方の表皮材の縫い代（すなわち、端縁部）に対し、面ファスナからなる帯状の芯材が、その芯材における係止面を外面側（表面側）に露出させるように且つ表皮材の端縁部に沿うようにして縫い付けられる。その後、この芯材を縫い付けられた縫い代部分が芯材を内側にくるむようにして両表皮材の縫合線の近傍にて折り曲げられると、その芯材の係止面が一方の表皮材における縫合線よりも内側の裏面層に係止し、この段階でシートカバーの縫製作業が終了する。

そして、その出来上がったシートカバーを車両の座席に被せる際には、表皮材の裏面層が外面側に露出した状態にあるため、そのシートカバーを表皮材における裏面層が内面側となり且つ表面層が外面側となるように反転させる。すると、両表皮材の縫合線に沿ってシートカバーの内側に芯材をくるんだことによる玉縁状の段部が形成され、そうした段部がシートクッションやシートバックにおけるサイド部とかまち部との境界に位置することになるため、シートカバーの意匠性が向上するようになる。
特開２００５−１１０９４６号公報

ところで、上記のシートカバーを縫製する際には、ミシン等の縫製機における縫製機構部に向けて、表皮材の端縁部が作業者により手送りされる一方で、その表皮材の端縁部の下面側に沿うように帯状の芯材が引き込まれるように送られる。こうした場合、表皮材の端縁部の下面側に送り込まれる芯材は、ロール状に巻かれた状態から巻き戻しされるようにして送り出されることが多い。

そのため、作業者が手送りする表皮材については送り方向に弛みを生じないようにして送り込むことができるものの、自由に巻き戻しされて送り出される芯材については縫製機構部へ弛みをもった状態で送り込まれることがあった。そして、そのように弛みをもって送り込まれた芯材が表皮材の端縁部に縫い付けられた場合には、芯材の縫い付けが終わった表皮材の端縁部に皺を作ってしまうことになり、出来上がったシートカバーの意匠性を損なうという問題があった。また、この問題は、芯材を縫い付けられる表皮材の端縁部が曲線状をなしている場合には、特に顕著なものとなっていた。

本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、シート体の端縁部に沿って芯材を見栄え良く縫い付けることができる縫製装置及び縫製方法を提供することにある。

上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、針板上にシート体の端縁部と芯材とが重合状態となって送り方向の上流側から送り込まれた場合に、糸通しされた針が針板よりも上方の上死点位置と下方の下死点位置との間を往復移動して前記芯材を前記シート体の端縁部に沿って縫い付ける縫製機構と、該縫製機構における前記針の往復移動位置よりも前記送り方向の上流側に配設され、前記芯材が前記針板上へ送出される途中で、該芯材を押圧して該芯材に張力を付与する張力付与機構とを備えたことを要旨とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の縫製装置において、前記張力付与機構は、前記針板上へ送り方向の上流側から前記芯材が送出される途中で、該芯材における前記シート体に縫い付けられる側と反対側の面に当接することにより、前記芯材を押圧して該芯材に張力を付与する張力付与部材を有していることを要旨とする。

請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の縫製装置において、前記張力付与機構は、前記張力付与部材に前記芯材が押圧されることにより、該芯材における前記シート体に縫い付けられる側の面が摺動する摺動面部を更に有することを要旨とする。

請求項４に記載の発明は、請求項２又は請求項３に記載の縫製装置において、前記張力付与部材は、転動自在に設けられた押圧ローラであることを要旨とする。
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の縫製装置において、前記押圧ローラは、外周面上に前記芯材を案内可能な円周溝を有していることを要旨とする。

請求項６に記載の発明は、請求項１乃至請求項５のうちいずれか一項に記載の縫製装置において、前記張力付与機構は、前記芯材を押圧する押圧力を調節することにより該芯材に付与される張力を調節する張力調節手段を更に備えていることを要旨とする。

請求項７に記載の発明は、請求項１〜請求項６のうち何れか一項に記載の縫製装置において、前記芯材は、前記シート体の端縁部に縫い付けられた場合に表面側となる面が前記シート体に対して係止可能な係止面として構成されていることを要旨とする。

請求項８に記載の発明は、縫製方法であって、針板上にシート体の端縁部と芯材とを重合状態にして送り方向の上流側から送り込みつつ、糸通しされた針を針板よりも上方の上死点位置と下方の下死点位置との間で往復移動させることにより、前記芯材を前記シート体の端縁部に沿って縫い付ける前に、前記芯材が前記針板上へ送り方向の上流側から連続して送出される途中で、該芯材を押圧して該芯材に張力を付与することを要旨とする。

本発明によれば、シート体の端縁部に沿って芯材を見栄え良く縫い付けることができる。

以下、本発明を具体化した一実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１は、本実施形態におけるシートの全体斜視図、図２は図１における２−２線断面図である。

図１に示すように、シート１１は、座部となるシートクッション１２と、背もたれとなるシートバック１３とを有している。シートクッション１２は、図示しないフレーム、パッド材１４（図２に示す）、及びこのパッド材１４を被覆するシートカバー（以下、「カバー」と略称することもある。）１５から構成される。同様に、シートバック１３は、図示しないパッド材と、このパッド材を被覆するカバー１５から構成されている。

シートクッション１２のカバー１５は、図示しない裁断機で所定形状に裁断されて形成された複数枚のシート体としての表皮材、すなわち、センタ表皮材１６、サイド表皮材１７、及びかまち表皮材１８の端縁部同士を縫い合わせることにより、シートクッション１２の外形に一致した立体形状に形成されている。そして、かまち表皮材１８の下端にはフレームへカバー１５を固定するために図示しない係止部材が取付けられている。また、図２に示すように、カバー１５におけるサイド表皮材１７とかまち表皮材１８との端縁部同士が縫合された部分の表面側には、玉縁状の段部１９が形成されている。

以下、この図２に示すサイド表皮材１７とかまち表皮材１８の端縁部同士を縫合する場合を例にして説明するものとする。各表皮材１７，１８は、シートカバー１５の使用時に表面側となる合成皮革（人工皮革）、本革などからなる表皮層１７ａ，１８ａと、裏面側となる不織布などからなる裏基布１７ｂ，１８ｂとをラミネート加工等で重合させて２層に構成されたものである。各表皮材１７，１８はそれぞれの表皮層１７ａ，１８ａ同士を向い合わせにすると共に各々の端縁部同士を揃えて重合させ、この重合された端縁部同士が糸２０で縫合されている。そして、その糸２０による縫合線よりも端縁側に位置する縫い代（すなわち、端縁部）１７ｃ，１８ｃには、その裏基布１７ｂ側（図２における右面側）の面に所定厚さを有する帯状の芯材２１（インナートリム）が、糸２３で縫い代１７ｃ，１８ｃに沿って縫い付けられている。

芯材２１は、それが縫合された縫い代１７ｃ側の面と反対側の面が面ファスナ２２からなる係止面に形成されている。面ファスナ２２は、その面略全域にフック状繊維（鉤状突起）が植毛された雄タイプのものであり、裏基布１７ｂに押し当てられると、フック状繊維が裏基布１７ｂの不織布繊維に繊維レベルで係止することにより、裏基布１７ｂに接着される接着機能を有している。表皮材１７は縫い代１７ｃの図２における下側で断面ループ状に折り返され、面ファスナ２２はその折り返された表皮材１７の裏基布１７ｂの対応する部分と所定の係止力で接着されている。表皮材１７が芯材２１を挟んで断面ループ状に折り返されることによって、シート外観品質を高める玉縁状の段部１９が形成されている。面ファスナ２２の接着機能によって、表皮材１７は段部１９を形成する折り曲げ状態に保持されている。

なお、表皮材は、表皮層と裏基布との間に薄いウレタン材からなるクッション層を挟む３層構造とすることもできる。また、裏基布１７ｂ，１８ｂは不織布に替えメリヤス等を用いることもできる。また、図２では、糸の縫合経路を模式的に描いているが、実際には芯材２１の長手方向（図２では紙面垂直方向）に沿って各糸２０，２３の縫合線が形成されている。また、シートカバー１５の開口部周縁に沿って芯材を縫合して折り曲げることで、開口部周縁に玉縁状の段部を形成する構成も採用できる。

図３は、カバー１５の縫製に使用される縫製装置の平面図を示す。この縫製装置３１は、糸２０で端縁部同士を縫合された両表皮材１７，１８の縫い代（端縁部）１７ｃ，１８ｃに沿って帯状の芯材２１を縫合する縫製機能と、芯材２１が縫合された表皮材１７，１８の端縁部を折り曲げて芯材２１の面ファスナ２２を表皮材１７の裏基布１７ｂに接着させる折曲機能とを有する。

図３に示すように、縫製装置３１は四角板状のミシン台３２を有している。ミシン台３２上には、縫製機構３３と、テンションを付与しつつ帯状の芯材２１を縫製機構３３に送る芯材送り機構３４と、芯材２１が縫合された表皮材１７，１８を折り曲げる折曲機構３５と、折曲機構３５のうち表皮材１７，１８の折り曲げされた部分を挟圧する挟圧機構３６の位置を調節する位置調節機構３７とを備えている。

縫製機構３３は、例えばポストミシンからなり、その本体一端部（図３における下端部）に縫製部３８を有している。この縫製装置３１において、作業者は縫製装置３１に対して図３における右側に位置して縫製作業を行う。縫製機構３３の同図における右側にほぼ隣接する位置には、縫製機構３３側ほど上面が高くなる斜状に支持された板状の手送り台３９が設置されている。作業者は、手で縫製対象（本例では表皮材）の縫合位置を調整しながら、手送り台３９の上面に沿って縫製対象を縫製部３８へ送り出す。本実施形態では、縫製機構３３に対して図３における右側が、縫製対象の送り方向の上流側となり、左側が縫製対象の送り方向の下流側となる。

芯材送り機構３４は、縫製部３８に対して送り方向の上流側に配置されている。芯材送り機構３４は、芯材２１（図４に示す）を送り方向に沿って案内する２つの芯材ガイド４１，４２と、該２つの芯材ガイド４１，４２間において芯材２１を押圧して該芯材２１にテンションを付与するローラ４３（テンションローラ）とを有している。なお、手送り台３９には芯材送り機構３４を避けるように切欠凹部３９ａが設けられている。

折曲機構３５は、前記挟圧機構３６の他、縫製部３８に設けられた折曲支援機構４５（図５に示す）を有している。挟圧機構３６は、折曲支援機構４５により軽く折り曲げられた表皮材１７，１８の仮折り部分を挟圧する一対の挟圧ローラ４６を備えた挟圧ユニット４７と、挟圧ユニット４７を上下方向にスライドさせて一対の挟圧ローラ４６を上方の退避位置と下方の作動位置とに移動配置するスライド駆動部４８とを有している。スライド駆動部４８は、位置調節機構３７により位置調節可能に支持されている。なお、折曲支援機構４５の詳細については後述する。

位置調節機構３７は挟圧機構３６を３次元的に位置調節する機構であり、前述のようにスライド駆動部４８を支持している。図３に示すように、位置調節機構３７は、Ｘ方向位置調節部５１と、Ｙ方向位置調節部５２と、Ｚ方向位置調節部５３とを有している。ミシン台３２上において、縫製機構３３よりも縫製対象の送り方向下流側（図３では左側）で縫製部３８側の端部と反対側となる端部の近傍位置には、円柱状の支柱５４が鉛直に立設されている。この支柱５４には、Ｘ方向を軸方向とする四角筒状の第１筒体５５の一端部側面に固定された支持筒５６が上下方向にスライド可能に挿通されている。支持筒５６は位置調節用のボルト５７を緩めると支柱５４に沿って高さ方向に移動可能であり、ボルト５７を締結することにより支柱５４の所定高さに位置決め可能となっている。第１筒体５５には、Ｘ方向を軸方向とする円筒パイプからなる第１ガイド軸５８が挿通されており、該第１ガイド軸５８の先端部には、Ｙ方向を軸方向とする四角筒状の第２筒体５９が固定されている。位置調節用のボルト６０を緩めて第１ガイド軸５８を第１筒体５５に沿ってＸ方向に移動させることにより第２筒体５９のＸ方向への位置調節が可能であり、ボルト６０を締結することにより第２筒体５９はＸ方向に位置決め固定される。

第２筒体５９には、途中で略直角に屈曲したエルボ型の円筒パイプからなる第２ガイド軸６１の一端部が挿通されている。第２ガイド軸６１において屈曲部の両側に延在する２つの軸部のうち一方の第１軸部６１ａが第２筒体５９に挿通され、他方の第２軸部６１ｂ（図６（ｂ）参照）がスライド駆動部４８の背面に固定された第３筒体６２に挿通されている。位置調節用のボルト６３を緩めて第２ガイド軸６１の第１軸部６１ａを第２筒体５９に沿ってＹ方向に移動させることにより第３筒体６２のＹ方向への位置調節が可能である。また、ボルト６３を締結することにより第２ガイド軸６１が第２筒体５９に固定され、第３筒体６２がＹ方向に位置決め固定されるようになっている。

また、位置調節用のボルト６４を緩めて第２ガイド軸６１の第２軸部６１ｂを第３筒体６２に沿ってＺ方向に移動させることによりスライド駆動部４８のＺ方向への位置調節が可能である。また、ボルト６４を締結することにより第２ガイド軸６１の第２軸部６１ｂが第３筒体６２に固定され、スライド駆動部４８がＺ方向に位置決め固定されるようになっている。

こうしてＸ方向位置調節部５１の第１筒体５５に沿って第１ガイド軸５８をＸ方向にスライドさせることにより、挟圧機構３６のＸ方向への位置調節が可能になっている。また、Ｙ方向位置調節部５２の第２筒体５９に沿って第２ガイド軸６１の第１軸部６１ａをＹ方向にスライドさせることにより、挟圧機構３６のＹ方向への位置調節が可能になっている。そして、Ｚ方向位置調節部５３の第３筒体６２に沿って第２ガイド軸６１の第２軸部６１ｂをＺ方向にスライドさせることにより、挟圧機構３６のＺ方向への位置調節が可能になっている。もちろん、Ｚ方向の位置調節は、支柱５４に対する支持筒５６の高さ調節により行ってもよい。なお、ミシン台３２に対し作業者位置から見て左側となる位置には、作業台６５がミシン台３２の端部上側にその端部を重ねる状態に配置されている。作業台６５は、縫製前の表皮材が置かれたり、縫製後の表皮材が縫製装置３１から排出されたりする場所として使用される。

図４は、芯材送り機構３４を示し、同図（ａ）は待機状態、同図（ｂ）は作動状態をそれぞれ示す側面図、同図（ｃ）は待機状態を示す正面図である。ミシン台３２の上面には、断面コ字状に折り曲げ加工されて形成された金属製の支持プレート６７が、ボルト締結等により固定されている。支持プレート６７の上面６７ａは手送り台３９の上面３９ｂより若干低く、その上面６７ａの上側を支持プレート６７の上面６７ａに沿って表皮材１７，１８が送られるようになっている。また、支持プレート６７の上端部下面における上流側端部（図４（ａ），（ｂ）における右端部）位置には、前述した２つの芯材ガイド４１，４２のうち上流側の第１芯材ガイド４１が固定されている。

支持プレート６７の底部上面には、エアシリンダ６９がピストンロッド６９ａをシリンダ本体６９ｂから上方へ突出させた状態で立設されている。ピストンロッド６９ａの先端部に固定された取付部７０には昇降板７１が側面にて固定されている。昇降板７１は図示しないガイド部（例えばレール部とレール溝部）を介してシリンダ本体６９ｂの一側面に沿って昇降可能に組付けられている。昇降板７１の側面上端部から水平に突出する支軸７２には、前記ローラ４３が転動可能に軸支されている。ローラ４３はその外周面がフランジ形状に形成されてその外周面幅方向中央部に溝部４３ａを有している。この溝部４３ａの幅は芯材２１の幅よりも若干広く設定されている。

図４（ａ）に示すようにエアシリンダ６９が伸縮状態にあるとき、ローラ４３は支持プレート６７の下面６７ｂから例えば２〜５ｃｍの範囲内の所定距離だけ離間する退避位置に配置されている。そして、エアシリンダ６９の伸長駆動に基づくピストンロッド６９ａの上動に伴って昇降板７１が上昇することにより、ローラ４３は、両芯材ガイド４１，４２間において支持プレート６７の下面６７ｂに芯材２１を押圧可能な作動位置に配置されるようになっている。ローラ４３が作動位置にあるときは、芯材２１は、溝部４３ａの底面によって面ファスナ２２側の下面が押圧され、支持プレート６７の下面６７ｂとの間に挟まれた状態で支持プレート６７の下面６７ｂから摺動抵抗を受けながら下流側へ送られるようになっている。このとき、面ファスナ２２はローラ４３から押圧力を受けるものの、転動するローラ４３からは摺動抵抗を受けることがなく、その表面のフック状繊維が潰れにくくなっている。

エアシリンダ６９はそのピストンロッド６９ａの位置を検出可能なセンサ（図示略）を備え、該センサからの信号に基づきコントローラＣ（図３参照）により上昇ストローク量が制御される。これにより、芯材２１を押圧するローラ４３の押圧力が調整されるようになっている。この押圧力は、縫製装置３１の図示しない操作パネルに設けられたテンション調節用操作部を操作することにより調節可能となっている。芯材２１に付与される押圧力が強いほど、芯材２１には強いテンション（引張り応力）が付与される。そして、そのようにテンションが付与された状態で芯材２１は縫製部３８へ送られるようになっている。

図５は縫製部及び折曲支援機構を示す。同図（ａ）は縫製部周辺を示す側面図、同図（ｂ）は縫製部周辺の平面図である。
ミシン台３２上において前記芯材送り機構３４の下流側位置には、上端部に針板７４が設けられたポスト７５が立設されている。前述した２つの芯材ガイド４１，４２のうち下流側の第２芯材ガイド４２はポスト７５の上流側側面に支持された側面視略Ｌ字状のブラケット７６の上面に支持されており、該第２芯材ガイド４２に案内されて芯材２１は針板７４の上面へ供給される。

針板７４の上方には、縫製機構３３の一端部から下方へ延出するヘッド部７７が位置しており、該ヘッド部７７の下端部から電動モータＭ（図３参照）の駆動力に基づき上下方向に往復移動する針棒７８が下方へ突出し、その下端に縫針７９が連結されている。ヘッド部７７における針棒７８の下流側近傍位置からは、ミシン押さえ８０が上下動可能な状態で下方に延出している。縫製部３８の縫針７９により縫製が行われるときは、ミシン押さえ８０が下方へ移動して針板７４上の表皮材を押さえる。また、図５（ｂ）に示すように、針板７４上の中央部には、送り歯８１が設けられ、送り歯８１が駆動されることで、表皮材１７，１８及び芯材２１は互いに縫合されつつ下流側へ送られる。なお、ポスト７５には針板７４の下側に図示しない下糸補足器が内蔵されている。

縫製機構３３は、前述のように、針棒７８、針棒７８の下端に連結されて上糸供給源（図示略）からの上糸が通される縫針７９と、針棒７８を上下駆動させる針棒上下駆動機構、天秤機構と、縫針７９の下方においてポスト７５の上面に設けられた針板７４の下方に設けられた糸輪捕捉器(図示略)と、この糸輪捕捉器内に収容された下糸ボビン(図示略)などを備えている。糸通しされた縫針７９が針板７４よりも上方の上死点位置と下方の下死点位置との間を往復移動して芯材２１を表皮材１７，１８の端縁部に沿って縫い付ける。

本実施形態では、折曲支援機構４５が縫製部３８に設けられている。ポスト７５の上面には送り歯８１を挟んで両側にガイド板部８２と折曲位置規定部材としての平板８３が、それぞれの側面を表皮材１７，１８の送り方向と平行に配置する状態で立設されている。ガイド板部８２は表皮材１７，１８の端縁を摺接ガイドするためのもので、主に表皮材１７，１８の端縁部の送り方向と交差する方向の位置合わせに用いられる。一方、平板８３は、ポスト７５の上端部側面に固定されてその上端部が針板７４の上面よりも所定距離だけ高く位置し、縫製された直後の表皮材１７，１８はこの平板８３の上方を覆う状態で送られる。

また、ミシン押さえ８０には、その下部の下流側位置（後方側位置）から後側斜め下方へ向けて折曲支援部材としての突出片８０ａが突設されている。突出片８０ａは、図５（ａ）に二点鎖線で示すように、ミシン押さえ８０が縫製時の下方位置に配置された状態において、針板７４の下流側に延びるとともに針板７４の上面よりも下方へ延出するように設けられている。これにより、表皮材１７，１８の端縁部は送り方向の下流側へ送られるに連れて突出片８０ａに上面が当たることで徐々に下方向へ折れ曲がるように案内される。このため、平板８３の上方を覆う状態で送られる表皮材１７，１８は、針板７４の上面の高さ位置よりも図５（ａ）において上側の位置が突出片８０ａにより下方へ押圧されることにより、平板８３の上端部に沿って山折りに屈曲するようになっている。そして、表皮材１７，１８は、この山折りに屈曲された仮折り部分が挟圧ローラ４６間に送られるようになっている。

図６は、挟圧機構３６を示し、同図（ａ）はカバーを外した状態を示す正面図、同図（ｂ）は側面図である。図６（ｂ）に示すように、挟圧機構３６は、そのスライド駆動部４８の背面部分を構成する側面視コ字状の支持フレーム８５が、第３筒体６２に固定されていることにより位置調節機構３７の先端部に支持されている。スライド駆動部４８は、支持フレーム８５の上下各端部から互いに平行に延出する一対の延出部８５ａ，８５ｂに両端部が固定された状態で支持されたガイドレール８６を備えている。ガイドレール８６は、挟圧ユニット４７を構成する筐体８７の背面に固着されたガイド部材８８に挿通案内されている。支持フレーム８５の上側の延出部８５ａにはエアシリンダ８９がピストンロッド８９ａを下方へ突出する下向きに配設されている。エアシリンダ８９のピストンロッド８９ａの先端部（下端部）はガイド部材８８に固定されている。よって、エアシリンダ８９が伸長駆動されると、挟圧ユニット４７は図６（ｂ）に示す作動位置に配置される。一方、エアシリンダ８９が収縮駆動されたときは、挟圧ユニット４７が図６（ｂ）の作動位置から上方へ移動した退避位置に配置されるようになっている。なお、縫製時には、挟圧ユニット４７は作動位置に配置される。

挟圧ユニット４７の筐体８７は、鉛直方向に延びる上側筐体部８７ａと、該上側筐体部８７ａに対して下端部が上流側に位置するように所定角度で傾斜する下側筐体部８７ｂとを有している。図６（ａ）に示すように、筐体８７内には、その内部の上側一端部に電動モータ９１が配置されるとともに、その駆動軸９１ａに嵌着された第１プーリ９２と、その内部の上側他端部に配置された第２プーリ９３との間にはタイミングベルト９４が巻き掛けられている。第２プーリ９３の下方位置には軸受９５が配置され、この軸受９５には一対の第１回転軸９６ａ，９６ｂが回転可能に軸支されている。一方の第１回転軸９６ａはその上端部が前記第２プーリ９３に嵌挿されており、該第２プーリ９３が回転することにより一体に軸回転可能となっている。第１回転軸９６ａには前記第２プーリ９３と軸受９５との間の部分に第１歯車９７が嵌着されている。また、他方の第１回転軸９６ｂの上端部には前記第１歯車９７と噛合する第２歯車９８が嵌着されている。

一対の第１回転軸９６ａ，９６ｂの下端部は、軸受９５より下方位置において第１ユニバーサルジョイント９９ａ，９９ｂを介して第２回転軸１００ａ，１００ｂの上端部と連結されている。さらに第２回転軸１００ａ，１００ｂの下端部は、第２ユニバーサルジョイント１０１ａ，１０１ｂを介して第３回転軸１０２ａ，１０２ｂの上端部に連結されている。第３回転軸１０２ａ，１０２ｂはそれぞれ軸受１０３，１０３に回転可能に軸支され、各軸受１０３，１０３の下側に突出した各下端部には前記一対の挟圧ローラ４６，４６がそれぞれ軸回転可能な状態で連結されている。

筐体８７内の下部には、第２ユニバーサルジョイント１０１ａ，１０１ｂよりも後方位置にエアチャック１０５が配設されている。エアチャック１０５は、水平方向への開閉動作が可能な一組のチャック部１０６ａ，１０６ｂを有している。各チャック部１０６ａ，１０６ｂの各先端部には略Ｌ字状をなす一組の支持部材１０７，１０７が固定され、各支持部材１０７，１０７には、前記一組の軸受１０３，１０３をそれぞれ支持する支軸１０８，１０８がそれぞれ挿通支持されている。支軸１０８，１０８には軸受１０３と支持部材１０７の各々の側壁に両端部を当接させた付勢部材としてのバネ１０９（コイルバネ）が圧縮状態で装着されており、このバネ１０９の弾性力により一対の挟圧ローラ４６，４６が互いに接近する方向に付勢されている。

第１回転軸９６ａ，９６ｂと第２回転軸１００ａ，１００ｂが第１ユニバーサルジョイント９９ａ，９９ｂを介して連結されることにより、軸方向が鉛直方向に略一致する一組の第１回転軸９６ａ，９６ｂの回転が、軸方向が下側筐体部８７ｂの傾斜方向に略一致する第２回転軸１００ａ，１００ｂに伝達可能となっている。また、第１ユニバーサルジョイント９９ａ，９９ｂ及び第２ユニバーサルジョイント１０１ａ，１０１ｂによる各連結により、エアチャック１０５の各チャック部１０６ａ，１０６ｂの開閉動作を可能にしつつ各挟圧ローラ４６，４６への回転の伝達を可能にしている。

エアシリンダ８９はピストンロッド８９ａが突出位置に配置されたことを検知するセンサ（図示略）を備え、該センサにより一対の挟圧ローラ４６，４６が作動位置まで下降したことが検知されると、エアチャック１０５が閉動作して一対の挟圧ローラ４６，４６が互いに接近する方向に移動して閉じる構成となっている。また、センサが検知しなくなると、エアチャック１０５が開動作して一対の挟圧ローラ４６，４６が互いに離間する方向に移動して開く構成となっている。

一対の挟圧ローラ４６，４６が閉じた状態にある挟圧ユニット４７において電動モータ９１が駆動されると、その回転は第１及び第２プーリ９２，９３に巻き掛けられたタイミングベルト９４を介して第２プーリ９３に嵌着された第１回転軸９６ａに伝達され、第１歯車９７及び第２歯車９８の噛合を介して第１回転軸９６ａの回転が第１回転軸９６ｂに伝達される。これにより一組の第１回転軸９６ａ，９６ｂが互いに逆方向に同期回転する。第１回転軸９６ａ，９６ｂの回転はそれぞれ第２回転軸１００ａ，１００ｂ及び第３回転軸１０２ａ，１０２ｂを介して一対の挟圧ローラ４６，４６に伝達される。一対の挟圧ローラ４６，４６はそれらの間に送り込まれた表皮材１７，１８及び芯材２１を下流側へ引き込むことが可能な方向に互いに逆向きに回転する。また、縫製装置３１の図示しないペダルを踏むことで電動モータＭが駆動されて縫針７９による縫製が行われ、コントローラＣはこの電動モータＭの回転速度に同期するように電動モータ９１を速度制御する。このため、縫製された表皮材１７，１８及び芯材２１の送り歯８１による送り速度と、一対の挟圧ローラ４６，４６が縫製後の表皮材１７，１８及び芯材２１を引き込む引込み速度が同期する構成となっている。

次に、この縫製装置３１の動作について、特に、サイド表皮材１７とかまち表皮材１８の縫製に着目して、以下詳細に説明する。
各表皮材１７、１８は、シート状の表皮材の原材を裁断機でシートカバー形状に応じた所定形状に裁断し形成されている。これら各表皮材１７，１８はそれぞれの表皮層１７ａ，１８ａを向い合わせにし、端縁部分を揃えて重合させておく。そして、この重合された両表皮材１７，１８の端縁部を縫い代１７ｃ，１８ｃを残し端縁に沿って縫合する。

次に、縫製装置３１を用いて、この縫合された表皮材１７，１８に芯材２１を縫い付ける芯材縫合工程と、その縫い付けられた芯材２１が内側にくるまれるように端縁部を折り曲げて面ファスナ２２（係止面）で接着する折曲工程とを連続的に行う。

まず、縫製を始める前に、縫製装置３１の前準備を行う。この前準備には、一対の挟圧ローラ４６，４６の位置調節・配置角調節及びギャップ調節と、芯材送り機構３４の押圧力調節（テンション調節）とがある。

まず一対の挟圧ローラ４６，４６のギャップ調節について説明する。所定の操作スイッチを操作してエアシリンダ８９を伸長駆動させることで、挟圧ユニット４７を退避位置から作動位置に移動させる。挟圧ユニット４７が作動位置に配置されると、エアチャック１０５が閉動作し、一対の挟圧ローラ４６，４６は互いに接近する方向に移動して所定のギャップを開けた状態に閉じる。

この隙間は、予めギャップ調整操作部（図示略）を操作して、芯材厚、表皮材厚、表皮材の折曲げ層数などから決まる値を入力することで設定する。ここで、折曲げ層数とは、挟圧ローラ４６に挟圧される表皮材の枚数を指し、例えば１枚折りであれば２層、２枚重ね折りであれば４層になる。芯材２１の縫い付け箇所が、シートカバー１５の開口部周縁部である場合は１枚折り、サイド表皮材とかまち表皮材との縫合部位である場合は２枚重ね折りとなる。なお、シート体として縫製装置３１の縫製対象となる表皮材は、シートカバー形状に袋縫いされたものと、袋縫いされるべき３枚以上の表皮材のうち一部（例えば２枚）が縫合された縫製途中の表皮材とがある。シートカバー１５の開口部周縁部に芯材２１を取着する場合は前者に該当し、サイド表皮材とかまち表皮材の縫合部位に芯材２１を取着する場合は後者に該当する。

次に一対の挟圧ローラ４６，４６の位置調節・配置角調節について説明する。位置調節機構３７を必要に応じて操作して、一対の挟圧ローラ４６，４６が作動位置に配置された際に、針板７４下流側直近の適切位置に配置されるように位置調節を行う。このとき、平面視において表皮材１７，１８における平板８３により形成される折曲げ稜線（山折りされた稜線）Ｐが描く曲線ライン上に、一対の挟圧ローラ４６，４６の挟圧点が位置するように、挟圧ローラ４６，４６を位置決めする。ここで、挟圧点とは、作動位置に配置された一対の挟圧ローラ４６，４６の軸線間における中心点、つまり間隙（ギャップ）の中心を指す。

次に、挟圧ローラ４６の配置角調節であるが、第３筒体６２を第２ガイド軸６１の第２軸部６１ｂに対して軸線回りに回動させることにより行う。ここで、挟圧ローラ４６の配置角（姿勢角）とは、一対の挟圧ローラ４６，４６の軸線を結ぶ線分がＸ軸に対してなす角度を指す。この配置角調節は、前記折曲げ稜線Ｐが描く曲線ラインの前記挟圧点における法線と、一対の挟圧ローラ４６，４６の軸線を結ぶ線分とが略一致するように行う。こうすることで、前記折曲げ稜線Ｐと略同じ曲線ラインを描く芯材２１をその面と垂直な法線方向から挟圧ローラ４６，４６により圧接することが可能になる。

さらに挟圧ローラ４６のＺ方向の位置調節も必要である。折曲げ稜線Ｐから芯材２１までの距離や芯材幅は商品の種類（品番）に応じて異なる。このため、芯材２１に対応する適切位置で折曲げ部分を挟圧するためには、折曲げ稜線Ｐから深さ方向（Ｚ軸下方向）に挟圧ローラ４６の位置を調節する必要がある。よって、折り曲げ部分で内側にくるまれた芯材２１の折曲げ稜線Ｐからの深さ方向の位置及び芯材幅に合わせて、芯材２１の幅方向全域を圧接できるように、挟圧ローラ４６をＺ軸方向に位置調節する。

次に、芯材送り機構３４の押圧力調節について説明する。芯材供給源は縫製装置３１の近傍位置に芯材２１がロールに巻き付けられた状態で設置され、芯材供給源のロールから芯材２１を引き出して各芯材ガイド４１，４２を通してポスト７５上端部の針板７４上に引き出す。その後、芯材送り機構３４を作動させる所定スイッチを操作する。すると、図４に示すように、エアシリンダ６９が伸長駆動して、ローラ４３が図４（ａ）に示す退避位置から図４（ｂ）に示す作動位置に移動する。芯材２１はローラ４３の溝部４３ａにガイドされつつ溝部４３ａの底面に押圧される。このとき、芯材２１への押圧力を決めるピストンロッド６９ａの上昇ストロークは、芯材２１の厚み及び糸２３の縫合線の前記曲線ラインの曲率に応じて決定する。つまり、前記曲線ラインの曲率が大きいほど芯材２１を強く押圧して、芯材に強いテンションが付与されるように、ピストンロッド６９ａの上昇ストロークを調整する。この上昇ストロークの調節は、例えばコントローラＣに昇降ストロークを決める信号を出力する調節用操作部の操作、あるいはピストンロッド６９ａの上死点を決めるためにエアシリンダ６９に取着された上死点センサの位置調節などにより行う。前者の場合は、予め予備実験で商品毎に適切なテンションを付与できる昇降ストロークのデータを求め、その求めたデータを基に品番と昇降ストロークとの関係を示すテーブルデータをコントローラＣに設定しておいてもよい。この場合、品番を入力すれば、適切なテンションを付与可能な昇降ストロークがコントローラＣにより選択される。

縫製装置３１の前準備が終わり、挟圧ローラ４６の位置・配置角・ギャップが適切に調節され、芯材送り機構３４により芯材２１に付与されるテンションが適切に調整されると、次に縫製作業に入る。

まず、各芯材ガイド４１，４２を通って引き出された芯材２１をポスト７５上端部の針板７４上にセットする。芯材２１の針板７４上における位置は芯材ガイド４２により位置決めされ、図７（ａ），（ｂ）に示すように、芯材２１は例えば送り歯８１上に配置される。次に表皮材１７，１８の縫い付け開始部分を、図７（ａ），（ｂ）に示すように、針板７４上に載せるとともにその端縁をガイド板部８２に当てることで位置合わせする。そして、縫製装置３１のペダルを踏み込んで、縫製部３８を電動駆動させることで、端縁をガイド板部８２に沿わせながら表皮材１７，１８を送りつつ縫い付けを進めてゆく。このとき、表皮材１７，１８に縫い付けられた芯材２１は送り歯８１の送り動作によって表皮材１７，１８と共に下流側（図７では下側）へ送られる。この縫い付けで形成された糸２３の縫合線は、前工程で形成された糸２０による縫合線と平行な曲線ラインを描きつつ下流側へ移動する。

表皮材１７，１８は、ガイド板部８２に当たる端縁と芯材２１を挟んで反対側の部位が平板８３に載った状態で下流側へ送られる。縫い付けが終わった部分は、やがて針板７４上から外れ、図７（ｃ），（ｄ）に示すように、芯材２１を挟んで端縁と反対側の部位が平板８３上に支持された状態で、表皮材１７，１８の端縁部上面に突出片８０ａが当たることで端縁部が下方へ押し込まれ、表皮材１７，１８が平板８３を支点として山折りされる。このとき、図５（ａ）に示すように、突出片８０ａが後側斜め下方へ突出していることから、表皮材１７，１８が送り方向へ移動するに連れて、徐々に深く折り曲げられる。

そして、図７（ｅ），（ｆ）に示すように、ある程度十分折り曲げられた状態で一対の挟圧ローラ４６，４６間に引き込まれる。一対の挟圧ローラ４６，４６は送り歯８１の送り速度と同期した送り速度となる回転速度で、そのギャップ間に引き込み可能な方向に回転しており、一対の挟圧ローラ４６，４６間に引き込まれた表皮材１７，１８の折曲げ部分は、一対の挟圧ローラ４６，４６により挟圧される。この挟圧によって芯材２１の面ファスナ２２が相対する表皮材１７の裏基布１７ｂに係止接着される。

こうして、以後、縫製部３８で縫い付けられた表皮材１７，１８は連続的に折り曲げられながら一対の挟圧ローラ４６，４６間に引き込まれ、折り曲げ部分が、一対の挟圧ローラ４６，４６により順次挟圧されることにより連続的に係止接着される。

表皮材１７，１８が一対の挟圧ローラ４６，４６の間に引き込まれるようになると、芯材２１は送り歯８１の送り動作に加え、一対の挟圧ローラ４６，４６による送り方向への所定の引き込み力によって送られる。芯材２１はローラ４３によりその下面に所定の押圧力が付与されて、支持プレート６７の下面６７ｂとの摺動摩擦による摩擦抵抗力を受けながら上流側へ所定の引き込み力で送られるので、芯材２１にはテンション（引張り応力）が付与される。この結果、芯材２１はその付与されたテンションに応じた量だけ若干伸びた（張った）状態で表皮材１７，１８の端縁部に縫い付けられる。

その後、芯材２１を表皮材１７，１８の端縁部に縫い付けた糸２３は、表皮材１７，１８の端縁形状に沿って曲線縫いされることから、縫い付けられた糸２３でできる縫合線はその針板７４の下流側で曲線ラインを描く。芯材２１はこの曲線ラインに沿ってカーブしつつ接着される。この際、芯材２１は接着相手となる表皮材１７に対して曲線ラインの内側に位置するため、接着相手の表皮材１７がとる外側の経路長さに比べ内側の短い経路長さをとる。

そして、縫合工程と折り曲げ接着工程をすべて終えると、他の表皮材を縫い付けて、シートカバー１５の状態に仕上げる。次に、サイド表皮材１７を表皮層１７ａおよびかまち表皮材１８の表皮層１８ａが外表面に位置するように反転させてシートカバー１５が出来上がる。このとき、サイド表皮材１７とかまち表皮材１８の糸２０の縫合線を基点にサイド表皮材１７は折り返され、この折り返しによってシートカバー１５の表面側に段部１９が現れる。

以上詳述したように、この第１実施形態によれば以下の効果が得られる。
（１）芯材送り機構３４のローラ４３により芯材２１を押圧することにより、表皮材１７，１８の送り速度に対して芯材２１の送り速度を遅延させた。よって、芯材２１はテンションが付与された状態で一方の表皮材１７の縫い代（端縁部）１７ｃに縫合される。袋縫いされる表皮材１７，１８の曲線縫い過程で縫合された芯材２１は折り曲げ過程で内折りされるため、その係着相手となる表皮材１７の部分よりも内周側に位置することになるが、テンションが付与されていることから、芯材２１に弛みができずに曲線に沿って折り曲げることができる。つまり、芯材２１は押圧されて送り速度が遅延して送り量が減ることで、テンションが付与されながら送られ、芯材２１はやや伸びた（張った）状態で縫いつけられる。芯材２１の面ファスナ２２が表皮材１７の裏基布１７ｂに係着するときは、張り合わされる表皮材１７の部分の内周側に位置することになっても、テンションが開放されるだけで弛みは発生しにくい。よって、芯材２１に弛みができることによる芯材２１の蛇行を防止でき、芯材２１の蛇行による歪みのない段部１９を形成することができる。また、従来は、芯材２１が蛇行しない一定以上の精度を出すために、縫製部３８での縫合速度を低速にして表皮材１７，１８を低速で送るようにしていたが、芯材送り機構３４により芯材２１の蛇行が抑えられることから、従来に比べ高速な縫合速度で縫製装置３１を稼働させることができる。よって、シートカバー１５の生産性を向上させることできる。

（２）芯材２１を押圧する部材を回転体であるローラ４３としたので、芯材２１を送る際に面ファスナ２２側を下面にして送っても面ファスナ２２のフック状繊維が潰れにくくなる。よって、表皮材１７を折り曲げて接着させたときの面ファスナ２２による接着強度を十分確保できる。よって、折り曲げてできた段部１９の部分を剥がれにくくすることができる。段部１９の部分で剥がれにくくなることから、折り曲げて接着させた後にさらに折り曲げ部分において芯材２１の縫い付けをする必要がないので、シートカバー１５を少ない工程で縫製できる。

（３）エアシリンダ６９の上昇ストロークを調整することで芯材２１への押圧力を調整し、芯材２１に付与するテンションを調整するようにしたので、曲線縫い部分の曲率に応じた適切なテンションを芯材２１に付与することができる。よって、芯材２１にテンションを与え過ぎることによるシートカバー１５の皺の発生を防止しつつ、芯材２１の弛みによる蛇行に起因するシートカバー１５の皺を防止できる。

（４）ローラ４３の周面形状を円周溝からなる溝部４３ａを有するフランジ状にしたので、芯材２１を溝部４３ａにより所定搬送経路に沿って搬送されるようにガイドすることができる。このため、ローラ４３がガイドを兼ねるので、必要な芯材ガイド４１，４２の数を少なく済ませられる。

（５）芯材２１を表皮材１７，１８の下側に配置した状態で送ることで、折曲機構３５による表皮材１７，１８の端縁部の折り曲げを上側に折り線が位置する山折りとした。よって、突出片８０ａと平板８３との協働により表皮材１７，１８を屈曲状態に仮折りした後、その仮折り部分をその屈曲形状を崩さずに一対の挟圧ローラ４６，４６間に送り込むことができる。この結果、一対の挟圧ローラ４６，４６により表皮材１７を確実に折り曲げ接着することができる。

（６）ミシン押さえ８０に後方斜め下側へ突出する突出片８０ａを設けたので、平板８３に載った部位を支点として表皮材１７の端縁部を下方へ押し込むことができ、平板８３に沿って山折りの折り目を形成できる。そして、送り方向に送られるに連れてその山折りを徐々に深く折り曲げることができる。よって、一対の挟圧ローラ４６，４６間に送り込まれる際には、ある程度十分折り曲げた状態にすることができるので、折り曲げ部分を円滑に挟圧ローラ４６，４６間に引き込ませることができる。

（７）芯材２１を表皮材１７，１８の下側を通すので、表皮材１７，１８を送る手送り台３９の上面高さより下側を通すことができる。よって、芯材２１が表皮材１７，１８を縫製部３８へ送る手作業の邪魔にならず、しかも芯材ガイド４１，４２を表皮材１７，１８が載せられる面の下面に取り付けることができる。また、芯材２１が仮に表皮材１７，１８の上側を通るとすると、芯材送り機構が作業の邪魔になることが心配されるが、芯材送り機構３４を表皮材１７，１８の下側に配置でき、作業がし易くなる。また、作業の邪魔にならない表皮材１７，１８の下側に配置されることから、芯材送り機構３４をなるべく縫製部３８の近傍位置に配置できる。これにより、縫合が行われる縫製部３８の上流側なるべく近くの位置で芯材２１にテンションを付与することができる。このため、芯材２１に必要なテンションを付与するために必要となる芯材２１への押圧力を相対的に弱くすることができる。この結果、面ファスナ２２のフック状繊維が潰れにくくなり、折り曲げ接着強度を十分確保できる。

（８）折曲機構３５を構成する挟圧機構３６のうち挟圧ユニット４７の下側筐体部８７ｂを、一対の挟圧ローラ４６，４６が縫製機構３３のポスト７５上端部に近接するように傾斜させた。よって、一対の挟圧ローラ４６，４６を針板７４の排出下流側近傍位置に配置することができ、表皮材１７，１８を仮折り後直ちに一対の挟圧ローラ４６，４６に挟圧させて折り曲げることができる。袋縫いされるシートカバー１５は曲線縫いされる曲率が比較的大きいが、曲線縫いのどの部分を縫っているときでも、一対の挟圧ローラ４６，４６により適正に折り曲げることができる。例えば、一対の挟圧ローラ４６，４６が、縫製が行われるポスト７５上端部（針板７４）から離れていると、曲線縫いされた後に所定距離下流側へ送られた際の位置は、それまで曲線縫いされた曲率に応じて変化する。このため、一対の挟圧ローラ４６，４６のポスト７５上端位置からの距離が離れるほど、表皮材１７，１８をローラ側へ無理に引き込むことになるので、表皮材１７，１８が型崩れして皺になりながら一対の挟圧ローラ４６，４６間に送られることになる。この場合、表皮材１７，１８が型崩れして皺ができることで、仮折りの屈曲形状も崩れやすく、折り曲げミスも発生し易くなる。これに対し、本実施形態では、一対の挟圧ローラ４６，４６がポスト７５上端位置に近接しているので、仮折り後スムーズに表皮材１７，１８の端縁部を折り曲げ接着することができる。

（９）電動モータ９１の回転を一対の挟圧ローラ４６，４６に伝達する回転軸９６ａ，９６ｂ，１００ａ，１００ｂ，１０２ａ，１０２ｂをユニバーサルジョイント９９ａ，９９ｂ，１０１ａ，１０１ｂで連結したので、挟圧ユニット４７の下部を、縫製機構３３側へ接近するように傾斜させることができた。よって、一対の挟圧ローラ４６，４６に回転を伝達しつつ各挟圧ローラ４６，４６を針板７４の下流側直近位置に配置することができる。

（１０）一対の挟圧ローラ４６，４６を互いに接近する挟圧方向に付勢するバネ１０９を設けた。よって、表皮材１７，１８の折り曲げ部分をバネ１０９の付勢力に応じた略一定圧で、一対の挟圧ローラ４６，４６により挟圧することができる。一対の挟圧ローラ４６，４６間の隙間は折り曲げ部分よりも狭く設定されており、その狭い隙間に折り曲げ部分が挿入すると、その折り曲げ部分の厚みに応じて一対の挟圧ローラ４６，４６がバネ１０９の付勢力に抗して押し広げられ、このとき折り曲げ部分はバネ１０９の付勢力に応じた略一定圧で挟圧される。例えば厚みの異なる部分を有する芯材２１が使用されても、異なる厚みの部分に同じように略一定厚を付与することができる。このため、折り曲げ部分に必要な圧力を付与できる。例えば一対の挟圧ローラ４６，４６の隙間が固定であるとすると、折り曲げ部分の厚みに応じてその隙間を設定しておく必要がある。しかも厚みの異なる部分を有する芯材２１には対応できなくなる。これは、挟圧ローラ４６，４６の隙間を仮に厚みの厚い部分に合わせておくと、厚みの薄い部分は挟圧力が弱くなってしまい、一方、仮に厚みの薄い部分に合わせておくと、厚みの厚い部分を挟圧する際に挟圧ローラ４６，４６に過負荷が加わってしまう。これに対し、本実施形態では、バネ１０９で付勢された挟圧ローラ４６であるので、これらの問題を解消できる。

（１１）位置調節機構３７を設けたので、挟圧ローラ４６の位置を３次元的に調節することができる。３次元的に位置調節可能であることから、挟圧ローラ４６を高さ方向（Ｚ軸方向）に位置調節できる。例えばシートカバー１５の種類に応じて、表皮材１７，１８に縫い付けられた芯材２１と表皮材１７，１８の折曲げ稜線Ｐとの距離が変化すると、表皮材１７，１８の折曲げ稜線Ｐから深さ方向における芯材２１の位置が変化する。この場合、折り曲げ部分のうち芯材２１の位置する部分を挟圧する必要があるが、折曲げ稜線Ｐからの深さ方向、つまり高さ方向（Ｚ方向）に挟圧ローラ４６を位置調節できることから、折り曲げ部分のうち芯材２１が位置する適切な部分を挟圧ローラ４６により挟圧することができる。

（１２）また、第２ガイド軸６１の第２軸部６１ｂの軸回動により、一対の挟圧ローラ４６，４６の配置角（姿勢角）を調節できるので、曲線縫いの曲率の大きさに応じて適切な配置角度に挟圧ローラ４６を配置することができる。例えば曲率が大きい場合は、挟圧ローラ４６の配置位置のＸ方向曲率中心側へのシフト量を大きめにとるとともに、配置角度を大きくとる。つまり、平面視において、曲線縫いの場合に平板８３が曲線状の折曲げ稜線Ｐを描いたときに、一対の挟圧ローラ４６，４６の挟圧点がその曲線上に位置するとともにその挟圧点におけるその曲線の法線方向に一対の挟圧ローラ４６，４６が対峙するような配置角度に角度調節することが好ましい。ＸＹ軸方向の位置調節に加え、回転角調節が可能であることから、このような挟圧ローラ４６の配置位置及び配置角度の調節を適切に行うこともできる。これにより、表皮材の折り曲げ部分を適正に折り曲げ接着することができる。

（変形例）
なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 前記実施形態では、山折りとしたが、谷折りとしてもよい。すなわち、表皮材の裏基布側が上面になるように表皮材を送るとともに表皮材の上面に配置されるように芯材を送る。芯材を表皮材の端縁部に縫い付けた後は、針板側から後方斜め上側へ突出する突出片に上方向に案内させつつミシン押さえから下方へ突出する平板部に押し当てて所定角度に仮折りする構成とする。この構成によっても、山折りに比べ仮折り状態が崩れにくくなるなど、多少不都合はあるものの、芯材を表皮材に縫い付けながらその下流側で折り曲げ接着することはできる。

・ 前記実施形態では、芯材にテンションを付与するために芯材を押圧する押圧部材としてのフランジ形状のローラ４３を用いて溝部４３ａで芯材をガイドする構成としたが、この種のガイド用の溝部は無くてもよい。例えば円柱、円筒など外周面が平滑な面からなるローラであってもよい。また、ローラにも限定されない。例えば球体（ボール）を先端部に有する押圧部材を採用することもできる。転動可能な回転体であれば、芯材を押圧した際に芯材の押圧面と摺動しないので、押圧面の摺動に起因する損耗を効果的に抑制できる。例えば前記実施形態のように係止面（面ファスナ）を有する芯材である場合、係止面が傷つきにくくなるので、折り曲げて挟圧した際の係止接着力を確保できる。

・ 前記実施形態では、芯材を押圧する押圧ローラを備えた構成としたが、これに限定されない。例えば芯材に流体（例えば空気）を吹き付けて該芯材を流体圧（空気圧）で押圧する構成を採用することもできる。

・ 前記実施形態では、位置調節機構３７はＸ・Ｙ・Ｚ軸方向位置調節及び挟圧ローラ４６の回転軸と略平行な軸線回りの姿勢角調節が可能な構成とし、それぞれ位置調節用のボルトを緩めてガイド軸をスライド又は軸回転させる手動式の位置調節機構を採用したが、これに限定されない。例えば、ＸＹＺ各軸方向のうち少なくとも一方向の位置調節を、エアシリンダ等の駆動手段により操作スイッチの操作で行う構成を採用できる。この場合、シート体の種別毎に適切な位置・角度をティーチング等の手法により記憶させ、品番等の入力だけで自動で挟圧機構が位置調節される構成を採用できる。また、挟圧ユニット４７を昇降させるスライド駆動部４８のエアシリンダ８９をＺ軸方向の位置調節機構の構成要素を兼ねる構成も採用できる。

・ 前記実施形態では、芯材を挟んだが、芯材が係止面を有しない構成であれば、シート体（表皮材１７，１８）のうち芯材縫付け箇所以外の部分を一対の挟圧ローラ４６で挟圧する構成でもよい。挟圧ローラ４６で挟む位置が、シート体における糸２０の縫合線より内側の部分であっても構わない。この構成であっても、送り方向の下流側へシート体を送ることができる。このため、針板の送り方向下流側に縫い付け後のシート体がたまり、シート体のうち針板上で縫い付けが行われる部分に皺などが発生することを回避し易くなる。また、曲線縫いが行われる際は、シート体を曲線縫いのカーブに沿って案内しながら挟圧ローラにより送り方向下流側へ引き込む送り支援を行うことができる。

・ 前記実施形態では、挟圧機構３６をＸＹＺ方向に位置調節可能な構成としたが、これに限定されない。例えばＸ方向にだけ位置調節可能な構成とすることもできる。このようにＸ方向だけ位置調節可能な構成であっても、縫い付け後のシート体のたまりを送り方向下流側にできにくくして縫い付け位置におけるシート体の皺の発生を抑制できるうえ、針板の送り方向下流側において曲線縫いのカーブ（つまり折曲げ稜線Ｐ）に沿って縫い付け後のシート体を案内しながら引き込むことはできる。さらに、Ｘ方向に加え、配置角を決める角度調節も可能とし、Ｘ方向とθ方向との２方向にだけ位置調節可能な構成とすることもできる。この構成によれば、θ方向の角度調節も可能なので、送り方向下流側へ引き込まれるシート体を挟圧ローラによりカーブの法線方向から挟み込むことができる。よって、シート体をカーブに沿う方向に引き込むことができ、シート体の手送り操作がし易くなるうえ、そのカーブを保持した状態のまま芯材２１の面ファスナ２２を裏基布に接着できる。

・ 前記実施形態では、縫製装置の縫製機構３３の一例としてポストミシンに適用したが、これに限定されない。例えば平型ミシン、筒型ミシンなどその他公知のミシンに適用することができる。

さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
（１）前記針板上に設けられ前記シート体を送り方向の下流側へ送り出す第１送り機構（８１）と、該縫製機構における前記針板よりも前記送り方向の下流側に配設され、前記芯材が縫い付けられた前記シート体の端縁部が前記針板上から送り方向の下流側へ送出される途中で、そのシート体の端縁部を挟圧して前記第１送り機構による送り速度と略等しい送り速度で送り方向の下流側へ引き込みつつ送り出す第２送り機構と、前記第２送り機構が前記端縁部を挟圧する挟圧位置を位置調節する位置調節機構とを更に備えたことを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれか一項に記載の縫製装置。

（２）前記技術的思想（１）において、前記位置調節機構は、水平面内において前記第２送り機構を前記送り方向と交差する方向に位置調節可能な第１位置調整部（５１）を有していることを特徴とする縫製装置。

（３）前記技術的思想（１）又は（２）において、前記位置調節機構は、前記第２送り機構の挟圧方向を規定する配置角を角度調節可能な角度調整部（５３）を有していることを特徴とする縫製装置。

（４）前記技術的思想（１）乃至（３）のうちいずれか一項において、前記位置調節機構は、前記第２送り機構を鉛直方向に位置調節可能な第２位置調整部（５３）を有していることを特徴とする縫製装置。

（５）前記技術的思想（１）乃至（４）のうちいずれか一項において、前記縫製機構により前記芯材が縫い付けられた前記シート体の端縁部が前記針板上から送り方向の下流側へ送出される途中で、そのシート体の端縁部を前記芯材が内側にくるまれるように折り曲げる折曲機構を備え、前記第２送り機構は、前記折曲機構のうち挟圧機構を構成し、前記シート体の端縁部が前記折曲機構により折り曲げられて折曲状態にある前記シート体の端縁部と該シート体における端縁部よりも内側となる部位とを両者間に前記芯材を介在させて挟圧することを特徴とする縫製装置。

（６）前記縫製機構により前記芯材が縫い付けられた前記シート体の端縁部が前記針板上から送り方向の下流側へ送出される途中で、そのシート体の端縁部を前記芯材が内側にくるまれるように折り曲げる折曲機構を更に備えたことを特徴とする請求項１乃至請求項７のうちいずれか一項に記載の縫製装置。

（７）前記技術的思想（５）又は（６）において、前記折曲機構は、前記針板上から送り方向の下流側へ前記シート体の端縁部が送出される途中で、該シート体の端縁部における前記芯材が縫い付けられた側と反対側の面に当接することにより、前記シート体の端縁部を折曲方向に押圧して該端縁部の折曲動作を支援する折曲支援部材と、該折曲支援部材により折曲方向に押圧された折曲状態にある前記シート体の端縁部と該シート体における端縁部よりも内側となる部位とを両者間に前記芯材を介在させて挟圧する挟圧機構とを有していることを特徴とする縫製装置。

（８）前記技術的思想（５）乃至（７）のうちいずれか一項において、前記折曲機構は、前記シート体の端縁部よりも内側となる部位における前記芯材が縫い付けられた側の面に当接することにより、前記シート体の端縁部を折り曲げる際の折曲位置を規定する折曲位置規定部材を更に有することを特徴とする縫製装置。

（９）前記技術的思想（５）乃至（８）のうちいずれか一項において、前記挟圧機構は、前記シート体の端縁部を挟圧する挟圧部材を有していることを特徴とする縫製装置。
（１０）前記技術的思想（９）において、前記挟圧部材は、転動自在に設けられた一対の挟圧ローラで構成されていることを特徴とする縫製装置。

（１１）前記技術的思想（１０）において、前記各挟圧ローラは、互いに接近する方向へ付勢部材により付勢されていることを特徴とする縫製装置。
（１２）請求項６、７、前記技術的思想（１）乃至（１１）のうちいずれか一項において、前記張力調節手段は、前記シート体の端縁部が曲線状である場合、該曲線状の端縁の曲率が大きいほど前記芯材に付与される張力が強くなるように調節されることを特徴とする縫製装置。

（１３）前記技術的思想（５）乃至（１２）のうちいずれか一項において、前記挟圧機構は、前記折曲機構のうち前記折曲位置規定部材により前記端縁部が山折りされた際に前記針板の上面を含む仮想平面上に前記シート体を延ばした場合に前記シート体の端縁部の曲線形状に応じて決まる折り目稜線の曲線軌跡上に前記挟圧位置が略位置するように位置調節されることを特徴とする縫製装置。

一実施形態のシートを示す斜視図。 図１における２−２線断面図。 縫製装置の平面図。 （ａ），（ｂ）芯材送り機構の側面図、（ｃ）芯材送り機構の正面図。 縫製部周辺部分を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図。 挟圧機構を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図。 表皮材に芯材が縫い付けられた後の折り曲げを説明する説明図で、（ａ），（ｃ），（ｅ）は背面図、（ｂ），（ｄ），（ｆ）は平面図。

符号の説明

１１…シート、１５…シートカバー、１７…シート体を構成する表皮材、１８…シート体を構成する表皮材、１７ｃ，１８ｃ…端縁部としての縫い代、１９…段部、２０…糸（端縁部縫い付け糸）、２１…芯材、２２…係止面を構成する面ファスナ、２３…糸（芯材縫い付け糸）、３１…縫製装置、３３…縫製機構、３４…張力付与機構としての芯材送り機構、３５…折曲機構、３６…挟圧機構、３７…位置調節機構、３８…縫製部、４１…第１芯材ガイド、４２…第２芯材ガイド、４３…張力付与部材及び押圧ローラとしてのローラ、４３ａ…溝部、４５…折曲支援機構、４６…挟圧部材としての挟圧ローラ、４７…挟圧ユニット、４８…スライド駆動部、５１…Ｘ方向位置調節部、５２…Ｙ方向位置調節部、５３…Ｚ方向位置調節部、６１…第２ガイド軸、６１ｂ…第２軸部、６２…第３筒体、６４…ボルト、６７…支持プレート、６７ｂ…摺動面部としての下面、６９…張力付与機構及び張力調節手段を構成するエアシリンダ、７１…張力付与機構を構成する昇降板、７４…針板、７５…ポスト、７８…針棒、７９…針としての縫針、８０…ミシン押さえ、８０ａ…突出片、８１…送り歯、８２…ガイド板部、８３…折曲位置規定部材としての平板、８９…エアシリンダ、９１…電動モータ、９６ａ，９６ｂ…第１回転軸、９９ａ，９９ｂ…第１ユニバーサルジョイント、１００ａ，１００ｂ…第２回転軸、１０１ａ，１０１ｂ…第２ユニバーサルジョイント、１０２ａ，１０２ｂ…第３回転軸、１０５…エアチャック、１０６ａ，１０６ｂ…チャック部、１０９…付勢部材としてのバネ、Ｃ…コントローラ、Ｐ…折曲げ稜線。

Claims (8)

1. 針板上にシート体の端縁部と芯材とが重合状態となって送り方向の上流側から送り込まれた場合に、糸通しされた針が針板よりも上方の上死点位置と下方の下死点位置との間を往復移動して前記芯材を前記シート体の端縁部に沿って縫い付ける縫製機構と、
   該縫製機構における前記針の往復移動位置よりも前記送り方向の上流側に配設され、前記芯材が前記針板上へ送出される途中で、該芯材に張力を付与する張力付与機構と
   を備えたことを特徴とする縫製装置。
2. 前記張力付与機構は、前記針板上へ送り方向の上流側から前記芯材が送出される途中で、該芯材における前記シート体に縫い付けられる側と反対側の面に当接することにより、前記芯材を押圧して該芯材に張力を付与する張力付与部材を有していることを特徴とする請求項１に記載の縫製装置。
3. 前記張力付与機構は、前記張力付与部材に前記芯材が押圧されることにより、該芯材における前記シート体に縫い付けられる側の面が摺動する摺動面部を更に有することを特徴とする請求項２に記載の縫製装置。
4. 前記張力付与部材は、転動自在に設けられた押圧ローラであることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の縫製装置。
5. 前記押圧ローラは、外周面上に前記芯材を案内可能な円周溝を有していることを特徴とする請求項４に記載の縫製装置。
6. 前記張力付与機構は、前記芯材を押圧する押圧力を調節することにより該芯材に付与される張力を調節する張力調節手段を更に備えていることを特徴とする請求項１乃至請求項５のうちいずれか一項に記載の縫製装置。
7. 前記芯材は、前記シート体の端縁部に縫い付けられた場合に表面側となる面が前記シート体に対して係止可能な係止面として構成されていることを特徴とする請求項１〜請求項６のうち何れか一項に記載の縫製装置。
8. 針板上にシート体の端縁部と芯材とを重合状態にして送り方向の上流側から送り込みつつ、糸通しされた針を針板よりも上方の上死点位置と下方の下死点位置との間で往復移動させることにより、前記芯材を前記シート体の端縁部に沿って縫い付ける前に、前記芯材が前記針板上へ送り方向の上流側から連続して送出される途中で、該芯材を押圧して該芯材に張力を付与することを特徴とする縫製方法。

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