JP2007302100A - 燃料タンク及び燃料タンク製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】内部の燃料の透過を抑制でき、設計自由度も高い燃料タンクと、このような燃料タンクを製造するための燃料タンク製造方法を得る。
【解決手段】２つの燃料タンク構成体１６、１８の接合部２６では２つのバリアー層２４Ａ、２４Ｂが接近されると共に折返し部３０が構成されており、樹脂層２２Ｃ、２２Ｄは薄く且つ長くなっている。また、燃料タンク構成部品３２の取付部３４においても、フランジ部４０が形成されて、樹脂層２２Ａ、２２Ｃが薄く且つ長くなっている。燃料タンク１２の車両への搭載性を向上させたり、より大きな容量の確保を確保したりすることが可能になり、また、接合部２６での曲げ強度を高く確保できるので、設計自由度が高くなる。
【選択図】図１

Description

本発明は、自動車等の車両に備えられる燃料タンクと、この燃料タンクの製造方法に関する。

自動車等の車両に備えられる燃料タンクには、樹脂製のものがある。たとえば特許文献１では、燃料タンクを構成する第一ボディと第二ボディとがそれぞれ第一バリアー層及び第二バリアー層を有し、互いの結合部でこれらバリアー層を連結させることで、連続的なバリアー層を形成した燃料タンクが記載されている。

しかし、このようにバリアー層を連結させると、連結部分での結合強度の確保が難しくなったり、強度確保のために設計自由度が低くなったりする。
特開２００４−２３１１７４号公報

本発明は上記事実を考慮し、内部の燃料の透過を抑制でき、設計自由度も高い燃料タンクと、このような燃料タンクを製造するための燃料タンク製造方法を得ることを課題とする。

請求項１に記載の発明では、他部材に接合される接合部が構成された樹脂層と、前記樹脂層よりも燃料の透過性が低い材料によって構成され前記樹脂層と重層されたバリアー層と、前記接合部において前記バリアー層が折り返されるように接合された折返し部と、を有することを特徴とする。

すなわち、この燃料タンクでは、接合部に構成された折返し部によってバリアー層が折り返されるので、このような折返し部がない構成、すなわちバリアー層が折り返されていない構成と比較して、燃料タンク内部の燃料の透過を抑制できる。

また、この燃料タンクでは、接合部が樹脂層に設けられており、樹脂が他部材と接合される。したがって、バリアー層どうしを接合する構成と比較して、接合部での接合強度を高く確保できると共に、設計自由度が高くなる。

請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記折返し部が、前記他部材との接合に必要な長さよりも長くされていることを特徴とする。

これにより、折返し部を構成している樹脂層の長さが実質的に長くなるので、燃料タンクの内部からの燃料の透過をより効果的に抑制できる。

請求項３に記載の発明では、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記折り返し部の前記樹脂層が他の部分の樹脂層よりも薄くされていることを特徴とする。

これにより、折返し部においてバリアー層どうしが接近し、折返し部を構成している樹脂層の厚みが薄くなるので、燃料タンクの内部からの燃料の透過をより効果的に抑制できる。

請求項４に記載の発明では、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の発明において、前記樹脂層と前記バリアー層とを備えた複数のタンク構成体で構成され、それぞれのタンク構成体の前記接合部において前記折返し部を構成するように接合されていることを特徴とする。

このように、複数のタンク構成体の接合部に折返し部を構成して接合することで、燃料タンクが構成できる。接合部には折返し部が構成されているので、実質的な接合部分の長さが長くなり、高い接合強度を確保できる。また、折返し部において、その長さを長くしたり、樹脂層の厚みを薄くしたりすることで、燃料の透過を効果的に抑制可能な構成とすることも可能となる。

請求項５に記載の発明では、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の発明において、前記折返し部によって、燃料タンクに取り付けられる他部品と接合されるフランジ部が構成されていることを特徴とする。

このように、折返し部をフランジ部とし、このフランジ部に他部品を接合することができる。折返し部（フランジ部）において、その長さを長くしたり、樹脂層の厚みを薄くしたりすることで、燃料の透過を効果的に抑制可能な構成とすることも可能となる。

請求項６に記載の発明では、請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の燃料タンクを製造するための燃料タンク製造方法であって、前記樹脂層を前記他部材と接合させて前記接合部を構成する接合工程と、前記接合部においてバリアー層が折り返されるように接合部を折返して前記折返し部を構成する折返し工程と、を有することを特徴とする。

すなわち、この燃料タンク製造方法では、接合工程によって樹脂層を他部材と接合して接合部を構成し、次に折返し工程によって、接合部を折り返せば、バリアー層が折り返された折返し部を構成できる。得られた燃料タンクは、燃料タンク内部の燃料の透過を抑制でき、また、接合部での接合強度を高く確保できると共に、設計自由度が高くなる。

本発明は上記構成としたので、内部の燃料の透過を抑制でき、設計自由度も高い燃料タンクと、この燃料タンクの製造方法が得られる。

図１には、本発明の第１実施形態の燃料タンク１２が示されている。この燃料タンク１２は、略直方体状の燃料タンク本体１４が、略上半分の燃料タンク構成体１６と、略下半分の燃料タンク構成体１８とを型締め部２０で接合することで構成されている。

図３に示すように、燃料タンク構成体１６は、たとえば高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）製の２つの樹脂層２２Ａ、２２Ｃと、これら樹脂層２２Ａ、２２Ｃの間のバリアー層２４Ａとが重層され、接着層５０Ａ、５０Ｃにより接着されて構成されている。バリアー層２４Ａは、たとえばＥＶＯＨ（エチレンビニルアルコール）等、樹脂層２２Ａ、２２Ｃよりも燃料透過性の低い（燃料が透過しづらい）材料で構成されている。また、もう一方の燃料タンク構成体１８も同様に、２つの樹脂層２２Ｂ、２２Ｄと、この間のバリアー層２４Ｂとが重層され、接着層５０Ｂ、５０Ｄにより接着されて構成されている。以下では、これら樹脂層２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄを特に区別する必要がないときは、樹脂層２２として説明する。同様に、バリアー層２４Ａ、２４Ｂを特に区別する必要がないときは、バリアー層２４として説明する。また、図３以外の図面では、接着層を適宜省略している。

図２には、型締め部２０が拡大して示されている。型締め部２０では、燃料タンク構成体１６、１８が局所的に燃料タンク１２の外周側へと湾曲され、対向する樹脂層２２Ｃ、２２Ｄが高温により溶着されて一体化されている。これにより、型締め部２２に接合部２６が構成されていることになる。

接合部２６では、２つのバリアー層２４Ａ、２４Ｂの間隔が、接合部２６が構成されていない一般部２８での樹脂層２２Ｂ、２２Ｄの厚みの和よりも短くなっている。このようにバリアー層２４Ａ、２４Ｂの間隔が短くされることで、樹脂層２２Ｂ、２２Ｄの厚みも、接合部２６では一般部２８と比較して局所的に薄肉とされている。なお、後述する成形プロセスにおいて、バリアー層２４Ａの上方及びバリアー層２４Ｂの下方に位置する樹脂層２２Ａ、２２Ｄの厚みも薄くなっている。

また、接合部２６では、２つのバリアー層２４Ａ、２４Ｂ及びその近傍の樹脂層２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄが一旦下方へと折り下げられ、さらに途中から上方へと折り上げられて、折下げ部３０Ｄ及び折上げ部３０Ｕを有する折返し部３０が構成されている。折返し部３０は所定の突出長Ｔ１で燃料タンク本体１４の外面から突出しているが、折返し部３０が構成されていることで、樹脂層２２Ｃ、２２Ｄは、バリアー層２４Ａ、２４Ｂ間で薄肉となった部分において、折返し部３０が形成されていない構成と比較して長くなっている。たとえば、このような折返し部３０が構成されることなく、接合部２６が水平方向に延出された構成と比較すると、燃料タンク１２の外側へ同一の突出長Ｔ１を有する接合部と比較して、樹脂層２２Ｃ、２２Ｄの薄肉部分が長くなっている。特に、樹脂層２２Ｃ、２２Ｄの接合部分（溶着一体化された部分の長さ）は、燃料タンク構成体１６、１８の接合に必要な長さよりも長くなっている。

図１に示すように、略上半分の燃料タンク構成体１６の天面１６Ｔには、燃料タンク構成部品３２が接合されて取り付けられる取付部３４が設定されている。本実施形態では、略円筒状に形成された円筒部３２Ｐと、この円筒部３２Ｐの長手方向の略中間部に形成されたフランジ状のバリアー材３２Ｂと、を有するものを挙げている。

図４にも詳細に示すように、燃料タンク構成体１６の天面１６Ｔには、燃料タンク構成部品３２が挿入される挿入孔３６が形成されており、この挿入孔３６の周囲において、バリアー層２４Ａが燃料タンク構成体１６が一旦上方へ湾曲され、さらに燃料タンク構成部品３２から離間する方向へと湾曲されて、首部３８が形成されている。また、この首部３８の外周先端からは、燃料タンク構成部品３２へと接近する方向（挿入孔３６への中心方向）へ延出された環状のフランジ部４０が形成されている。

フランジ部４０では、バリアー層２４Ａと、その上下の樹脂層２２Ａ、２２Ｃは平坦になっている。また、フランジ部４０の内径Ｄ１は、燃料タンク構成部品３２の円筒部３２Ｐの外径Ｄ２よりも大きくされている。フランジ部４０の外径Ｄ３は、燃料タンク構成部品３２のバリアー材３２Ｂの外径Ｄ４よりも大きくされている。

そして、燃料タンク構成部品３２のバリアー材３２Ｂをフランジ部４０上に配置し、さらにその上方から、バリアー材３２Ｂを挟むようにして、溶着片４２を配置する。溶着片４２は、たとえば樹脂層２２と同様のＨＤＰＥ等によって、バリアー層２４Ａよりも大径（フランジ部４０と略同径）に形成されており、燃料タンク構成部品３２の円筒部３２Ｐが挿入される挿入孔４２Ｈが形成された環状部４２Ｃと、この環状部４２Ｃの外周から下方に延出された溶着部４２Ｍとを有している。そして、フランジ部４０と溶着片４２とでバリアー材３２Ｂを上下から挟んだ状態で、溶着部４２Ｍがフランジ部４０に溶着されて、燃料タンク構成部品３２が燃料タンク構成体１６に取り付けられるようになっている。なお、フランジ部４０内では、溶着部４２Ｍが溶着される位置には、バリアー層２４Ａが達しないようになっている。

図４から分かるように、フランジ部４０では、バリアー層２４Ａの上下の樹脂層２２Ａ、２２Ｃの厚みが、一般部２８（図１参照）での樹脂層２２Ａ、２２Ｃの厚みよりも薄くなっている。

次に、本実施形態の燃料タンク１２の製造方法を説明する。

燃料タンク１２は、上記したように、２つの燃料タンク構成体１６、１８で構成されている。図５（Ａ）に示すように、これらの燃料タンク構成体１６、１８において、接合部２６となる位置には、バリアー層２４Ａ、２４Ｂ及びその近傍の樹脂層２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄが外側に延出された延出部４４Ａ、４４Ｂが形成されている。この延出部４４Ａ、４４Ｂにおいて樹脂層２２Ｃ、２２Ｄが対向するように燃料タンク構成体１６、１８を配置する。

そして、図５に示す金型６０を使用して、型締め部２０を形成する。金型６０は、上金型６２と下金型６８とで構成されており、上金型６２は、一対の外金型６４と、この外金型６４の間で上下にスライドする中金型６６を備えた分割金型とされている。外金型６４は、上方へと傾斜する傾斜部６４Ｓを備えている。また、下金型６８は内金型７０と外金型７２とで構成されている。内金型７０は、中金型６６と平行に対向する中央部７０Ｃと、この中央部７０Ｃの両側において、下方へ傾斜する傾斜部７０Ｓを備え、外金型６４は、内金型７０の外側で内金型７０の位置基準となっている。

図５（Ａ）に示すように、まず、この上金型６２と下金型６８の間に延出部４４Ａ、４４Ｂを配置する。そして、図５（Ｂ）に示すように、上金型６２全体と下金型６８全体を接近させて、延出部４４Ａ、４４Ｂを上下から押しつぶす。これにより、バリアー層２４Ａ、２４Ｂの間隔が短くなって、これらバリアー層間の樹脂層２２Ｃ、２２Ｄが薄くなった薄肉部４６が構成されると共に、樹脂層２２Ｃ、２２Ｄが溶融されて一体化され、型締め部２０が形成される（接合工程）。

次に、図６（Ａ）に示すように、上金型６２の中金型６６を所定位置まで下げ、同時に、下金型６８の内金型７０も所定位置まで下げる。これにより、薄肉部４６の一部が下方へと引き伸ばされる（この部分は後に折下げ部３０Ｄとなる）。このとき、下側の燃料タンク構成体１８の一部が壁板４８となり、この壁板４８と下金型６８の傾斜部７０Ｓとの間に空隙Ｓ１が構成される。また、下金型６８の外金型６４と傾斜部６４Ｓの間にも同様の空隙Ｓ１が構成される。

その後、図６（Ｂ）に示すように、中金型６６及び内金型７０を上方へと移動させる。このとき、薄肉部４６の一部が方向へと引き伸ばされる（この部分は後に折上げ部３０Ｕとなる）。

図６（Ｃ）に示すように、さらに中金型６６及び内金型７０を上方へと移動させて、ず５（Ｂ）に示す位置まで戻す。このようにして中金型６６及び内金型７０を戻す過程で、空隙Ｓ１に型締め部２０の一部が局所的に撓みつつ入り込む。また、型締め部２０のうち、中金型６６と内金型７０の中央部７０Ｃに挟まれた部分は、上方へと移動する。これにより、型締め部２０の両端に、折下げ部３０Ｄ及び折上げ部３０Ｕを有する折返し部３０が形成されると共に（折返し工程）、２つの折返し部３０の間には、樹脂層２２及びバリアー層２４が略平面状となった平面部５２が残る。折返し部３０では、平面部５２と比較して、さらに樹脂層２２Ｃ、２２Ｄが薄く、且つ長くなっている。

そして、中金型６６及び内金型７０を元の位置まで完全に戻して、所望の形状の型締め部２０が得られる。この段階においても、バリアー層２４Ａ、２４Ｂ間の樹脂層２２Ｃ、２２Ｄ（接触しているＨＤＰＥ）は加熱により溶着一体化された状態を維持している。最後に、この型締め部２０を所定位置（折返し部３０よりも外側）でカットすることで、図２に示す形状の接合部２６が形成される。

また、このような型締め部２０の形成と前後して、図７に示すように、略上半分の燃料タンク構成体１６の天面１６Ｔに燃料タンク構成部品３２を接合する。天面１６Ｔには、この天面１６Ｔを構成する樹脂層２２Ａ、２２Ｃとバリアー層２４Ａとを局所的に上方へ円筒状に膨出させた膨出部５６が形成されている。この膨出部５６の一般部２８（図１参照）との境界部分には、部分的に内側へと湾曲されて縮径された縮径部５８が形成されている。

このような膨出部５６に対し、図７（Ａ）に示す内金型８２と外金型８４とを有する金型８０を使用して、首部３８及びフランジ部４０（図４参照）を形成する。外金型８４には、縮径部５８に外側から接触する接触部８４Ｔが設けられており、図７（Ｂ）に示すように、この接触部８４Ｔを縮径部５８に接触させた状態を維持しつつ、内金型７０との間で膨出部５６を挟み込んで、首部３８及びフランジ部４０を形成する。その後、図示しないパンチ等を使用して、挿入孔３６を形成する。

この挿入孔３６に燃料タンク構成部品３２の円筒部３２Ｐを挿入し、バリアー材３２Ｂをフランジ部４０の上面に接触させる。また、溶着片４２を上方からセットして、溶着部４２Ｍをフランジ部４０に溶着させる。この段階で、燃料タンク構成部品３２のバリアー材３２Ｂは、フランジ部４０と溶着片４２とに挟持されており、燃料タンク構成部品３２が燃料タンク構成体１６の天面１６Ｔに接合される。

次に、このようにして得られた本実施形態の燃料タンク１２の作用を説明する。

本実施形態の燃料タンク１２では、図１及び図２に示すように、燃料タンク構成体１６、１８の接合部２６において、バリアー層２４Ａ、２４Ｂ間で樹脂層２２Ｃ、２２Ｄの厚みが、一般部２８と比較して薄くなっており、断面積も小さくなっている。また、接合部２６に折返し部３０が構成されていることで、折返し部３０が構成されていないものと比較して、バリアー層２４Ａ、２４Ｂ間における樹脂層２２Ｃ、２２Ｄの長さが長くなっている。

ここで、図８には、樹脂層２２と同一の材料に対する、燃料の透過面積（透過方向と直交する方向の断面積）と、透過量との関係が示されている。また、図９には、同様の材料に対する、燃料の透過長さと透過量との関係が示されている。図８からは、この材料に対する燃料の透過面積が小さくなるほど、透過量も少なくなることが分かる。また、図９からは、燃料の透過長が長くなるほど、透過量が少なくなることが分かる。

本実施形態では上記のように、バリアー層２４Ａ、２４Ｂ間に位置する樹脂層２２Ｃ、２２Ｄ、すなわち、実際に燃料が透過する可能性がある部分におけるこれら樹脂層２２Ｃ、２２Ｄの断面積を小さくし、且つ長さを長くしているので、燃料の透過量が少なくなる。

しかも、接合部２６では、２つのバリアー層２４Ａ、２４Ｂ及びその近傍の樹脂層２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄを一旦下方へと折り下げ、さらに途中から上方へと折り上げて、折下げ部３０Ｄ及び折上げ部３０Ｕを有する折返し部３０を構成している。したがって、このような折返し部３０を構成することなく同様の透過長さを得たものと比較して、型締め部２０の必要スペース（図２に示す突出長Ｔ１）を小さくできる。これにより、燃料タンク１２の車両への搭載性を向上させたり、より大きな容量の確保を確保したりすることが可能になり、設計自由度が高くなる。

また、本実施形態では、バリアー層２４Ａ、２４Ｂ間の樹脂層２２Ｃ、２２Ｄを溶着しており、この溶着位置は、燃料タンク構成体１６、１８の一般部２８（壁板４８）からオフセットされない位置となっている。すなわち、接合部２６においてバリアー層２４Ａ、２４Ｂどうしを接触させる構成では、この部分で十分な溶着強度が得られないため、さらにその外側に、樹脂層２２の融着部分を設定する必要がある。しかしこの比較例の構成では、融着位置が壁板４８からオフセットされた位置となるため、曲げ入力に対する強度を確保するのが難しい。これに対し、本実施形態では、壁板４８からオフセットされない位置に樹脂層２２Ｃ、２２Ｄの溶着位置が設定されており、折返し部３０では樹脂層（ＨＤＰＥ等）が接触して溶着一体化しているので、この部分に曲げ入力が作用しても亀裂の起点となり難く、大きな曲げ強度を確保することができる。すなわち、この点においても、本実施形態では設計自由度が高くなっている。

なお、本実施形態では、上記の製造方法からも分かるように、燃料タンク１２を２つの燃料タンク構成体１６、１８で構成している。そして、これら燃料タンク構成体１６、１８の端部（接合部２６を構成する延出部４４Ａ、４４Ｂ）射出成形やインサート成形で成形しており、さらに、バリアー層２４Ａ及び樹脂層２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄについて、接合位置での高い位置精度が要求されないため、ブロー成形で製造可能となる。接合位置での高い位置精度が要求されないことから、製造が容易となり、生産性も高くなる。

本実施形態の燃料タンク１２ではさらに、燃料タンク構成部品３２の接合位置（接合部３４）においても、燃料の透過が抑制されている。すなわち、図１０からも分かるように、燃料タンク構成部品３２のバリアー材３２Ｂが接触しているフランジ部４０では、バリアー層２４Ａの上下の樹脂層２２Ａ、２２Ｂの厚みＴ２が、一般部２８での樹脂層２２Ａ、２２Ｂの厚みＴ３よりも薄くなっている。これにより、燃料タンク構成部品３２側のバリアー材３２Ｂと、燃料タンク１２側のバリアー層２４Ａとの距離が短くなる。図８に示した燃料の透過面積と透過量との関係から理解できるように、挿入孔３６から外側へ燃料が透過するときの透過断面積を小さくでき、燃料の透過を抑制できる。

また、本実施形態では、フランジ部４０において、燃料タンク構成部品３２側のバリアー材３２Ｂと、燃料タンク構成体１６のバリアー層２４Ａのラップ代（重なり部分の長さ）Ｌ１を、挿入孔３６の中心から外側へ向かう方向、すなわち、燃料透過方向に長く設定することもできる。図９に示した燃料の透過長さと透過量との関係から理解できるように、挿入孔３６から外側へ燃料が透過するときの透過長さＬ２を短くでき、燃料の透過に要する時間が長くなるので、結果として、燃料の透過を抑制できる。

このように、本実施形態では、燃料タンク構成部品３２が接合される接合部３４においても、燃料の透過を効果的に抑制しているため、設計自由度を高くすることが可能になる。

なお、溶着片４２の溶着部４２Ｍが溶着される位置には、フランジ部４０内のバリアー層２４Ａが達しないようになっている。すなわち、バリアー層２４Ａが無い部分で、溶着部４２Ｍが溶着されている。これにより、十分な溶着代を確保でき、また、溶着幅Ｗ１も安定して確保できるので、高い貼着強度を確保できる。

さらに本実施形態では、燃料タンク構成部品３２の円筒部３２Ｐの外周と、燃料タンク構成体１６のフランジ部４０の内周とで位置決めしているので、燃料タンク構成部品３２のバリアー材３２Ｂと、燃料タンク構成体１６のバリアー層２４Ａとのラップ代Ｌ１が安定する。このため、ラップ部分での樹脂層２２Ａ、２２Ｂを透過する燃料透過量のバラつきを小さくすることができ、結果的に燃料透過を抑制できる。

図１１には、本発明の第２実施形態の燃料タンクが接合部１２２の近傍を拡大して示されている。また、図１２には、本発明の第３実施形態の燃料タンクの接合部１２４の近傍が拡大して示されている。第２実施形態及び第３実施形態では、これら接合部１２２、１２４の構造が第１実施形態と異なっているが、他は同一の構成とされているので、燃料タンクの全体構成については説明を省略する。

第２実施形態の燃料タンクの接合部１２２では、図１１から分かるように、この接合部１２２のカット位置を、平面部５２の中央部分としている。また、第３実施形態の燃料タンクの接合部１２４では、図１２から分かるように、カット位置を、一般部２８（図１参照）と反対側の折返し部３０としている。

このように、第２実施形態及び第３実施形態では、第１実施形態よりもさらに、一般部２８から離れた位置をカット位置としているので、燃料の透過量をさらに少なくすることができる。

図１３には、本発明の第４実施形態の燃料タンクが接合部１２６の近傍を拡大して示されている。第４実施形態においても、接合部の構造が第１実施形態と異なっているが、他は同一の構成とされているので、燃料タンクの全体構成については説明を省略する。

第４実施形態の燃料タンクの接合部１２６では、バリアー層２４Ａ、２４Ｂ間において樹脂層２２の厚みは薄くされていないが、折下げ部３０Ｄ及び折上げ部３０Ｕを有する折返し部３０は構成されている。これにより、燃料タンク内の燃料が実際に透過する可能性がある部分におけるこれら樹脂層２２Ｃ、２２Ｄの長さが長くなっているので、燃料の透過量が少なくなる。

図１４には、本発明の第５実施形態の燃料タンクが、タンク構成部品１３２に対する取付部１３４の近傍を拡大して示されている。第５実施形態では、タンク構成部品１３２のバリアー材１３２Ｂの下面に、円筒部３２Ｐを取り巻く環状の凸部１３６が形成されている。この凸部１３６によって、樹脂層２２Ａには、その厚さが局所的に薄くなった薄肉部１３８が構成されている。これ以外は、第１実施形態と同一の構成とされているので、燃料タンクの全体構成については説明を省略する。

したがって、第５実施形態では、薄肉部１３８における燃料の透過断面積が第１実施形態と比較してさらに小さくなっている。このため、燃料の透過をより効果的に抑制できる。

なお、接合部２６の首部３８では、その形状から、タンク構成部品１３２の溶着方向（矢印Ａ方向）に高い剛性を有している。したがって、タンク構成部品１３２の溶着時に、フランジ部４０の下方に特に支持部材等を配置することなく、溶着方向の荷重を受けることができる。そして、この荷重を作用させることで、タンク構成部品１３２のバリアー材１３２Ｂと燃料タンク構成体１６のバリアー層２４Ａとを接近させ、凸部１３６におされた樹脂層２２Ａの厚みを確実に薄くすることができる。

図１５（Ａ）には、本発明の第６実施形態の燃料タンクが、燃料タンク構成部品３２の取付部３４の近傍を拡大して示されている。第６実施形態では、燃料タンク及び燃料タンク構成部品３２の構成は第１実施形態と同様であるが、燃料タンク構成部品３２が接合部２６に接合された状態で、フランジ部４０及び溶着片４２を外側から覆うように、カバー１４２がはめ込まれている。図１５（Ｂ）にも示すように、カバー１４２は、耐燃料透過性及び弾性を有する材料で環状に形成された環状部１４２Ｃと、環状部１４２Ｃの軸方向両端において径方向内側に向かうように形成された内フランジ１４２Ｆを有している。そして、自然状態での環状部１４２Ｃの内径がフランジ部４０及び溶着片４２の外径より小さくなるように形成されている。また、

このような構成のカバー１４２は、フランジ部４０及び溶着片４２にはめ込まれた状態で、環状部１４２Ｃの内周面が溶着部４２Ｍを外側から全周にわたって覆うので、挿入孔３６からタンク外部まで燃料が透過するときの透過長を長くでき、燃料の透過をさらに効果的に抑制できる。

なお、カバー１４２は弾性を有する材料で構成されているので、内フランジ１４２Ｆを弾性的に外側へと広げて、フランジ部４０及び溶着片４２にはめ込むことができる。はめ込みが完了すると、自身の弾性で環状部１４２Ｃの内周面が溶着部４２Ｍに密着する。

図１６には、本発明の第７実施形態に係る燃料タンク構成部品１５２の取付部１５４の近傍が拡大して示されている。第７実施形態では、燃料タンク構成部品１５２として、バリアー材３２Ｂよりも上側の部分が設けられていない部品、たとえばバルブ等の部品を想定している。そして、このような燃料タンク構成部品１５２に対応して、溶着片１５６としても第１実施形態の挿入孔４２Ｈ（図４参照）が形成されずに円板状とされたものを使用している。

図１７には、本発明の第８実施形態に係る燃料タンク構成部品１６２の取付部１６４の近傍が拡大して示されている。第７実施形態の燃料タンクでは、燃料タンク構成部品１６２として、２つの円筒部１６６Ａ、１６６Ｂを有するものを想定している。これ以外は、第１実施形態と同一の構成とされているので、同一の構成要素、部材などについては、詳細な説明を省略する。

これら第７実施形態及び第８実施形態に示したように、本発明に係るタンク構成部品の形状は、特に限定されず、どのような形状であっても、バリアー材３２Ｂとバリアー層２４Ａの間の樹脂層２２Ａについて、燃料の透過断面積を小さいし、あるいは透過長を長くすることで、燃料の透過を抑制できる。

本発明の第１実施形態の燃料タンクの全体的構成を示す断面図である。 本発明の第１実施形態の燃料タンクの接合部及びその近傍を拡大して示す断面図である。 本発明の第１実施形態の燃料タンクを構成する燃料タンク構成体の層構造を示す断面図である。 本発明の第１実施形態の燃料タンクにおける燃料タンク構成部品の取付部を拡大して示す断面図である。 本発明の第１実施形態の燃料タンクを製造する工程を（Ａ）から（Ｂ）へと順に示す断面図である。 本発明の第１実施形態の燃料タンクを製造する工程を（Ａ）から（Ｃ）へと順に示す断面図である。 本発明の第１実施形態の燃料タンクを製造する工程を（Ａ）から（Ｂ）へと順に示す断面図である。 燃料が樹脂材料を透過する際の透過面積と透過量との関係を定性的に示すグラフである。 燃料が樹脂材料を透過する際の透過長さと透過量との関係を定性的に示すグラフである。 本発明の第１実施形態の燃料タンクにおける燃料タンク構成部品の取付部の寸法を示す説明図である。 本発明の第２実施形態の燃料タンクの接合部及びその近傍を拡大して示す断面図である。 本発明の第３実施形態の燃料タンクの接合部及びその近傍を拡大して示す断面図である。 本発明の第４実施形態の燃料タンクの接合部及びその近傍を拡大して示す断面図である。 本発明の第５実施形態の燃料タンクにおける燃料タンク構成部品の取付部を拡大して示す断面図である。 （Ａ）は本発明の第６実施形態の燃料タンクにおける燃料タンク構成部品の取付部を拡大して示す断面図であり、（Ｂ）はこの燃料タンクに用いられるカバーを示す斜視図である。 本発明の第７実施形態の燃料タンクの接合部及びその近傍を拡大して示す断面図である。 本発明の第８実施形態の燃料タンクにおける燃料タンク構成部品の取付部を拡大して示す断面図である。

符号の説明

１２ 燃料タンク
１４ 燃料タンク本体
１６ 燃料タンク構成体
１６Ｔ 天面
１８ 燃料タンク構成体
２０ 型締め部
２２ 樹脂層
２２Ａ 樹脂層
２２Ｂ 樹脂層
２２Ｃ 樹脂層
２２Ｄ 樹脂層
２４ バリアー層
２４Ａ バリアー層
２４Ｂ バリアー層
２６ 接合部
２８ 一般部
３０ 折返し部
３０Ｄ 折下げ部
３０Ｕ 折上げ部
３２ タンク構成部品
３２Ｂ バリアー材
３２Ｐ 円筒部
３４ 取付部
３６ 挿入孔
３８ 首部
４０ フランジ部
４２ 溶着片
４２Ｃ 環状部
４２Ｈ 挿入孔
４２Ｍ 溶着部
４２ 溶着片
４４Ａ 延出部
４６ 薄肉部
４８ 壁板
５２ 平面部
５６ 膨出部
５８ 縮径部
６０ 金型
６２ 上金型
６４ 外金型
６４Ｓ 傾斜部
６６ 中金型
６８ 下金型
７０ 内金型
７０Ｓ 傾斜部
７０Ｃ 中央部
７２ 外金型
８０ 金型
８２ 内金型
８４ 外金型
８４Ｔ 接触部
１２２ 接合部
１２４ 接合部
１２６ 接合部
１３２ タンク構成部品
１３２Ｂ バリアー材
１３４ 取付部
１３６ 凸部
１３８ 薄肉部
１４２ カバー
１４２Ｃ 環状部
１４２Ｆ 内フランジ
１５２ 燃料タンク構成部品
１５４ 取付部
１５６ 溶着片
１６２ 燃料タンク構成部品
１６４ 取付部
１６６Ａ 円筒部
１６６Ｂ 円筒部

Claims (6)

1. 他部材に接合される接合部が構成された樹脂層と、
   前記樹脂層よりも燃料の透過性が低い材料によって構成され前記樹脂層と重層されたバリアー層と、
   前記接合部において前記バリアー層が折り返されるように接合された折返し部と、
   を有することを特徴とする燃料タンク。
2. 前記折返し部が、前記他部材との接合に必要な長さよりも長くされていることを特徴とする請求項１に記載の燃料タンク。
3. 前記折り返し部の前記樹脂層が他の部分の樹脂層よりも薄くされていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の燃料タンク。
4. 前記樹脂層と前記バリアー層とを備えた複数のタンク構成体で構成され、それぞれのタンク構成体の前記接合部において前記折返し部を構成するように接合されていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の燃料タンク。
5. 前記折返し部によって、燃料タンクに取り付けられる他部品と接合されるフランジ部が構成されていることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の燃料タンク。
6. 請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の燃料タンクを製造するための燃料タンク製造方法であって、
   前記樹脂層を前記他部材と接合させて前記接合部を構成する接合工程と、
   前記接合部においてバリアー層が折り返されるように接合部を折返して前記折返し部を構成する折返し工程と、
   を有することを特徴とする燃料タンク製造方法。

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