JP2007280381A - 工具パラメータをコンピュータ支援生成するための方法、データ処理システム、およびコンピュータプログラム、ならびにデータキャリア - Google Patents
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Abstract
【解決手段】部品10の形状モデルにおいて、部品10の形状特性11−15の組を決定するステップを含み、形状特性の各々は特性の種類と形状パラメータにより記述される。方法基準は各々の形状特性を製造するための形態を記述する。形状特性に関連する方法基準の選択は当該特性の種類に依存する。方法基準は少なくとも1つの処理ユニットを表わすモジュールを含み、どの処理ユニットが実行されるかを記述する。方法はモジュールの各々について構成要素を決定するステップを含む。構成要素はモジュールを実現するのに必要な工具について記述し、形状特性の形状パラメータから構成要素パラメータを決定するステップを含む。構成要素パラメータは当該構成要素の、または各々の工具の形状パラメータを含む。
【選択図】図2
Description
シートメタル成形部品は一般に、深絞り/引張成形により製造される。このため、半製品、いわゆるシートメタルビレット(または単に「ビレット」)が、多部品成形工具に投入される。これらの部品はプレスにより整形され、ここでは、整形工具がクランプされる。これらの部品は一般に、切断ステップと組合された機械加工ステップまたは製造ステップ、たとえば、絞り、リストライキング、下向き成形等により、いくつかの成形段階を経て、平坦なシートメタルビレットから製造される。
・大まかな方法は、たとえば申込価格を算出するための基準を得るために、立案プロセスの冒頭に来ることが多い。ここでは、操作のシーケンスが固定されており、すなわち、各操作に対し、どの部品領域がどのような態様で機械加工されるかが決定される。たとえばプレス等の(補助的条件)は通常、この時点ではまだ認識されていない。
・部品領域と機械加工ステップとのどのような「組合せ」が、1つの操作で実現され得るか、または、1つの操作で好ましくは共に製造されるべきであるか(たとえば側壁について、「ルーフチャネルの折曲げ」および「トップのAコラムの折曲げ」は、1つの操作でしばしば容易に実現され得る)。
・処理の各部分(切断、折曲げ…)につき1つの色が存在する。
工具投資コストについての最初のコスト見積りおよび申込価格の算出は、大まかな方法に基づいて生じる。ここでもまた、特にコストの見積りに関し、算出者の経験が重要な役割を果たす。このことは、大まかな方法の作成に関して以下のような同様の問題が認識され得る理由となる。
・算出者による主観的な査定と組合せてみても、大まかな方法の類似性の低さは、立案の高いリスクを伴う。すなわち、最良のものを選択するために、客観的な判断基準に従って、異なる方法およびそのコストを査定および比較することができない。
部品は成形プレスにより整形されるという用語が使用されるが、これはプレスラインとも示され得、いくつかの個々のステーションまたは「個々のプレス」を含み得る。順送り型の場合、個々のステーションは1つの工具で実現される。個々のステーションにおける手順は、1つの操作として示される。部品の観点から、1つの特性は、個々の製造ステップにおける1つの製造シーケンスにより製造される。1つの特性についてのこれらの製造ステップは、同一のステーションまたは操作において実施され、1つの処理ユニットを形成する。このプロセスユニットを以降、「モジュール」と呼ぶ。
成形プロセスによりシートメタル成形部品を製造するための工具についての工具パラメータをコンピュータ支援生成するための方法であって、処理ステップまたは製造ステップの組と、これらの処理ステップの形状パラメータとを含む、製造プロセスの表示が生成され、当該方法は以下のステップ、すなわち、
・部品の形状モデルにおいて、当該部品の形状特性(以降、単に「特性」とも呼ぶ)の組を決定するステップを含み、形状特性の各々は、特性の種類により、および、当該形状特性の形状寸法上の形態を記述するための形状パラメータにより、記述され、当該方法はさらに、
・形状特性の各々について、関連付けられた方法基準を決定するステップを含み、1つの方法基準は、それぞれの形状特性を製造するための1つの変形を記述し、或る形状特性に関連付けられ得る方法基準の選択は、形状特性の特性の種類に依存し、1つの方法基準は少なくとも1つのモジュールを含み、1つのモジュールは、1つの機械加工ユニットを
表わし、どの機械加工ユニットが1つの成形操作内で実施され得るかを記述し、当該方法はさらに、
・当該方法基準の当該モジュールの各々について構成要素を決定するステップを含み、これらの構成要素は、当該モジュールを実現するのに必要とされる工具の部品について記述し、当該方法はさらに、
・当該形状特性の形状パラメータから構成要素パラメータを決定するステップを含み、当該構成要素パラメータは、構成要素の、または、それぞれの工具の、形状パラメータを含む。
・構成要素の各々に関し、構成要素パラメータから構成要素のコストを決定するステップをさらに含み、構成要素のコストは、それぞれの構成要素およびそれぞれの工具により生じる機械加工コストおよび材料コストを表わし、当該方法はさらに、
・構成要素コストの合計として総コストを決定するステップをさらに含む。
方法プランを決定するステップを含む。方法プランは、たとえば他のモジュールおよび他の制約の関連性に依存して、モジュールの各場合における関連性を限定する制約を考慮しつつ、モジュールの各々を1つの成形操作に関連付けることにより、製造ステップの順序付けられたシーケンスと、これらの製造ステップの形状パラメータとを含む。
・方法プランを決定するステップと、
・構成要素のコストを決定し、この方法プランについての構成要素のコストの合計として総コストを決定するステップと、
当該方法プランのパラメータを特に繰返し変更して、最適化の方法により当該総コストを新規に計算するステップとを含み、変更されたパラメータは、
・さまざまなピボット位置と1つの操作との関連付け、
・さまざまな方法基準と1つの形状特性との関連付け、
・構成要素のさまざまな変形と1つのモジュールとの関連付け、
・モジュールと操作との関連付け、および、
・たとえば穴が、おそらくは異なる態様で、各場合においてカムを共有する穴のグループへとグループ化され得る等のように、構成要素のさまざまなグループ化
の少なくとも1つを含む。
ピボット位置の決定
この発明の好ましい一実施例では、部品の少なくとも1つのピボット位置、すなわち、それぞれのプレスの主動作方向を基準とした配向が決定される。ピボット位置または部品の位置は、以下の要求ができるだけ満たされるように設定されるべきである。
深絞りの後にさらに別の操作において機械加工されなければならない部品上の領域は、形状のそれ以外のものから当該領域を区別する、形状寸法上の性質を有するため、かなりの程度まで自動的に認識され得る。このような領域は今後、特性または形状特性と呼ばれ、好ましくは以下の特性の種類のうちの1つである。
・開口部
・穿孔部(打抜き部)
・バックドラフト(アンダーカット)領域
・フランジ
・二次成形領域
・縁部領域
特性認識は基本的に、完全手動か、完全自動か、または半自動、つまり、ユーザの干渉を伴って実施され得る。これらの特性の大部分は、それぞれの特徴を有する領域(たとえば、僅かな距離だけ他の部分から分離された縁部の領域)に関する部分を、的を絞った態様で探索する形状解析アルゴリズムにより認識され得る。単純な機構により、認識されていない特性についてのこのような領域の選択が単純化され得る。すなわち、ユーザによりクリックされたパッチ(またはカーブ)から、コンピュータはこのパッチを含む特性を自動的かつ選択的に探索する。
方法基準
各特性に関し、これらの特性が実現され得る製造ステップのいくつかの組合せが存在す
る。したがって、たとえば単純なLフランジは一般に、最初に切断された後に折曲げられるか、またはその反対のいずれかで製造され得る。さらに別の一例が穿孔部であり、これは一般に、切断後に穿孔される。製造ステップのこのような考え得る組合せを今後、「方法基準」と呼ぶ。
モジュールに関し、コスト算出のための基準を得るために、モジュールの実現に必要とされる工具の部品が記述される。これらの部品は今後、「構成要素」と呼ばれ、以下の態様で自動的に評価される。
当接面および座面のスポット研削)についての作業コストを必然的に含む。このことはさらに、或る材料の消費も生じる。
これまでの章では、モジュールにより必要とされるすべての構成要素が正しいサイズで自動的に生産される方法と、当該構成要素により生じた消費リソースを計算し得る方法とを説明した。加えて、或る特性を実現するのに必要とされない、工具における全構成要素、いわゆる基本構造もまた、完全なコスト算出に必要とされる。このため、他の構成要素と同様に、基本構造内で潜在的に生じるすべての構成要素は、それらの最も重要なパラメータと、これらのパラメータに依存する消費関数と共に、データベース内に格納される。これらは次に、さまざまな基本構造パッケージへと組合され、ここからユーザは1つを選択することができる(深絞り工具について、たとえば「複動」、「鋳槽を用いた単動」、および「(鋼の)ベースプレートを用いた単動」という基本構造が存在する)。ユーザ自身がこのようなパッケージを規定することもできる。基本構造の構成要素についてのパラメータ値の評価は、他の構成要素の評価と同様に行なわれるが、相違点は、この場合、特性パラメータが組込まれないものの、部品により総体的に決定される値(その長さ、幅等)が組込まれる点である。
モジュールが、たとえば、プレスの動作方向では製造され得ず、かつ、同一のカムにより実現され得る穴と、1つ以上の構成要素を共有する場合が考えられる。共通の構成要素は、計算された好ましい動作方向の比較により、自動的に決定され得る。以下はその例である。
・1つのモジュール内で各々がフィラーカム(filler cam)を必要とする、隣接する特性。これらのフィラーカムが同一の動作方向を有する場合、これらの特性は、共有された1つのフィラーカムにより実現され得、この共有された1つのフィラーカムが共通の構成要素として表わされる。
いわゆる「制約」は、大まかな方法をできる限り自動で作成するために確定される。これらは、操作に対するモジュールの分配を制御するための制約である。以下のような3つ
の異なる種類の制約が存在する。
・方法基準内のモジュールのシーケンスは義務付けられたものである。すなわちモジュールは、やはりこのシーケンスで方法プラン内に出現しなければならない。
立案者の目標は、できる限り安価に実現することのできる方法プランを見出すことである。基本的に、操作を排除することにより、節約の可能性が高くなる。しかしながら、この節約は一般に、残りの操作のうちの1つにおいて、より複雑なカムの設計という手間をかけて行なわれなければならない。以前の章で説明した制約を使用することにより、また、(たとえば結合による、および/または、確率的な)最適化の方法により、コストを最小に抑える操作数、および、当該操作に対するモジュールの分配を見出すことができる。
継続的に改良される。
・構成要素をグループ化する。
・個々の操作における、異なるピボット位置を考慮する。ピボット位置が変更された場合、カムを以前に必要としていた、考え得る或る特性が、プレスの動作方向において機械加工され得るため、これらのカムは排除され得る。しかしながら、それぞれのモジュールが、より好ましいピボット位置を有する別の操作に移行され得ない場合、他の特性に対して追加のカムが必要とされ得る。
・特性の定義(たとえば、開口部として考えるのではなく、どれだけの周囲で始まる穴であるべきか)、
・新規の構成要素の構築(または既存の構成要素の変更)、
・新規のモジュールの構築(または既存のモジュールの変更)、
・新規の方法基準の作成(または既存の方法基準の変更)、
・新規の基本構造の作成(または既存の基本構造の変更)、
・或るマッピングパラメータの変更(標準的な刃の長さ等)、
・個々の構成要素についての新規のリソース消費関数の作成(または既存のリソース消費関数の変更)、ならびに、
・1時間当たりのコストおよび材料コストの適合。
このシステムを使用することにより、ユーザは、所望される場合は時点毎に、ユーザの希望(左の列)に従い、計算された提案と対話して変更する可能性(必要性ではなく)を有する。ユーザが行なうことができるのは、
・特性の再規定(たとえば、フランジが縁部において二次成形領域のように扱われるべきであるため、または、適切かつ標準的な穴開けパンチが存在しないために穴を開口部として扱うべきであるため)、
・1つの特性に対する、別の方法基準の選択、
・1つの工具に対する、別の基本構成の選択、
・共通の構成要素の規定(上を参照)、
・構成要素の別の変形の選択、
・(制約に違反しない範囲における)他の操作へのモジュールのシフト、および、
・さらに別の制約の規定である。
リソース消費関数は、影響変数を、消費リソースにマッピングする。工具の製造中に必要とされるリソース(工具構成要素の製造および組立のための時間、消費材料)が決定されると、これらは影響変数とともに、経験データベースに統合され得る。
図2は、シートメタル部品を概略的に示す。この部品は、車体の前部であり、縁部11に沿ったチャネル(種類:バックドラフトされた二次成形)、シル接続フランジ12(種類:二次成形)、バンパー接続フランジ13(種類:フランジ)、インジケータ用の穴14(種類:穿孔)、およびシル接続フランジ内の穴15(種類:矩形穴)を有する。断面A−AからD−Dは、これらの領域の概略的断面を示す。上に指定した種類は、それぞれの特性の種類である。
、または、上述の構成要素のインスタンス化により公知である、さらなるパラメータである。以下の表は、構成要素の製造のためのさまざまな処理ステップについての消費情報またはコスト関数を示す。
図面の矢印は各場合において、関連を示す。一般に、関連は表によって表わされ得る。第1の関連レベル1では、部品の特性のすべてがこの部品に関連付けられる。この関連は、インスタンス化されたモデルにのみ存在する。
何が特性であるか(部品の詳細)?
・特性は、部品の形状における詳細である。
・或る製造品質を必要とする(基本構造における取付のための穴、覆いの設置用の穴、塗料槽を経た後の塗料の逃げ部用穴等における、さまざまな公差)。
以下のリストは、コンピュータベースのモデルにおいて好ましくは存在し、かつ、構造ツリーのより下位レベルでさらに処理される、1組の特性の種類を提供する。
・丸穴非Z ・フランジ非Z
・矩形穴 ・二次成形
・矩形穴非Z ・二次成形非Z
・スロット ・絞り用の部品(領域)
・スロット非Z ・外側縁部
・特別な穴 ・セグメント外側縁部
・特別な穴非Z ・セグメント外側縁部非Zz
・開口部 ・セグメント開口部
・開口部非Z ・セグメント開口部非Z
・丸い穿孔
・丸い穿孔非Z
・スロットの穿孔
・スロットの穿孔非Z
・矩形穴の穿孔
・矩形穴の穿孔非Z
・特別な穴の穿孔
・特別な穴の穿孔非Z
各場合において、「非Z」という記述は、その特性がカムにより製造されるべきであることを示す(形状寸法上の方向「Z」は垂直方向であり、したがって、ステーションの主動作方向であるが、カムまたは他のハンドは水平または斜めに移動するため、「Z方向ではない」)。「スロット」という特性の種類はたとえば、自動的に認識される。ユーザが或る理由で、カムによる特性の製造を設定することを望む場合、特性の種類を「スロット非Z」に変更することができる。異なる方法基準が、「スロット」(以下を参照)ではなく、この特性の種類に関連付けられる。特別な穴とは、その形状が丸穴にも、矩形穴にも、スロットにも相当しない穴である。同じことが、特別な穴の穿孔にも当てはまる。
た穴は、独立した二次成形領域として識別される。バックドラフト領域(非Z)は、表面法線とプレスの動作方向との間の角度の分析により、識別され得る。穴、開口部、および縁部は、隣接する部品表面が存在しない場所において、部品表面のトポロジーにより提示される。プレスの動作方向から製造することができない穴および縁部領域(非Z)は基本的に、縁部に沿った表面法線と、プレス作業方向との間の角度の分析により識別され得る。特にこのため、切断角度およびせん断角度が計算され使用され得る。切断角度は、表面法線と、当該表面法線および表面接線により広がる面上への動作方向の投影との間の角度である。せん断角度は、法線および従法線による、当該面上への投影を用いて類推的に規定される。
・丸穴/丸い穿孔:面積、半径
・スロット/スロットの穿孔:周囲、面積、長さ、幅
・特別な穴/特別な穴の穿孔:周囲、面積
・開口部:周囲、面積
・フランジ/(バックドラフトされた)二次成形領域:長さ(=折曲げまたは二次成形がそれに沿って行なわれる半径の長さ)、切断長さ(=フランジ上の外側縁部/二次成形領域の長さ)、面積
・外側縁部/セグメント外側縁部/セグメント開口部:長さ
・絞りのための部品の領域;長さ、幅面積
第2の関連レベル
各特性は或る種類を有する。すなわち、これは、特性についての代替的な方法基準の選択に加え、デフォルト方法基準を確定する。考慮されたこれらの方法基準は、各特性の種類に関して格納され、ユーザにより変更され得る。方法基準は、企業および顧客に固有の好みおよび品質要求を反映する。
・種類「特別な形状の穿孔」
・デフォルト方法基準:「穴開け、穿孔」(2モジュール)
・代替的な方法基準:
○「1回での穿孔」(1モジュール)
例2:フェンダにおける特性「バンパー接続フランジ」
・種類「フランジ」
・デフォルト方法基準:「切断、折曲げ」
・代替的な方法基準:
○「折曲げ」
○「カムを用いた切断、折曲げ、切断」
○「フィラーカムを用いた切断、折曲げ、二次成形」
○「フィラーカムを用いた折曲げ、二次成形、カムを用いた切断」
○「カムを用いた切断、フィラーカムを用いた折曲げ、二次成形」
○「カムを用いた切断、フィラーカムを用いた二次成形」
例3:フェンダにおける特性「シル接続フランジにおける穴」
・種類「矩形穴」
・デフォルト方法基準:「穴開け」
・代替的な方法基準:なし。標準的な穴に関しては、「穴開け」のみが存在する。たとえばカムを介して穴を開けることを望む場合、「カムを介した穴開け」という方法基準を有する特性の種類「矩形穴非Z」を変更することができる。
各方法基準は1つ以上のモジュールからなり、それにより1つのモジュールは、それぞれの特性に対する1つの操作内で実現されるものに対応する。たとえば、「折曲げ」および「カムを介した切断」というモジュールは共に、1つの方法基準を形成する。図4は、特性の種類および関連する方法基準のこのようなリストを示す。各特性の種類に対し、1つの方法基準のみが指定されるか、または、この特性の種類についてのいくつかの方法基準が互いに列挙される。方法基準の名前は、一般に自明であり、すなわち、それらに含まれるモジュールの名前を含む。このため、方法基準の上記の例も参照されたい。
各特性の種類およびその方法基準の各モジュールに関し、このモジュールを実現するためにどのモジュール構成要素が必要とされるかについてのリストが格納される。図5は、関連するモジュール構成要素と共に、特性の種類およびモジュールの種類のこのようなリストを示す。モジュール構成要素は、図面におけるように、「構成要素の種類」としても記述され得る。1つの特性の種類に対して規定されるすべての方法基準は、このリスト内で規定されるモジュールの組合せにより生じる。たとえば、特性の種類「丸形の穿孔」は、穴開け/穿孔のモジュールを有する方法基準により作成され得る。以下の列は、使用される構成要素を指定する。
・モジュール構成要素としてのモジュール「穴開け」は、(図5において表示のすべての列が視認できるわけではないが)以下のもの、すなわち、切断パンチ、パンチリテーナプレート、切断ユニット、スラストプレート切断ユニット、ストリッパプレート、抜き型、および型リテーナを必要とする。
・モジュール「折曲げ」は、モジュール構成要素の能動爪(active jaw)および受動爪(passive jaw)を必要とする。
・モジュール「カムを用いた切断」は、モジュール構成要素の切断カム、カム据付装置
、上刃、および下刃を必要とする。
・モジュール構成要素(たとえば「穴開けパンチ丸形」)から、「実際に」存在する工具構成要素(購入する可能性があるもの、たとえば「1つの穴開けパンチ丸形、半径6mm」)に到達するために、および、
・実際の(すなわち物理的な)工具構成要素から、それによって生じる消費リソースに到達するために、まず、これらの関連が依存するパラメータ(「穴開けパンチ丸形」に関し、これらはたとえば、半径、長さ、および材料である)が、各構成要素について決定される。これらの関連は、算出スキームに格納される。
・関連付けられた部品の詳細の形状および/または、
・部品または順序に固有の値、たとえばシートメタルの厚さ、シートメタルの材料、工具のサイズ等
から計算される値が与えられる。
・関連付けられた特性(「半径」、「長さ」)のパラメータか、
・既に計算された、構成要素自体のパラメータ(「CO_…」で始まる)か、
・部品または順序(ユーザが稼働時間において変更し得る)に固有のデータに依存して実体化されるパラメータ(「CD…」で始まる)か、または、
・これらの構成要素に対して固定された態様で提示されるパラメータ(材料の記述「HSS」もしくは「M_05」)に関連する。
・穴開けパンチの半径=丸穴の半径
・フランジカムの長さ=フランジの長さ+200mm
・切断工具据付装置の幅=20.2381+1.07619*構成要素の幅
である。
・特性の種類:フランジ
・仮定
○選択された方法基準はデフォルト「折曲げ」である。
○爪についての選択された標準長さ:350mm(ユーザはこれをGUI内のメニューを介して確定することができる)。
・各場合に、能動爪および受動爪は、長さ、幅、高さ、材料、および焼入れ方法というパラメータを有する。
・構成要素の変形の名前
・個々の構成要素パラメータについての固有値(または値の領域)
・考えられるさらに別の情報(基準、…)
・パラメータ値に依存する、切断ステップまたは材料についての消費関数
からなる。
図8は、関連付けられたコスト関数または消費関数、したがって、選択変数および可能性として他の値、たとえば工具のサイズ等に依存して消費ソースを計算する関数と共に、工具構成要素のリストの一部を示す(列における「機械加工コスト」)。部品が購入されているため、「半仕上げ」および「焼入れ」の列にはエントリが存在しない。社内で製造された部品に関し、これらの列は、同様の構造の式を含む。図7に示すリストは、図6のリストと組合され、これが分けて示されているのは空間上の問題によるものである。したがって、各構成要素に関し、それにより生じる消費リソースは、構成要素データベースの補助により決定することができる。それにより、考え得る小さな購買部品は、「標準部品パッケージ」へとグループ化される。
・各プロセスステップまたは各材料について、個々の構成要素についてのコストを合計し、
・1つのプロセスステップ当たりの合計額を、それぞれ1時間当たりの率で乗算し、
・1つの材料当たりの合計を、それぞれの材料コスト率で乗算し、
・そこから生じるコストを合計する。
その合計で、部品の種類(外板、内側部品)および材料(鋼、高強度鋼、アルミニウム)に依存して、補充内容が乗算される。
この発明の好ましい一実施例において、コスト関数またはそれらのパラメータは、実際のコストに従って更新される。このため、工具またはそれらの構成要素の作成に伴う時間および材料に関する実際のコストを決定し、これは、構成要素の物理的な選択パラメータと共に格納される。たとえば、費用と構成要素パラメータとの間の関数関係は、回帰分析により決定される。新規の関数関係が、これまでの消費関数に取って代わる。
完全な方法プランを決定するために、操作の全体にわたってモジュールが分配される。これにより、個々の操作に対するコストの分配も可能になる。この分配は、今後制約と呼ぶ、一連の追加条件を考慮して行なわれる。さまざまな種類の制約が存在し、これらの制約は、操作全体にわたるモジュールの分配を制御する。
○たとえば、互いに近接するいくつかの「穴非Z」の例が、同一のカムを介して製造される。このような制約は、ユーザ選択「共通の構成要素」から自動的に作成される。このユーザ選択は、穴を互いに関連付ける。したがって、それぞれの「穴開け」モジュールは、同一操作内に存在しなければならない。
○例:側壁:特性Aコラム、トップについての「カムを用いた二次成形」、および、特性ルーフチャネルについての「カムを用いた二次成形」は、共に製造されないことが考えられる。なぜなら、2つのカムに対する空間が少なすぎるためである。このような条件は、好ましくは自動的に作成される。なぜなら、工具の位置およびそれらの空間要件が形状モデルにより評価されるためであり、工具が互いに衝突するか、または同一空間を占めるかに関してチェックが行なわれる。工具の位置、および、これに対する工具の動作運動が、次いで、部品の形状から自動的に導出され、工具が移動する体積が、重複に関して計算および吟味される。
・操作の種類:モジュールAは、種類xの操作で製造されないことが考えられる。
・いずれの場合も守らなければならない一般規則として、標準的な態様で予め定められるか、
・特別な規則として、たとえば或る方法基準に関連付けられ、使用の際に自動的に起動されるか、
・形状寸法上の関係を分析することにより、状況に依存した規則として自動的に生成されるか、または、
・手動で設定され得る。
・切断面、
・分岐限定法、
・ラグランジュ(Lagrangian)分解、および
・制約プログラミング
として公知である。
・方法または構成要素のすべての変形が考慮される。たとえば、標準カムをフレックスカムで置換することにより、操作、したがってコストが削減され得る。
Claims (16)
- 成形プロセスによりシートメタル成形部品を製造するための工具についての工具パラメータをコンピュータ支援生成するための方法であって、製造プロセスの表示が生成され、この表示は、機械加工ステップの組と、これらの機械加工ステップの形状パラメータとを含み、前記方法は、
・部品(10)の形状モデルにおいて、前記部品(10)の形状特性(11,12,13,14,15)の組を決定するステップを含み、前記形状特性(11,12,13,14,15)の各々は、特性の種類により、および、前記形状特性(11,12,13,14,15)の形状寸法上の形態を記述するための形状パラメータにより、記述され、前記方法はさらに、
・前記形状特性(11,12,13,14,15)の各々について、関連付けられた方法基準を決定するステップを含み、1つの方法基準は、前記それぞれの形状特性(11,12,13,14,15)を製造するための1つの変形を記述し、或る形状特性(11,12,13,14,15)に関連付けられ得る方法基準の選択は、前記形状特性(11,12,13,14,15)の前記特性の種類に依存し、1つの方法基準は少なくとも1つのモジュールを含み、1つのモジュールは、1つの機械加工ユニットを表わし、どの機械加工ユニットが1つの成形操作内に実行され得るかを記述し、前記方法はさらに、
・前記方法基準の前記モジュールの各々について構成要素を決定するステップを含み、これらの構成要素は、前記モジュールを実現するのに必要とされる工具の部品について記述し、前記方法はさらに、
・前記形状特性(11,12,13,14,15)の形状パラメータから構成要素パラメータを決定するステップを含み、前記構成要素パラメータは、前記構成要素の、または、前記それぞれの工具の、形状パラメータを含む、方法。 - 前記形状特性(11,12,13,14,15)の各々に関し、関連する方法基準を決定するための、
・代替的な方法基準の順序付けられたシーケンスと、各種類の形状特性とを関連付けるリストから、1つの方法基準を選択するステップを含む、請求項1に記載の方法。 - 前記方法基準の各々に関し、1つまたはいくつかの関連付けられたモジュールを決定するための、
・モジュールまたはモジュールのシーケンスと各方法基準とを関連付けるリストから、1つのモジュールまたは複数のモジュールを選択するステップを含む、請求項1または2に記載の方法。 - 前記モジュールの各々に関し、モジュール構成要素を決定するための、
・1つ以上のモジュール構成要素と各モジュールとを関連付けるリストから1つ以上のモジュール構成要素を選択するステップを含む、請求項1から3のいずれかに記載の方法。 - 前記関連付けられた形状特性の前記形状パラメータから特定の構成要素パラメータを決定するための、
・前記特性の種類に依存して、各場合において、構成要素の特性と前記形状特性(11,12,13,14,15)とを関連付け、かつ、各場合において、前記形状特性の前記形状パラメータから前記構成要素パラメータを決定するための規則を含む表から構成要素の特性を決定するステップを含む、請求項1から4のいずれかに記載の方法。 - 部品の前記形状モデルから形状特性の前記組を自動的に抽出することにより、前記部品の形状特性(11,12,13,14,15)の組を決定するステップを含む、請求項1
から5のいずれかに記載の方法。 - ・方法プランを決定するステップをさらに含み、方法プランは、それぞれの操作に対する他のモジュールの関連性に依存して、モジュールの各場合における前記関連性を限定する制約を考慮しつつ、前記モジュールの各々を1つの操作に関連付けることにより、機械加工ステップの順序付けられたシーケンスを含み、さらに、これらの機械加工ステップの前記形状パラメータを含む、請求項1から6のいずれかに記載の方法。
- 前記制約は、
・すべての事象において守られなければならない一般規則の標準的な組、
・関連付けられた特定の方法基準の使用において自動的に起動される特別な規則、
・構成要素間における形状寸法上の関係の分析により自動的に生成される、状況に依存した規則、または
・手動で設定可能な規則
というカテゴリのグループの少なくとも1つを有する、請求項7に記載の方法。 - ・前記構成要素の各々に関し、前記構成要素パラメータから構成要素のコストを決定するステップをさらに含み、前記構成要素のコストは、前記それぞれの構成要素または前記それぞれの工具についての消費リソースを表わし、
・前記構成要素のコストの合計として総コストを決定するステップをさらに含む、請求項1から8のいずれかに記載の方法。 - ・方法プランを決定し、
・前記構成要素のコストを決定し、この方法プランについての構成要素のコストの合計として総コストを決定し、
・前記方法プランのパラメータを変更し、最適化の方法により前記総コストを新規に計算すること
により、コスト面で最適な方法プランを決定するためのステップを含み、変更可能なパラメータは、
○さまざまな部品のピボット位置と1つの操作との関連付け、
○さまざまな方法基準と1つの形状特性(11,12,13,14,15)との関連付け、
○構成要素のさまざまな変形と1つのモジュールとの関連付け、
○モジュールと操作との関連付け、または
○構成要素のグループ化
のグループのうち少なくとも1つを含む、請求項7または8に従属する請求項9に記載の方法。 - ・実際の構成要素およびそれらのパラメータを有する表を介して検索することにより、特に必要とされる構成要素との差を、そのパラメータが最小にする実際の構成要素を決定するステップと、
・前記実際の構成要素のパラメータを1つ以上の消費関数に適用することにより1つの構成要素当たりの消費リソースを計算し、各構成要素に関して規定された消費関数が格納される、これらの消費関数の結果を合計するステップと、
・適用されたすべての構成要素にわたり、構成要素のコストを合計するステップ
とが、前記構成要素パラメータから構成要素のコストを決定するために実施される、請求項9または10に記載の方法。 - ・前記構成要素を製造する際に、1つの構成要素当たりの実際の消費リソースを取得するステップと、
・前記実際の消費リソースに従って前記消費関数を適合するステップとをさらに含む、請求項11に記載の方法。 - ・前記部品(10)が製造されるべき少なくとも1つのピボット位置を決定するステップを第1のステップとして含む、請求項1から12のいずれかに記載の方法。
- 成形プロセスによりシートメタル成形部品を製造するための工具についての工具パラメータをコンピュータ支援生成するためのデータ処理システムであって、前記データ処理システムは、請求項1から13の1つ以上に記載の方法を実施するための手段を含む、データ処理システム。
- 成形プロセスによりシートメタル成形部品を製造するための工具についての工具パラメータをコンピュータ支援生成するためのコンピュータプログラムであって、前記コンピュータプログラムは、データ処理ユニットにロードされて実現され得、実行されると、請求項1から13の1つ以上に記載の方法を実施する、コンピュータプログラム。
- 請求項15に記載のコンピュータプログラムを備える、データキャリア。
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