JP2007279046A - 検査システムおよびその方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 タービンブレード表面の冷却孔などの特徴部の位置を迅速かつ正確に測定する改良された方法およびシステムを提供する。
【解決手段】 タービンブレードなどの対象物の外面上の複数の特徴部を特定する検査システムが、カメラ（１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ）、固定具（１４）、コンピュータ（１８）、およびソフトウエア（１９）を備える。カメラ（１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ）は、複数の特徴部およびこれら特徴部の位置特定に用いられる参照点のビデオ画像を得る。コンピュータ（１８）は、ビデオ画像を収集し、ソフトウエア（１９）は、ビデオ画像に基づいて、参照点に対する特徴部の実際のパラメータを決定する。これにより冷却孔などの特徴部が対象物内に正確かつ適切に配置されているかを精密かつ迅速に検査することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、一般的に、製造された物品を検査するシステムおよびその方法に関し、さらに詳細には、製造された物品の孔特徴部を特定するシステムおよびその方法に関する。

ガスタービンエンジンでは、高密度空気を加速し、推進力を生成するために、燃料が圧縮空気中で燃焼され、燃焼された燃料と空気は、それぞれ、タービンシャフトを回転させ、航空機を駆動するのに用いられる。燃焼プロセス中に、空気を加速して推進力を生成するために、空気が超高温度に加熱される。従って、燃焼プロセスの下流側にあるタービンのブレードも超高温度に晒される。ブレードの冷却を容易にするために、多くのタービンブレードには、内部冷却通路からなる複雑なシステムが組み込まれ、これらの冷却通路内に、圧縮機の抽気または他の冷却流体が、ブレードを冷却するために導入される。冷却空気は、ブレードの外面を冷却するように配置された孔の組織網を通ってブレードから流出し、次いで、排気ガスの残りと共にエンジンから排出される。

いくつかのタービンブレードの実施形態では、出口孔が、表面冷却膜を生成するように特有のパターンでブレードの種々の切子面（ｆａｃｅｔ）に配置されている。表面冷却膜は、エアフォイルを燃焼プロセスの高温ガスから隔離する冷気の層を生成する。表面冷却膜が適切に形成されるのを確実にするために、種々の形状の出口孔が、ブレードの表面に、正確に配置され、種々の角度で穿たれる。従って、製造の後、これらの孔が適切に配置されていることを確定するために、ブレードを検査することが必要である。現在の検査システムでは、砲身視野（ｇｕｎ−ｂａｒｒｅｌ ｖｉｅｗ）から各冷却孔を検査することが必要とされている。この砲身視野を得るには、通常、プローブを移動させるのに、５軸コンピュータ数値制御（ＣＮＣ）機を用いることが必要である。ＣＮＣ機を用いるので、このようなシステムは、極めて高価であり、また製造施設に大きな床面積を占める。また、各ブレードにおいて、例えば、８０個もの数の孔が個々に検査されねばならないので、１つのブレードの検査に、１０分もの長い時間がかかる。従って、タービンブレードの表面の孔および他の特徴部の位置を迅速かつ正確に測定する改良された方法およびシステムが必要とされている。

本発明は、対象物の外面上の多数の特徴部を特定する検査システムに向けられている。この検査システムは、固定具と、カメラと、コンピュータと、ソフトウエアと、を備える。固定具は、対象物を固定するものであり、対象物の外面上の特定位置に結合する複数の組込み先端部と、組込み先端部に対する特定位置に配置されると共に対象物の撮像の最良面内に配置される参照点と、を備える。カメラは、対象物の最良面と直交して配置され、多数の特徴部および参照点のビデオ画像を得る。コンピュータは、カメラと通信し、ビデオ画像を収集する。ソフトウエアは、ビデオ画像に基づいて、参照点に対する特徴部の実際の位置を決定する。

図１では、本発明の検査システム１０の正面図が示されている。検査システム１０は、ビデオ画像システムを利用して、対象物における多数の特徴部の位置を迅速かつ正確に特定する。検査システム１０は、カメラ１２Ａ〜１２Ｃ、ＬＥＤ光源１３Ａ〜１３Ｃ、固定具１４、モニタ１６、コンピュータ１８、およびソフトウエア１９を備える。カメラ１２Ａ〜１２Ｃおよび固定具１４は、ハウジング２２内のテーブル表面２０上に配置されている。固定具１４は、カメラ１２Ａ〜１２Ｃに対して特定の方位でテーブル表面２０上に配置された複数の組込み先端部を用いて、タービンブレード２４のような対象物を固定する。モニタ１６および他のユーザインターフェイス機器が、ハウジング２２内の使い勝手のよい位置に配置され、ハウジング２２内のテーブル表面２０の下方に位置するコンピュータ１８に接続されている。コンピュータ１８は、ビデオ撮像ソフトウエアおよびデータ処理ソフトウエアを含むソフトウエア１９を含む。ソフトウエア１９は、タービンブレード２４のビデオ画像から、固定具１４上の参照点に対するブレード２４の冷却孔のような特徴部の位置を特定するのに用いられる。光源１３Ａ〜１３Ｃは、ブレード２４とその特徴部との間のコントラストをビデオ画像に生じさせるために、ブレード２４に向けて配置されている。検査システム１０は、単一のビデオ画像によって、タービンブレード２４の複数の孔の位置を特定するように構成されている。従って、複数のカメラからの複数のビデオ画像を用いることによって、複数の切子面を有する対象物またはタービンブレードの全体を単一の手順で検査することができる。

図２では、ブレード２４を、カメラ１２Ａ〜１２Ｃに対する特定の方位でテーブル表面２０に保持する固定具１４が示されている。固定具１４およびカメラ１２Ａ〜１２Ｃの位置は、タービンブレード２４の一つの特定モデルまたは１つの特定形式の検査ごとに、個別調整される。前述したように、タービンブレードは、ブレードの種々の切子面に、ブレードの外面を冷却するために内部冷却空気が流出する冷却孔を備える。具体的には、タービンブレードは、通常、凸状の切子面（負圧側）、凹状の切子面（正圧側）、および径方向外側切子面（先端側）を有し、これらの切子面に、冷却孔が配置されている。ブレード２４は、カメラ１２Ａ〜１２Ｃの視界内に保持されように、固定具１４内に取り付けられる。従って、カメラ１２Ａ〜１２Ｃは、ブレード２４の切子面の種々の冷却孔を観察することができると共に、毎回、同じように、ブレード２４を観察することができる。固定具１４は、ブレード２４の切子面を特定の組込み先端部で締め付ける万力を備える。従って、ブレード２４が固定具１４内に取り付けられるときはいつでも、ブレード２４のどのような位置も、常に、固定具１４の特定の参照点と関連付けられる。固定具１４は、プラットフォーム２６、横支持体２８、第１の直立支持体３０、および第２の直立支持体３２を備え、第１の直立支持体３０および第２の直立支持体３２には、正圧側参照孔３４、負圧側参照孔３６、先端側参照孔３８、および組込み先端部４０〜５０が配置されている。また固定具１４は、クランプ５２、ノブ５４、グリップ５６、および支持体５８を備え、これらが、ブレード２４を固定する手段を提供する。

第２の直立支持体３２に対するクランプ５２の位置を、例えば、ネジ送り機構によって、移動させるために、ノブ５４を回転させる。ブレード２４を組込み先端部４０〜５０で固定するためにクランプ５２のグリップ５６を、ノブ５４によってブレード２４を受入れるために上方に回転させ、次いで、下方に戻して回転させ、かつ横方向に移動させる。第２の直立支持体３２上に位置する組込み先端部４０は、ブレードのプラットフォームと接触する丸みのある先端部をなす。第２の直立支持体３２に位置する組込み先端部４２は、ブレード２４の負圧側と接触する丸みのある先端部をなす。組込み先端部４４〜５０は、ブレード２４の前縁と接触する線状エッジからなるとともに、この組込み先端部４４，４８は、負圧側と接触する線状エッジからなり、組込み先端部４６，５０は、正圧側と接触する線状エッジからなる。タービンブレードが固定具内に適切に着座されることを確実にするために、通常、６つの組込み先端部がブレードに用いられる。ブレード２４は、この表面の正確な位置で組込み先端部４０〜５０の各々と接触するように、固定具１４内に取り付けられる。いったん着座されると、ブレード２４が固定具１４内に適切に着座されていることを検証するために、例えば、１／１０００インチすき間ゲージによって、ブレード２４の位置が検査される。従って、ブレード２４および同一の形状を有する他のブレードは、毎回、同じように、固定具１４内に組み込まれることになる。

また固定具１４は、参照点３４，３６，３８を備え、固定具１４上のこれらの参照点３４，３６，３８の位置は、組込み先端部４０〜５０に対して既知である。参照点３４は、ブレード２４の負圧側と一緒に観察することができるように、第１の直立支持体３０上に配置される。参照点３６は、ブレード２４の正圧側と一緒に観察することができるように、第１の直立支持体３０に配置される。参照点３８は、ブレード２４の先端側と一緒に観察することができるように、第２の直立支持体３２に配置される。従って、いったんブレード２４が固定具１４に固定すなわち組み込まれると、参照点に対するブレード２４の方位は、既知のものとなる。

概して、参照点は、固定具１４における孔からなる。何故なら、それらの孔は、ブレード２４の表面に対する高度のコントラストを生じ、その結果、ビデオ画像において容易に検出され得るからである。しかし、指標とブレード２４の表面との間のコントラストをカメラ１２Ａ〜１２Ｃにもたらしうる凹みまたは着色マークのような他の指標を用いることもできる。他の実施形態では、参照点３４〜３８は、鋼製の固定具の孔に圧入される０．１２５インチのドエルピンを備える。このドエルは、ブレード２４および固定具１４に対する充分なコントラストを生じさせるために、黒色陽極酸化被膜を含む。

概して、カメラごとに、またはカメラが向けられる必要のあるブレード２４の切子面ごとに、１つの参照穴が用いられる。従って、各冷却孔の位置を、例えば、１つまたは複数の参照点３４，３６,３８に基づく相対的な座標系に記すことができる。固定具１４は、参照穴の各々および冷却孔の全てが少なくとも１つのカメラによって観察されるように、カメラ１２Ａ〜１２Ｃの視野内で、テーブル表面２０に位置決めされる。従って、比較的少ない正確に位置決めされたカメラから得られる複数のビデオ画像を用いて、システム１０は、参照点に対する各特徴部または冷却孔の位置を特定することができる。

図３では、本発明の検査システム１０の上面図が示されている。負圧側、正圧側、および先端側における冷却孔の位置を特定するために、通常、３つのカメラが用いられる。しかし、他の実施形態では、より多くのまたはより少ない孔付きの切子面を有する多少の複雑な部品の場合、より多くのまたはより少ないカメラを用いることができる。固定具１４は、カメラ１２Ａ〜１２Ｃが先端側、正圧側、および負圧側の各々の最良面をそれぞれ観察するように、カメラ１２Ａ〜１２Ｃの視野の方向において、ブレード２４を保持する。

最良面は、単一の全体を観測できる地点、すなわち、単一のカメラから各々の冷却孔が観察できる平面として定義される。最良面の数は、ブレード２４のあらゆる特徴部を特定するのに必要な面の最小限の数に基づいて選択される。好ましくは、タービンブレードの場合、３つの最良面が用いられる。各カメラは、一般に、ブレード２４の凸状切子面、凹状切子面、および径方向外側切子面の１つにおける最良面に対して、その切子面のあらゆる冷却孔に対する視野方向を有するように焦点が合わされる。各カメラの視野方向は、それぞれの最良面と直交するように設定され、一般には、参照点または参照孔が、その最良面と平行となるように設定される。カメラ１２Ａは、テーブル表面２０とほぼ平行である先端側の最良面を観察するように設定される。カメラ１２Ｂは、ブレード２４の正圧側の最良面を観察するように設定される。カメラ１２Ｃは、ブレード２４の負圧側の最良面を観察するように設定される。従って、カメラ１２Ａ〜１２Ｃは、全体として、ブレード２４に配置された全ての冷却孔６０を観察することになる。

カメラ１２Ａ〜１２Ｃは、各孔に対する砲身視野のような真直ぐな視野方向を有する必要がなく、最良面で観察するように設定された、少なくともその最良面内の各孔に対する傾斜視野（ｏｂｌｉｑｕｅ ｖｉｅｗ）を有していればよい。ブレード２４を固定具１４内に組み込むことによって、カメラ１２Ａ〜１２Ｃは、ブレード２４上のあらゆる冷却孔に対する視野方向を有し、毎回、これらの冷却孔に対して同一の傾斜視野を有することになる。従って、冷却孔と参照孔との間の距離も、毎回同じになる。好ましくは、最良面の全体に焦点が合わされるように、固定焦点カメラが用いられる。

固定具１４およびカメラ１２Ａ〜１２Ｃがハウジング２２内のテーブル表面２０に取り付けられるので、システム１０は、固定具１４内に装填される（ブレード２４と同一の）各々のブレードに対して、ほぼ同様の画像を得ることになる。カメラ１２Ａ〜１２Ｃおよび固定具１４は、いったん位置決めされたら動かせないように、任意の適切な取付け手段を用いて、テーブル表面２０に固定される。カメラ１２Ａ〜１２Ｃおよび固定具１４は、毎回、正確に同一の方位および構成で取り替えることができるように、テーブル表面２０に脱着可能に取り付けることができる。

図４では、最良面および冷却孔６０の種々の位置を示す、タービンブレード２４の先端側が示されている。カメラ１２Ｂは、ブレード２４の正圧側の最良面６２を観察するように設定され、カメラ１２Ｃは、ブレード２４の負圧側の最良面６４を観察するように設定されている。ブレード２４の先端側の最良面は、テーブル表面２０および図５の面とほぼ平行である。冷却孔６０の各々だけではなく、参照孔３８も、先端側の最良面内に観察される。従って、カメラ１２Ａは、単一の画像内に、参照孔３８および複数の冷却孔６０を取り込む。ブレード２４の全寸法に関する座標と、ブレード２４の冷却孔および他の特徴部の各々の設計位置すなわちパラメータとが、コンピュータ１８に取り込まれる。次いで、コンピュータ１８のソフトウエア１９が、実際の座標との比較のためにカメラ１２Ａの視野内の各冷却孔６０の参照孔３８からの距離に対する実際の座標を計算する。任意の形式の座標系、または（ｘ，ｙ）座標対系のようなグリッド表示系が用いられてもよい。

図５では、固定具１４内に配置されたブレード２４の正圧側が示されている。ブレード２４は、ブレード２４の正圧側表面に概ね行列状に配列された複数の冷却孔６０を備える。クランプ５２が、ブレード２４を固定具１４内に保持している。ブレード２４は、組込み先端部４０〜５０において、固定具１４に組み込まれている。固定具１４は、ブレード２４が１つの方法でのみ全ての組込み先端部４０〜５０と接触する状態で、ブレード２４を受ける。組込み先端部４０〜５０に対する固定具１４の参照孔３４，３６，３８の位置は、固定具１４の製造時に正確に設計され、注意深く位置決めされている。従って、ブレード２４または他の正確なブレードが固定具１４内に取り付けられたときは、組込み先端部４０〜５０に対するブレード２４の位置は、常に同じになる。従って、冷却孔６０の位置は、参照孔３４，３６，３８に関連付けられるとともにカメラ１２Ａ〜１２Ｃの視野内に存在し、ブレード２４が固定具１４内に装填される度に同じとなる。

図６では、正圧側の最良面６２に沿って見たタービンブレード２４の正圧側の概略的な部分破断図が示されている。最良面６２は、正圧側の参照孔３６および冷却孔６６などの正圧側の複数の冷却孔６０を含む。ブレード２４のルート部すなわち底部は、冷却流体をブレード２４に流入させる冷却通路６８を示すために、破断されている。冷却孔６６によって、冷却流体の一部がブレード２４から流出して、正圧側の表面を冷却することが可能になる。固定具１４は、（図６に示される参照面によって示される）組込み先端部４０〜５０において、ブレード２４を締め付ける。参照穴３６と冷却孔６６との間の距離ｄ₁は、完成したブレード２４がシステム１０内に取り付けられるときはいつでも、同一である必要がある。距離ｄ₁は、３つの因子、すなわち、１）ブレード２４が組込み先端部４０〜５０と適切に係合しているかどうか、２）カメラ１２Ｂが、ブレード２４に対して同一の視野方向を有しているかどうか、３）冷却孔６６が、ブレード２４の同一の地点に位置決めされているかどうか、に依存する。因子１，２は、システム１０が、これらの因子を許容できる公差レベルで再現可能なように設定されているかどうかに依存する。因子３は、システム１０の検査対象であるブレード２４を製造するのに用いられる製造プロセスの再現性に依存する。例えば、ブレード２４の製造に用いられる機械加工の技術は、毎回、許容できる公差内でブレード２４に冷却孔６０を穿孔するか、もしくはそれ以外の方法で形成しなければならない。正圧側の冷却孔６０は、ブレード表面に完全な冷却有効範囲を達成するために、種々の正確に決定された形状を備え、かつ正確なパターンで配置される。従って、ブレード２４に対する冷却孔の各々の正確な位置および形状を決定かつ検証することが必要であり、これは、ブレード２４のビデオ画像を用いて、達成することができる。

図７では、参照位置７２が割り当てられている冷却穴６６のビデオ画像７０が示されている。コンピュータ１８およびカメラ１２Ｂを介して、ソフトウエア１９は、ブレード２４のビデオ画像７０を得る。ソフトウエア１９は、ビデオ撮像ソフトウエアおよびデータ処理ソフトウエアを含み、これらのソフトウエアは、参照座標系に冷却孔を特定するために、併用される。参照座標系は、１つまたは複数の参照点３４〜３８から導くことができる。

撮像ソフトウエアは、図６に示されるように、参照点の少なくとも１つと複数の冷却孔の位置を図形として取り込む。ビデオ画像７０は、最良面６２と直交して配置されたカメラ１２Ｂの視点から見た冷却孔６６の開口部の図を示している。この視点から見た場合、孔６６は、特殊な形状を有する。ソフトウエア１９は、孔６６とブレード２４の表面との間の視覚的な差、すなわち、コントラストの差を検出し、そのコントラストの境界に沿って、一連の点７４を割り当てる。点７４は、孔６６の形状の外周と一致する。また、ソフトウエアは、同様の方法によって、参照孔３４〜３８を特定する。従って、システム１０は、カメラ１２Ａ〜１２Ｃによって検出可能なブレード２４の冷却孔および他の特徴部の形状を特定し、設計によって定められた孔形状および位置のデータベースと比較することができる。いったん冷却孔６６の形状が点７４によって決定されると、その形状に基づいて、冷却孔６６の位置に対して、座標位置を決定することができる。データ処理ソフトウエアは、各冷却孔の形状に基づいて計算された各々の重心に基づき、その冷却孔の座標位置を決定する。例えば、一実施形態では、点７４からなる形状の中心質量を計算し、この中心質量を孔の位置を示す点として用いることができる。もし決定された重心が設計重心と一致しなければ、孔が間違った個所にあるか、または孔が間違った形状を有しているかのいずれかである。座標位置は、参照点から決定される選択された参照座標系に基づいている。

点７４を孔６６に割り当てるソフトウエア１９の能力は、ブレード２４と孔６６との間のコントラストの差を検出するカメラ１２Ｂの能力に依存する。システム１０は、どのような照明条件でも操作されるが、同じ座標系を孔６６に割り当てるシステム１０の再現性は、システム１０の周囲の照明に関連するコントラストに依存する。システム１０は、同様の照明状況では、同様の結果をもたらす。システム１０が用いられるときはいつでも同様の照明状態を生じさせるために、光源１３Ａ〜１３Ｃが、システム１０に含まれる。光源１３Ａ〜１３Ｃは、ビデオ画像７０を得るのに用いられる照明状況を標準化することによって、システム１０の再現性を高める。光源１３Ａ〜１３Ｃは、好ましくは、ＬＥＤ光源であり、これらのＬＥＤ光源は、周囲照明の影響を最小限に抑えると共に、生じる眩光の量を低減させる。

ソフトウエア１９は、点７４からなる任意の形状の境界層を決定できるので、カメラが孔に対して真直ぐな視野を有するかまたは孔に対して傾斜した視野を有するかにかかわらず、座標位置を各冷却孔に割り当てることができる。孔とブレード２４の表面との間に充分なコントラストが存在する限り、ソフトウエア１９は、カメラが観察する孔の形状に基づいて、その孔に対する座標位置を決定することができる。このようにして、ソフトウエア１９は、冷却孔に対して砲身視野を有することなく、各冷却孔の位置を測定することができる。従って、システム１０は、単一のビデオ画像によって、多数の特徴部または複数の冷却孔の位置を測定することができ、これは冷却孔に対するどのような傾斜視野であっても、その冷却孔を特定するのに十分なためである。

測定された座標対およびその形状は、コンピュータ１８に入力されている設計パラメータからの座標および形状と比較され、かつ同一の参照座標系について比較することができる。孔ごとの形状および位置座標を含む設計パラメータは、数学的に決定され、コンピュータ１８に入力されてもよいし、または正確な位置が知られている特徴部および冷却孔を含む参照ブレードから得られてもよい。設計による孔位置およびその形状は、ブレード２４がシステム１０の固定具１４内に固定されたとき、カメラが孔位置および形状を観察する視野に対して正規化される。従って、ブレード２４が固定具１４内に正確な既知の配置に取り付けられ、カメラ１２Ａ〜１２Ｃがブレード２３を正確な既知の方位で観察するように位置決めされることが重要である。このようにして、ブレード２４を固定具１４内において組込み先端部４０〜５０で固定することによって、複数の冷却孔６０を含むブレード２４の表面のあらゆる点の位置を各参照点３４〜３８に関連付けることができる。

本発明を好ましい実施形態に関して説明したが、当業者であれば、本発明の精神および範囲から逸脱することなく、形態および詳細に関して変更がなされてもよいことが認識できるだろう。

本発明の検査システムの正面図である。 本発明の検査システムに用いられるブレードの固定具を示す図である。 カメラのレイアウトを示す図１の検査システムの上面図である。 ブレードの最良面を示すタービンブレードの上部の略図である 図２の固定具に配置されたタービンブレードの正圧側の部分破断図である。 固定具における正圧側の最良面から見たタービンブレードの正圧側の概略的な部分破断図である。 本発明によって得られた割当て参照位置を有する冷却孔のビデオ画像を示す図である。

符号の説明

１０…検査システム
１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ…カメラ
１３Ａ，１３Ｂ，１３Ｃ…ＬＥＤ光源
１４…固定具
１６…モニタ
１８…コンピュータ
１９…ソフトウエア
２０…テーブル表面
２２…ハウジング
２４…タービンブレード

Claims (22)

1. 対象物の外面上の複数の特徴部を特定する検査システムであって、
   前記対象物の前記外面上の特定位置と係合する複数の組込み先端部と、前記組込み先端部に対する特定位置に配置されるとともに前記対象物の最良面内に配置される参照点と、を備える前記対象物を固定する固定具と、
   前記複数の特徴部および前記参照点のビデオ画像を得るために、前記対象物の前記最良面と直交するように配置されるカメラと、
   前記ビデオ画像を収集するために、前記カメラと通信するコンピュータと、
   前記ビデオ画像に基づいて、前記参照点に対する前記特徴部の実際の位置を決定するソフトウエアと、
   を備えることを特徴とする検査システム。
2. 前記カメラが、固定焦点カメラであることを特徴とする請求項１に記載の検査システム。
3. 前記対象物と前記特徴部との間のコントラストを高めるために、ＬＥＤ光源をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の検査システム。
4. 前記最良面が、前記対象物の前記外面と関連する面を備え、前記対象物の前記外面上の前記複数の特徴部が、単一の全体を観測することのできる地点から観察されることを特徴とする請求項１に記載の検査システム。
5. 前記カメラが、既知の方位から前記特徴部および前記参照点を観察するように、前記単一の全体を観測することのできる地点に固定されることを特徴とする請求項４に記載の検査システム。
6. 前記対象物に対する複数の最良面と、
   前記固定具上の複数の参照点と、
   前記参照点の少なくとも１つを捉えるように、前記最良面の各々に対して設けられるカメラと、
   をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の検査システム。
7. 前記参照点が、前記固定具における円形孔を備えることを特徴とする請求項１に記載の検査システム。
8. 前記円形孔の前面と平行な面が、前記最良面と平行であることを特徴とする請求項７に記載の検査システム。
9. 前記ソフトウエアが、前記カメラの最良面の視野に対して正規化された、前記特徴部の各々に対する設計パラメータを含み、前記特徴部の前記設計パラメータを前記特徴部の実際のパラメータと比較することを特徴とする請求項１に記載の検査システム。
10. 前記ソフトウエアが、前記参照点から参照される座標系に、前記実際のパラメータおよび前記設計パラメータを特定することを特徴とする請求項９に記載の検査システム。
11. 前記パラメータが、位置および形状を含むことを特徴とする請求項９に記載の検査システム。
12. 前記ソフトウエアが、
    特徴部の形状を特定するために、前記最良面から見た時の前記各々の特徴部の外周に複数の点を画定し、
    前記形状の重心を決定し、
    前記重心に、参照点に関する座標位置を割り当て、
    前記座標位置を前記形状に対する設計座標位置と比較することを特徴とする請求項１に記載の検査システム。
13. 前記対象物が、ガスタービンエンジン用のブレードを備え、前記特徴部が、前記ブレードの切子面に配置された冷却孔を備えることを特徴とする請求項１に記載の検査システム。
14. 対象物上の複数の特徴部を特定する方法であって、
    固定具が特定の組込み先端部で前記対象物と係合するように、前記対象物を前記固定具内に位置決めするステップと、
    前記固定具上の参照点を、前記組込み先端部に対して位置決めするとともに前記対象物の最良面内に位置決めするステップと、
    カメラが前記最良面内の複数の特徴部と前記参照点とに対する視野を有するように、前記カメラを前記対象物の最良面に沿って位置決めするステップと、
    前記複数の特徴部および前記参照点を含む前記対象物のビデオ画像を取り込むステップと、
    前記参照点に対する前記複数の特徴部の実際の位置を特定するために、前記ビデオ画像のソフトウエアによる分析を行なうステップと、
    を備えることを特徴とする方法。
15. 前記対象物と前記特徴部との間のコントラストを生じさせるために、前記対象物を光源で照射するステップをさらに備えることを特徴とする請求項１４に記載の方法。
16. 前記最良面が、前記対象物の前記外面に関連する面を備え、前記対象物の前記外面上の前記複数の特徴部が、単一の全体を観測することのできる地点から観察されることを特徴とする請求項１４に記載の方法。
17. 前記カメラが、既知の方位から前記特徴部および前記参照点を観察するように、前記単一の全体を観測することのできる地点に固定されることを特徴とする請求項１６に記載の方法。
18. 参照点を位置決めする前記ステップが、前記固定具における円形孔を前記最良面に対して平行な面に位置決めすることを備える請求項１４に記載の方法。
19. 前記実際の位置を、前記カメラの最良面の視野に対して正規化された前記各々の特徴部に対する設計位置と比較するステップをさらに備えることを特徴とする請求項１４に記載の方法。
20. 特徴部の形状を特定するために、前記最良面から見たときの前記各々の特徴部の外周に複数の点を画定するステップと、
    前記形状の重心を決定するステップと、
    前記重心に、参照点に関する座標位置を割り当てるステップと、
    前記座標位置を前記形状に対する参照座標位置と比較するステップと、
    をさらに備えることを特徴とする請求項１４に記載の方法。
21. 前記対象物が、ガスタービン用のブレードを備え、前記特徴部が、前記ブレードの切子面に配置される冷却孔を備えることを特徴とする請求項１４に記載の方法。
22. 前記ソフトウエアによる分析が、前記特徴部の設計形状と比較するために前記各々の特徴部の形状を測定することを特徴とする請求項１４に記載の方法。

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