JP2007253299A - 切削インサートのクランプ機構、切削インサート及びインサート着脱式切削工具 - Google Patents

Abstract

【課題】切削インサートが切削時の切削抵抗によって取付座から抜け落ちることがない切削インサートのクランプ機構を提供する。
【解決手段】ホルダ１０の先端部に形成され、互いに対向して延びる押圧面１９と台座面２１とを備えた取付座１１に、切削インサート３０をクランプする切削インサート３０のクランプ機構であって、切削インサート３０には、押圧面１９と当接される被押圧面３７と台座面２１と当接される着座面３８とが設けられるとともに、切削インサート３０の長手方向の少なくとも一端には切刃部３３が形成されており、台座面２１及び着座面３８の一方に突起部２２が形成され、他方に突起部２２が収容可能な収容凹部３９が形成されており、切削インサート３０をクランプしていない状態では、突起部２２が収容凹部内３９に保持されずに、切削インサート３０をクランプした状態では、突起部２２が収容凹部３９内に保持されることを特徴とする。
【選択図】図８

Description

本発明は、例えば被削材の溝入れや突っ切りに用いられるインサート着脱式工具において、切削インサートをクランプして着脱可能に取り付けるための切削インサートのクランプ機構、このクランプ機構によってクランプされる切削インサート及びこのクランプ機構を備えたインサート着脱式切削工具に関するものである。

溝入れ加工や突っ切り加工に用いられるインサート着脱式切削工具として、ホルダの先端に一対の顎部が弾性変形可能に形成されて、一方の顎部に押圧面が、他方の顎部に台座面が設けられ、これら互いに対向するように配置された押圧面と台座面によって切削インサートをクランプして固定することにより構成されるものが知られている。

そして、上記顎部を弾性変形させて切削インサートをクランプする場合には、例えば特許文献１、２に記載のクランプ機構のように、一方の顎部に挿通されたクランプネジを他方の顎部にねじ込むことにより、この一方の顎部を他方の顎部に向けて撓ませて接近させる手段が採られている。つまり、顎部の付け根部分を支点として、クランプネジを力点として、上記一方の顎部の押圧面を作用点として、該一方の顎部を他方の顎部に向けて弾性変形させて切削インサートをクランプするものである。

上記のクランプ機構を有するインサート着脱式工具は、切削インサートをホルダの先端部に形成された一対の顎部で挟み込むことで固定し、旋盤又はマシニングセンタ等の工作機械に把持されて、高速に回転するワークに切削インサートが押し付けられた状態でワークに対して相対的に移動させられることで、切削インサートの切刃によってワークの外面や端面を切削するものである。
特表２００１−５１５７９５号公報 特開２００１−６２６０８号公報

ところで、特許文献１、２に記載されたクランプ機構では取付座の延びる方向（切削インサートの長手方向）においては切削インサートは摩擦力によって固定されているのみであるため、このクランプ機構を備えたインサート着脱式切削工具による溝入れ加工や突っ切り加工時において、特に加工終了後に切削工具を引き抜く際には、切削インサートが抜け落ちてしまうおそれがあった。また、切削加工時において切削インサートの切刃にトラブルが生じて、切削インサートがワーク側に引き込まれて抜け落ちてしまうおそれもあった。

本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであって、切削加工時や加工終了時において切削インサートが取付座から抜け落ちることがない切削インサートのクランプ機構、このクランプ機構によってクランプされる切削インサート及びこのクランプ機構を備えたインサート着脱式切削工具を提供することを目的とする。

この課題を解決するために、本発明の切削インサートのクランプ機構は、ホルダの先端部に形成され、互いに対向して延びる押圧面と台座面とを備えた取付座に、棒状をなす切削インサートを挿入して挟み込むことによりクランプする切削インサートのクランプ機構であって、前記切削インサートには、前記押圧面と当接される被押圧面と前記台座面と当接される着座面とが設けられるとともに、前記切削インサートの長手方向の少なくとも一端には切刃部が形成されており、前記台座面及び前記着座面の一方に突起部が形成され、他方に前記突起部が収容可能な収容凹部が形成されており、前記切削インサートをクランプしていない状態では、前記突起部が前記収容凹部内に保持されずに、前記切削インサートをクランプした状態では、前記突起部が前記収容凹部内に保持されることを特徴としている。

また、本発明の切削インサートは、前述したクランプ機構にクランプされて固定される切削インサートであって、外形が棒状をなして、その長手方向の少なくとも一端に切刃部が形成されるとともに、前記押圧面と当接される被押圧面と前記台座面と当接される着座面とが設けられ、前記着座面には、前記突起部あるいは前記収容凹部のどちらか一方が形成されていることを特徴としている。
さらに、本発明のインサート着脱式切削工具は、前述した切削インサートのクランプ機構を備えたことを特徴としている。

この構成の切削インサートのクランプ機構、切削インサート及びインサート着脱式切削工具によれば、切削インサートの着座面及び取付座の台座面の一方に突起部が形成され、他方に収容凹部が形成されており、前記押圧面によって切削インサートの被押圧面を押圧してクランプした状態において、前記突起部が前記収容凹部内に保持されているので、切削加工時や加工終了時に切削インサートが取付座から抜け落ちる方向に移動した場合に突起部と収容凹部とが互いに係合することになって、切削インサートの抜け落ちを防止できる。また、切削インサートをクランプしていない状態では、前記突起部が前記収容凹部に保持されていないので、切削インサートを取付座にスライドさせて移動することができ、切削インサートの抜き出しや挿入を簡単に行うことができる。

ここで、切削インサートのクランプ状態において、前記収容凹部と前記突起部とを前記切削インサートの厚さ方向において非接触としたり、前記切削インサートの長手方向において非接触としたりすることにより、切削インサートのクランプ状態において、前記突起部と前記収容凹部とが不必要に強く押圧されることがなく、切削インサートの破損等を防止することができ、切削インサートの寿命延長を図ることができる。
また、このように突起部と収容凹部とを非接触とした場合であっても、切削インサートが抜け落ちる方向に移動した際には前記突起部と前記収容凹部とが確実に係合して切削インサートの抜け落ちを防止できる。
さらに、収容凹部と突起部とが不必要に係合することがないので、クランプしていない状態で切削インサートをスライドさせて容易に移動させることができる。

また、前記収容凹部を前記突起部側に向けて広がるように形成したり、前記突起部を前記収容凹部側に向かって漸次小さくなるように形成したりすることにより、切削インサートを取付座に着脱する際に突起部と収容凹部とが係合することをさらに確実に防止でき、切削インサートの取付座への着脱作業を容易に行うことができる。

さらに、前記突起部及び前記収容凹部を、前記取付座の延びる方向及び前記切削インサートの長手方向に複数形成することにより、複数の箇所で突起部と収容凹部とが互いに係合することになり、切削インサートの抜け落ちをさらに確実に防止することができる。

ここで、前記切削インサートを、前記長手方向の両端に切刃部が形成されたものとして、前記突起部又は前記収容凹部を前記長手方向の中心線に対して線対称となるように配置することにより、切削インサートの長手方向の一端に形成された切刃部によって切削加工した際に、前記突起部又は前記収容凹部が摩耗や破損した場合であっても、他端に形成された切刃部によって切削することができるとともに、中心線に対して線対称に配置された突起部または収容凹部によって前述した抜け落ち防止効果を奏することができる。

このように、本発明によれば、切削加工時や加工終了時において切削インサートが取付座から抜け落ちることがない切削インサートのクランプ機構、このクランプ機構によってクランプされる切削インサート及びこのクランプ機構を備えたインサート着脱式切削工具を提供することができる。

本発明の実施形態について添付した図面を参照にして説明する。図１に、本実施形態である切削インサートのクランプ機構を備えたインサート着脱式切削工具を示す。また、図２にホルダを、図３、図４に切削インサートを示す。

このインサート着脱式切削工具は、概略四角柱状をなすホルダ１０と、ホルダ１０の先端側に形成された取付座１１にクランプされて固定される切削インサート３０とを備えている。
ホルダ１０は、図１、図２に示すように後端側（図１、図２において右上側）に向けてホルダ１０の軸線Ｌに沿って延びる四角柱状のシャンク部１２を有し、シャンク部１２の先端側には、シャンク部１２の上面１２Ａから盛り上がるように突出したヘッド部１３が形成されている。

このヘッド部１３には、その先端側からシャンク部１２の上面１２Ａの延長面に沿うようにスリット１４が形成されていて、このスリット１４よりも上側の上顎部１５は、スリット１４の下側の下顎部１６よりも前記延長面に直交する方向の厚さが薄くされている。
また、スリット１４により画定される上顎部１５とシャンク部１２側との接続部分の断面積についても、下顎部１６とシャンク部１２との接続部分の断面積より小さくされていて、上顎部１５はこの接続部分を支点として下顎部１６側に向けて撓むように弾性変形可能とされている。このヘッド部１３には、前記上顎部１５を下顎部１６側に向けて弾性変形させる手段として、上顎部１５側から下顎部１６側に向けてクランプネジ１７が螺着されている。

下顎部１６のシャンク部１２の一側面１２Ｂ側の先端部には、ホルダ１０の軸線Ｌに平行に方形平板状に延びる台座２０がシャンク部１２と一体に形成され、この台座２０の上面が台座面２１とされ、下顎部１６の先端からホルダ１０の軸線Ｌ方向に延びて前記スリット１４の中程までに達するように形成されている。この台座面２１は、軸線Ｌに垂直な断面において、上方に向かうにしたがい互いに近づく一対の斜面２１Ａ、２１Ａによって凸Ｖ字状に形成されており、一対の斜面２１Ａ、２１Ａの交差稜線部分には前記押圧面１９に対して対向するように平坦部２１Ｂが形成されている。

一方、上顎部１５のシャンク部１２の一側面１２Ｂ側の先端部には、ホルダ１０の軸線Ｌに平行に延びて先端側に向かうにしたがい下方に向かう斜辺を備えた三角形板状をなす押圧部１８がシャンク部１２と一体に形成され、ただしその先端は下顎部１６の先端よりも後退させられており、この押圧部１８の台座２０側を向く面が押圧面１９とされ、下顎部１６の台座面２１の長手方向中央部よりも先端側寄りから台座面２１の後端よりも僅かに先端側にまで延設されている。この押圧部１８に形成された押圧面１９は、下方に向かうにしたがい互いに近づく一対の斜面によって凸Ｖ字状に形成されている。

このように、軸線Ｌと平行に延びる台座２０に形成された台座面２１と、同じく軸線Ｌと平行に延びる押圧部１８に形成された押圧面１９とが、互いに対向するように配置されて取付座１１を構成している。つまり、本実施形態においては、取付座１１の延びる方向はホルダ１０の軸線Ｌ方向と一致しているのである。

そして、台座２０に形成された台座面２１には、図２に示すように、上方に向けて突出した突起部２２が形成されている。取付座１１の延びる方向において同一位置に配置されてそれぞれの斜面２１Ａに形成された一組の突起部２２が、取付座１１が延びる方向に２組並ぶように配置されている。つまり、この台座面２１には４つの突起部２２が形成されているのである。

詳述すると、一組の突起部２２はそれぞれの斜面２１Ａから上方に向けて突出して前記平坦部２１Ｂに向かうにしたがい漸次その突出高さが小さくなっていき、平坦部２１Ｂにおいては突出高さが０となるように形成されている。これにより平坦部２１Ｂは台座面２１の先端から後端にかけて同一平面上に延びるように形成されている。
また、突起部２２は、上方に向かうにしたがい漸次取付座１１の延びる方向の長さが短くなるように形成されており、取付座１１の延びる方向において軸線Ｌに対して傾斜する傾斜面を備えている。

次に、前記取付座１１に取り付けられる切削インサート３０について説明する。この切削インサート３０は、超硬合金等の硬質材料で構成されるとともに、その外形が略角棒状に形成されており、インサート本体３１と切刃部３３とを有する。インサート本体３１は長手方向で幅が一定とされ、長手方向中央部に上方に突出した凸部３２が備えられ、凸部３２の両端側にそれぞれ切刃部３３が配置されている。この切削インサート３０は、その長手方向の中心線Ｃに対して線対称となるように形成されたドッグボーン形インサートである。

切刃部３３の上面端部には、インサート本体３１の長手方向に直交する方向に延びる切刃３４がそれぞれ形成されており、これらの切刃３４に連なり長手方向の一方の端部および他方の端部を向く面は切刃３４の逃げ面３５とされて、図４に示すようにインサート本体３１の下側に向かうにしたがいインサート本体３１の長手方向の中央部側に近づくように傾斜させられていてポジの逃げ角が与えられている。

また、切刃３４に連なり切削インサート３０の上面側に延びる面がすくい面３６とされており、このすくい面３６は、図１に示すように切刃３４側に向かうにしたがいインサート本体３１の幅よりも広幅になるような等脚台形状に形成されており、このすくい面３６には、切屑を短く分断するためのブレーカ溝が形成されている。なお、この切刃部３３の前記長手方向の長さは凸部３２のよりも短くされている。

ここで、前記凸部３２の上面は、インサート本体３１の幅方向内側に向かうにしたがい下方に向かうように互いに近づく一対の斜面によって凹Ｖ字状に形成されており、前記取付座１１の押圧面１９に当接される被押圧面３７とされている。
インサート本体３１の下面には、インサート本体３１の幅方向内側に向かうにしたがい上方に向かうように互いに近づく一対の斜面３８Ａ，３８Ａが設けられており、この一対の斜面３８Ａ、３８Ａによって凹Ｖ字状に形成され、この一対の斜面３８Ａ、３８Ａの交差部分がさらに凹んだ凹溝３８Ｂとされている。このように形成されたインサート本体３１の下面が、前記取付座１１の台座面２１に当接される着座面３８とされている。

そして、この着座面３８には、図３、図４に示すように前記取付座１１の台座面２１に形成された突起部２２が収容可能な収容凹部３９が形成されている。つまり、収容凹部３９は、収容凹部３９の切削インサート３０の長手方向長さが前記突起部２２の取付座１１が延びる方向の長さよりも長くなるように、かつ、収容凹部３９の凹み深さが前記突出部２２の突出高さよりも大きくなるように構成されているのである。
着座面３８が有する一対の斜面３８Ａ、３８Ａのそれぞれに形成されて切削インサート３０の長手方向において同一位置に配置された一組の収容凹部３９が、切削インサート３０の長手方向に２組並ぶように配置されている。つまり、この着座面３８には４つの収容凹部３９が形成されているのである。
なお、この収容凹部３９は、図４に示すように、切削インサート３０の長手方向中心線Ｃに対して線対称となるように配置されている。

ここで、一組の収容凹部３９はそれぞれの斜面３８Ａからインサート本体３１内部へと凹んで前記凹溝３８Ｂに向かうにしたがい漸次凹み深さが小さくなっていき、凹溝３８Ｂの両端部において凹み深さが０となるように形成されている。
また、収容凹部３９は、切削インサート３０の下側に向かうにしたがい漸次切削インサート３０の長手方向長さが長くなるように形成されており、切削インサート３０の長手方向に対して傾斜する傾斜面を備えている。
さらに、本実施形態においては、この収容凹部３９は切刃部３３の下側には形成されておらず、凸部３２の下面、つまり被押圧面３７が形成された部分に配置されている。

次に、切削インサート３０を取付座１１に装着する手順について説明する。図５から図７に切削インサート３０を取付座１１に挿入する状態を示す。まず、切削インサート３０の凹Ｖ字状をなす着座面３８と前記取付座１１の凸Ｖ字状をなす台座面２１とが嵌合するようにして、取付座１１の先端側開口部から切削インサート３０を挿入する。このとき台座面２１の突起部２２が形成された部分に切削インサート３０の収容凹部３９以外の部分が位置する場合には、図７に示すように、切削インサート３０の凸部３２の被押圧面３７と押圧面１９とが接することになる。一方、台座面２１の突起部２２が形成されていない部分では図６に示すように、切削インサート３０は台座面２１から浮き上がって被押圧面３７と押圧面１９とが接している。この状態においては、押圧部１８が台座２０側へと弾性変形されていないため、被押圧面３７は押圧面１９に押圧されておらず、切削インサート３０をスライドさせて移動することが可能となる。

このようにして切削インサート３０を挿入していくと突起部２２が収容凹部３９内に収容され、切削インサート３０が所定位置に配置されることになる。切削インサート３０を所定位置に配置した状態を図８から図１０に示す。
この状態では、収容凹部３９及び突起部２２が形成されていない部分及び突起部２２が収容凹部３９に収容されている部分においては、図９、図１０に示すように、台座面２１と着座面３８とが互いに接するとともに、被押圧面３７と押圧面１９との間に空隙が形成されている。ここで、突起部２２と収容凹部３９とは切削インサート３０の長手方向及び切削インサート３０の厚さ方向において非接触とされており、台座面２１の突起部２２以外の部分と着座面３８の収容凹部３９以外の部分とが接触している。

この空隙の大きさは、突起部２２の前記突出高さ及び収容凹部３９の前記凹み深さよりも大きくされており、切削インサート３０を挿入した状態においては、前記突起部２２が前記収容凹部３９内に収容されているものの収容凹部３９内に保持されておらず、切削インサート３０をさらにスライドさせることで突起部２２が収容凹部３９から抜け出ることができる状態とされているのである。言い換えると、突起部２２を収容凹部３９から抜き出すことができる程度に被押圧面３７と押圧面１９との間に空隙が形成されているのである。

このように切削インサート３０を所定位置に配置した状態で、上顎部１５に挿通されたクランプネジ１７を下顎部１６側へとねじ込むことによって押圧部１８を台座２０に近づくように上顎部１５を弾性変形させ、切削インサート３０の被押圧面３７を押圧部１８の押圧面１９によって押圧して、台座面２１と押圧面１９とによって切削インサート３０をクランプする。切削インサート３０をクランプした状態を図１１から図１３に示す。

切削インサート３０をクランプした状態においては、収容凹部３９及び突起部２２が形成されていない部分及び突起部２２が収容凹部３９に収容されている部分においては、図１２、図１３に示すように、台座面２１（突起部２２以外の部分）と着座面３８（収容凹部３９以外の部分）とが接するとともに、被押圧面３７と押圧面１９とが強く密着している。したがって、切削インサート３０をクランプした状態においては、前記突起部２２が前記収容凹部３９内に収容されて保持されており、切削インサート３０をスライドさせることができなくなっているのである。
また、本実施形態においては、図１１に示すように、切削インサート３０のクランプ状態において収容凹部３９と突起部２２とが切削インサート３０の長手方向（取付座１１の延びる方向）及び切削インサート３０の厚さ方向において非接触とされている。

このように構成されたインサート着脱式切削工具は、旋盤又はマシニングセンタ等の工作機械にホルダ１０のシャンク部１２が把持されて、高速に回転するワークに切削インサート３０が押し付けられてワークに対して相対的に移動させられ、ホルダ１０の先端側から突き出された切削インサート３０の切刃３４によってワークの外面や端面を切削するものである。

この構成の切削インサート３０のクランプ機構によれば、取付座１１の台座面２１に突起部２２が形成され、切削インサート３０の着座面３８に前記突起部２２を収容可能な収容凹部３９が形成されており、押圧面１９によって切削インサート３０の被押圧面３７を押圧してクランプした状態において、突起部２２が収容凹部内３９に収容された状態で保持されているので、切削加工時や加工終了時において切削インサート３０が取付座１１から抜け落ちる方向に移動した場合でも突起部２２と収容凹部３９とが互いに係合することになり、切削インサート３０の抜け落ちを防止できる。また、切削インサート３０を取付座１１に挿入する際には、突起部２２が収容凹部３９内に保持されていないので、切削インサート３０の着座面３８と取付座１１の台座面２１とを摺動させるようにスライドさせて、切削インサート３０を取付座１１に挿入することができる。

また、切削インサート３０のクランプ状態において、収容凹部３９と突起部２２とが切削インサート３０の長手方向（取付座１１の延びる方向）及び切削インサート３０の厚さ方向において非接触とされているので、切削インサート３０のクランプ状態において、収容凹部３９と突起部２２とが不必要に強く押圧されることがなく、切削インサート３０の破損等を防止することができ、切削インサート３０の寿命延長を図ることができる。

また、突起部２２が、上方に向かうにしたがい漸次取付座１１の延びる方向の長さが短くなるように形成され、取付座１１の延びる方向において軸線Ｌに対して傾斜する傾斜面を備えており、対向配置された収容凹部３９側に向かって漸次小さくなるように形成されているので、切削インサート３０をクランプしていない状態において、切削インサート３０を取付座１１内でスライドさせて移動する際に突起部２２と収容凹部３９とが係合することがなく、切削インサート３０を取付座１１に簡単に着脱することができる。

同様に、収容凹部３９が、切削インサート３０の下側に向かうにしたがい漸次切削インサート３０の長手方向長さが長くなるように形成され、切削インサート３０の長手方向に対して傾斜する傾斜面を備えており、対向配置された突起部２２側に向けて広がるように形成されているので、切削インサート３０をクランプしていない状態において、切削インサート３０を取付座１１内でスライドさせて移動する際に突起部２２と収容凹部３９とが係合することがなく、切削インサート３０を取付座１１に簡単に着脱することができる。

さらに、突起部２２が取付座１１の延びる方向において２組並ぶように配置されるとともに、収容凹部３９が切削インサート３０の長手方向において２組並ぶように配置されているので、切削インサート３０を複数の突起部２２と収容凹部３９との係合によって固定することができ、切削抵抗による切削インサート３０の抜け落ちをさらに確実に防止することができる。

また、切削インサート３０が長手方向中央部に上方に突出した凸部３２を備えて、凸部３２の両端側にそれぞれ切刃部３３を配置したいわゆるドッグボーン形インサートとされており、収容凹部３９が切削インサート３０の長手方向の中心線Ｃに対して線対称となるように配置されているので、切削インサート３０の長手方向の一端に形成された切刃部３３によって切削加工した際に収容凹部３９が破損した場合であっても、他端に形成された切刃部３３によって切削する際に、破損していない収容凹部３９によって前述した抜け落ち防止効果を奏することができる。

さらに、本実施形態においては、切刃部３３の下側に収容凹部３９が形成されておらず、凸部３２の下面にのみ収容凹部３９が形成されているので、切削抵抗が作用する切刃部３３の剛性を確保でき、切削インサート３０の欠損を防止することができ、切削インサート３０のさらなる寿命延長を図ることができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されることはなく、その発明の技術的思想を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、取付座１１の台座面２１に突起部２２を形成し、切削インサート３０の着座面３８に収容凹部３９を形成したものとして説明したが、これに限定されることはなく、前記着座面３８に突起部２２を形成し、前記台座面２１に収容凹部３９を形成したものであってもよい。

また、切削インサート３０をクランプしていない状態において、突起部２２と収容凹部３９とが切削インサート３０の長手方向及び厚さ方向に非接触に配置されるものとして説明したが、これに限定されることはなく、突起部２２と収容凹部３８とが切削インサート３０の長手方向あるいは厚さ方向に接触して互いに嵌合するように配置されたものであってもよい。

また、収容凹部３９を切削インサート３０の長手方向において２つ並ぶように形成したものとして説明したが、これに限定されることはない。例えば、図１４、図１５に示すように、切削インサート３０の長手方向にひとつの収容凹部３９を形成したものであってもよいし、図１６、図１７に示すように、切削インサート３０の長手方向に３つ並ぶように収容凹部３９を形成したものであってもよい。これらの場合においても、切削インサート３０の長手方向中心線Ｃに対して線対称となるように収容凹部３９を配置することが好ましい。

また、収容凹部３９は前記突起部２２を収容することができればよく、図１８、図１９に示すように、収容凹部３９の切削インサート３０の長手方向の長さを長くしたものであってもよい。
また、すくい面３６にブレーカ溝を形成した切削インサート３０として説明したが、これに限定されることはなく、ブレーカ溝が形成されていないものであってもよい。

さらに、本実施形態では、取付座１１の延びる方向とホルダ１０の軸線Ｌとが平行に配置されたものとして説明したが、これに限定されることはなく、軸線Ｌに対して直交したり斜交したりするように取付座１１が形成されたものであってもよい。
また、台座２０、押圧部１８とシャンク部１２と一体に形成したものとして説明したが、これに限定されることはなく、台座２０、押圧部１８を備えたヘッド部材をシャンク部１２とそれぞれ独立して形成して、ヘッド部材をシャンク部１２の先端に着脱可能に装着するような構成としたものであってもよい。

本発明の実施形態である切削インサートのクランプ機構を備えたインサート着脱式切削工具の斜視図である。 本発明の実施形態である切削インサートのクランプ機構を備えたインサート着脱式切削工具のホルダを示す斜視図である。 本発明の実施形態である切削インサートのクランプ機構によってクランプされる切削インサートの斜視図である。 図３に示す切削インサートの側面図である。 図３に示す切削インサートを取付座に挿入する状態を示す側面図である。 図５におけるＡ−Ａ断面図である。 図５におけるＢ−Ｂ断面図である。 図３に示す切削インサートを取付座に挿入した状態を示す側面図である。 図８におけるＡ−Ａ断面図である。 図８におけるＢ−Ｂ断面図である。 図３に示す切削インサートを取付座にクランプした状態を示す側面図である。 図１１におけるＡ−Ａ断面図である。 図１１におけるＢ−Ｂ断面図である。 他の実施形態を示す切削インサートの斜視図である。 図１４に示す切削インサートの側面図である。 他の実施形態を示す切削インサートの斜視図である。 図１６に示す切削インサートの側面図である。 他の実施形態を示す切削インサートの斜視図である。 図１８に示す切削インサートの側面図である。

符号の説明

１０ ホルダ
１１ 取付座
１９ 押圧面
２１ 台座面
２２ 突起部
３０ 切削インサート
３３ 切刃部
３７ 被押圧面
３８ 着座面
３９ 収容凹部

Claims (10)

1. ホルダの先端部に形成され、互いに対向して延びる押圧面と台座面とを備えた取付座に、棒状をなす切削インサートを挿入して挟み込むことによりクランプする切削インサートのクランプ機構であって、
   前記切削インサートには、前記押圧面と当接される被押圧面と前記台座面と当接される着座面とが設けられるとともに、前記切削インサートの長手方向の少なくとも一端には切刃部が形成されており、
   前記台座面及び前記着座面の一方に突起部が形成され、他方に前記突起部が収容可能な収容凹部が形成されており、
   前記切削インサートをクランプしていない状態では、前記突起部が前記収容凹部内に保持されずに、前記切削インサートをクランプした状態では、前記突起部が前記収容凹部内に保持されることを特徴とする切削インサートのクランプ機構。
2. 前記切削インサートをクランプした状態において、前記収容凹部と前記突起部とが前記切削インサートの厚さ方向において非接触とされていることを特徴とする請求項１に記載の切削インサートのクランプ機構。
3. 前記切削インサートをクランプした状態において、前記収容凹部と前記突起部とが前記切削インサートの長手方向において非接触とされていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の切削インサートのクランプ機構。
4. 前記収容凹部は、前記突起部側に向けて広がるように形成されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の切削インサートのクランプ機構。
5. 前記突起部は、前記収容凹部側に向かって漸次小さくなるように形成されていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載の切削インサートのクランプ機構。
6. 前記突起部及び前記収容凹部が、前記取付座の延びる方向及び前記切削インサートの長手方向に複数形成されていることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれかに記載の切削インサートのクランプ機構。
7. 請求項１から請求項６に記載の切削インサートのクランプ機構にクランプされて固定される切削インサートであって、
   外形が棒状をなして、その長手方向の少なくとも一端に切刃部が形成されるとともに、前記押圧面と当接される被押圧面と前記台座面と当接される着座面とが設けられ、
   前記着座面には、前記突起部あるいは前記収容凹部のどちらか一方が形成されていることを特徴とする切削インサート。
8. 前記長手方向の両端に前記切刃部が形成されており、前記突起部又は前記収容凹部が、前記長手方向の中心線に対して線対称となるように配置されていることを特徴とする請求項７に記載の切削インサート。
9. 前記着座面に形成された前記突起部又は前記収容凹部は、前記切刃部と厚さ方向で重なる部分に配置されていないことを特徴とする請求項７または請求項８に記載の切削インサート。
10. 請求項１から請求項６に記載の切削インサートのクランプ機構を備えたことを特徴とするインサート着脱式切削工具。

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