JP2007252297A - 酵素水生成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】厨房現場の状況に適した日々の酵素水の生成に何らかの処理遅れが生じても最低限必要な酵素水の確保が可能となる酵素水生成装置を提供する。
【解決手段】酵素水の生成量と酵素水の生成完了時刻を日単位で規定する生成スケジュールを管理する生成スケジュール管理モジュール６３と、生成スケジュールから読み出される日単位の酵素水の生成量を酵素水生成処理を所定回数繰り返すことで生成完了時刻に作り出すように各種機器を制御する機器制御モジュール６５とを備える。生成完了時刻に間に合わない遅れが検知された際この遅れをリカバリーする非常制御部６５ｄが、当日の生成量に必要な残りの酵素水生成処理回数分の酵素製剤を生成タンクに全投入して濃縮酵素水を生成して排出した後希釈水を作って排出する。
【選択図】図４

Description

本発明は、生成タンクに対して所定量の給水及び酵素製剤保管容器からの酵素製剤の予め設定された混合率に応じた適量供給を行うとともに所定温度下で所定時間保温する酵素水生成処理を通じて酵素水を生成する酵素水生成装置に関する。

上述した酵素水生成装置として、生成タンク（活性化タンク）にバルブを介して水を供給する給水系と、この生成タンクに製剤貯留タンクからポンプを介して酵素製剤を供給する供給系と、生成タンクからポンプを介して酵素水を送り出す排出系を備え、生成タンクには所定量の酵素水を生成するため液面レベルセンサとヒータと温度センサとを設けたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。この装置では、生成タンクに所定量の水を貯留し、この生成タンクに酵素製剤を供給した後に、ヒータを駆動して生成タンク内の液体（水と酵素製剤の混合液）を加熱して、この液体の温度を微生物酵素を活性させるのに適した温度に維持し、次に、排出系のポンプを駆動してストックタンクとしての外部タンクに生成タンクの液体を排出する処理を行う。この装置は、随時生成タンクで酵素水を生成してストックタンクに貯留したり、その都度生成タンクの下方に排出したりする運転形態となっている。

また、生成タンク（産出槽）に吸水管から水を供給し、この水に酵素製剤（微生物製剤）を加え、ヒータでの加熱によって温度管理することにより、生成タンク内にリパーゼ、プロテアーゼ、アミラーゼ、セルラーゼ等の酵素を含む酵素水を生成し、生成された酵素水を貯留槽に貯留するとともに、自動食器洗浄機からの廃水が流れる配管やこの廃水を一時に溜めるグリストラップに対して貯留槽に貯留した酵素水を送るポンプ配管を形成した浄化システムも知られている（例えば、特許文献２参照）。このシステムは、予め貯留槽に酵素水を貯留しておき、自動食器洗浄機の運転終了から所定時間経過した後に、ポンプを駆動することにより貯留槽に貯留した酵素水を、配管とグリストラップとに供給する運転形態となっている。

さらに、厨房廃水を一時滞留させるグリストラップなどの厨房現場に酵素水を供給して分解処理するために、酵素製剤保管容器としての液体微生物製剤槽から点滴弁を介して酵素製剤としての微生物酵素が供給される生成タンクとしての増殖タンクと、増殖タンクへの供給水量を調節する水量調節弁と、増殖タンクとグリストラップをつなぐ開閉弁付き送出管と、増殖タンク内の底部に配置した加温器と、増殖タンク内の液面、温度等を検出するセンサ群とを有し、更に点滴弁、水量調節弁、開閉弁及びグリストラップに付設したバッキングポンプのサーボ系を駆動制御する制御部と、増殖タンクの攪拌時間、温度を設定すると共に前記サーボ系のそれぞれに駆動・停止を指示するタイマーとを含む制御装置とから構成される分解処理装置も知られている（例えば、特許文献３参照）。この装置では、タイマーにて設定された開始時間になれば、水量調整弁と点滴弁が制御され増殖タンクに対して給水と酵素注入を行うとともに、タンク内部のヒータに通電し、使用する微生物の培養行う。その際、分解する高分子有機物（動植物性油分等）の量や分解の難易度に応じて微生物の注入量は変更可能である。使用する微生物により可変である培養時間が経過したら、増殖タンクの開閉弁を開き、酵素水が厨房現場に送り込まれる。

特開２００４‐２４２６７３号公報（段落番号００２１−００３４：図５、図９） 特開２００３‐２６６０６２号公報（段落番号００１１−００１６：図１、図２） 特開２０００−３２５９３８号公報（段落番号００１０−００１６：図２）

上述した従来の酵素水生成装置では、予め貯留されている酵素水を必要時に排出する形態や自動食器洗浄機といった特定の装置の動作に合わせて排出する形態、さらにはタイマーによって酵素水生成処理を開始させて、所定の培養時間の経過後厨房現場に流す形態が採用されていた。この酵素水による洗浄作業をレストランの厨房に適用した場合、酵素水の必要量は厨房現場に生じた油脂の量により異なるものであり、厨房現場の状況に応じて多量の酵素水が必要な日もあるし、少量の酵素水で十分である日や全く不必要な日（閉店日など）もある。さらに、酵素水を厨房現場に散布する時間帯は、必然的にレストランの営業を終えた後になる。このため、厨房作業の終了時刻、例えばレストランの営業が終了する時刻までに、適正な混合率の酵素水が必要な量だけ準備されていなければならない。ただし、酵素状態を良好に維持するため酵素水は４０℃程度に保温されているが、この保温に必要なエネルギーコスト、さらには保温下の酵素水の匂いが異臭に敏感な厨房に何らかの悪い影響を与えることを考慮するなら、生成された酵素水をその使用まで一昼夜にわたるような長時間もの間貯留させておくことは避けねばならない。

このような諸問題を解決するためには、日々に要求される酵素水の生成量とその酵素水の生成完了時刻を日単位で規定する生成スケジュールを立てておき、この生成スケジュールに合わせて酵素水生成処理を制御することになるが、酵素水生成処理中の不測のエラー（操作ミスによる断水や停電など）や急に予定以上の酵素水が必要になる事態が生じた場合、予定の生成完了時刻に酵素水が用意されなくなり、厨房の清掃完了時間が大幅にずれ込んでしまうという問題が生じる。
上記実状に鑑み、本発明の課題は、厨房現場の状況に適した日々の酵素水の生成を適宜に行う管理を簡単に実現するとともに、何らかの処理遅れが生じても最低限必要な酵素水の確保が可能となる酵素水生成装置を提供することである。

上記課題を解決するため、生成タンクに対して所定量の給水及び酵素製剤保管容器からの酵素製剤の予め設定された混合率に応じた適量供給を行うとともに所定温度下で所定時間保温する酵素水生成処理を通じて酵素水を生成する、本発明による酵素水生成装置は、日々に要求される酵素水の生成量と前記酵素水の生成完了時刻とを日単位で規定する生成スケジュールを管理する生成スケジュール管理モジュールと、前記生成スケジュールをデータベース化して格納するデータベース部と、前記生成スケジュールから読み出される日単位の酵素水の生成量を前記酵素水生成処理を所定回数繰り返すことで前記生成完了時刻に作り出すように各種機器を制御する機器制御モジュールとを備え、所定回数繰り返される酵素水生成処理において前記生成完了時刻に間に合わない遅れが検知された際この遅れをリカバリーする非常制御部が前記機器制御モジュールに備えられており、前記非常制御部は当日の生成量に必要な残りの酵素水生成処理回数分の酵素製剤を用いて前記生成タンクで通常生成される酵素水より酵素製剤含有量が多い濃縮酵素水を生成して排出した後希釈水を作って排出する非常制御モードを有する。

上記構成によれば、不測の処理遅れが発生しない限り（通常処理）、日々に要求される酵素水の生成量と前記酵素水の生成完了時刻を日単位で規定する生成スケジュールに基づいて各種機器が制御され、必要な生成量の酵素水がこの酵素水が要求される時刻に作り出される。また、所定回数繰り返される酵素水生成処理の途中で、操作ミスによる断水や停電などが生じたり、急に予定以上の酵素水が必要になったりして、必要生成量の酵素水が要求される時刻に間に合わない遅れが生じた場合には、非常制御部を起動させることができる。この非常制御部は、当日の生成量に必要な残りの酵素水生成処理回数分の量の酵素製剤を用いて濃縮された酵素水を生成し、その濃縮酵素水を希釈水で所定の混合率を有する酵素水にする。この非常制御モードでは、１回づつ適正混合量の酵素製剤と水の混合液を所定温度下で保温して効果的な酵素水を生成している処理に較べ、時間のかかる保温処理（およそ２０分）の回数を少なくすることが特徴であり、これにより酵素水生成処理の時間が短縮されるので、何らかの処理遅れが生じた時に好都合となる。その際、当日の生成量に必要な残りの酵素水生成処理回数分の酵素製剤を一度に全投入して濃縮酵素水を生成すると、保温処理を１回だけにすることができ、処理時間的に利点が大きい。しかしながら、当日の生成量に必要な残りの酵素水生成処理回数分の酵素製剤を複数回に分けて濃縮酵素水を生成するようにしても、少なくともこの非常制御モードでの酵素水生成処理回数が通常での酵素水生成処理回数より少なくなっておれば、通常の酵素水生成処理に較べ処理時間は短くなり、有効である。

上述した処理遅れが生じたとしても、厨房清掃の開始時間にある程度余裕がある場合には、非常制御モードによって要求される生成量の酵素水が準備完了となる時刻に応じてこの非常制御モードによる処理又は通常処理のいずれかを選ぶことができると好都合であるこのため、本発明の好適な実施形態の１つでは、前記非常制御部の起動の前に、非常制御モードによる酵素水生成完了時刻が表示される。

厨房現場などでは、希釈水として温水を用いる場合でも、閉店時に未使用の温水がある程度残っていたり、瞬間湯沸かし器によって温水を入手したりすることができる。従って、完全な酵素水生成処理仕様から外れた生成処理になるが、緊急避難的には、前述した非常制御モードにおける希釈温水の作り出しを酵素水生成装置ではなく、厨房現場でのあり合わせの温水を利用することで、さらに酵素水の生成完了時刻を短くすることが可能である。このため、本発明の好適な実施形態の１つでは、前記非常制御部は、当日の生成量に必要な残りの酵素水生成処理回数分の酵素製剤を前記生成タンクに全投入して濃縮酵素水を生成して排出するとともに希釈温水（希釈水でもよい）の必要量を報知する緊急制御モードを有している。その際、前記非常制御部の起動の前に、前記非常制御モードによる酵素水生成完了時刻と前記緊急制御モードによる酵素水生成完了時刻とが報知され、前記非常制御モードと前記緊急制御モードとの選択が可能なように構成されるならば、厨房清掃開始時間の余裕度に合わせて適切に酵素水生成のモードを選ぶことができる。
本発明によるその他の特徴及び利点は、以下図面を用いた実施形態の説明により明らかになるだろう。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１〜図３に、水道水に酵素製剤を加えて温度管理を行うことによって酵素水を生成してストックタンクＢに貯留する酵素水生成装置が示されている。

酵素水生成装置は、ファーストフード店やレストランの厨房現場のように、床面Ｆが油脂によって汚れやすい飲食店等に設置されるものであり、この飲食店等の営業が終了した時間帯にストックタンクＢに貯留した酵素水を人為的に床面Ｆに散布することにより、酵素水に含まれる酵素の作用によって床面Ｆの油脂成分を分解して洗い流す形態で使用される。このように洗浄を行うことにより床面Ｆのヌメリが除去され、清浄な表面となる。

図１に示すように、厨房の床面Ｆには排水溝１からの水が導かれる位置にグリストラップ２が形成される。このような厨房では調理や食器の洗浄に使用された排水が排水溝１からグリストラップ２に流れ込み、この排水に含まれる油脂成分はグリストラップ２に蓄えられる。また、床面Ｆに散布した酵素水は、排水溝１からグリストラップ２に流れ込み、このグリストラップ２に滞留することにより、油脂成分を分解し、このグリストラップ２の内部を洗浄するように作用する。

前記酵素水生成装置は、厨房内のテーブル３に設置され、壁面４には水道水を供給するようにハンドル５Ａで開閉可能なバルブ５を備え、このバルブ５と酵素水生成装置との間には、バルブ５からの水道水を酵素水生成装置に送る水道配管６が形成されている。また、この酵素水生成装置で生成された酵素水はゴム等のフレキシブルな排出ホース７を介して前記ストックタンクＢに送り出される。

図２から理解できるように、酵素水生成装置は、金属製のケース１０の内部に生成タンクＴを備えると共に、この生成タンクＴに水道水を給水する給水機構Ｊと、半透明の樹脂で成る酵素製剤保管容器としてのボトル８から液状の酵素製剤を生成タンクＴに加える（滴下する形態での供給になる）酵素製剤供給機構Ｋと、この生成タンクＴで生成された酵素水を排出する排出機構Ｌとを備えている。生成タンクＴの内部には液面のレベルを検知するフロート式の液面センサ１５と、生成タンクＴ内の溶液（酵素製剤が加えられた水）を加熱するヒータ１６と、この溶液の温度を計測する温度センサ１７とを備えている。更に、ケース１０の側部位置には酵素水を生成する制御を行う制御ユニット１８を備えている。

ちなみに、前記酵素製剤は、リパーゼ、プロテアーゼ、アミラーゼ、セルラーゼ等の酵素を含むと共に、これらの酵素を生成する微生物も含むものであり、この微生物は、低温状態では休眠状態にあり、４０℃程度に維持されることにより活性化して酵素を生成する性質を有する。

前記ケース１０はステンレス等の耐腐食性が高い金属板を接合して箱状に形成され、ケース本体１０Ａと、ケース１０の前面側に配置される扉１０Ｂとを備えている。ケース本体１０Ａの前面のうち制御ユニット１８が配置された側で、扉１０Ｂと並列する位置の前壁１０Ｃには操作パネル１１を備えている。扉１０Ｂは、前記操作パネル１１と反対側の端部に形成された縦向き軸芯Ｙ周りで揺動開閉自在に前記ケース本体１０Ａに支持されている。

この酵素水生成装置では、扉１０Ｂを開放することによりボトル８の交換ないしは酵素製剤の詰め替えを容易に行え、ボトル８に貯留された酵素製剤の残量を視覚によって確認できるように扉１０Ｂには窓部１０Ｗを形成している。ここでは、ボトル８の交換や酵素製剤の詰め替えを含め、酵素製剤を新しくすることを酵素製剤の更新又はボトルの更新と呼ぶことにする。

前記生成タンクＴは、透明な樹脂で成ると共に、正面視で図２に示す如く逆Ｌ字状の形状に形成され、この生成タンクＴの上部には上部開口を覆う上部プレート２０を備え、この生成タンクＴの下側の側部には前記ボトル８を収容する空間を形成している。

給水機構Ｊは、水道配管６から生成タンクＴに給水する給水管２１と、この給水管２１の中間位置に配置した給水用電磁バルブ２２とを備えている。

酵素製剤供給機構Ｋは、半透明の樹脂製のボトル８に貯留された液状の酵素製剤を吸い上げる吸引チューブ２５と、この吸引チューブ２５からの酵素製剤が導かれる定容量ポンプＫＰと、この定容量ポンプＫＰから酵素製剤が送られる供給チューブ２６と、この供給チューブ２６の先端に接続したノズル２７とを備えている。また、このようにノズル２７から生成タンク内に供給した酵素製剤の量の、生成タンクＴに貯留した水の量に対する比率が後述する混合率となる。

吸引チューブ２５は、透明で柔軟な樹脂で成り、この吸引チューブ２５の吸引側の端部は、ボトル８の上部開口にネジ式で固定される蓋８Ａに形成された貫通孔を介してボトル内部に差し込まれている。供給チューブ２６は、透明で柔軟な樹脂で成り、この供給チューブ２６の吐出側をノズル２７の上端部に接続している。このノズル２７は下端側が小径となる円錐形であり、上端部が前記上部プレート２０に支持され、下端には小さい開口が形成されている。

定容量ポンプＫＰは、縦向き姿勢のシリンダ３０の内部にピストン３１を上下移動自在に内嵌し、シリンダ３０と連通する吸引側のチェック弁３２に前記吸引チューブ２５の排出側の端部を接続している。このシリンダ３０と連通する吐出側のチェック弁３３に前記供給チューブ２６の一端を接続している。電動モータ３４の出力軸３４Ａにおいて偏芯する位置に連結軸３５を形成し、この連結軸３５と前記ピストン３１の下端のプレート３６とを連結体３５Ａで連結することにより、電動モータ３４の回転力を往復作動力に変換してピストン３１に伝えるクランク機構を備えている。また、クランク機構の作動位置から前記ピストン３１が上端まで移動したタイミング信号を出力する作動センサ３７を備えている。

この定容量ポンプＫＰは、電動モータ３４の出力軸３４Ａが１回転する毎に、ピストン３１を１往復作動させ、この１往復作動毎に設定された量の酵素製剤を送り出す性能を有し、電動モータ３４の作動時には作動センサ３７によってピストン３１の作動回数を計数して制御ユニット１８にフィードバックすることにより、酵素製剤の供給量を把握できるようにしている。

排出機構Ｌは、前記生成タンクＴの底部の酵素水を前記排出ホース７に導く排出管３８と、この排出管３８の中間に配置した排出用電磁バルブ３９とを備えている。

液面センサ１５は、前記上部プレート２０から下方に突設したロッド１５Ａに対して上下移動自在に外嵌したリング状のフロート１５Ｂと、このフロート１５Ｂに備えたマグネット（図示せず）の磁気が作用することによりＯＮ又はＯＦＦするリードスイッチ（図示せず）とを備えている。

ヒータ１６は、通電により発熱する発熱体を金属チューブの内部に収容した構造を有し、前記上部プレート２０から下方に突設する形態で上部プレート２０に支持されている。温度センサ１７は、サーミスタ等を収容したロッド状の構造を有し、上部プレート２０から下方に突設する形態で上部プレート２０に支持されている。

前記操作パネル１１は、図２に示すように、操作入力手段としてのスタートボタン５１、ストップボタン５２、複数の設定ボタン５７、及び報知手段ＨＳとしての電源ランプ５３、複数のモニタランプ５４、警報ランプ５５、液晶ディスプレイ５６などを備えている。

この酵素水生成装置に対する各種設定操作を行う場合には、電源が投入されていることを電源ランプ５３の点灯で確認し、液晶ディスプレイ５６の表示画面を見ながら操作パネル１１の複数の設定ボタン５７を操作することになる。スタートボタン５１を操作することでスケジュール管理された自動制御が開始され、ストップボタン５２を操作することで自動制御を一時的に停止させることができる。尚、エラーが発生した場合には警報ランプ５５が点灯する。

制御ユニット１８は、マイクロコンピュータを中核部材として、種々の制御機能をハードウエア又はソフトウエアあるいはその両方で構築している。図４に示すように、制御ユニット１８は、液面センサ１５と、温度センサ１７、作動センサ３７、操作入力手段（各種ボタンなど）といった入力機器からの信号を入力する入力インターフェース６１と、ヒータ１６、供給用電磁バルブ２２、前記電動モータ３４、前記排出用電磁バルブ３９、報知手段ＨＳといった出力機器への信号を出力する出力インターフェース６２を備えている。さらに、制御ユニット１８における酵素水生成処理に関する制御機能としては、日々に要求される酵素水の生成量とその混合率とを日単位で規定する生成スケジュールを管理する生成スケジュール管理モジュール６３と、生成スケジュールをデータベース化して格納するデータベース部６４と、生成スケジュールに基づいて各種機器を制御して酵素水を生成する機器制御モジュール６５と、ボトル８に収容された酵素製剤を管理する酵素製剤管理モジュール６６と、機器制御モジュール６５による酵素水生成制御を監視する生成処理監視モジュール６７などが挙げられる。

次に、上述した制御ユニット１８に構築されている制御機能を詳しく説明する。生成スケジュール管理モジュール６３には、カレンダーに合わせた日々の酵素水生成スケジュールを設定するスケジュール設定部６３ａと、日単位の酵素水の生成量を設定する生成量設定部６３ｂと、日単位ないしは季節単位の酵素水の混合率を設定する混合率設定部６３ｃと、カレンダーを管理しているカレンダー管理部６３ｄを備えている。なお、この実施の形態では、混合率の入力や表示には、混合率を実際の数値でなく数段階に区分けしたレベル値を採用している。例えば、混合率０．００２５％をレベル５、混合率０．００２０をレベル４としている。以後の説明では、特別な場合を除いて混合率という語句を用いているが、この混合率は混合レベルに置き換え可能である。

酵素製剤管理モジュール６６は、生成スケジュール管理モジュール６３で作成された生成スケジュールに基づいて装着されたボトル８に収容された酵素製剤の残量を算定する残量算定部６６ａと、この残量算定部６６ａによって算定された残量からこのボトル８の更新時期を推定する更新時期推定部６６ｂと、このボトル８に収容された酵素製剤の経時劣化を評価する品質評価部６６ｃを備えている。更新されたボトル８に収容されている酵素製剤の量は予め設定されているので、残量算定部６６ａは、ボトル８から生成タンクＴへ供給された当日までの実際の使用累積量からボトル８内の残量を決定することができる。そして、更新時期推定部６６ｂは、残量算定部６６ａによって算定された残量と生成スケジュールから算定できる当日以降の予定生成量とからボトル８が空になり新品に更新される時期つまりボトル８の更新時期を推定する。この更新時期推定部６６ｂによって推定された更新時期は報知手段ＨＳの一例としての液晶ディスプレイ５６を介して報知されるので、担当者はボトル８の更新時期を常に把握することができる。更新時期推定部６６ｂによって推定された更新時期は、当日以降の予定生成量を推定パラメータとして用いているので、もし生成スケジュールが変更されると、この変更された生成スケジュールを用いて更新時期が再計算される。この実施の形態では、酵素製剤管理モジュール６６は、さらに、ボトル８に収容された酵素製剤の経時劣化を評価する品質評価部６６ｃを備えている。酵素製剤は、経時劣化するので、製造日から酵素製剤が所定以上の劣化に達するまでの時期は経験的かつ実験的に知られている。このため、装着されたボトル８に収容されている酵素製剤が所定以上の劣化する時期を劣化評価日と設定することができる。劣化評価日を重要視する場合、この評価日が更新時期推定部６６ｂによって推定された更新時期つまり残量算定部６６ａで算定された残量から推定される更新時期より早い場合、この評価日を品質優先に基づく更新時期として報知手段ＨＳを介して報知するとよい。もちろん、算定された残量から推定される更新時期と品質優先に基づく更新時期の両者を報知するようにしてもよい。

なお、酵素製剤が所定以上の劣化する時期がこの酵素製剤の保管期間、つまりボトル８が装着されている期間の温度と湿度の条件に応じてかなり変動する場合、品質評価部６６ｃが酵素製剤の保管期間の温度と湿度の条件に応じて評価日を変動させるように構成することが好ましい。

生成スケジュール管理モジュール６３で作成される生成スケジュールや酵素製剤管理モジュール６６で作成される酵素製剤属性データはデータベース部６４にテーブル化されて、好ましくはリレーショナルデータテーブル化されて格納されている。このデータベース部６４で格納されるデータのデータ構造の一例が図５に示されている。

カレンダーテーブル６４Ａには、カレンダー日である日付（年月日データ）、曜日、休祝日、休業日、行事などがデータ項目として、さらに追加的に、混合率（標準混合率）も含まれている。日付や曜日や休祝日は予め設定されているが、地域によって異なる混合率は地域別にテーブル化されプリセットされたデータ群から酵素水生成装置の設置時に選択された地域コードによって自動設定される。休業日（定休日）はこの酵素水生成装置を使用する厨房現場（レストランなど）の特有の値として設定され、行事もこの厨房現場の地域特有の値（祭りなどのイベント）として設定される。

スケジュールテーブル６４Ｂには、カレンダーテーブル６４Ａの日付とリンクしている日付、日付によって規定される日のための酵素水生成量、その混合率、厨房掃除の開始時刻（通常レストラン閉店時間と考えられる）でもある酵素水要求時刻、装着されているボトル８のＩＤで置き換えることができる酵素製剤ＩＤなどがデータ項目として含まれている。酵素水生成量や厨房掃除の開始時刻は厨房現場の特有の値として個々に設定される。混合率は、カレンダーテーブル６４Ａに含まれる混合率に基づいて自動的に設定されることが好ましいが、年度を通じて固定される場合には、一定値として扱われるので、データ項目から省くことができる。酵素製剤ＩＤは装着毎に自動的にユニークなコードを付与してもよいし、バーコードなどを用いてボトル８から読み取って設定するようにしてもよい。

酵素製剤テーブル６４Ｃには、スケジュールテーブル６４Ｂの酵素製剤ＩＤとリンクされている酵素製剤ＩＤ、酵素生成装置に装着された日でもある更新日、残量算定部６６ａで算定された酵素製剤の残量、品質評価部６６ｃで評価された評価日などがデータ項目として含まれている。ボトル８を酵素生成装置に装着した時点では、酵素製剤の残量は新品ボトル８の内容量となる。この酵素製剤テーブル６４Ｃから使用中の酵素製剤の状態を簡単に把握することができる。

スケジュールテーブル６４Ｂでは、向こう１年間（１年間に限定されるわけではない）の生成スケジュールが登録可能である。このように長期にわたる生成スケジュールの登録と修正を簡単にするため、以下に述べる登録・修正のための手順がスケジュール管理モジュール６３に組み込まれている。

図６に示されている登録手順では、一週を構成する各曜日の酵素水の生成量とその混合率（ここでは数段階に分けられた混合レベルで表すことにする）を設定した一週分の生成スケジュールである一週サブスケジュールがユーザ入力に基づいて作成され、この一週サブスケジュールを年度を構成する週に割り当てることにより年単位の生成スケジュールが自動作成されデータベース部６４に登録される。

つまり、メニューから生成スケジュール登録を選択すると、図７の（ａ）で示される画面が液晶ディスプレイ５６に表示されるので、設定ボタン５７を操作して、各曜日に対して休業日又は営業日を割り当てる（＃１０）。続いて、図７の（ｂ）で示される画面を通じて月曜日から日曜日までの特定曜日における生成量を入力する（＃１１）。初回入力でない場合前回入力した生成量を予め表示するようにすると好都合である。次に、図７の（ｃ）で示される画面を通じて特定曜日における、生成された酵素水が要求される時刻を示す酵素水要求時刻を入力する（＃１２）。ここでも、初回入力でない場合前回入力した酵素水要求時刻を予め表示するようにすると好都合である。さらに、図７の（ｄ）で示される画面を通じて特定曜日における混合率を混合レベルの形で入力する（＃１３）。この混合率の入力に関しては、カレンダーテーブル６４Ａに設定されている混合率を標準混合率としてこれに対応する混合レベルが予め表示されるので、この標準混合率に対して必要に応じて変更するとよい。以上のステップ＃１１〜＃１３の入力が月曜日から日曜日まで全曜日に対して行われる（＃１４）。全曜日に対する入力が終了すると、ここで設定された一週分の生成スケジュールを年度を構成する全ての週に割り当て、年単位の生成スケジュールを作成して、データベース部６４に登録する（＃１５）。

このように登録された年単位の生成スケジュールを修正するために、メニューから生成スケジュール修正を選択すると、図８の（ａ）に示された日付入力検索画面が表示される。この日付入力検索画面で日付を入力すると、データベース部６４にアクセスしてその日付の生成スケジュールが表示される。その際、検索対象となった日付が営業日であった場合、図８の（ｂ）に示すように、日付とともに登録されている生成量と酵素水要求時刻と混合レベル（混合率）が表示されるので、所望の値に修正することができる。また、検索対象となった日付が休業日であった場合、図８の（ｃ）に示すように、全てのデータが「？」（空白などでもよい）となり、この日付が休業日として登録されていたことが理解できるようになっている。休業日を臨時に営業日とする場合、ここに全てのデータを入力すれば、この日付は営業日として書き換えられる。逆に、営業日を休業日とするには、各データに「０」ないしは「？」といった特定の記号を入力するとよい。いずれにしても、これらの作業は、登録された内容を変更することになるので、この変更時には、何らかの報知手段を用いて、例えばランプ表示やブザー音、さらには液晶ディスプレイ５６における表示文字の点滅や警告表示などによって登録内容を修正していることが報知される。

この酵素水生成装置では、水供給ステップと酵素供給ステップからなる前処理、水と酵素製剤の混合液を所定温度に昇温させるとともにその所定温度下で所定時間保温する保温ステップからなる本処理、排出ステップからなる排出処理で構成される酵素水生成処理を所定回実行することで生成スケジュールに設定されている所定量の生成量が確保される。そのため、機器制御モジュール６５は、給水用電磁バルブ２２や電動モータ３４などを制御する前処理制御部６５ａと、ヒータ１６などを制御する本処理制御部６５ｂと、排出用電磁バルブなどを制御する排出制御部６５ｃを備えている。

曜日によって異なる酵素水生成量に応じて酵素水生成処理の繰り返し回数が異なり、その結果トータルの酵素水生成時間も変わることから、当日の酵素水の生成量と酵素水要求時刻から酵素水生成開始時刻を算定し、その生成開始時刻に機器制御モジュール６５は各機器を制御して酵素水生成処理を開始しなければならない。このため、生成処理監視モジュール６７は、データベース部６４に格納されている生成スケジュールから読み出された酵素水要求時刻から算定される酵素水生成開始時刻に基づいて機器制御モジュール６５を酵素水生成処理を開始すべく作動させるウエイクアップ部６７ａを備えている。毎日、読み出された酵素水要求時刻から酵素水生成開始時刻を算定する代わりに、入力された生成量と酵素水要求時刻から酵素水生成開始時刻を算定して、生成スケジュールテーブル６４Ｂのデータ項目の１つとして登録しておいてもよい。また、生成スケジュールの登録時に酵素水生成開始時刻を入力するように構成してもよい。いずれにしても、ウエイクアップ部６７ａは、適時に機器制御モジュール６５を作動させることができるように、酵素水生成開始時刻が得られるとよい。

さらに、生成処理監視モジュール６７は、一連の酵素水生成処理において生じるエラーに対して、そのエラーを報知する処理やそのエラーのためのリカバリー処理を行う機能をもつエラー処理部６７ｂも備えている。このエラー処理部６７ｂに検知されるエラーのひとつに所定回数繰り返される酵素水生成処理において生成スケジュールに設定されている生成完了時刻に間に合わないという生成完了遅れがある。この遅れエラーがエラー処理部６７ｂで検知された場合、この遅れエラーのリカバリー処理を実行する非常制御部６５ｄが機器制御モジュール６５に備えられている。非常制御部６４ｄは、非常制御モードと緊急制御モードを備えている。非常制御モードでは、当日に必要な生成量を確保するために残っている酵素水生成処理回数分の酵素製剤を生成タンクＴに全投入して濃縮酵素水を生成して排出した後、不足分の水を補うために必要な回数だけ生成タンクＴへの給水とその加熱を繰り返して不足分の温水を希釈温水としてストックタンクＢに排出する。なお、希釈水として水道水をそのまま用いる場合では、ヒータ１６を用いて温水を作り出す必要はないが、この実施形態では温水を用いることにする。緊急制御モードでは、当日の生成量に必要とされる残っている酵素水生成処理回数分の酵素製剤を生成タンクＴに全投入して濃縮酵素水を生成して排出するとともに不足分となる希釈温水の必要量を報知する。報知された必要量の希釈温水は、厨房現場の残っている温水や瞬間湯沸かし器から得られる温水でまかなうことで、この緊急制御モードは非常制御モードに比べて、生成タンクＴで不足分となる希釈温水を作り出す時間だけ酵素水生成完了時間を短縮することができる。非常制御部６４ｄは、非常制御モードと緊急制御モードのいずれか一方だけを備えるだけでもよい。また、非常制御部６４ｄの起動の前に、非常制御モードによる酵素水生成完了時刻又は緊急制御モードによる酵素水生成完了時刻あるいはその両方を液晶ディスプレイ５６に表示して、非常制御モードと緊急制御モードとの選択、もしくは遅れを無視して通常通りに行うことの選択をユーザにまかせてもよい。

この酵素水生成装置における当日の酵素水生成処理の例が図９のフローチャートに示されている。
まず、初期設定処理（＃００）によって当日の生成スケジュールが読み出され、生成量、混合レベル（混合率）、酵素水生成開始時刻が取得される。取得された酵素水生成開始時刻に達したかどうかをウエイクアップ部６７ａが監視し、酵素水生成開始時刻に達していない場合は（＃０１No分岐）、さらに生成量や酵素水要求時刻が変更され生成スケジュールが変更設定されたかどうかチェックされる（＃０１ａ）。生成スケジュールが変更設定された場合は（＃０１ａYes分岐）、再びステップ＃００に戻り、初期設定処理が実行される。生成スケジュールが変更設定されなかった場合は（＃０１ａNo分岐）、ステップ＃０１に戻る。取得された酵素水生成開始時刻に達した場合は（＃０１Yes分岐）、さらに以後のステップを所定回数繰り返すことになる酵素水生成処理において緊急の生成量増大や人為的ミスによる停電や断水によって生成完了時刻に間に合わないという生成完了遅れという処理遅れが生じていないかどうかチェックされる（＃０１ｂ）。この処理遅れが生じていない場合（＃０１ｂNo分岐）は、第１回目の酵素水生成処理が開始する。

まず、給水制御では、給水用電磁バルブ２２を開放操作して給水を開始し、液面センサ１５が検出状態に達した時点で、給水用電磁バルブ２２を閉鎖操作して給水を停止する（＃０２）。

次に、混合制御では、電動モータ３４の駆動力で定容量ポンプＫＰを作動させることにより、ボトル８に貯留された酵素製剤を吸引チューブ２５で吸引し、供給チューブ２６からノズル２７を介して生成タンクＴに滴下する形態で供給する（＃０３ステップ）。この供給の際には定容量ポンプＫＰの作動回数を作動センサ３７で計数することにより、目標とする量の酵素製剤を供給することにより混合率を得る。

保温制御では、前記ヒータ１６に電力を供給し、生成タンクＴに貯留された溶液の温度を温度センサ１７で計測してフィードバックし、この生成タンクＴに貯留された溶液の温度を目標温度領域（４０℃程度）に維持することにより、生成タンクＴにおいて酵素水を生成する制御を実行する（＃０４）。

この保温制御（＃０４）による温度の維持が設定時間経過したことを判別した（タイムアップを判別した）場合には、保温制御を停止し、排出用電磁バルブ３９を開放することにより、生成タンクＴで生成された酵素水を排出管３８から排出ホース７に送ってストックタンクＢに排出する排出制御を実行する（＃０５、＃０６）。この排出制御では、生成タンクＴから酵素水が排出されるに充分な時間以上排出用電磁バルブ３９を開放状態に設定する制御が実行される。

また、ステップ＃０２、＃０３、＃０４、＃０６の処理が、酵素水を生成するための前処理（水供給ステップと酵素供給ステップからなる）、保温ステップからなる本処理、排出ステップからなる排出処理で構成される酵素水生成処理であり、この一連の処理を実行する際に操作パネル１１の複数のモニタランプ５４のうち、対応するモニタランプ５４が点灯する。このような酵素水生成処理を生成スケジュールから読み出した当日の生成量に達するまで実行する必要があるので、累積の生成量が目標生成量に達したかどうかチェックされる（＃０７）。累積の生成量が目標生成量に達していない場合は（＃０７No分岐）、ステップ＃０１ｂに戻って処理遅れの発生をチェックしてから次の酵素水生成処理を行う。累積の生成量が目標生成量に達した場合は（＃０７Yes分岐）、当日の酵素水生成処理を終了する。生成されストックタンクＢに貯留された酵素水は杓子などを用いて厨房現場に撒かれる。

前述した、ステップ＃０１ｂによるチェックで処理遅れが生じていた場合、警告ブザーとともに液晶ディスプレイ５６に、処理遅れの発生を報知するメッセージと、その処理遅れエラーのリカバリー処理を行うかどうかを選択する画面が表示され、リカバリー処理の実行が選択された場合、図１０で示されるリカバリー処理が実行される。ここでは、このリカバリー処理は非常制御モードで行われるとする。
まず、生成スケジュール通りの生成量を作り出すために必要な酵素水生成処理（ステップ＃０２、＃０３、＃０４、＃０６）の残り回数が複数であるかどうかチェックされる（＃２１）。残り１回だけなら（＃２１No分岐）、この非常処理を行う意味がないので、通常処理での生成完了時刻を表示して（＃２２）、ステップ＃０２に戻って通常処理を行う。複数回残っているなら（＃２１Yes分岐）、通常処理と処理遅れリカバリー処理での生成完了時刻を表示する（＃２３）。通常処理と処理遅れリカバリー処理のいずれの処理を行うかの選択をユーザに委ね、通常処理が選択されると（＃２４No分岐）、ステップ＃０２に戻って通常処理を行う。処理遅れリカバリー処理が選択されると（＃２４Yes分岐）、前述したステップ＃０２と同じ給水制御が行われる（＃２５）。酵素水生成処理の残っている回数で使用される酵素製剤の全量を生成タンクＴに供給する非常混合制御を行う（＃２６）。その後、前述したステップ＃０４と同じ保温制御（＃２７）を所定時間行い（＃２８）、濃縮酵素水を生成し（＃２７）、この濃縮酵素水をストックタンクＢに排出する（＃２９）。次いで、本来要求されている混合率をもつ所定生成量の酵素水とするために必要な希釈温水の量を算定する（＃３０）。算定された量の希釈温水を作ってストックタンクＢに追加するため、給水制御と酵素製剤なしでの生成タンクＴの水を温水（４０℃程度）に加熱して直ちにストックタンクＢに排出する給水・加熱排出処理を所定回数行う（＃３１）。これにより、ストックタンクＢには、要求通りの混合率をもつ所定生成量の酵素水が貯留されることになる。処理遅れリカバリー処理としてこの非常処理モードに代えて、緊急処理モードが採用された場合は、ステップ＃３１の処理が省略され、不足分となる希釈温水の必要量が液晶ディスプレイ５６に表示されるので、その必要量の希釈温水としての、厨房現場の残っている温水や瞬間湯沸かし器から得られる温水が、ストックタンクＢに追加される。

上述した実施の形態では、非常制御モードにおいて当日の生成量に必要な残りの酵素水生成処理回数分の酵素製剤を生成タンクＴに全投入して濃縮酵素水を１回で生成していたが、これに代えて、当日の生成量に必要な残りの酵素水生成処理回数分の酵素製剤を通常の処理よりは少ない複数回に分けて濃縮酵素水を生成するようにしてもよい。この場合、処理遅れリカバリー処理のおいても、ステップ＃２５〜＃２９の濃縮酵素水生成処理がステップ＃２０で得られた残り生成回数より少ない回数だけ繰り返されることになる。

酵素水供給装置の斜視図 酵素水生成装置の縦断正面図 酵素水供給装置の各機器の制御系を示す模式図 制御ユニットの機能ブロック図 生成スケジュールや酵素製剤データのデータ構造を説明する模式図 生成スケジュール登録のフローチャート 生成スケジュール登録における画面図 生成スケジュール修正における画面図 酵素水生成処理のフローチャート 処理遅れリカバリー処理のフローチャート

符号の説明

１８ 制御ユニット
５５ 警報ランプ（報知手段）
５６ 液晶ディスプレイ（報知手段）
５７ 設定ボタン（操作入力手段）
６３ スケジュール管理モジュール
６３ａスケジュール設定部
６３ｂ生成量設定部
６３ｃ混合率設定部
６３ｄカレンダー管理部
６４ データベース部
６５ 機器制御モジュール
６５ｄ非常制御部
６６ 構成製剤管理モジュール
６７ 生成処理監視モジュール
６７ａウエイクアップ部
６７ｂエラー処理部
Ｊ 給水機構
Ｔ 生成タンク

Claims (5)

1. 生成タンクに対して所定量の給水及び酵素製剤保管容器からの酵素製剤の予め設定された混合率に応じた適量供給を行うとともに所定温度下で所定時間保温する酵素水生成処理を通じて酵素水を生成する酵素水生成装置において、
   日々に要求される酵素水の生成量と前記酵素水の生成完了時刻とを日単位で規定する生成スケジュールを管理する生成スケジュール管理モジュールと、前記生成スケジュールをデータベース化して格納するデータベース部と、前記生成スケジュールから読み出される日単位の酵素水の生成量を前記酵素水生成処理を所定回数繰り返すことで前記生成完了時刻に作り出すように各種機器を制御する機器制御モジュールとを備え、所定回数繰り返される酵素水生成処理において前記生成完了時刻に間に合わない遅れが検知された際この遅れをリカバリーする非常制御部が前記機器制御モジュールに備えられており、前記非常制御部は当日の生成量に必要な残りの酵素水生成処理回数分の酵素製剤を用いて前記生成タンクで通常生成される酵素水より酵素製剤含有量が多い濃縮酵素水を生成して排出した後希釈水を作って排出する非常制御モードを有することを特徴とする酵素水生成装置。
2. 前記非常制御部は前記非常制御モードにおいて当日の生成量に必要な残りの酵素水生成処理回数分の酵素製剤を前記生成タンクに全投入して濃縮酵素水を生成して排出することを特徴とする請求項１に記載の酵素水生成装置。
3. 前記非常制御部の起動の前に、前記非常制御モードによる酵素水生成完了時刻が表示されることを特徴とする請求項１又は２に記載の酵素水生成装置。
4. 前記非常制御部は、当日の生成量に必要な残りの酵素水生成処理回数分の酵素製剤を用いて前記生成タンクで前記濃縮酵素水を生成して排出するとともに希釈水の必要量を報知する緊急制御モードを有していることを特徴とする請求項１又は２に記載の酵素水生成装置。
5. 前記非常制御部の起動の前に、前記非常制御モードによる酵素水生成完了時刻と前記緊急制御モードによる酵素水生成完了時刻とが報知され、前記非常制御モードと前記緊急制御モードとの選択が可能であることを特徴とする請求項４に記載の酵素水生成装置。

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