JP2007248040A - 熱交換器 - Google Patents

Abstract

【課題】伝熱管の寿命を向上させるとともに、各伝熱管の周囲を流れる流体の流路を形成する容器の寿命を向上させ、熱交換器の寿命を向上させる。
【解決手段】内部に第１流体が流れる複数段の伝熱管３０を備える伝熱管群と、伝熱管群を取り囲み、各伝熱管３０の周囲を流れる第２流体の流路を形成する容器８０とを有し、第２流体の流入方向と伝熱管３０の周囲を流れる第２流体の流れ方向とが同じで、第２流体の流れ方向と伝熱管３０の長さ方向とが交差する熱交換器１００であって、容器８０の第２流体入口８１周縁から容器８０の内部に向かい第２流体の最上流側に位置する伝熱管３０の近傍に至る部位に、伝熱管群を洗浄するシャワー装置からの洗浄液を受ける庇状の保護板９０を設けたことを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、熱交換器、特に火力発電プラントの排ガスから熱を回収する熱交換器に関する。

火力発電プラントの排ガスから廃熱を回収する熱交換器が用いられている。この熱交換器の中でも、特に排ガス中のＳＯｘ由来の酸が熱交換器中で結露する温度領域で廃熱を回収する熱交換器にあっては、苛酷な環境に耐えることが必要なことが知られていた。しかし、この用途で長期使用に耐えるものはなく、度々交換することを余儀なくされていた。
特許文献１には、伝熱管の寿命向上を目的として、伝熱管群の間を流れる流体を整流する、小突起を先端に有するバッフル板を設けた熱交換器が開示されている。
特開２００５−１４７４２６号公報

しかしながら、小突起を先端に有するバッフル板は、伝熱管の寿命向上には効果があるものの、伝熱管群を取り囲み、各伝熱管の周囲を流れる流体の流路を形成する容器の寿命の向上には、効果がなかった。
そこで、本発明は伝熱管の寿命を向上させるとともに、各伝熱管の周囲を流れる流体の流路を形成する容器の寿命を向上させ、熱交換器の寿命を向上させることを目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明の熱交換器は、内部に第１流体が流れる複数段の伝熱管を備える伝熱管群と、前記伝熱管群を取り囲み、前記各伝熱管の周囲を流れる第２流体の流路を形成する容器とを有し、前記第２流体の流入方向と伝熱管の周囲を流れる前記第２流体の流れ方向とが同じで、前記第２流体の流れ方向と前記伝熱管の長さ方向とが交差する熱交換器であって、前記容器の前記第２流体入口の周縁から前記容器の内部に向かい前記第２流体の最上流側に位置する前記伝熱管の近傍に至る部位に、前記伝熱管群を洗浄するシャワー装置からの洗浄液を受ける庇状の保護板を設けたことを特徴とする。
このように構成することで、熱交換器内部へ流入した、例えばＳＯｘを含む廃ガスである第２流体が、第１流体と伝熱管を介して熱交換を行い、第２流体の温度がその中に含まれる酸の露点に達した場合、伝熱管の周囲にＳＯｘ由来の酸（硫酸）が結露する。しかし、このとき、シャワー装置によって伝熱管の周囲に結露した酸を洗浄することができる。
また、このとき保護板によって洗浄液を受けることで、熱交換器内部洗浄を目的として行うシャワリングにより凝結する酸（硫酸）が直接容器内側面に接して腐食を促進させることを防ぐことができる。
また、同側面に入口ダクトから流入した第２流体が直接接触することを防止し、同側面を第２流体による侵食から保護することができる。

また、前記保護板が前記容器内側面と離間して、さらに前記保護板が前記伝熱管と接することなく設けられていることが好ましい。
このように構成することにより、容器内側面に沿って流れようとする流体を伝熱管群の中央部へ誘導し熱交換効率を高めることができる。
さらに、前記保護板と前記容器内側面との距離が前記第２流体の下流に行くほど大きくなるように設けられていることが好ましい。
このように構成することにより、酸を含む液体の滞留を防止し、保護板自体の腐食劣化を効果的に抑制できる。

本発明によれば、シャワー装置によって伝熱管を洗浄することで伝熱管の寿命を向上させることができるだけでなく、シャワリングにより凝結する酸が直接容器内側面に接して腐食を促進することを防ぐとともに、第２流体による侵食から容器内側面を保護することができるので、容器の寿命を向上させ、熱交換器の寿命を向上させることができる。

以下、図面を参照しつつ本発明の第１の実施の形態を詳しく説明する。
図１（ａ）に示すのは熱交換器１００であって、例えば火力発電プラント等の排ガスの排気ダクトの途中に排ガスの廃熱を回収するために設置されている（図２、図３参照）。この熱交換器１００は、耐熱鋼（例えば、ステンレス鋼）や繊維強化樹脂等で形成された断面矩形状の容器８０を備えている。容器８０は対向する一対の側板８４と対向する一対の側板８５と下フランジ８６および上フランジ８７によって筒状に形成され、対向する側板８４，８４の内側には、対向する一対の管板８２，８２が、外側の側板８４，８４と略平行に設けられている。

図２、図３にも示すように、管板８２，８２には上下方向および左右方向に複数段にわたって伝熱管３０が貫通保持されている。伝熱管３０は、耐熱鋼（例えば、ステンレス鋼）や複合材料で形成されており、複合材料の場合は、例えば、特開平１０−１３２４９２号公報、特開平１０−１９６８５７号公報に記載されているものが好適に使用可能である。この複数の伝熱管３０によって、容器８０の内部に伝熱管群３１が構成されている。伝熱管３０は、対向する管板８２，８２間に差し渡されて、水密気密にかつ取り外し可能に固定されている。
また、管板８２、側板８４、下フランジ８６および上フランジ８７によって、管板８２，８２の外側には伝熱管３０の内部を流れる冷媒（以下、第１流体１１という）を一時貯留する冷媒溜まり８３，８３が設けられている。

側板８４，８４にはそれぞれ第１流体入口８４ａおよび第１流体出口８４ｂが設けられている。第１流体入口８４ａおよび第１流体出口８４ｂにはフランジ８８ａ，８８ｂが設けられ、それぞれ図示しない排熱回収装置に接続されている。ここで、排熱回収装置は、熱交換器１００に第一流体１１を循環させ、温度が上昇した第一流体１１の熱を回収するためのものである。
また、上フランジ８７の中央部には第２流体入口８１が形成されている。同様に下フランジ８６の中央部には第２流体出口８９が形成されている。各フランジ８６，８７は、それぞれ上側の入口ダクト５０および下側の出口ダクト５１のフランジに、例えばボルト、ナット等により連結されている。入口ダクト５０および出口ダクト５１は、例えば火力発電プラントの排ガス等、ＳＯｘを含む高温ガス（以下、第２流体１０という）の排出用のダクトである。

ここで、容器８０の管板８２，８２の内側面および側板８５，８５の内側面には、第２流体入口８１の周縁から最低でも７０ｍｍ程度、好ましくは１００ｍｍ程度、伝熱管３０が配置されていない緩衝部Ａが設けられていることが好ましい。これにより、管板８２の外側に冷媒溜まり８３を設ける空間を確保するとともに、伝熱管３０を管板８２に固定するための作業を行う空間を確保することができる。
第２流体入口８１の上側で、入口ダクト５０の内部には複数のシャワー装置５２が設けられている（図２においては省略）。各シャワー装置５２には洗浄液をシャワー状に噴出するノズル５３が設けられている。各シャワー装置５２はノズル５３を熱交換器１００内部の伝熱管群３１に向けた状態で固定され、図示しない洗浄液供給装置に接続されている。

そして、容器８０の第２流体入口８１の周縁から容器８０の内側に向かい第２流体１０の最上流側（図示において最上段）に位置する伝熱管３０の近傍に至る部位に、庇状の保護板９０がシャワー装置５２からの洗浄液を受けるように、容器８０の内部の斜めに下方向に向かって設けられている。保護板９０は、耐熱鋼（例えば、ステンレス鋼）や繊維強化樹脂で形成されている。また、図１（ａ）に示すように、保護板９０は枠状に設けられ、容器８０の上フランジ８７に形成された段差部９２の形状に合わせた形状の取付部９１が設けられている。この取付部９１を段差部９２に嵌め込んで、図５に示すように入口ダクト５０のフランジおよび容器８０の上フランジ８７で取付部９１を挟み込むことで、保護板９０は上述のように固定されている。

このとき、図４（ｂ）および図４（ｆ）に示すように、保護板９０は容器８０の内側面を構成する管板８２から離間させて配置され、第２流体１０の下流（図示下側）に行くにしたがって、離間する距離が大きくなるように設けられている。
また、保護板９０は第２流体１０の最上流側（図示最上段）に位置する伝熱管３０に保護板９０が接触しないように、伝熱管３０の上側の位置に対応して設けられている。また、保護板９０は、伝熱管３０の両端部を除いて、伝熱管３０の図示上側に覆い被さらないように配置されている

次に、本実施の形態における作用について説明する。
図２に示すように、容器８０のフランジ８８ａ，８８ｂに接続された排熱回収装置（不図示）によって第１流体入口８４ａに第１流体１１を供給する。これにより、第１流体入口８４ａより第１流体１１が流入し、冷媒溜り８３に貯留され、管板８２，８２を貫通した各伝熱管３０の内部を第１流体１１が流れる。伝熱管３０の内部を流過した第１流体１１は、図示右側の冷媒溜り８３に貯留され、第１流体出口８４ｂより排出されて排熱回収装置により回収され、再度第１流体入口８４ａに供給される。

同時に、第２流体入口８１から熱交換器１００の容器８０の内部へは、入口ダクト５０より、第２流体１０が流入する。流入した第２流体１０は容器８０内部の伝熱管群３１の伝熱管３０の周囲を流れ、第２流体出口８９より出口ダクト５１へ排出される。このとき、第２流体１０の流れ方向は第２流体入口８１からの流入方向と同じであり、伝熱管３０の長さ方向と略直行するように交差する方向となっている。
このように、第１流体１１と第２流体１０が伝熱管３０を介して接触することで、第１流体１１と第２流体１０の間で熱交換が行われる。このとき、第２流体１０の熱によって温度が上昇した第１流体１１の熱を排熱回収装置によって回収し、有効利用することで、例えば、火力発電プラントのエネルギー効率を向上させることができる。

第１流体１１と第２流体１０の間で熱交換が行われ、第２流体１０の温度が低下して露点温度を下回った場合、第２流体１０中の水分が凝結して、第２流体１０中に酸（硫酸）を含む水滴が発生する。この酸を含む水滴が伝熱管３０に付着して伝熱管３０を腐食させることを防止するために、洗浄液供給装置（不図示）によりシャワー装置５２に断続的に洗浄液を供給し、シャワー装置５２のノズル５３から洗浄液をシャワー状に噴出させて伝熱管３０等を洗浄する。これにより、伝熱管３０に付着した酸を洗浄して腐食の進行を防止することができる。

このとき、第２流体入口８１近傍では、容器８０の第２流体入口８１から流入した高温の第２流体１０（排ガス）が、第１流体（冷媒）が流過する伝熱管３０に接する前なので、第２流体１０の温度が低下して第２流体１０中に含まれるＳＯｘ等を含む液体が凝結して付着することはないが、伝熱管３０の洗浄時に洗浄液によって温度が低下し、または洗浄液と第２流体１０中に含まれるＳＯｘが反応することにより、硫酸等の酸が結露する。

しかし、容器８０の第２流体入口８１の周縁から容器８０の内部に向かい第２流体１０の最上流側に位置する伝熱管３０の近傍に至る部位に、庇状の保護板９０を設けたことで、シャワー装置５２のノズル５３から噴出した洗浄液が緩衝部Ａおよび容器８０の内側面である管板８２および側板８５に直接接触することはなく、表面に硫酸等の酸が結露することを防止できる。これにより、シャワー停止後に、緩衝部Ａおよび容器８０の内側面の温度が上昇し、付着した硫酸等の酸の濃度が上昇して緩衝部Ａおよび容器８０の内側面が過酷な条件となることを防止することができる。

したがって、本実施の形態によれば、酸（硫酸）を含む液体が直接、容器８０内側面に接するのを防止し、腐食が進行するのを防止することができる。
加えて、入口ダクト５０から流入した第２流体１０が保護板によって遮られ、容器８０の内側面に直接接することがないので、管板８２および側板８５を第２流体１０による侵食から保護することができる。したがって、容器８０の寿命を向上させ、熱交換器１００の寿命を向上させることができる。

また、図４（ｂ）、図４（ｆ）に示すように、保護板９０を容器８０の内側面から離間させて配置したことで、第２流体１０が伝熱管群３１の外側の容器８０の内側面との間を通り抜けていくことを防止し、伝熱管群３１の上部に第２流体１０を誘導し、伝熱管３０の周囲を第２流体１０が通過しやすくなるので、第１流体１１と第２流体１０との間の熱交換効率を向上させ熱交換器１００の熱交換性能を良好にすることができる。また、保護板９０と容器８０の内側面との間に硫酸等の酸が毛細管現象によって入り込むことを防止し、保護板９０の耐久性を向上させることができる。
また、保護板９０を伝熱管３０と接触することなく設けたことにより、伝熱管３０の全集にわたって第２流体１０が遮られることなく通過しやすくなるため、熱交換効率を低下させることがない。さらに、運転時に保護板９０が振動したとしても、伝熱管３０と接触し破損することを防止することができる。

また、保護板９０と容器８０内側面との距離が第２流体１０の下流に行くほど大きくなるように保護板９０を配置したことで、保護板９０上に結露した硫酸などが滞留する箇所がないので、保護板９０自体の腐食劣化を効果的に抑制し、保護板９０の耐久性を良好にすることができる。
また、容器８０の第２流体入口８１から見て伝熱管３０が両端部を除いて保護板９０で覆い隠されていないので、熱交換効率を必要以上に低下させることがない。

さらに、繊維強化樹脂、すなわち、ガラス繊維や炭素繊維で補強された熱硬化性樹脂を用いて保護板９０を製作することで、軽量で任意の形状に、例えば枠状に仕上げることが簡便であり、経済的にも優れるため、適宜枠ごと取り替えて使用することが可能となる。また、保護板９０を容器８０から適宜取り外せる構造とすることにより、容器８０の耐久性を長期とすることができる。

以上説明したように、本実施の形態によれば、シャワー装置５２によって伝熱管３０の寿命を向上させるとともに、保護板９０によって容器８０の寿命を向上させることができる。

次に、本発明の第２〜第４の実施の形態について説明する。
上述の第１の実施の形態における保護板９０を図４（ｂ）、図４（ｆ）に示すように設置する代わりに、第２の実施の形態では図４（ａ）、図４（ｅ）に示すように設置する。同様に、第３の実施の形態では、図４（ｃ）、図４（ｇ）に示すように、第４の実施の形態では、図４（ｄ）、図４（ｈ）に示すように設置する。その他の部分は上述の第１の実施の形態と同様であるので、説明は省略する。

第２の実施の形態では、図４（ａ）および図４（ｅ）に示すように、保護板９０は容器８０の内側面、すなわち側板８５および管板８２の内側面から離間して配置され、側板８５および管板８２と略平行に容器８０の内部に向けて下向きに配置されている。
この場合は、第１の実施の形態と同様に、容器８０の内側面を保護することができ、第２流体１０が伝熱管群３１と容器８０の内側面の間を抜けて行きづらく、より多くの第２流体１０が伝熱管３０の周囲を通過するので、上述の第１の実施の形態と同様に熱交換性能が良好なものとなる。加えて、保護板９０を第２流体１０の流れ方向と略等しくすることで、保護板９０の抵抗を減少させ、運転時の振動を防止することができる。

第３の実施の形態では、図４（ｃ）および図４（ｇ）に示すように、保護板９０は側板８５および管板８２の内側面に近接させ、保護板９０の角度を側板８５および管板８２と略平行に、容器８０の内部に向かって配置されている。この場合は、第２の実施の形態と同様に第２流体１０に対する保護板９０の抵抗を減少させ、保護板９０の振動を防止することができる。また、容器８０内部への保護板９０の張り出しが少ないため、限られたスペースにも設置することができるだけでなく、熱交換器１００の圧力損失を小さくすることができる。

第４の実施の形態では、図４（ｄ）および図４（ｈ）に示すように、保護板９０は上述の第１の実施の形態と同様に配置され、さらに容器８０の入口から見て、伝熱管３０が保護板９０で隠されている。この場合は、結露した硫酸等が滞留する箇所がなく、上述の実施の形態と同様に保護板９０の耐久性は良好であり、さらに第２流体が伝熱管群３１と容器８０の内側面との間を抜けて行きづらく、より多くの第２流体１０が伝熱管３０の周囲を通過するので、上述第１の実施の形態と同様に熱交換効率も良好である。また、保護板９０により覆われる部分が大きくなるので、洗浄液や第２流体１０から容器８０の内側面をより効果的に保護することができる。

尚、繊維強化樹脂製保護板の製作は、公知のあらゆる方法が採用できる。保護板の耐久性を高めるためには以下に述べる構成構造を有していることが好ましい。
まず原材料として、強化繊維織布とフッ素系樹脂シートとからなり、その炭素繊維織布の織り目に前記フッ素系樹脂シートを構成するフッ素系樹脂が食い込んで一体化している成形中間材料を用い、さらに強化繊維織布にフェノール組成物を含浸し、前記フッ素系樹脂シートが保護板の表面を覆うように成形したものが好ましい。

また、保護板は、運転中の振動によって伝熱管と接することなく設置されていることが好ましい。保護板が大きく振動しても伝熱管に接しない長さにしておくことが好ましい。

以下に実施例を示し、本発明をさらに具体的に説明する。
（プリプレグＡ、樹脂フィルムＤ）
炭素繊維織布として、三菱レイヨン株式会社製パイロフィルクロスＴＲ３１１０を用意した。この炭素繊維織布は、引張弾性率２３５ＧＰａ、引張強度４,４１０ＭＰａ、フィラメント数３，０００本の炭素繊維をたて糸、よこ糸ともに１インチあたり１２．５本の打ち込み本数で平織り製織したものである。
炭素繊維織布に含浸する樹脂組成物として、変性フェノール樹脂（昭和高分子株式会社製ＢＲＭ−７９７Ｈ）を用意し、この樹脂組成物を１０８ｇ／ｍ^２になるように離型紙上に塗工し樹脂フィルムＤを作製した。
炭素繊維織布と樹脂フィルムＤを重ね合わせて、ニップロール温度８０℃、圧力０．４ＭＰａで、炭素繊維織布に樹脂組成物を含浸し、樹脂含有量３５質量％のプリプレグＡを準備した。

（プリプレグＢ）
炭素繊維織布を三菱レイヨン株式会社製パイロフィルクロスＴＲＫ５１０に変更し、樹脂フィルムの目付を２１６ｇ／ｍ^２に変更し、炭素繊維織布を２枚の樹脂フィルムで挟んでニップロールに供給したほかは、プリプレグＡを得るときと同様にして、樹脂含有量４０質量％のプリプレグＢを準備した。
プリプレグＢで用いた炭素繊維織布は、引張弾性率２４０ＧＰａ、引張強度４,９００ＭＰａ、フィラメント数１２,０００本の炭素繊維をたて糸、よこ糸ともに１インチあたり１０本の打ち込み本数で２／２綾織り製織したものである。

（成形中間材料Ｃ）
特開２００２―２４２０２７公報記載の方法により得た、炭素繊維を用意し、たて、よこ糸ともに１２．５本／インチで平織りした炭素繊維織布を用意した。
離型処理された２枚の金属板間に、炭素繊維織布とＰＴＦＥシート（日東電工株式会社製のニトフロンＮＯ．９００ＵＬ、厚み１００μｍ）とを重ねて配置した。これを熱プレスの熱板上に置き、室温で１５ＭＰａで加圧しながら３０分かけて３７０℃に昇温した。その温度圧力で３０分保持した後徐冷して室温となった成形中間材料を取り出した。

（容器の作製）
容器の内寸を有する金型を用意し、その金型の表面に離型処理を施した。金型上にプリプレグＡ３層、プリプレグＢ４層を各層を積層する毎に脱気処理をし積層した。これにバギングフィルムを被せて内部を脱気した。これをオーブンに移し、９０℃×１０時間、１００℃×４時間、１３０℃×２時間の温度条件で加熱硬化し、筒型の容器を得た。
図１（ａ）に示す、管板に伝熱管挿入孔を水平方向に５個、高さ方向に４２個、計５×４２個有する、容器を得た。

（伝熱管の作製）
長さ２，５００ｍｍ、外径２８ｍｍのスチール製芯金にプリプレグＡを炭素繊維織布のたて糸が芯金の長手方向に配向するように１０層巻きまわした。この巻き回しには、プレスロールを用い、０．４ＭＰａの圧力を付与した。巻きまわされたプリプレグＡの上に厚み２５μｍ、幅３０ｍｍの熱収縮性を有するポリエチレンテレフタレートテープ（信越フィルム株式会社製ＰＥＴ−２５Ｋ）を３ｍｍピッチで巻きまわした。これをオーブンに移し、９０℃×１０時間、１００℃×４時間、１３０℃×２時間の温度条件で加熱硬化し、伝熱管を得た。

（保護板の作製）
金属の雌型上に、成形材料〔プリプレグＢ２層、プリプレグＡ２層、樹脂フイルムＤ１層、成形中間材料Ｃをその炭素繊維織布が樹脂フイルムＤと接するように１層〕の各層を積層するたびに、バギングフィルムで覆い、内部を脱気して積層した。
雌型上の成形材料をバギングフイルムでバッグした後、室温から３２５分かけて９０℃に昇温し、１０時間保持した後２０分かけて１００℃に昇温し４時間保持した後、さらに６０分かけて１３０℃に昇温して２時間保持した後徐冷する温度条件で加熱硬化することにより図１（ａ）および図１（ｂ）に示すような保護板を成形した。
このとき、幅Ｗ１が３２０ｍｍ、長さＬ１が２，１９０ｍｍ、深さＤ１が１５０ｍｍ、取付部９１の幅Ｗｆが２５ｍｍの枠状の保護板を成形した。また取付部９１の鉛直方向からの角度θ１を４．６°とした。また、容器の幅Ｗ２を４３０ｍｍとし、長さＬ２を２，３００ｍｍとし、高さＨ２を３，２１０ｍｍとした。

（熱交換器の実用試験）
容器の伝熱管挿入孔にＰＴＦＥ樹脂製取付ジグを介して伝熱管を取り付けた。そして、給排水口を有し、伝熱管１段毎に冷媒(水)を対向する管板に返すための仕切り板を内部に有する冷媒溜まりを管板の外側に取り付けた。保護板を容器のガス流の入口側フランジ部の段差に嵌まるように裁置した上で発電プラントの排ガス配管の途中に挿入接続し、表１の条件で３月間の実用試験を実施した。
容器内壁シェルの表面についてバーコール硬度計（ＧＹＺＪ９３４・１型）を用いて硬度測定を実施した。
図５中のＺの部分のバーコール硬度を測定したところ、表面硬度は５８であり高い硬度を維持していた（実用試験開始前バーコール硬度７５〜８０）。また、表面の材料状態も良好であった。

本発明の実施の形態に係る容器、保護板の形状を示した図であり、（ａ）は保護板、容器の斜視図、（ｂ）は（ａ）のＸ−Ｘ´線に沿う断面図である。 熱交換器の一部切り欠き正面図ある。 図２中のＹ−Ｙ´線に沿う断面図である。 各実施の形態における保護板の態様を示した部分拡大断面図であり、（ａ）〜（ｄ）は図３、（ｅ）〜（ｈ）は図２に対応した部分拡大断面図である。 本発明の実施の形態に係る保護板の取付部を容器のフランジ部の段差に嵌まるように裁置した様子を示す部分拡大断面図である。

符号の説明

１０ 第２流体
１１ 第１流体
３０ 伝熱管
３１ 伝熱管群
５２ シャワー装置
８０ 容器
８１ 第２流体入口
８２ 管板（容器内側面）
８５ 側板（容器内側面）
９０ 保護板
１００ 熱交換器

Claims (3)

1. 内部に第１流体が流れる複数段の伝熱管を備える伝熱管群と、前記伝熱管群を取り囲み、前記各伝熱管の周囲を流れる第２流体の流路を形成する容器とを有し、前記第２流体の流入方向と前記伝熱管の周囲を流れる前記第２流体の流れ方向とが同じで、前記第２流体の流れ方向と前記伝熱管の長さ方向とが交差する熱交換器であって、
   前記容器の前記第２流体入口の周縁から前記容器の内部に向かい前記第２流体の最上流側に位置する前記伝熱管の近傍に至る部位に、前記伝熱管群を洗浄するシャワー装置からの洗浄液を受ける庇状の保護板を設けたことを特徴とする熱交換器。
2. 前記保護板が前記容器内側面と離間して、さらに前記保護板が前記伝熱管と接することなく設けられていることを特徴とする請求項１記載の熱交換器。
3. 前記保護板と前記容器内側面との距離が前記第２流体の下流に行くほど大きくなるように設けられていることを特徴とする請求項２記載の熱交換器。

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