JP2007226247A - 液晶表示装置の製造装置及び製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、一つの製造装置で配向膜及びスペーサを全て形成することができる液晶表示装置の製造装置及び製造方法を提供する。
【解決手段】本発明による液晶表示装置の製造装置は、第１ローラ、第１ローラと噛み合っている第２ローラ、第１ローラを基準に第２ローラの反対側で第１ローラと噛み合っている第３ローラ、第１ローラに薬液を供給する薬液供給器、第３ローラが接触している基板が搭載される印刷台を含み、薬液供給器は、配向液またはスペーサインキの中で選択されたいずれか一つを供給することが望ましい。従って、本発明による液晶表示装置の製造装置及び製造方法は、配向膜及びスペーサを一つの製造装置で全て形成できるため、装置設置費用及び装置設置空間を減らすことができる。
【選択図】図２

Description

本発明は液晶表示装置の製造装置及びその製造方法に関する。

液晶表示装置は、現在最も広く使用されているフラット表示装置のうちの一つであって、電界生成電極と配向膜が形成されている二枚の表示板とその間に挿入されている液晶層で構成され、電極に電圧を印加して液晶層の液晶分子を再配列させることによって液晶層を通過する光の透過率を調節する表示装置である。

配向膜は電界生成電極上に形成されて液晶分子の初期配向を決定して、電界生成電極は電界を生成して液晶分子の配向を変える。このような液晶表示装置の二枚の表示板は、縁周に形成されて、液晶物質を封じ込める密封材で結合されて、二枚の表示板の間に配置されているスペーサ（間隔材）により支持されてセルギャップを維持する。

一般的に配向膜はフレキソ印刷装置で形成されて、フレキソ印刷装置は互いに噛み合うアニロックスロール（特許文献１参照）と印刷ロールなどいくつかの金属ロール、その上に付着しているゴム板及び表示板が搭載される印刷台を含み、印刷台の移動によって金属ロールに付着したゴム板から表示板に配向膜を印刷する。しかし、表示板が大型化されるほど金属ロール、ゴム板及び印刷台などが大型化されるため、設備費用や作業空間などが増加する。

一方、スペーサ形成方法のうち不規則的に散布されるビーズスペーサ（玉型間隔材）形成方法は、ビーズスペーサが異物として作用して光漏れを誘発しコントラスト比（ｃｏｎｔｒａｓｔ ｒａｔｉｏ）を低下させ、または、一部のビーズスペーサはわずかに移動して配向膜に損傷を与える場合もある。また、一定のパターンを形成するカラムスペーサ（ｃｏｌｕｍｎ ｓｐａｃｅｒ）形成方法は、別途の写真エッチング工程が追加されるので製品の単価が上昇し、プラスチック系のビーズスペーサとは異なって弾性力が小さいため、液晶滴下量のマージン（ｍａｒｇｉｎ）が減って、不完全充填、あるいは、スペーサや下部膜が破れるスミア（ｓｍｅａｒ）不良などが発生しやすい。このような問題点を解決するために、ビーズスペーサを基板の所定位置に印刷するビーズスペーサ印刷装置が開発されたが、基板が大型化されるほどスペーサ供給用基板及び転写ローラの寸法も大型化される。
特許公表２００３−５１２１９５

本発明の技術的課題は、一つの製造装置で配向膜及びスペーサを全て形成できる液晶表示装置の製造装置及び製造方法を提供することである。

本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造装置は、第１ローラと、第１ローラと噛み合っている第２ローラと、第１ローラを基準に第２ローラの反対側で第１ローラと噛み合っている第３ローラと、第１ローラに薬液を供給する薬液供給器と、第３ローラが接触している基板が搭載される印刷台とを含み、薬液供給器は配向液またはスペーサインキのいずれか一つを選択的に供給することが望ましい。

また、第３ローラが回転ながら移動して薬液を基板上に移すことが望ましい。

また、第１ローラは配向液が供給される薬液供給用ローラであり、第２ローラは薬液供給用ローラに供給された薬液を均等に分布させる平坦化ローラであり、第３ローラは薬液供給用ローラに供給された薬液を受けて基板上に印刷する印刷ローラであることが望ましい。

また、第１及び第３ローラは互いに反対方向に回転するのが望ましい。また、印刷ローラの外周面には印刷パターンを有する印刷板を付着して、印刷パターンは基板上に形成される配向膜パターンと対応する。

また、第１ローラの下に位置して薬液を集める受け台をさらに含むことが望ましい。

また、第２ローラは、第１ローラの外周面と接触して回転すると共に、その軸方向に沿って往復移動することが望ましい。

また、第１ローラは表面に複数の溝が形成されていて、スペーサインキが供給されるスペーサ供給用ローラであり、第２ローラはスペーサ供給用ローラの溝にスペーサインキを均一に注入する加圧ローラであり、スペーサ供給用ローラの表面と接触するブレードを用いて溝にスペーサインキを注入することが望ましい。

また、第３ローラは、スペーサ供給用ローラの溝に注入された複数のスペーサインキがその表面に転写する転写ローラであることが望ましい。

また、スペーサインキは、ビーズスペーサと硬化剤とを含み、転写ローラの表面に転写されたスペーサインキは溝間の所定の間隔と同じ間隔を有することが望ましい。

また、本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造方法は、互いに噛み合っている複数の配向液印刷用ローラ、複数の配向液印刷用ローラのうちのいずれか一つのローラに配向液を供給する配向液供給器を少なくとも備えた液晶表示装置の製造装置で基板上に配向膜を印刷し、複数の配向液印刷用ローラ及び配向液供給器を各々互いに噛み合っている複数のスペーサ印刷用ローラ及びスペーサ供給器に交替し、交替された液晶表示装置の製造装置で基板上にスペーサを印刷することを含むことが望ましい。

また、配向液印刷用ローラは、配向液が供給される薬液供給用ローラと、薬液供給用ローラに供給された薬液を均等に分布させる平坦化ローラと、薬液供給用ローラに供給された薬液を受けて基板上に印刷する印刷ローラとを含むことが望ましい。

また、スペーサ印刷用ローラは、表面に複数の溝が形成されてスペーサインキが供給されるスペーサ供給用ローラと、スペーサ供給用ローラの溝にスペーサインキを均一に注入する加圧ローラと、スペーサ供給用ローラの溝に注入されたスペーサインキをその表面に転写する転写ローラとを含むことが望ましい。
また、転写ローラを用いて基板にスペーサインキを付着させることを含むことが望ましい。

本発明による液晶表示装置の製造装置及び製造方法は、配向膜及びスペーサを一つの製造装置で全て形成できるため、装置設置費用及び装置設置空間を減らすことができる。

以下、本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者が容易に実施できるように、本発明の実施形態について添付図を参照して詳細に説明する。しかし、本発明は多様な形態で実現でき、ここで説明する実施形態に限定されない。

図面から多様な層及び領域を明確に表現するために厚さを拡大して示した。明細書全体にわたって類似する部分については同一図面符号を付けた。層、膜、領域、板などの部分が他の部分の「上」にあるとするとき、これは他の部分の「直上」にある場合だけでなく、その中間に他の部分がある場合も含む。

本発明の実施形態による液晶表示装置の製造装置について図面を参照して詳細に説明する。

本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造装置は、配向膜及びスペーサ兼用印刷装置であって、図１は本発明の第１実施形態における液晶表示装置の製造装置を配向膜印刷装置として用いられる状態を示した図である。

図１に示すように、本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造装置は、互いに噛み合う第１乃至第３ローラ１１、２１、３１、薬液供給器４１、受け台５０及び印刷台６０を含む。

第１乃至第３ローラ１１、２１、３１は、各々薬液供給器４１の下に位置している薬液供給用ローラ１１、薬液供給用ローラ１１と噛み合っている平坦化ローラ２１、そして薬液供給用ローラ１１を基準に平坦化ローラ２１の反対側で薬液供給用ローラ１１と噛み合っている印刷ローラ３１である。また、印刷ローラ３１の外周面は印刷台６０の上に搭載されている表示板２００とも接触している。

薬液供給用ローラ１１は、印刷ローラ３１の回転方向と反対方向に回転し、その全ての外周面に配向液２０００の供給を受ける。平坦化ローラ２１は、その外周面が薬液供給用ローラ１１の外周面と接触した状態で軸方向に往復移動して、薬液供給用ローラ１１の外周面上に配向液２０００を均等に分布させる。平坦化ローラ２１の代りに棒形状の平坦化ブレードを使用してもよい。

薬液供給器４１は、薬液供給用ローラ１１の付近に位置し、配向液２０００を薬液供給用ローラ１１の外周面上に落とす。配向液２０００は、ポリイミド系配向剤など有機配向液または無機配向液であってよい。

受け台５０は、薬液供給用ローラ１１の下に配置されて平坦化ローラ２１が配向液２０００を薬液供給用ローラ１１の外周面上に分布する間、薬液供給用ローラ１１で落ちる配向液２０００を受けて集める。

印刷ローラ３１は印刷ローラ３１の軸３２と垂直方向（Ｘ）で移動可能で、印刷台６０は表示板２００を搭載して紙面上に固定されている。印刷ローラ３１の外周面には膨らんだ印刷パターン３５を有する印刷板７１が付着されている。印刷板７１は合成ゴムで形成してもよい。ここに用いられる合成ゴムとしては、ＥＰＤＭ（ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｐｒｏｐｙｌｅｎｅ ｔｅｒｐｏｌｙｍｅｒｓ）が望ましいが、ＥＰＤＭはエチレン（ｅｔｈｙｌｅｎｅ）、プロピレン（ｐｒｏｐｙｌｅｎｅ）、非共役ジエン（ｎｏｎ-ｃｏｎｊｕｇａｔｅｄ ｄｉｅｎｅ）を含む。このようなＥＰＤＭは、耐オゾン性、耐喉性、耐熱性、耐溶接性などが優れて他の合成ゴムに比べて比重が小さく、充填材、オイルなどの高充電が可能であって経済性に非常に優れた合成ゴムである。

図２は本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造装置をスペーサ印刷装置として使用する状態を示した図であり、図３はスペーサインキを拡大して示した図である。

図２に示すように、本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造装置は互いに噛み合う第１乃至第３ローラ１２、２２、３２、スペーサ供給器４２、受け台５０及び印刷台６０を含む。

液晶表示装置の製造装置が配向膜印刷装置として使用する場合、第１乃至第３ローラが各々薬液供給用ローラ１１、平坦化ローラ２１及び印刷ローラ３１であるのと異なって、本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造装置をスペーサ印刷装置として使用する場合には、第１乃至第３ローラは各々スペーサ供給用ローラ１２、加圧ローラ２２及び転写ローラ３３に交替される。

第１乃至第３ローラ１２、２２、３３は、各々スペーサ供給器４２の下に位置しているスペーサ供給用ローラ１２、スペーサ供給用ローラ１２と噛み合って回転する加圧ローラ２２、そして、スペーサ供給用ローラ１２を基準に加圧ローラ２２の反対側でスペーサ供給用ローラ１２と噛み合っている転写ローラ３３である。また、転写ローラ３３の外周面は、印刷台６０の上に搭載されている表示板２００とも接触している。

スペーサ供給用ローラ１２は、転写ローラ３３の回転方向（Ｒ２）と反対方向（Ｒ１）に回転し、その外周面にスペーサインキ３２００の供給を受ける。スペーサ供給用ローラ１２はガラス、プラスチックまたは金属材料（たとえば、ステンレス鋼、ＳＵＳ）で形成され、写真エッチング法、金型法またはレーザー加工法によって、その外周面に凹凸状の複数の溝１３が所定の間隔をおいて形成される。

スペーサインキ３２００の供給を受けるように、本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造装置をスペーサ印刷装置として使用する場合には、薬液供給器４１の代りにスペーサ供給器４２が設置される。

スペーサ供給器４２は、スペーサ供給用ローラ１２の付近に位置して、スペーサインキ３２００をスペーサ供給用ローラ１２の外周面上に落とす。図３に示すように、スペーサインキ３２００は、複数のビーズスペーサー３２０及びこのようなビーズスペーサ３２０を表示板２００上に硬化して固着させるための熱または紫外線硬化剤３２１で構成される。ビーズスペーサ３２０は、ポリマーを形成できるアクリル系有機化合物、テフロン（登録商標）（Ｔｅｆｌｏｎ）、ベンゾシクロブテン（ｂｅｎｚｏｃｙｃｌｏｂｕｔｅｎｅ、ＢＣＢ）、サイトップ（ｃｙｔｏｐ）、ペルフルオロシクロブテン（ｐｅｒｆｌｕｏｒｏｃｙｃｌｏｂｕｔｅｎｅ、ＰＦＣＢ）などの誘電定数が小さい有機物で構成される。

スペーサ供給用ローラ１２の回転方向（Ｒ１）を基準にスペーサ供給器４２の前方には順に平坦化ブレード５及び加圧ローラ２２が設置されている。

平坦化ブレード５は、スペーサ供給用ローラ１２の外周面と接触して移動し、スペーサ供給用ローラ１２の外周面に落ちたスペーサインキ３２００をスペーサ供給用ローラ１２の溝１３に注入し、溝１３に注入されない間隔材インキ３２００は除去する。溝１３にスペーサインキ３２００を注入する平坦化ブレード５は、溝１３に注入されない間隔材インキ３２００を除去する平坦化ブレードよりも先に動いて、スペーサインキ３２００を溝１３に注入する。このとき、注入するブレードは、スペーサ供給用ローラ１２の表面と接触せず、除去するブレードはスペーサ供給用ローラ１２の表面と接触して移動して、溝１３に注入されない間隔材インキ３２００を除去する。

加圧ローラ２２は、その外周面がスペーサ供給用ローラ１２の外周面と噛み合って回転し、スペーサ供給用ローラ１２の外周面の溝１３に注入されたスペーサインキ３２００に加圧してスペーサ３２０と硬化剤３１が溝１３の内部に均一に分布させる。従って、スペーサ３２０の転写率及びスペーサ３２０の均一度が向上する。

受け台５０は、スペーサ供給用ローラ１２の下に配置されて平坦化ブレード５及び加圧ローラ２２がスペーサインキ３２００をスペーサ供給用ローラ１２の外周面の溝１３に注入及び平坦化する間、スペーサ供給用ローラ１２から落ちるスペーサインキ３２００を受けて集める。

転写ローラ３３は、転写ローラ３３の軸３４の垂直方向（Ｘ）に移動でき、印刷台６０は表示板２００を搭載している状態で固定されている。転写ローラ３３の外周面には転写板７２が付着されている。転写板７２は、スペーサインキ３２００を容易に付着できる親水性の良いシリコン等で構成されるのが望ましい。
スペーサ供給用ローラ１２の外周面と接触する転写ローラ３３の転写板７２の表面に、スペーサ供給用ローラ１２の溝１３に注入されていたスペーサインキ３２００が第１転写される。このとき、複数の溝１３の所定の間隔は、最終的に表示板２００上に配置されるスペーサ３２０間の間隔と同じ間隔であり、転写ローラ３３の回転方向（Ｒ２）は、スペーサ供給用ローラ１２の回転方向（Ｒ１）と反対方向である。そして、転写板７２表面に付着されたスペーサインキ３２００は、転写ローラ３３の回転によって転写ローラ３３と接触している表示板２００の表面に第２転写される。

このような本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造装置を利用して液晶表示装置を製造する方法について、図面を参照して下記のように詳細に説明する。

図４は、図１に示した配向膜印刷装置を利用して配向膜を印刷することを示した図であり、図５Ａは図２に示したスペーサ印刷装置のスペーサ供給用ローラに滴下されたスペーサインキを複数の溝にブレードを用いて均等に注入することを示した図であり、図５Ｂはスペーサ供給用ローラの溝にスペーサインキが注入されたスペーサ供給用ローラの斜視図であり、図６はスペーサ供給用ローラから転写ローラの転写板にスペーサインキを第１転写し、転写板表面に付着したスペーサインキを表示板上に第２転写することを示した図であり、図７は表示板上に転写されたスペーサインキを硬化してスペーサとして形成することを示した図である。図１及び図４に示すように、配向膜印刷装置として用いられる液晶表示装置の製造装置を使って配向膜２を形成する。

これを詳細に説明すると、まず、薬液供給器４１から薬液供給用ローラ１１の外周面に配向液２０００を落とす。そして、平坦化ローラ２１を用いて配向液２０００を薬液供給用ローラ１１の外周面に均等に分布させる。そして、薬液供給用ローラ１１の外周面と接触する印刷ローラ３１の印刷パターン３５の表面に薬液供給用ローラ１１に付いた配向液２０００を移す。そして、印刷ローラ３１の印刷パターン３５の表面に付いた配向液２０００を印刷ローラ３１の外周面と接触している表示板２００の表面に移す。従って、表示板２００には印刷ローラ３１の印刷パターン３５と同じパターンで塗布された配向液２０００は、所定の温度で硬化された後、配向膜２として形成される。

ここで、ゴム板７０を含む印刷ローラ３１の外周が表示板２００の長さよりも短い場合には、印刷ローラ３１を一回以上回転させて表示板２００の全ての領域に配向膜２を印刷する。この場合、表示板２００に印刷された配向膜パターン２は、印刷ローラ３１の移動方向に繰り返し配列された単位パターンを含む。

図４には、印刷ローラ３１の移動方向に３回配列されて、印刷ローラ３１の軸方向に２回配列されている配向膜パターン２、つまり、正方形単位パターン２が示されている。印刷ローラ３１の移動方向に隣接した二つの単位パターン２は、所定の距離だけ互いに離れて、印刷ローラ３１の軸方向に隣接した二つの単位パターン２も所定の距離だけ離れている。

このような配向膜パターンを形成するために、印刷ローラ３１の上に形成されている所定のパターン３５は、印刷ローラ３１の軸方向に配列されている二つの同じ凸部３５ａ、３５ｂを含み、印刷ローラ３１は３回回転する。凸部３５ａ、３５ｂは所定の距離だけ互いに離れている。

次に、図２に示すように、液晶表示装置の製造装置を配向膜印刷装置からスペーサ印刷装置に交替してスペーサ３２０を形成する。

これを詳細に説明すると、図３に示すように、スペーサ供給器４２を利用してスペーサ供給用ローラ１２の外周面にスペーサインキ３２００を落とす。スペーサ供給用ローラ１２は時計回り（Ｒ１）に回転する。

次に、図５Ａ及び図５Ｂに示すように、平坦化ブレード５を用いてスペーサ供給用ローラ１２に形成されている溝１３にスペーサインキ３２００を注入する。複数のビーズスペーサ３２０は集合をなして硬化剤３２１と共に溝１３に注入される。溝１３に注入されたスペーサ３２０の寸法は，溝１３の直径の寸法より小さいのが望ましい。また、一つの溝１３には６乃至７個のスペーサ３２０が入ってもよく、この数は設定セルギャップや表示板２００の寸法に応じて変えてもよい。

次に、図６に示すように、スペーサ供給用ローラ１２が転写ローラ３３と噛み合って反時計回り（Ｒ１）に回転することで、スペーサ供給用ローラ１２の溝１３に注入されたスペーサインキ３２００は転写ローラ３３の転写板７２の表面に第１転写される。このとき、スペーサインキ３２００は、溝１３間の所定の間隔と同じ間隔を有して転写板７２の表面に付着される。そして、転写ローラ３３が時計回り（Ｒ１）に回転することによって、転写板７２の表面に付着されているスペーサインキ３２００は表示板２００に第２転写される。従って、表示板２００上の所定の位置に均一の間隔でスペーサインキ３２００が配置される。図６には基板２１０上に遮光部材２２０、カラーフィルタ２３０、保護膜（ＯＶＥＲＣＯＡＴ ）２５０、共通電極２７０及び配向膜２が順次形成されている表示板２００の上にスペーサインキ３２００が第２転写されることが示されている。このとき、スペーサインキ３２００は、遮光部材２２０に対応する領域に正確に配置されることによって、光漏れの発生を防止できる。

次に、図７に示すように、熱硬化剤または紫外線硬化剤３２１と共に第２転写されたスペーサ３２０は、熱または紫外線によって硬化されて表示板２００に付着する。

このように、配向膜及びスペーサ兼用印刷装置は、配向膜印刷の場合には配向液供給用ローラ１１を装着し、スペーサ印刷の場合にはスペーサ供給用ローラ１２を装着して、設備(装置)が占める空間及びその費用を減らすことができる。

以上、本発明の望ましい実施形態について詳細に説明したが、当該技術分野における通常の知識を有する者なら、これから多様な変形及び均等物を実施することが可能であることを理解できる。従って、本発明の権利範囲はこれに限定されることなく、特許請求の範囲で定義している本発明の基本概念を利用した当業者の様々な変形及び改良形態も、本発明の権利範囲に属する。

本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造装置が配向膜印刷装置として用いられる状態を示す図である。 本発明の第１実施形態による液晶表示装置の製造装置がスペーサ印刷装置として用いられる状態を示す図である。 スペーサインキを拡大示した図である。 図１に示した配向膜印刷装置を用いて配向膜を印刷することを示した図である。 図２に示したスペーサ印刷装置のスペーサ供給用ローラに滴下されたスペーサインキを複数の溝にブレードを用いて均等に注入することを示した図面である。 スペーサ供給用ローラの溝にスペーサインキが注入されたスペーサ供給用ローラの斜視図である。 スペーサ供給用ローラで転写ローラの転写板にスペーサインキを第１転写し、転写板表面に付着したスペーサインキを表示板上に第２転写することを示す図である。 表示板上に転写されたスペーサインキを硬化してスペーサを形成すことを示す図である。

符号の説明

２ 配向膜
５ 平坦化ブレード
１１ 配向液供給用ローラ
１２ スペーサ供給用ローラ
１３ 溝
２１ 平坦化ローラ
２２ 加圧ローラ
３１ 印刷ローラ
３３ 転写ローラ
４１ 薬液供給器
４２ スペーサ供給器
５０ 受け台
６０ 印刷台
７１ 印刷板
７２ 転写板
２２０ 遮光部材
２３０ カラーフィルタ
２５０ 保護膜
２７０ 共通電極
３２０ スペーサ
２０００ 配向液
３２００ スペーサインキ

Claims (19)

1. 第１ローラと、
   前記第１ローラと噛み合っている第２ローラと、
   前記第１ローラを基準に前記第２ローラの反対側で前記第１ローラと噛み合っている第３ローラと、
   前記第１ローラに薬液を供給する薬液供給器と、
   前記第３ローラが接触している基板が搭載される印刷台と
   を含み、
   前記薬液供給器は配向液またはスペーサインキのいずれか一つを選択的に供給することを特徴とする液晶表示装置の製造装置。
2. 前記第３ローラが回転して移動して前記薬液を前記基板上に移すことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造装置。
3. 前記第１ローラは前記配向液が供給される薬液供給用ローラであり、
   前記第２ローラは、前記薬液供給用ローラに供給された薬液を均等に分布させる平坦化ローラであることを特徴とする請求項２に記載の液晶表示装置の製造装置。
4. 前記第３ローラは、前記薬液供給用ローラに供給された薬液を受けて前記基板上に印刷する印刷ローラであることを特徴とする請求項３に記載の液晶表示装置の製造装置。
5. 前記第１及び第３ローラは、互いに反対方向に回転することを特徴とする請求項４に記載の液晶表示装置の製造装置。
6. 前記印刷ローラの外周面には印刷パターンを有する印刷板が付着していることを特徴とする請求項５に記載の液晶表示装置の製造装置。
7. 前記印刷パターンは、前記基板上に形成される配向膜パターンと対応することを特徴とする請求項６に記載の液晶表示装置の製造装置。
8. 前記第１ローラの下に位置して前記薬液を集める受け台をさらに含むことを特徴とする請求項７に記載の液晶表示装置の製造装置。
9. 前記第２ローラは、前記第１ローラの外周面と接触して回転すると共に、その軸方向に沿って往復移動することを特徴とする請求項３に記載の液晶表示装置の製造装置。
10. 前記第１ローラは、表面に複数の溝が形成されて、前記スペーサインキが供給されるスペーサ供給用ローラであることを特徴とする請求項２に記載の液晶表示装置の製造装置。
11. 前記第２ローラは、前記スペーサ供給用ローラの溝にスペーサインキを均一に注入する加圧ローラであることを特徴とする請求項１０に記載の液晶表示装置の製造装置。
12. 前記スペーサ供給用ローラの表面と接触するブレードを用いて前記溝にスペーサインキを注入することを特徴とする請求項１１に記載の液晶表示装置の製造装置。
13. 前記第３ローラは、前記スペーサ供給用ローラの溝に注入された複数のスペーサインキがその表面に転写される転写ローラであることを特徴とする請求項１２に記載の液晶表示装置の製造装置。
14. 前記スペーサインキは、ビーズスペーサと硬化剤を含むことを特徴とする請求項１３に記載の液晶表示装置の製造装置。
15. 前記転写ローラの表面に転写された前記スペーサインキは、前記溝間の所定の間隔と同じ間隔を有することを特徴とする請求項１３に記載の液晶表示装置の製造装置。
16. 互いに噛み合っている複数の配向液印刷用ローラ、前記複数の配向液印刷用ローラのうちのいずれか一つのローラに配向液を供給する配向液供給器を含む液晶表示装置の製造装置で基板上に配向膜を印刷し、
    前記複数の配向液印刷用ローラ及び配向液供給器を各々互いに噛み合っている複数のスペーサ印刷用ローラ及びスペーサ供給器に交替し、
    前記交替した液晶表示装置の製造装置で基板上にスペーサを印刷すること、
    を含むことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
17. 前記配向液印刷用ローラは、
    前記配向液を供給する薬液供給用ローラと、
    前記薬液供給用ローラに供給された薬液を均等に分布させる平坦化ローラと、前記薬液供給用ローラに供給された薬液を受けて前記基板上に印刷する印刷ローラとを含むことを特徴とする請求項１６に記載の液晶表示装置の製造方法。
18. 前記スペーサ印刷用ローラは、
    表面に複数の溝が形成されていて前記スペーサインキが供給されるスペーサ供給用ローラと、
    前記スペーサ供給用ローラの溝にスペーサインキを均一に注入する加圧ローラと、
    前記スペーサ供給用ローラの溝に注入されたスペーサインキをその表面に転写する転写ローラとを含むことを特徴とする請求項１６に記載の液晶表示装置の製造方法。
19. 前記転写ローラを用いて前記基板に前記スペーサインキを付着させることを含むことを特徴とする請求項１８に記載の液晶表示装置の製造方法。