JP2007226100A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用トナーの製造方法、及び、画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】画像からの反射や光沢の影響がなく、ユーザに負担をかけずに読み易いトナー画像を形成することの可能なトナーを提供する。
【解決手段】粒子表面にワックスを含有する樹脂微粒子を凝集させる工程を有するトナー製造方法により作製され、樹脂微粒子中のテトラヒドロフラン溶解成分の重量平均分子量をＭｗ、ワックス含有量をＡ（質量％）としたとき、１０００≦Ｍｗ／Ａ≦２０００の関係を有する。
【選択図】なし

Description

本発明は、樹脂と着色剤を含有する粒子表面にワックスを含有した樹脂微粒子を凝集させる工程を経て作製される静電荷像現像用トナーに関する。

複写機やプリンタなどの電子写真方式による画像形成技術の分野では、デジタル技術の進展に伴い、最近では１２００ｄｐｉ（ｄｐｉ；１インチ（２．５４ｃｍ）あたりのドット数）レベルの微小なドット画像を正確に再現させる画像形成技術が求められるようになってきた。このような微小なドット画像を正確に再現させるために、トナーの小径化が検討され、製造工程で種々の制御を加えることが可能な重合トナーが注目されるようになり、微小なドット画像を再現することが可能な小径トナーの作製を可能にしている（例えば、特許文献１参照）。その結果、写真のような高精細な画像もトナーを用いて形成することができるようになった。

ところで、定着装置により紙等の転写シート上に定着されたトナー画像は、ある程度の光沢性を有するものである。一方、転写シートの中にはあまり光沢をもたないものもあり、トナーと転写シートとの組み合わせによっては光沢に差が出てアンバランスな仕上がりになることがある。そこで、トナー画像を形成後、透明トナーを用いて両者の光沢差をなくして均一な光沢を有する画像形成技術が検討されるようになった。

具体的には、透明トナーを転写シート全面に付着させて透明な樹脂層を形成して均一な光沢を有する電子写真画像を形成する技術（例えば、特許文献２参照）がある。また、透明トナーを用いて形成された定着層の表面粗さを規定したり（例えば、特許文献３参照）、球形の着色トナーで画像形成後、非球形の透明トナーを用いて透明樹脂層を形成するもの（例えば、特許文献４参照）等がある。さらに、トナー像上あるいはその周辺に透明トナーを添加し、光沢性に優れた銀塩写真調の画像を得られるようにした技術（例えば、特許文献５参照）などがある。

このように、透明トナーを用いて転写シート上に均一な光沢を形成することで、光沢むらの発生を抑制することができるようになった。とりわけ、高光沢でしかもムラのない画像が求められることの多い写真原稿のような鮮明な画像をプリントする場合には、透明トナーの効果は格別なものであった。
特開２０００−２１４６２９号公報 特開平１１−７１７４号公報 特開２００１−３０５８１６号公報 特開２００２−２３６３９２号公報 特開２００５−９９１２２号公報

このように、写真画像のように鮮明な画像を求める場合には高光沢な画像が求められていた反面、透明トナーを用いて文字を主体とした画像形成を行うと画像からの光沢による反射で文字が判別しにくくなる等、ユーザの目に負担を与える画像になった。すなわち、透明トナーを用いて形成された画像は光沢が一律に付与されるため、俗にてかりと呼ばれる光の反射による影響で目に負担を与えていた。

この様な背景から、高い光沢性を有する画像を形成しつつ、文字画像においては光の反射による影響の少ない読み易い画像を形成することが可能なトナーが求められていた。

本発明は、トナー画像の光沢度を転写シートと同等にして、ユーザに負担をかけることのない読み易い画像を形成することが可能なトナーを提供することを目的とする。特に、文字画像を形成したとき、ユーザに違和感を与えずに快適に文字を読める様にする静電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。

本発明の課題は下記に記載の構成により実現されることを見出した。すなわち、
請求項１は、「少なくとも樹脂と着色剤を含有する粒子表面に、ワックスを含有する樹脂微粒子を凝集させる工程を経て作製される静電荷像現像用トナーにおいて、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフ法により測定された該樹脂微粒子中のテトラヒドロフラン溶解成分の重量平均分子量をＭｗ、該樹脂微粒子中のワックス含有量をＡ（質量％）としたときに、１０００≦Ｍｗ／Ａ≦２０００の関係を有することを特徴とする静電荷像現像用トナー」に関する発明である。

請求項２は、「少なくとも樹脂と着色剤を含有する粒子表面に、ワックスを含有する樹脂微粒子を凝集させる工程を有する静電荷像現像用トナーの製造方法であって、該静電荷像現像用トナーの製造方法により作製される静電荷像現像用トナーが、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフ法により測定された該樹脂微粒子中のテトラヒドロフラン溶解成分の重量平均分子量Ｍｗと該樹脂微粒子中のワックス含有量Ａ（質量％）との間に、１０００≦Ｍｗ／Ａ≦２０００の関係を有することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。」に関する発明である。

請求項３は、「少なくとも樹脂と着色剤を含有する粒子表面に、ワックスを含有する樹脂微粒子を凝集させる工程を経て作製される静電荷像現像用トナーを用いる画像形成方法において、該画像形成方法に使用される静電荷像現像用トナーが、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフ法により測定された該樹脂微粒子中のテトラヒドロフラン溶解成分の重量平均分子量Ｍｗと該樹脂微粒子中のワックス含有量Ａ（質量％）との間に、１０００≦Ｍｗ／Ａ≦２０００の関係を有することを特徴とする画像形成方法。」に関する発明である。

本発明によれば、ユーザの目に負担をかけずに見られるプリント物の提供を可能にした。すなわち、トナー画像も含めて転写シート全体の光沢度を均一にすることができる様になり、転写シート上に形成されたトナー画像もたいへん見やすいものになった。とりわけ、ユーザが画像を凝視する機会の多い文字画像を形成する際、本発明に係るトナーを用いることにより文字の判別が容易に行え、ユーザーに優しい文字画像を提供できる様になった。

本発明は、少なくとも樹脂と着色剤を含有する粒子表面に、ワックスを含有する樹脂微粒子を凝集させる工程を経て作製される静電荷像現像用トナー（以下、単にトナーともいう）に関する。本発明では、シェルを形成する樹脂微粒子中のテトラヒドロフラン溶解成分の重量平均分子量Ｍｗと樹脂微粒子中のワックス含有量Ａとの間に、１０００≦Ｍｗ／Ａ≦２０００という関係を満たすトナーにより、画像からの光沢の影響を受けずに見易い文字画像が得られることを見出している。

ユーザの目に負担をかけないプリント物を作成することが可能なトナーを実現すべく、本発明者はトナー画像と転写シートとの間で光沢度に差を生じさせない様なトナーの設計を検討した。すなわち、本発明者は、定着後のトナー画像表面の平滑性に着目し、熱ロールや熱ベルトなどによる接触定着後、画像表面の凹凸が転写シートと同じ様なレベルになるトナーを検討したのである。

すなわち、シェルを構成する樹脂微粒子のテトラヒドロフラン溶解成分の重量平均分子量とワックス含有量とが上記関係を有するときに、定着後のトナー画像表面の平滑性が転写シートと同じレベルになることを見出したのである。上記構成により本発明の効果が奏されるようになった理由は、おそらく、上記樹脂微粒子で形成されたシェルにより、定着後のトナー画像表面に適度な凹凸が形成される結果、画像表面からの反射光の発生がなくなって目に負担をかけないプリント物が得られる様になったものと推測される。

以下、本発明について詳細に説明する。

本発明に係るトナーは、少なくとも樹脂と着色剤を含有する粒子表面に、ワックスを含有するシェル用樹脂微粒子を凝集させる工程を経て作製されるものであり、例えば、樹脂と着色剤を含有する粒子をコアとし、その表面にワックスを含有する樹脂微粒子を凝集させてシェルを形成してなるコア・シェル構造等の相分離構造を有するトナーがその代表的なものである。

本発明に係るトナーは、樹脂と着色剤を含有する粒子表面に凝集させるシェル用樹脂微粒子中のテトラヒドロフラン溶解成分の重量平均分子量Ｍｗと該シェル用樹脂微粒子中のワックス含有量Ａ（質量％）との間に、１０００≦Ｍｗ／Ａ≦２０００という関係を有するものである。すなわち、この関係を満足するシェル用樹脂微粒子を樹脂と着色剤を含有する粒子表面に凝集させてなるトナーを用いて文字画像を形成すると、画像からの光沢の影響を受けることのない見易い文字画像が得られることを見出している。ここで、テトラヒドロフラン溶解成分の重量平均分子量Ｍｗは、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフ法により測定されるものである。

具体的には、本発明に係るトナーを用いて画像形成を行うと、形成されたトナー画像の光沢度と転写シートの光沢度の差が０乃至１０、特に、０乃至５となり、転写シートとの光沢の差が縮まったトナー画像が得られる。その結果、読み易い画像が得られるようになり、とりわけ、文字画像を形成したときには従来よりも文字の識別が容易に行えるようになった。

これは、シェル用樹脂微粒子を構成する樹脂のテトラヒドロフラン溶解成分の重量平均分子量Ｍｗとワックスの含有比とが上記関係を満足するとき、形成されたトナー画像上に転写シート上の凹凸とそれほど変わらないレベルの凹凸が形成されて、両者の光沢差が抑制されるためと推測される。すなわち、樹脂微粒子に比較的高分子量の樹脂を使用した場合は、樹脂の分子量が高い分だけ定着時にトナーの溶融が進行しにくくなるので、ワックスの添加量を多めにすることで、トナー画像上の凹凸を転写シート上と同じレベルにするものと推測される。一方、樹脂微粒子に比較的低分子量の樹脂を使用した場合は、樹脂の分子量が低い分だけ定着時は溶融し易いので、ワックスの添加量が少なくてもトナー画像面上の凹凸を転写シートと同じレベルにすることができるものと推測される。つまり、ワックスと樹脂の粘度差を利用して、トナー画像上の凹凸を転写シート上の凹凸に近づけ、両者の光沢差が抑えられたものと推測される。

このように、本発明ではトナー中に含有される樹脂とワックスの関係に着目することにより、両者が特定の関係を有するときトナー画像の光沢を転写シートの光沢と同等レベルにできることを見出した。その結果、トナー画像と転写シートの光沢差の影響を抑えてユーザの目にやさしいトナー画像が得られるようになった。

なお、本発明でいう「光沢度」とは定着画像の光沢度のことをいい、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に準じて光沢計「ＧＭＸ−２０３（村上色彩技術研究所（株）社製）」を用い、７５°測定角型を選択して測定したものである。なお、光沢度は測定画像の中央部及び四隅の５点の平均値とする。

本発明に係るトナーを構成する樹脂微粒子中のテトラヒドロフラン溶解成分の重量平均分子量Ｍｗは、例えば、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフ法により求めることが可能である。ここで、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を溶媒に使用して分子量測定を行うことが可能なゲル・パーミエーション・クロマトグラフ法（以下、ＧＰＣともいう）について説明する。

具体的な測定は以下のとおりである。先ず、濃度が１ｍｇ／ｍｌとなる様に測定用試料をテトラヒドロフランに溶解させる。溶解条件は超音波分散機により室温下で５分間行う。次に、ポアサイズ０．２μｍのメンブランフィルターで処理した後、１０μｌの試料溶解液をＧＰＣに注入する。

ＧＰＣの測定条件の具体例を以下に示す。
・装置 ＨＬＣ−８２２０（東ソー株式会社製）
・カラム ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ＋ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ３連
（東ソー株式会社製）
・カラム温度 ４０℃
・溶媒 テトラヒドロフラン
・流速 ０．２ｍｌ／分
・検出器 屈折率検出器（ＲＩ検出器）
試料の分子量は、単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線より算出し、検量線測定用のポリスチレンを１０点用いる。

なお、本発明では樹脂微粒子を構成するテトラヒドロフランに溶解する樹脂の重量平均分子量Ｍｗは、１０，０００〜６５，０００であり、好ましくは、１５，０００〜５０，０００である。

本発明では、トナー表面を形成する樹脂微粒子中にワックスを含有するものである。樹脂微粒子中に含有されるワックスの含有量は１０〜４５質量％であり、好ましくは、１５〜３０質量％である。なお、ワックスの含有量は以下の計算式で表される。

樹脂微粒子中に含有させることの可能なワックスは、特に限定されるものではなく、具体的には低分子量のポリエチレンやポリプロピレン、ポリエチレンと他のオレフィン系ポリマーとの共重合体等のオレフィン系ワックス、パラフィンワックス、ベヘン酸ベヘニルやモンタン酸エステル、グリセリンエステル、ステアリン酸ステアリル等の長鎖脂肪族基を有するエステル系ワックス、水添ひまし油やカルバウバワックス等の植物系ワックス、ジステアリルケトン等の長鎖アルキル基を有するケトン系ワックス、アルキル基を有するシリコーン系ワックス、ステアリン酸等の高級脂肪酸系ワックス、長鎖脂肪酸アルコール系ワックス、ペンタエリスリトール等の長鎖脂肪酸多価アルコール系ワックス及びその部分エステル体系ワックス、オレイン酸アミドやステアリン酸アミド等の高級脂肪酸アミド系ワックス、等が挙げられる。

また、樹脂微粒子に含有されるワックスの融点は、融点が１００℃以下のワックスを用いることで良好な定着性が得られ、４０℃乃至９０℃のものがより好ましく、５０℃乃至８０℃のものが特に好ましい。

樹脂微粒子中のワックス含有量は、例えば、ＤＳＣ−７示差走査カロリメータ、ＴＡＣ７／ＤＸ熱分析装置コントローラ（いずれもパーキンエルマー社製）を用いて測定することが可能である。

測定手順は、先ず、試料４．５〜５．０ｍｇを小数点以下２桁まで精秤し、アルミニウム製パン（ＫＩＴＮＯ．０２１９−００４１）に封入する。そして、試料を封入したアルミニウム製パンをＤＳＣ−７示差走査カロリメータのサンプルホルダーにセットする。

次に、リファレンスとして空のアルミニウム製パンを使用して、下記測定条件の下で測定を行う。

〈測定条件〉
・パージガス Ｎ₂ガス
・測定温度 ０℃〜２００℃
・昇温速度 １０℃／分
・降温速度 １０℃／分
・温度制御 Ｈｅａｔ−Ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔ
そして、Ｈｅａｔ−Ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔの２ｎｄ ＨｅａｔにおけるデータΔＨに基づいて解析を行う。なお、データΔＨは、樹脂の吸熱ピーク以外の領域におけるエネルギー量（Ｊ／ｇ）を示し、吸熱ピークとベースラインとで区切られた面積より算出されるものである。

ワックス含有量は、５％、１０％、１５％、２０％、３０％の５点よりなるワックスの検量線を予め作成しておき、上記ΔＨより算出される。

また、本発明に係るトナーの体積基準のメディアン径（体積Ｄ５０％径）は３乃至９μｍであることが好ましい。ここで、体積基準のメディアン径（体積Ｄ５０％径）とは、一定体積のトナーを粒径の大きい順または小さい順にカウントしたとき、カウント数（累積値）が全粒子数の５０％に相当するトナーの粒径のことをいうものである。

また、本発明に係るトナーは、これを構成するトナーの体積基準の粒度分布における変動係数（以下、ＣＶ値ともいう）が２０％以下であることが好ましい。変動係数が２０％以下の粒度分布がシャープなトナーにより、高精細な文字画像を形成する上で好ましい。なお、トナーの体積基準の粒度分布における変動係数は、以下の式より算出される。

変動係数（ＣＶ値）（％）＝（Ｓ２／Ｄｎ）×１００
（式中、Ｓ２は体積基準の粒度分布における標準偏差を示し、Ｄｎは体積基準メディアン径（体積Ｄ５０％径；μｍ）を示す。）
本発明に係るトナーの体積基準メディアン径（体積Ｄ５０％径）や変動係数（ＣＶ値）は、コールターマルチサイザーIII（ベックマン・コールター社製）に、データ処理用のコンピューターシステム（ベックマン・コールター社製）を接続した装置を用いて測定、算出することができる。

測定手順としては、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作製する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内の電解液「ＩＳＯＴＯＮII（ベックマン・コールター社製）」の入ったビーカーに、測定濃度８％になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを２５００個に設定して測定する。なお、コールターマルチサイザーのアパチャー径は５０μｍのものを使用した。

本発明に係るトナーの平均円形度は、０．９１６乃至０．９５５のものが好ましい。ここで、トナーの円形度は、下記式より算出される。すなわち、
円形度＝（粒子像と同じ投影面積を有する円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）
また、平均円形度は、個々のトナー粒子の円形度を足し合わせた値を全粒子数で除して算出した値である。

トナーの円形度を測定する装置としては、例えば、「ＦＰＩＡ−２１００（Ｓｙｓｍｅｘ社製）」が挙げられる。ＦＰＩＡ−２１００を用いた測定では、トナーを界面活性剤入りの水溶液でなじませ、超音波分散処理を１分間行ってトナーを分散させた後、ＦＰＩＡ−２１００を用いて測定を行う。測定条件は、ＨＰＦ（高倍率撮像）モードに設定してＨＰＦ検出数を３０００〜１００００個の適正濃度にして測定するものである。

本発明に係るトナーは、主に黒色トナーとして用いられる他にカラートナーとして用いることも可能である。すなわち、カラートナーを用いて文字画像を形成する場合でも転写シートの光沢と差のない光沢の文字画像が形成され、ユーザにやさしいカラーの文字画像を提供することが可能である。

次に、本発明に係るトナーの製造方法について説明する。本発明に係るトナーは、少なくとも樹脂と着色剤を含有する粒子（コア粒子）表面に、ワックスを含有するシェル用樹脂微粒子を凝集させる工程を経て作製されるものであり、概ね以下の工程を経て作製されるものである。
（１）ワックスを含有するシェル用樹脂微粒子を作製する工程
（２）樹脂と着色剤を含有する粒子（コア粒子）を作製する工程
（３）樹脂と着色剤を含有するコア粒子表面にワックスを含有するシェル用樹脂微粒子を凝集、融着させて着色粒子を作製する工程
（４）着色粒子分散液を冷却する工程
（５）冷却された着色粒子分散液から着色粒子を固液分離し、着色粒子を洗浄する工程
（６）洗浄処理した着色粒子を乾燥する工程
（７）乾燥処理した着色粒子に外添剤を添加する工程
最初に、（１）の「ワックスを含有するシェル用樹脂微粒子を作製する工程」について説明する。この工程は、ワックスを乳化剤（界面活性剤）の存在化で分散させてワックスエマルジョンを形成し、微分散したワックス粒子表面近傍でモノマーを重合させてワックスを含有した樹脂微粒子を形成するものである。以下、トナー表面の形成に用いられるワックスを含有した樹脂微粒子について説明する。

本発明に用いられるシェル用樹脂微粒子は、ワックスを含有した構造のものであるが、このような構造の樹脂微粒子は、例えば、微分散させたワックス微粒子の存在下にモノマーを添加し、ワックス微粒子表面でモノマーを重合することにより作製することが可能である。

すなわち、本発明では、ワックス類を乳化剤（界面活性剤）の存在化で分散させてワックスエマルジョンを形成し、エマルジョン化させたワックス粒子表面でモノマーを重合させることによりワックスを含有した樹脂微粒子が形成される。具体的には、ワックスエマルジョンに酸性あるいは塩基性の極性基を有するモノマーとその他のモノマーとを逐次添加し、ワックス微粒子をベースにしてこれらのモノマーが重合して反応が進行する。その結果、ワックスを包含した構造の重合体粒子が得られる。形成された樹脂微粒子は、例えば、コア・シェル型、相分離型、オクルージョン型、あるいはこれらの混合形態をとる。

樹脂微粒子に含有されるワックスは、特に限定されるものではなく、具体的には低分子量のポリエチレンやポリプロピレン、ポリエチレンと他のオレフィン系ポリマーとの共重合体等のオレフィン系ワックス、パラフィンワックス、ベヘン酸ベヘニルやモンタン酸エステル、グリセリンエステル、ステアリン酸ステアリル等の長鎖脂肪族基を有するエステル系ワックス、水添ひまし油やカルバウバワックス等の植物系ワックス、ジステアリルケトン等の長鎖アルキル基を有するケトン系ワックス、アルキル基を有するシリコーン系ワックス、ステアリン酸等の高級脂肪酸系ワックス、長鎖脂肪酸アルコール系ワックス、ペンタエリスリトール等の長鎖脂肪酸多価アルコール系ワックス及びその部分エステル体系ワックス、オレイン酸アミドやステアリン酸アミド等の高級脂肪酸アミド系ワックス、等が挙げられる。これらの中で、融点が１００℃以下のワックスを用いることで良好な定着性が得られ、４０℃乃至９０℃のものがより好ましく、５０℃乃至８０℃のものが特に好ましい。

本発明では、上記ワックスを公知の乳化剤の存在下で分散させてワックスエマルジョンを形成する。分散させたワックス粒子の平均粒径は１０ｎｍ〜１．０μｍが好ましく、１００ｎｍ〜５００ｎｍが特に好ましい。ワックス粒子の大きさを上記範囲にすると、形成した樹脂微粒子は後述する粒子表面に凝集し易くなり、トナー表面を均一化させる上で好ましい。また、ワックス粒子表面でのモノマー重合にも好影響を与えるものと推測され、重合が確実に進行してワックスを内包した樹脂微粒子が効率よく生産される。なお、ワックス粒子の大きさは、粒度分布測定装置を用いて測定することが可能で、例えば、レーザー回折散乱法を用いたマイクロトラック粒度分布測定装置ＵＰＡ（日機装株式会社製）等の市販の粒度分布測定装置がある。

ワックスを分散させる乳化剤には、公知のカチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤が用いられ、これらを単独もしくは２種以上併用することが可能である。

カチオン性界面活性剤としては、例えば、ドデシルアンモニウムクロライド、ドデシルアンモニウムブロマイド、ドデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、ドデシルピリジニウムクロライド、ドデシルピリジニウムブロマイド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロマイド等が挙げられる。

また、アニオン性界面活性剤としては、例えば、ステアリン酸ナトリウム、ドデカン酸ナトリウム等の脂肪族石鹸や、硫酸ドデシルナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム等が挙げられる。

さらに、ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ドデシルポリオキシエチレンエーテル、ヘキサデシルポリオキシエチレンエーテル、ノニルフェニルポリオキシエチレンエーテル、ラウリルポリオキシエチレンエーテル、ソルビタンモノオレアートポリオキシエチレンエーテル、モノデカノイルショ糖等が挙げられる。

次に、ワックスを含有するシェル用樹脂微粒子の作製に用いられるモノマーについて説明する。前述したように、本発明ではワックスエマルジョンに極性基を有するモノマーとその他のモノマーとを添加して重合を進行させることにより、ワックスを含有する樹脂微粒子を作製する。複数種類のモノマーを用いて樹脂微粒子を作製する際、モノマー同士を別々に添加したり、複数のモノマーを予め混合しておいてから添加してもよい。さらに、モノマー添加中にモノマー組成を変更することも可能である。

樹脂微粒子の作製にあたり、重合反応をより確実に進行させるために一定量の乳化剤をワックスエマルジョン中に添加することも可能である。また、重合開始剤をワックスエマルジョン中に添加する時期は、モノマーの添加前、モノマーと同時に添加、モノマー添加後のいずれの場合でもよく、これらを組み合わせた添加方法でもよい。

また、着色剤や帯電制御剤等のワックス以外の成分を添加し、これらの成分を含有した樹脂微粒子を作製することも可能であり、着色剤をモノマーやワックスに溶解させてから重合反応を行うことも可能である。

酸性の極性基を有するモノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、ケイ皮酸等のカルボキシル基を有するモノマーや、スルホン化スチレン等のスルホン酸基を有するモノマー等が挙げられる。

また、塩基性の極性基を有するモノマーとしては、例えば、アミノスチレン及びその４級塩、ビニルピリジン、ビニルピロリドン等の窒素含有複素環を含有するモノマーや、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート等のアミノ基を有する（メタ）アクリル酸エステルモノマー、及び、これらのアミノ基を４級化したアンモニウム塩を有する（メタ）アクリル酸エステルモノマー、アクリルアミド、Ｎ−プロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジプロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、アクリル酸アミド等が挙げられる。

さらに、その他のモノマーとしては、スチレン、メチルスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸エチルヘキシル等の（メタ）アクリル酸エステル等が挙げられる。

本発明では、極性基を有するモノマーとしてメタクリル酸が、また、その他のモノマーとしてスチレン、アクリル酸エステル、及びメタクリル酸エステルが好適に用いられる。

これらのモノマーは、単独または併用して用いることが可能であるが、重合体のガラス転移温度が４０℃乃至８０℃となるようにモノマーを選択することが好ましい。重合体のガラス転移温度が上記範囲とすることにより、トナーの保存安定性が確保されるとともに定着温度を広範に設定することが可能である。また、透明樹脂製の転写シートを用いてＯＨＰ画像を形成したときに画像の透明性も確保される。

重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩や、これらの過硫酸塩を一成分として酸性亜硫酸ナトリウム等の還元剤を組み合わせたレドックス開始剤、過酸化水素、４，４′−アゾビスシアノ吉草酸、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド等の水溶性重合開始剤、及び、これらの水溶性重合開始剤を一成分として第一鉄塩等の還元剤を組み合わせたレドックス系開始剤、過酸化ベンゾイル、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル等が挙げられる。

また、上記樹脂微粒子を作製する際に、連鎖移動剤を使用することも可能である。連鎖移動剤としては、例えば、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、２−メルカプトエタノール、ジイソプロピルキサントゲン等が挙げられる。連鎖移動剤は単独あるいは２種以上併用することが可能である。また、連鎖移動剤の添加量は全モノマー量に対して５質量％以下が好ましい。

樹脂微粒子の大きさは、平均粒径で５０ｎｍ乃至３．０μｍの範囲であり、好ましくは１００ｎｍ乃至１．０μｍ、１００ｎｍ乃至５００ｎｍが特に好ましい。樹脂微粒子の大きさを上記範囲にすることにより、樹脂微粒子を粒子表面に適度な速度で凝集させることができる。その結果、トナー製造時における凝集速度の制御が行い易くなるので、表面が均一なトナーを作製し易くなる。また、樹脂微粒子の大きさが上記範囲のときに小径のトナーが得られ易くなり、高解像度の画像形成を促進させる。なお、樹脂微粒子の大きさは、前述したワックス粒子の測定と同様、粒度分布測定装置を用いて測定することが可能で、例えば、レーザー回折散乱法を用いたマイクロトラック粒度分布測定装置ＵＰＡ（日機装株式会社製）等の市販の粒度分布測定装置が挙げられる。

次に、（２）の「樹脂と着色剤を含有する粒子（コア粒子）を作製する工程」について説明する。この工程は、水系媒体中で樹脂粒子と着色剤粒子とを凝集、融着させて樹脂と着色剤を含有するコア粒子を作製する工程であり、次のような工程から構成される。すなわち、
（ａ）ラジカル重合性モノマー中にワックスを溶解させ、モノマー溶液を調製する工程
（ｂ）ラジカル重合性モノマー溶液を重合して樹脂粒子を作製する重合工程
（ｃ）重合工程で得られた樹脂粒子と着色剤粒子を凝集、融着させて粒子形成する工程
から構成される。

樹脂粒子を作製する重合反応は、例えば、以下のような手順で行われる。臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体（界面活性剤及びラジカル重合開始剤の水溶液）中に、ワックスを溶解させたモノマー溶液を添加し、機械的エネルギーを加えてモノマー溶液の液滴を形成する。次いで、水溶性のラジカル重合開始剤を添加して液滴中で重合反応を進行させる。なお、モノマー液滴中に油溶性の重合開始剤を含有して重合を行うことも可能である。また、上記モノマー溶液の液滴を形成するための機械的エネルギー付与手段として、ホモミキサー、マントンゴーリン、超音波振動装置などが挙げられる。

この重合工程によりワックスを含有する樹脂粒子が形成される。この樹脂粒子は着色されていても、着色されていなくてもいずれでもよい。着色された樹脂粒子はモノマー溶液中に着色剤を含有させておき、これを重合することにより得られる。また、着色されていない樹脂粒子の場合は次の凝集、融着による粒子形成工程で着色剤粒子の分散液を添加して、樹脂粒子と着色剤粒子とを融着させることで着色されることになる。

なお、この工程で樹脂粒子作製に使用可能なワックスとしては、前述の「ワックスを含有する樹脂微粒子を作製する工程」の項で例示したものが挙げられる。

重合工程に続く粒子形成工程では、樹脂粒子と着色剤粒子とを凝集、融着させることにより粒子が形成される。凝集、融着を行って粒子形成を行う代表的な方法の１つに「塩析／融着法」がある。この方法は、ワックスを溶解させたモノマーを重合して樹脂粒子を形成して得られた樹脂粒子を着色剤粒子と凝集させて粒子成長させる。そして、所望の粒子径まで成長したところで凝集停止剤を添加して粒子成長を停止させ、さらに、必要に応じて粒子形状を制御するための加熱を継続して行うものである。

また、粒子形成工程では、樹脂粒子や着色剤粒子の他に、ワックスや荷電制御剤などの内添剤も粒子にして凝集、融着させることができる。

粒子形成工程における「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。

着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。また、使用可能な界面活性剤としては、前述の樹脂微粒子形成に使用される界面活性剤と同様のものを挙げることができる。尚、着色剤（微粒子）は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分子量液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）が得られる。

好ましい凝集、融着方法である塩析／融着法は、樹脂粒子と着色剤粒子とが存在している水中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩及び３価の塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂粒子のガラス転移点以上であって、且つ前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム等が挙げられ、この中でもカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが好ましい。

凝集、融着を塩析／融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。その理由は、塩析後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動する等の問題が懸念されるためである。また、塩析剤の添加温度は少なくとも樹脂粒子のガラス転移温度以下であることが好ましい。ガラス転移温度以下とすることにより、樹脂粒子の塩析／融着をスムーズに進行させると同時に、粒径制御が行い易いので所望の粒径を有する粒子を作製し易いメリットがある。塩析剤の具体的な添加温度範囲は、一般に５乃至５５℃、好ましくは１０乃至４５℃である。

また、塩析剤を樹脂粒子のガラス転移温度以下で加え、その後にできるだけ速やかに昇温させて、樹脂粒子のガラス転移温度以上で、かつ、前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱させる。この昇温までの時間としては１時間未満が好ましい。さらに、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度は０．２５℃／分乃至５℃／分が好ましい。上記昇温速度にすることにより、粒子の粒径制御が行い易く所望の粒径を有する粒子を作製し易い。この融着工程により、樹脂粒子及び着色剤粒子等の粒子が塩析／融着されてなる粒子の分散液が得られる。

次に、（３）の「樹脂と着色剤を含有するコア粒子表面にワックスを含有するシェル用樹脂微粒子を凝集、融着させる工程」について説明する。この工程は、前述の工程で作製された樹脂と着色剤を含有するコア粒子にワックスを含有させたシェル用樹脂微粒子を添加し、コア粒子表面に樹脂微粒子を凝集、融着させることにより、ワックスを含有した樹脂微粒子で表面が被覆されてなるコア・シェル構造の着色粒子を形成するものである。

この工程では、樹脂と着色剤を含有する粒子表面にワックスを含有した樹脂微粒子を凝集させるものであるが、以下の方法によりワックスを含有した樹脂微粒子を凝集、被覆させることが好ましい。すなわち、粒子表面にワックスを含有する樹脂微粒子を凝集させ、粒子表面が樹脂微粒子で均一に被覆され、かつ、所望の大きさになったときに凝集停止剤を添加して粒子の成長を停止させる。そして、必要に応じて加熱を継続して行うことにより粒子の形状を制御するものである。

この工程で、粒子表面を被覆するためのワックスを含有した樹脂微粒子の添加量は、樹脂と着色剤を含有する粒子１００質量部に対し５質量部乃至５０質量部であり、好ましくは１０質量部乃至３０質量部である。

この工程を経ることにより、樹脂と着色剤を含有する粒子表面にはワックスを含有した樹脂微粒子が凝集されてなる着色粒子が形成されることになる。

次に、（４）の「着色粒子分散液を冷却する工程」について説明する。この工程は前述の工程で作製された着色粒子の分散液を冷却処理する工程で、１℃／分乃至２０℃／分の冷却速度で急冷処理するものである。この工程で用いられる冷却処理方法としては、例えば、反応容器外部より冷媒を投入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法等が挙げられる。

次に、（５）の「冷却された着色粒子分散液から着色粒子を固液分離し、着色粒子を洗浄する工程」について説明する。この固液分離・洗浄工程では、前述の工程で所定温度まで冷却された着色粒子分散液から着色粒子を固液分離する処理と、固液分離によりトナーケーキと呼ばれる塊状の着色粒子集合体を洗浄処理する工程からなる。トナーケーキの洗浄により、着色粒子表面に付着している界面活性剤や凝集剤等の付着物が除去される。

着色粒子分散液の固液分離処理方法には、遠心分離法やヌッチェ等を使用する減圧濾過法、フィルタープレス等を使用する濾過法等が挙げられる。なお、固液分離・洗浄工程を複数回にわたり繰り返し行うことで、着色粒子表面の付着物をより確実に除去できる。

次に、（６）の「洗浄処理した着色粒子を乾燥する工程」について説明する。この工程は、最終の洗浄処理を行ったトナーケーキを乾燥処理する工程である。この工程で使用される具体的な乾燥装置としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機の他に、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機等が挙げられる。

乾燥処理後の着色粒子の水分量は、カールフィッシャー法による水分量測定で５質量％以下、好ましくは２質量％以下とすることが好ましい。カールフィッシャー法による水分測定装置としては、例えば、自動水分量測定装置「ＡＱＳ−７２４」（平沼産業株式会社製）などが挙げられ、水分量測定時の条件は例えば気化温度を１１０℃、気化時間を２５秒に設定して測定する。

次に、（７）の「乾燥処理した着色粒子に外添剤を添加する工程」について説明する。この工程は、乾燥させた着色粒子に必要に応じて外添剤を添加して、着色粒子を画像形成に使用可能なトナーにする工程である。外添剤を添加、混合させる装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置が挙げられる。

次に、本発明に係るトナーの構成材料について説明する。

本発明に係るトナーに使用される結着樹脂用は、特に限定されるものではなく、公知のものが使用される。具体的には、ポリスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体との共重合体；スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタレン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体等のスチレン系共重合体；フェノール樹脂、天然変性フェノール樹脂、天然樹脂変性マレイン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、石油系樹脂等が挙げられる。これらのうち、特に、ポリエステル樹脂、スチレン系共重合体樹脂が好ましく使用される。

なお、スチレン系共重合体のスチレンモノマーに組み合わされるモノマーとしては、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸オクチル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等の二重結合を有するモノカルボン酸もしくはその置換体；マレイン酸、マレイン酸ブチル、マレイン酸メチル、マレイン酸ジメチル等の二重結合を有するジカルボン酸もしくはその置換体；酢酸ビニル、安息香酸ビニル等のビニルエステル類；エチレン、プロピレン、ブテン等のエチレン系オレフィン類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のビニルケトン類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類等が挙げられる。スチレン系共重合体を形成する場合には、これらのビニル系モノマーを単独もしくは２種類以上用いる。

また、トナー用結着樹脂は、前述した樹脂を２種類以上混合させたものや、架橋剤を介して架橋構造を形成するものでもよい。架橋剤としては、重合可能な二重結合を２つ以上有する化合物が用いられる。具体的には、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等の芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレートの様な二重結合を２個以上有するカルボン酸エステル化合物；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホン等のジビニル化合物；３個以上のビニル基を有する化合物等が挙げられる。これらは単独もしくは２種類以上併用して用いることが可能である。

本発明に係るトナーへの使用が可能な着色剤としては、以下の様なものが挙げられる。

黒色の着色剤としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラックや、マグネタイトやフェライト等の磁性体も使用可能である。

また、マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。

オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。

グリーンもしくはシアン用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、Ｃ．Ｉピグメントグリーン７等が挙げられる。

これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２種類以上併用することが可能である。また、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲に設定するのがよい。

本発明に係るトナーには、必要に応じて荷電制御剤を添加することが可能である。荷電制御剤の具体的な例としては、ニグロシン系染料、ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩、ベンジル酸誘導体金属塩あるいはその金属錯体、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩あるいはその金属錯体等が挙げられる。含有される金属としては、Ａｌ、Ｂ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等が挙げられる。この中でも、ベンジル酸誘導体の金属錯体化合物が特に好ましい。

荷電制御剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜２０．０質量％の範囲に設定するのがよい。

本発明に係るトナーには、流動性、帯電性の改良及びクリーニング性の向上などの目的で、いわゆる外添剤を添加することが可能である。これら外添剤としては特に限定されるものではなく、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することが可能である。

無機微粒子としては、例えば、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機微粒子としては必要に応じて疎水化処理したものを用いてもよい。具体的なシリカ微粒子としては、例えば日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。

チタニア微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。

アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。

また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。具体的には、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。

これら外添剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。外添剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用することができる。

本発明に係るトナーには、必要に応じてクリーニング性、転写性の向上の目的で滑剤を添加して用いても良い。滑剤としては、例えば、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウムなどの塩等の高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。

これら滑剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。滑剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用することができる。

本発明に係るトナーは、一成分現像剤、二成分現像剤として用いることができる。一成分現像剤として用いる場合は、非磁性一成分現像剤或いはトナー中に０．１〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させ磁性一成分現像剤としたものが挙げられ、いずれにも使用することができる。また、キャリアと混合して二成分現像剤として用いることができる。この場合は、キャリアの磁性粒子として、鉄、フェライト、マグネタイト等の鉄含有磁性粒子に代表される従来から公知の材料を用いることができるが、特に好ましくはフェライト粒子もしくはマグネタイト粒子である。上記磁性粒子は、その体積平均粒径としては１５〜１００μｍ、より好ましくは２０〜８０μｍのものがよい。

キャリアの体積平均粒径の測定は、レーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被覆されているコーティングキャリア、或いは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。又、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。

また、キャリアとトナーの混合比は、質量比でキャリア：トナー＝１：１〜５０：１の範囲とするのがよい。

次に、本発明に係るトナーを用いた画像形成方法について説明する。本発明に係るトナーは、トナー画像が形成された転写シートを定着装置を構成する加熱部材間を通過させて定着する接触定着方式の画像形成装置に好適に使用される。以下、画像形成装置、及び、定着装置について説明する。

図１は、本発明に係るトナーによる画像形成が可能な画像形成装置の一例を示す断面図である。

図１において、１は半導体レーザ光源、２はポリゴンミラー、３はｆθレンズ、４は感光体ドラム、５は帯電器、６は現像器、７は転写器、９は分離器（分離極）、１０は定着装置、１１はクリーニング器、１２は帯電前露光（ＰＣＬ）、１３はクリーニングブレードを示す。

感光体ドラム４は、アルミニウム製のドラム基体の外周面に感光体層である有機光導電体（ＯＰＣ）を形成してなるものである。

図１において、図示しない原稿読み取り装置にて読み取られた情報に基づき、半導体レーザ光源１より露光光が感光体ドラム４面上に照射され、静電潜像が形成される。すなわち、半導体レーザ光源１より発せられた露光光は、ポリゴンミラー２により図１の紙面と垂直方向に振り分けられ、画像の歪みを補正するｆθレンズ３を介して、感光体ドラム４面上への照射が行われて静電潜像が形成される。なお、感光体ドラム４は、予め帯電器５により一様帯電され、像露光のタイミングに合わせて回転する。

感光体ドラム４面上に形成された静電潜像は、現像器６によりトナーの供給を受けて現像される。そして、感光体ドラム４面上に形成された現像像（トナー画像）はタイミングを合わせて搬送されてきた転写シートＰ上に転写器７の作用により転写される。さらに、感光体ドラム４と転写シートＰは分離器（分離極）９により分離され、現像像が転写された転写シートＰは定着装置１０に搬送されてトナー画像の定着が行われた後、装置外に搬出される。

感光体ドラム４表面に残った未転写のトナーは、クリーニングブレード方式のクリーニング器１１により除去される。クリーニング器１１によりトナーが除去された感光体ドラム４は、帯電前露光（ＰＣＬ）１２により残留電荷が除かれた後、次の画像形成のために帯電器５により再度一様帯電される。クリーニングブレード１３には、厚さ１〜３０ｍｍのゴム状弾性体が主に用いられ、材質としてはポリウレタンが代表的なものである。

次に、接触定着方式の定着装置について説明する。図２は接触定着方式の定着装置の代表例である加圧ローラと加熱ローラより構成される定着装置の断面図である。

定着装置１０は、加熱ローラ７１とこれに当接する加圧ローラ７２とを有する。なお、転写シートＰ上の１７はトナー画像である。

加熱ローラ７１は、フッ素樹脂または弾性体からなる被覆層８２を芯金８１の表面に形成してなり、線状ヒータよりなる加熱部材７５を有している。

芯金８１は、金属で形成され、その内径は１０〜７０ｍｍである。芯金８１を構成する金属は溶くに限定されるものではないが、例えば、鉄、アルミニウム、銅等の金属やこれらの合金が挙げられる。芯金８１の肉厚は０．１〜１５ｍｍとされ、省エネの要請（薄肉化）と強度とのバランスを考慮して決定される。例えば、０．５７ｍｍの鉄製芯金と同等の強度を有する芯金をアルミニウムで作製する場合、その肉厚は０．８ｍｍとなる。

被覆層８２表面を構成するフッ素樹脂としては、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）やＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）等が挙げられる。フッ素樹脂からなる被覆層８２の厚みは、１０〜５００μｍであり、好ましくは２０〜４００μｍである。被覆層８２の厚みが上記範囲の時、被覆層８２の表面に紙粉によるキズがつかず、定着装置としての耐久性が確保される。したがって、被覆層でのキズ発生によるトナー付着に起因する画像汚れの発生のおそれがない。

また、被覆層８２を構成する弾性体としては、シリコーンゴムが代表的で、液状またはペースト状のＬＴＶ（Ｌｏｗ Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ Ｖｕｌｃａｎｉｚａｔｉｏｎ）シリコーンゴムやＲＴＶ（Ｒｏｏｍ Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ Ｖｕｌｃａｎｉｚａｔｉｏｎ）シリコーンゴム、ミラブル型（固形ゴム）のＨＴＶ（Ｈｉｇｈ Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ Ｖｕｌｃａｎｉｚａｔｉｏｎ）シリコーンゴム等やシリコーンスポンジゴムが挙げられる。被覆層８２を構成する弾性体のアスカーＣ硬度は、８０°未満で、好ましくは６０°未満である。また、被覆層８２の厚みは０．１〜３０ｍｍが好ましく、より好ましくは０．１〜２０ｍｍである。

加熱部材７５としては、ハロゲンヒータが好適に使用可能である。

加圧ローラ７２は、弾性体からなる被覆層８４が芯金８３の表面に形成されてなる。被覆層８４を構成する弾性体は、特に限定されるものではなく、ウレタンゴム、シリコーンゴム等の各種軟質ゴム及びスポンジゴムが挙げられる。被覆層８４の厚みは０．１〜３０ｍｍが好ましく、より好ましくは０．１〜２０ｍｍである。

加熱ローラの設定温度は、転写シートＰの表面温度が８０〜９８℃となる様に設定することが好ましく、例えば、１００〜１５０℃に設定する。転写シートＰの温度は非接触温度計や示温材を塗布したラベルを貼り付けて測定する。

加熱ローラのニップ幅は８〜４０ｍｍが好ましく、より好ましくは１１〜３０ｍｍである。

図３は、ベルトと加熱ローラより構成される定着装置の概略図である。図３の定着装置１０は、ニップ幅を確保するためにベルトと加熱ローラを用いたタイプのもので、加熱ローラ７１とシームレスベルト９１、シームレスベルト９１を介して加熱ローラ７１に押圧される圧力パッド（圧力部材）９２ａ、９２ｂとで主要部が構成される。

加熱ローラ７１は、金属製の芯金８１の周囲に耐熱性弾性体層８５、及び離型層（耐熱性樹脂層）８６より構成される。芯金８１の内部には、加熱源としてのハロゲンランプ７５が配置されている。加熱ローラ７１の表面温度は温度センサ７６により計測され、その計測信号により図示しない温度コントローラがハロゲンランプ７５をフィードバック制御して、加熱ローラ７１表面が一定温度になる様に制御される。シームレスベルト９１は、加熱ローラ７１に対して所定角度巻き付けられる様に接触してニップ部を形成する。

シームレスベルト９１の内側には、低摩擦層を表面に有する圧力パッド９２が配置され、シームレスベルト９１を介して加熱ローラ７１に押圧される。圧力パッド９２は、強いニップ圧がかかる部位９２ａと弱いニップ圧が係る部位９２ｂよりなり、金属製等のホルダ９２ｃに保持される。ホルダ９２ｃは、シームレスベルト９１がスムーズに摺動回転する様にベルト走行ガイドが取り付けられる。ベルト走行ガイドは、シームレスベルト９１１１内面と摺擦するので摩擦係数の低く、しかもシームレスベルト９１から熱を奪いにくくする様に熱伝導の低い部材を選択することが好ましい。

本発明に係るトナーを用いて形成されるトナー画像を保持する転写シートＰは、通常画像支持体、転写材あるいは転写紙と呼ばれるもので、トナー画像を形成可能なものであれば特に限定されるものではない。具体的には、薄紙から厚紙にいたるまでの普通紙、アート紙やコート紙等の塗工された印刷用紙、市販の和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等が挙げられる。

以下、実施例を挙げて本発明の実施態様を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
１．トナーの作製
（１）シェル用樹脂微粒子分散液１の作製
撹拌装置、冷却管及び温度センサを装着した四頭コルベンに、平均粒径３００ｎｍのベヘン酸ベヘニル粒子を分散させてなるエマルジョン２２．４ｇ（固形分換算）、イオン交換水５３２ｇを投入後、系内の温度を８０℃に昇温させた。

続いて、過硫酸カリウム１．６３ｇをイオン交換水６４ｇに溶解させた重合開始剤水溶液を添加し、スチレン９７．６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート２２．８ｇ、メタクリル酸１１．１ｇ、ｎ−オクチルメルカプタン１．７６ｇの混合物を８０分かけて滴下して、重合反応を行った。混合物滴下後、６０分間系内の温度を保持してそれから室温まで冷却し、濾過を行って樹脂微粒子を作製した。反応後の系内に重合残渣は見られず樹脂微粒子が安定して作製されたことを確認した。得られた樹脂微粒子分散液を「シェル用樹脂微粒子分散液１」とする。そして、「シェル用樹脂微粒子分散液１」を一部分取し、界面活性剤を除去し乾燥処理後、樹脂の重量平均分子量とワックスの含有量を測定し、結果を後述する表１に示した。
（２）コア粒子用樹脂粒子分散液１の作製
スチレン１７５ｇ、ｎ−ブチルアクリレート６０ｇ、メタクリル酸１５ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート７ｇからなる単量体混合液を、撹拌装置を取り付けたステンレス釜に入れ、そこにペンタエリスリトールテトラベヘン酸エステル１００ｇを添加し、７０℃に加温、溶解させて単量体混合液を調製した。

一方、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２ｇをイオン交換水１３５０ｇに溶解させた界面活性剤溶液を７０℃に加熱し、前記単量体混合液を添加、混合した後、循環経路を有する機械式分散機ＣＬＥＡＲＭＩＸ（エム・テクニック株式会社製）により３０分間分散を行うことにより乳化分散液を調製した。

次いで、この分散液に過硫酸カリウム７．５ｇをイオン交換水１５０ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を７８℃で１．５時間加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子を作製した。この樹脂粒子に対し、さらに過硫酸カリウム１２ｇをイオン交換水２２０ｇに溶解させた重合開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、スチレン３２０ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１００ｇ、メタクリル酸３５ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート７．５ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。

滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌を行って重合を進行させた後、２８℃まで冷却して樹脂粒子分散液を得た。この樹脂粒子分散液を「コア粒子用樹脂粒子分散液１」とする。
（３）着色剤粒子分散液の作製
ドデシル硫酸ナトリウム９０ｇをイオン交換水１６００ｇに投入して撹拌溶解させた。この液を撹拌しながら、カーボンブラック（リーガル３３０Ｒ（キャボット社製））４２０ｇを徐々に添加し、次いで、機械式分散機ＣＬＥＡＲＭＩＸ（エム・テクニック株式会社製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒子分散液を調製した。これを「着色剤粒子分散液１」とする。「着色剤粒子分散液１」における着色剤粒子の粒子径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子株式会社製）を用いて測定したところ、１１０ｎｍであった。
（４）着色粒子１の作製
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、前述の「コア粒子用樹脂粒子分散液１」を固形分換算で３９２ｇ、イオン交換水１１００ｇ、「着色剤分散液１」２００ｇを投入し、液温を３０℃に調整した後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを１０に調整した。

次に、塩化マグネシウム６０ｇをイオン交換水６０ｇに溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間保持した後、昇温を開始して６０分間かけて８０℃まで昇温させた。昇温後、８０℃に保持させたまま凝集反応を継続させた。この状態で「コールターマルチサイザーIII」（ベックマン・コールター社製）を用いて凝集粒子の粒径を測定し、体積基準におけるメディアン径が６．０μｍになった時点で塩化ナトリウム４０ｇをイオン交換水１６０ｇに溶解させた溶液を添加して、粒子成長を停止させた。さらに、液温度を８０℃の状態で１時間にわたり加熱撹拌することにより、粒子の融着を進行させて「コア粒子１」を作製した。

次いで、「シェル用樹脂微粒子分散液１」を固形分換算で４４ｇ添加し、８０℃にて１時間にわたり撹拌を継続して「コア粒子１」の表面に「シェル用樹脂微粒子１」を融着させた。ここで、塩化ナトリウム１５０ｇをイオン交換水６００ｇに溶解した水溶液を添加して熟成処理を行い、前述のＦＰＩＡ−２１００を用いて（ＨＰＦ検出数を４０００個）、平均円形度が０．９２５になった時点で３０℃に冷却し、「着色粒子分散液１」を作製した。作製した「着色粒子分散液１」をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫ III型（型式番号６０×４０）（松本機械製作所株式会社製）」で固液分離し、「着色粒子１」のウェットケーキを形成した。

形成したウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４０℃のイオン交換水で洗浄処理し、その後、気流式乾燥機「フラッシュジェットドライヤー（株式会社 セイシン企業製）」に移して、水分量が０．５質量％になるまで乾燥して「着色粒子１」を作製した。得られた「着色粒子１」の体積基準メディアン径（体積Ｄ５０％径）は６．５μｍだった。
（５）着色粒子２の作製
「シェル用樹脂微粒子分散液１」の作製で使用したものを以下のように変更した他は同様の手順により「シェル用樹脂微粒子分散液２」を作製し、「シェル用樹脂微粒子２」と前述の「コア粒子１」を用いて「着色粒子２」を作製した。

ベヘン酸ベヘニル粒子（平均粒径３００ｎｍ）を分散させたエマルジョン２２．４ｇ（固形分換算）を３７．３ｇ（固形分換算）に、イオン交換水５３２ｇを５４０ｇに変更した。また、過硫酸カリウム１．６３ｇを１．４４ｇに、過硫酸カリウム用イオン交換水６４ｇを５６ｇに変更して重合開始剤水溶液を調製した。

さらに、スチレン８８．７ｇを７８．２ｇに、ｎ−ブチルアクリレート２２．８ｇを２０．１ｇに、メタクリル酸１５．２ｇを１３．４ｇに、ｎ−オクチルメルカプタン１．７６ｇを０．６２ｇに変更した。
（６）着色粒子３の作製
「シェル用樹脂微粒子分散液１」の作製で使用したベヘン酸ベヘニルのエマルジョンを、平均粒径２５０ｎｍのトリグリセリンベヘン酸エステルを分散させたエマルジョン２２．４ｇ（固形分換算）に変更し、さらに、ｎ−オクチルメルカプタン１．７６ｇを１．０６ｇに変更した他は同様の手順により「シェル用樹脂微粒子分散液３」を作製し、「シェル用樹脂微粒子３」と前述の「コア粒子１」を用いて「着色粒子３」を作製した。
（７）着色粒子４の作製
「シェル用樹脂微粒子分散液１」の作製で使用したものを以下のように変更した他は同様の手順により「シェル用樹脂微粒子分散液４」を作製し、「シェル用樹脂微粒子４」と前述の「コア粒子１」を用いて「着色粒子４」を作製した。すなわち、ベヘン酸ベヘニルのエマルジョン２２．４ｇ（固形分換算）を、平均粒径２５０ｎｍのトリグリセリンベヘン酸エステルのエマルジョン３７．３ｇ（固形分換算）に、イオン交換水５３２ｇを５４０ｇに変更した。また、過硫酸カリウム１．６３ｇを１．４４ｇに、過硫酸カリウム溶解用のイオン交換水６４ｇを５６ｇに変更した。さらに、スチレン８８．７ｇを７８．２ｇに、ｎ−ブチルアクリレート２２．８ｇを２０．１ｇに、メタクリル酸１５．２ｇを１３．４ｇに、ｎ−オクチルメルカプタン１．７６ｇを０．３９ｇに変更した。
（８）着色粒子５の作製
「シェル用樹脂微粒子分散液１」の作製で使用したものを以下のように変更した他は同様の手順により「シェル用樹脂微粒子分散液５」を作製し、「シェル用樹脂微粒子５」と前述の「コア粒子１」を用いて「着色粒子５」を作製した。すなわち、ベヘン酸ベヘニルのエマルジョン２２．４ｇ（固形分換算）を２９．８ｇ（固形分換算）に、イオン交換水５３２ｇを５３６ｇに変更した。また、過硫酸カリウム１．６３ｇを１．５３ｇに、過硫酸カリウム溶解用のイオン交換水６４ｇを６０ｇに変更した。さらに、スチレン８８．７ｇを８３．４ｇに、ｎ−ブチルアクリレート２２．８ｇを２１．５ｇに、メタクリル酸１５．２ｇを１４．３ｇに、ｎ−オクチルメルカプタン１．７６ｇを２．４９ｇに変更した。
（９）着色粒子６の作製
「シェル用樹脂微粒子分散液１」の作製で使用したｎ−オクチルメルカプタン１．７６ｇを０．７１ｇに変更した他は同様の手順により「シェル用樹脂微粒子分散液６」を作製し、「シェル用樹脂微粒子６」と前述の「コア粒子１」を用いて「着色粒子６」を作製した。
（１０）トナー１〜６の作製
得られた「着色粒子１〜６」に、数平均１次粒子径が１２ｎｍ、疎水化度が６８の疎水性シリカを１質量％、及び、数平均１次粒子径が２０ｎｍ、疎水化度が６３の疎水性酸化チタンを１質量％となるように添加し、「ヘンシェルミキミキサー（三井三池化学工業株式会社製）」を用いて混合した。その後、目開き４５μｍのフルイを用いて粗大粒子を除去して「トナー１〜６」を得た。「トナー１〜６」の作製に用いられた各樹脂微粒子に含有されるワックスの種類及び含有比Ａ（質量％）、テトラヒドロフラン溶解成分の重量平均分子量Ｍｗ、及び、前記ワックス含有量Ａと前記重量平均分子量Ｍｗより構成される関係式Ｍｗ／Ａの値を表１に示す。なお、作製されたトナー１〜６はいずれも体積基準メディアン径（Ｄ５０％径）が６．５μｍ、平均円形度が０．９２５だった。

表１に記載のトナーの各々に対してシリコーン樹脂を被覆した体積平均粒径６０μｍのフェライトキャリアを混合して、トナー濃度が６％の現像剤を調製した。
２．評価実験
（１）評価装置
評価装置として、市販のモノクロ画像形成装置「ｂｉｚｈｕｂ ＰＲＯ １０５０（コニカミノルタビジネステクノロジー（株）製）」の定着装置を改造したものを用いた。すなわち、図２に示す加圧ローラと加熱ローラよりなる定着装置、図３に示すベルトと加熱ローラよりなる定着装置を装填して評価を行った。なお、定着速度を４９０ｍｍ／ｓｅｃ（約１０５枚／分（Ａ４版、横送り））で、加熱ローラの表面温度を２００℃に設定して、常温常湿（２５℃、５５％ＲＨ）の環境下でプリント作成を行った。

なお、プリントは画素率が１０％の画像（画素率が７％の文字画像（４ポイント、６ポイント、８ポイントの文字）、人物顔写真、ベタ白画像、ベタ黒画像がそれぞれ１／４等分にあるオリジナル画像）を用い、光沢度が５．７のＡ４上質紙（ＣＦペーパー（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製））上にモノクロ画像形成を行った。
（２）評価項目
〈光沢度差〉
前述の「定着画像の光沢度測定」に記載した手順で、ベタ黒画像部の光沢度（トナー付着量１．２ｍｇ／ｃｍ²）とベタ白画像（上記ＣＦペーパー）の光沢度を測定した。光沢度の測定装置は、「ＧＭＸ−２０３（村上色彩技術研究所（株）社製）」を用いた。評価基準は以下のとおり
◎；ベタ黒部とベタ白部の光沢度差が５．０未満
○；ベタ黒部とベタ白部の光沢度差が５．０以上、１０．０未満
×；ベタ黒部とベタ白部の光沢度差が１０．０以上。
〈文字画像の目視評価〉
前述の文字画像プリントを、２０００ルクスの照明環境下、観察距離３０ｃｍにて目視評価した。評価は以下のとおり
◎：白地の影響を受けずに４ポイントの文字が容易に判読可能
○：４ポイントの文字が白地の影響でやや判読困難だが、６ポイントの文字は容易に判読可能
△：６ポイント以下の文字がやや白地の影響で判読困難だが、８ポイントの文字は容易に判読可能
×：白地の影響で８ポイントの文字も判読が困難。
〈定着オフセットとトナー汚れ〉
定着装置は定着ローラに接触しているクリーニング機構等を全て取り外し、定着ローラへは何も接触しないように改造した。プリント環境は常温常湿（２５℃、５５％ＲＨ）に設定し、装備されている定着ローラの表面温度（ローラの中心部で測定）を１３０〜１６０℃の範囲で１０℃刻みに変化させ、各表面温度で以下の様にプリント作成を行った。

搬送方向に直交する位置に５ｍｍ幅のベタ黒帯状画像を有するＡ４サイズの普通紙（６４ｇ／ｍ²）を縦送りで搬送し、得られた各サンプルについて、定着オフセットに起因する画像汚れ（定着オフセット）、及び、定着ローラ表面のトナー汚れを目視観察した。評価は以下のとおり
◎：定着オフセット及び定着ローラ表面のトナー汚れとも全く発生は認められない
○：定着オフセットは見られないが、定着ローラ表面に若干のトナー汚れが認められるが実用上問題なし
△：定着オフセットは見られないが、定着ローラ表面にトナー汚れが認められる
×：定着オフセット及び定着ローラ表面のトナー汚れの発生が認められる。

結果を表２に示す。

表２に示す様に、本発明に該当する実施例１〜６では光沢度差や文字画像の目視評価、定着オフセット、及び、トナー汚れに対して良好な結果が得られ、本発明の効果を奏することが確認された。一方、比較例１〜４では上記評価に対して良好な結果が得られなかった。この様に、樹脂と着色剤を含有する粒子表面にワックスを含有する樹脂微粒子を凝集させて形成したトナーが、樹脂微粒子中のテトラヒドロフラン溶解成分の重量平均分子量をＭｗ、ワックス含有量をＡ（質量％）としたとき、１０００≦Ｍｗ／Ａ≦２０００の関係を有すると、反射や光沢の影響のないトナー画像を形成する。

本発明で用いられる画像形成装置の一例を示す断面構成図である。 本発明で用いられる定着装置（加圧ローラと加熱ローラを用いたタイプ）の一例を示す断面図である。 本発明で用いられる定着装置（ベルトと加熱ローラを用いたタイプ）の一例を示す概略図である。

符号の説明

１ 半導体レーザ光源
２ ポリゴンミラー
３ ｆθレンズ
４ 感光体ドラム
５ 帯電器
６ 現像器
７ 転写器
９ 分離器（分離極）
１０ 定着装置
１１ クリーニング器
１２ 帯電前露光（ＰＣＬ）
１３ クリーニングブレード
７１ 加熱ローラ
７２ 加圧ローラ
７５ 加熱部材（ハロゲンランプ）
９１ シームレスベルト
９２ 圧力パッド
Ｐ 転写シート

Claims (3)

1. 少なくとも樹脂と着色剤を含有する粒子表面に、ワックスを含有する樹脂微粒子を凝集させる工程を経て作製される静電荷像現像用トナーにおいて、
   ゲル・パーミエーション・クロマトグラフ法により測定された該樹脂微粒子中のテトラヒドロフラン溶解成分の重量平均分子量をＭｗ、該樹脂微粒子中のワックス含有量をＡ（質量％）としたときに、１０００≦Ｍｗ／Ａ≦２０００の関係を有することを特徴とする静電荷像現像用トナー。
2. 少なくとも樹脂と着色剤を含有する粒子表面に、ワックスを含有する樹脂微粒子を凝集させる工程を有する静電荷像現像用トナーの製造方法であって、
   該静電荷像現像用トナーの製造方法により作製される静電荷像現像用トナーが、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフ法により測定された該樹脂微粒子中のテトラヒドロフラン溶解成分の重量平均分子量Ｍｗと該樹脂微粒子中のワックス含有量Ａ（質量％）との間に、１０００≦Ｍｗ／Ａ≦２０００の関係を有することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
3. 少なくとも樹脂と着色剤を含有する粒子表面に、ワックスを含有する樹脂微粒子を凝集させる工程を経て作製される静電荷像現像用トナーを用いる画像形成方法において、
   該画像形成方法に使用される静電荷像現像用トナーが、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフ法により測定された該樹脂微粒子中のテトラヒドロフラン溶解成分の重量平均分子量Ｍｗと該樹脂微粒子中のワックス含有量Ａ（質量％）との間に、１０００≦Ｍｗ／Ａ≦２０００の関係を有することを特徴とする画像形成方法。

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