JP2007169317A

JP2007169317A - Rubber composition and tire having tread by using the same

Info

Publication number: JP2007169317A
Application number: JP2005364630A
Authority: JP
Inventors: Tomoaki Hirayama; 智朗平山; Takao Wada; 孝雄和田; Mamoru Uchida; 守内田
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2005-12-19
Filing date: 2005-12-19
Publication date: 2007-07-05
Anticipated expiration: 2025-12-19
Also published as: JP5234877B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a rubber composition capable of improving rubber strength without elevating rolling resistance, and a tire having a tread obtained by using the same. <P>SOLUTION: This rubber composition contains ≥55 pts.wt. silica and ≤5 pts.wt. carbon black based on 100 pts.wt. rubber component consisting of ≥55 wt.% epoxidized natural rubber and ≤45 wt.% natural rubber, and 2-10 pts.wt. calcium stearate based on 100 pts.wt. epoxidized natural rubber. The tire having the tread obtained by using the rubber composition is also provided. <P>COPYRIGHT: (C)2007,JPO&INPIT

Description

本発明は、ゴム組成物およびそれを用いたトレッドを有するタイヤに関する。 The present invention relates to a rubber composition and a tire having a tread using the rubber composition.

近年、石油価格の高騰や石油の枯渇が懸念されているだけでなく、省資源や炭酸ガス排出抑制の規制強化などの環境問題的観点からも、天然素材が見直される風潮にある。タイヤ業界においても例外ではなく、従来使用されているスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）などの合成ゴムの代替材料として天然ゴム（ＮＲ）が注目されている。ＮＲは機械的強度が強く、耐摩耗性に優れているため、タイヤ業界において多岐にわたって使用されている。しかしながら、ＮＲは、ガラス転移温度（Ｔｇ）が−６０℃と低いため、グリップ性能に劣るという問題があった。また、天然材料であるために耐オゾン性、耐熱老化性、耐候性などに劣るという問題があった。 In recent years, not only are there concerns about rising oil prices and depletion of oil, but natural materials are being reconsidered from the perspective of environmental issues such as resource conservation and stricter regulations on carbon dioxide emission control. There is no exception in the tire industry, and natural rubber (NR) has attracted attention as an alternative material for synthetic rubber such as styrene butadiene rubber (SBR) that has been used in the past. Since NR has high mechanical strength and excellent wear resistance, it is widely used in the tire industry. However, since NR has a low glass transition temperature (Tg) of −60 ° C., there is a problem that the grip performance is inferior. Moreover, since it is a natural material, there existed a problem that it was inferior in ozone resistance, heat aging resistance, a weather resistance, etc.

これらの問題を解決するため、ＥＮＲを用いる方法が提案されている。ＥＮＲはＮＲよりもＴｇが高く、機械的強度、耐摩耗性、耐ガス透過性などにすぐれている。とくに、シリカを含むゴム組成物においては、ＥＮＲを配合することで、カーボンブラックを配合したゴム組成物に匹敵するほどの機械的強度や耐摩耗性が得られる。しかし、ＥＮＲを用いると、シリカを配合しても転がり抵抗を低減できず、従来の酸性条件下では老化しやすいため、ゴム強度が低下するという問題があった。 In order to solve these problems, a method using ENR has been proposed. ENR has a higher Tg than NR, and is excellent in mechanical strength, wear resistance, gas permeability resistance, and the like. In particular, in a rubber composition containing silica, mechanical strength and abrasion resistance comparable to a rubber composition containing carbon black can be obtained by adding ENR. However, when ENR is used, the rolling resistance cannot be reduced even when silica is blended, and the rubber strength is lowered because it tends to age under conventional acidic conditions.

特許文献１には、ＥＮＲ、シリカ、ステアリン酸カルシウムおよびシランカップリング剤を配合することで、耐摩耗性および耐熱性を改善したトレッド用ゴム組成物が開示されている。しかし、ＥＮＲの含有率が５０重量％であるゴム成分１００重量部に対して、シリカを５０重量部含有するゴム組成物を実施しているにすぎないので、グリップが不足するという問題があった。 Patent Document 1 discloses a rubber composition for a tread having improved wear resistance and heat resistance by incorporating ENR, silica, calcium stearate and a silane coupling agent. However, since only a rubber composition containing 50 parts by weight of silica is used for 100 parts by weight of the rubber component having an ENR content of 50% by weight, there is a problem that grip is insufficient. .

特開２００５−２７２５０８号公報JP 2005-272508 A

本発明は、転がり抵抗を上昇させることなく、ゴム強度を向上させることができるゴム組成物およびそれを用いたトレッドを有するタイヤを提供することを目的とする。 An object of the present invention is to provide a rubber composition capable of improving rubber strength without increasing rolling resistance and a tire having a tread using the rubber composition.

本発明は、エポキシ化天然ゴム５５重量％以上および天然ゴム４５重量％以下からなるゴム成分１００重量部に対し、シリカを５５重量部以上、およびカーボンブラックを５重量部以下含有し、該エポキシ化天然ゴム１００重量部に対し、ステアリン酸カルシウムを２〜１０重量部含有するゴム組成物に関する。 The present invention comprises 55 parts by weight or more of silica and 5 parts by weight or less of carbon black with respect to 100 parts by weight of a rubber component comprising 55% by weight or more of epoxidized natural rubber and 45% by weight or less of natural rubber, The present invention relates to a rubber composition containing 2 to 10 parts by weight of calcium stearate with respect to 100 parts by weight of natural rubber.

また、本発明は、前記ゴム組成物を用いたトレッドを有するタイヤに関する。 The present invention also relates to a tire having a tread using the rubber composition.

本発明によれば、所定のゴム成分、シリカ、カーボンブラックおよびステアリン酸カルシウムを所定量含有することで、転がり抵抗を上昇させることなく、ゴム強度を向上させることができるゴム組成物およびそれを用いたトレッドを有するタイヤを提供することができる。 According to the present invention, by containing a predetermined rubber component, silica, carbon black and calcium stearate in a predetermined amount, a rubber composition capable of improving rubber strength without increasing rolling resistance and the same are used. A tire having a tread can be provided.

本発明のゴム組成物は、ゴム成分、シリカ、カーボンブラックおよびステアリン酸カルシウムを含有する。 The rubber composition of the present invention contains a rubber component, silica, carbon black, and calcium stearate.

前記ゴム成分は、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）および天然ゴム（ＮＲ）からなる。ＥＮＲおよびＮＲ以外のゴムを含有しないことが、環境にやさしく（化石資源を使用しないことにより、ＣＯ₂の発生を削減し）、石油枯渇の影響を受けないという理由から、好ましい。 The rubber component is composed of epoxidized natural rubber (ENR) and natural rubber (NR). It is preferable not to contain rubber other than ENR and NR because it is environmentally friendly (reducing the generation of CO ₂ by not using fossil resources) and is not affected by oil depletion.

ＥＮＲとしては、市販のＥＮＲを用いてもよいし、ＮＲをエポキシ化して用いてもよい。ＮＲをエポキシ化する方法としては特に限定されるものではなく、クロルヒドリン法、直接酸化法、過酸化水素法、アルキルヒドロペルオキシド法、過酸法などの方法を用いて行なうことができ、過酸法としてはたとえば、ＮＲに過酢酸や過ギ酸などの有機過酸を反応させる方法などがあげられる。 As ENR, commercially available ENR may be used, or NR may be epoxidized. The method for epoxidizing NR is not particularly limited, and can be carried out by using a method such as chlorohydrin method, direct oxidation method, hydrogen peroxide method, alkyl hydroperoxide method, peracid method, etc. Examples of the method include a method of reacting NR with an organic peracid such as peracetic acid or performic acid.

ＥＮＲのエポキシ化率は５％以上が好ましく、１０％以上がより好ましい。ＥＮＲのエポキシ化率が５％未満では、ゴム組成物に対する改質効果が充分ではない傾向がある。また、ＥＮＲのエポキシ化率は８０％以下が好ましく、６０％以下がより好ましい。ＥＮＲのエポキシ化率が８０％をこえると、ポリマーがゲル化してしまう傾向がある。 The epoxidation rate of ENR is preferably 5% or more, more preferably 10% or more. If the epoxidation rate of ENR is less than 5%, the modification effect on the rubber composition tends to be insufficient. The epoxidation rate of ENR is preferably 80% or less, and more preferably 60% or less. When the epoxidation rate of ENR exceeds 80%, the polymer tends to gel.

前記条件を満たすＥＮＲはとくに限定されないが、具体的には、ＥＮＲ２５、ＥＮＲ５０（クンプーランガスリー製）などがあげられ、ＥＮＲは、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。 The ENR that satisfies the above conditions is not particularly limited, and specific examples include ENR25 and ENR50 (manufactured by Kumpoo Langley). ENR may be used alone or in combination of two or more.

ＮＲとしては、ＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０、ＫＲ７などのゴム工業において一般的なものを使用することができる。 As NR, those commonly used in the rubber industry such as RSS # 3, TSR20, KR7 can be used.

ゴム成分中のＥＮＲの含有率は５５重量％以上、好ましくは６０重量％以上であり、ＮＲの含有率は４５重量％以下、好ましくは４０重量％以下である。ＥＮＲの含有率が５５重量％未満であり、ＮＲの含有率が４５重量％をこえると、グリップ不足により、タイヤ用トレッドゴムとしての性能が不充分である。また、ＥＮＲの含有率は１００重量％以下である。 The content of ENR in the rubber component is 55% by weight or more, preferably 60% by weight or more, and the content of NR is 45% by weight or less, preferably 40% by weight or less. When the ENR content is less than 55% by weight and the NR content exceeds 45% by weight, the performance as a tire tread rubber is insufficient due to insufficient grip. The ENR content is 100% by weight or less.

シリカとしてはとくに制限はなく、湿式法または乾式法により作製されたものを用いることができる。 There is no restriction | limiting in particular as a silica, The thing produced by the wet method or the dry process can be used.

シリカのＢＥＴ比表面積（ＢＥＴ）は１００ｍ²／ｇ以上が好ましく、１１０ｍ²／ｇ以上がより好ましく、１２０ｍ²／ｇ以上がさらに好ましい。シリカのＢＥＴが１００ｍ²／ｇ未満では、シリカの配合による補強効果が充分ではない傾向がある。また、シリカのＢＥＴは３００ｍ²／ｇ以下が好ましく、２８０ｍ²／ｇ以下がより好ましい。シリカのＢＥＴが３００ｍ²／ｇをこえると、シリカの分散性および低発熱性が悪化する傾向がある。 BET specific surface area (BET) of silica is 100 m ² / g or more, more preferably at least 110m ² / g, still more preferably at least 120 m ² / g. If the BET of silica is less than 100 m ² / g, the reinforcing effect due to the blending of silica tends to be insufficient. Further, BET of silica is preferably 300 meters ² / g or less, more preferably 280m ² / g. If the BET of silica exceeds 300 m ² / g, the dispersibility and low heat build-up of silica tend to deteriorate.

シリカの含有量は、ゴム成分１００重量部に対して５５重量部以上、好ましくは６０重量部以上である。シリカの含有量が５５重量部未満では、グリップが不足する。また、シリカの含有量は１００重量部以下が好ましく、９５重量部以下がより好ましい。シリカの含有量が１００重量部をこえると、粘度が高くなり、加工性が劣る。 The content of silica is 55 parts by weight or more, preferably 60 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of the rubber component. If the silica content is less than 55 parts by weight, the grip is insufficient. Further, the silica content is preferably 100 parts by weight or less, and more preferably 95 parts by weight or less. When the content of silica exceeds 100 parts by weight, the viscosity increases and the processability is inferior.

本発明のゴム組成物には、シランカップリング剤をシリカと併用して使用することが好ましい。 In the rubber composition of the present invention, it is preferable to use a silane coupling agent in combination with silica.

シランカップリング剤としては、特に限定されるものではなく、たとえば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリエトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリメトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィドなどのスルフィド系、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２−メルカプトエチルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシランなどのメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシランなどのグリシドキシ系、３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ系、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシラン、２−クロロエチルトリメトキシシラン、２−クロロエチルトリエトキシシランなどのクロロ系などがあげられ、これらのシランカップリング剤は、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。 The silane coupling agent is not particularly limited. For example, bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide, bis (2-triethoxysilylethyl) tetrasulfide, bis (3-trimethoxysilylpropyl) Tetrasulfide, bis (2-trimethoxysilylethyl) tetrasulfide, bis (3-triethoxysilylpropyl) trisulfide, bis (3-trimethoxysilylpropyl) trisulfide, bis (3-triethoxysilylpropyl) disulfide, Bis (3-trimethoxysilylpropyl) disulfide, 3-trimethoxysilylpropyl-N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, 3-triethoxysilylpropyl-N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, 2 Triethoxysilylethyl-N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, 2-trimethoxysilylethyl-N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, 3-trimethoxysilylpropylbenzothiazolyl tetrasulfide, 3-triethoxysilyl Sulfide systems such as propylbenzothiazole tetrasulfide, 3-triethoxysilylpropyl methacrylate monosulfide, 3-trimethoxysilylpropyl methacrylate monosulfide, 3-mercaptopropyltrimethoxysilane, 3-mercaptopropyltriethoxysilane, 2-mercaptoethyl Mercapto series such as trimethoxysilane and 2-mercaptoethyltriethoxysilane, vinyltriethoxysilane and vinyltrimethoxysilane An amino system such as 3-aminopropyltriethoxysilane, 3-aminopropyltrimethoxysilane, 3- (2-aminoethyl) aminopropyltriethoxysilane, 3- (2-aminoethyl) aminopropyltrimethoxysilane, Glycidoxy series such as γ-glycidoxypropyltriethoxysilane, γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane, γ-glycidoxypropylmethyldiethoxysilane, γ-glycidoxypropylmethyldimethoxysilane, 3-nitropropyltri Nitro-based compounds such as methoxysilane and 3-nitropropyltriethoxysilane, chloro-based compounds such as 3-chloropropyltrimethoxysilane, 3-chloropropyltriethoxysilane, 2-chloroethyltrimethoxysilane and 2-chloroethyltriethoxysilane Such Agerare, these silane coupling agents may be used singly or may be used in combination of two or more kinds.

シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００重量部に対して１重量部以上が好ましく、２重量部以上がより好ましい。シランカップリング剤の含有量が１重量部未満では、分散性改善などの効果が充分ではない傾向がある。また、シランカップリング剤の含有量は２０重量部以下が好ましく、１５重量部以下がより好ましい。シランカップリング剤の含有量が２０重量部をこえると、シリカの増量にともなうカップリング効果が得られず、補強性および耐摩耗性が低下し、さらに、コストアップする傾向がある。 The content of the silane coupling agent is preferably 1 part by weight or more and more preferably 2 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of silica. When the content of the silane coupling agent is less than 1 part by weight, the effect of improving dispersibility tends to be insufficient. Further, the content of the silane coupling agent is preferably 20 parts by weight or less, and more preferably 15 parts by weight or less. When the content of the silane coupling agent exceeds 20 parts by weight, the coupling effect associated with the increase in the amount of silica cannot be obtained, the reinforcing property and wear resistance are lowered, and the cost tends to increase.

カーボンブラックとしてはとくに制限はなく、通常ゴム工業で使用されるカーボンブラックとすることができ、たとえば、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦなどがあげられる。 There is no restriction | limiting in particular as carbon black, It can be set as carbon black normally used by the rubber industry, for example, SAF, ISAF, HAF, FEF etc. are mention | raise | lifted.

カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ₂ＳＡ）は３０ｍ²／ｇ以上が好ましく、５０ｍ²／ｇ以上がより好ましい。カーボンブラックのＮ₂ＳＡが３０ｍ²／ｇ未満では、補強性および耐摩耗性が低下する傾向がある。また、カーボンブラックのＮ₂ＳＡは３００ｍ²／ｇ以下が好ましく、２５０ｍ²／ｇ以下がより好ましい。カーボンブラックのＮ₂ＳＡが３００ｍ²／ｇをこえると、粘度が増大し、加工性が悪化する傾向がある。 The nitrogen adsorption specific surface area (N ₂ SA) of carbon black is preferably 30 m ² / g or more, and more preferably 50 m ² / g or more. When N ₂ SA of carbon black is less than 30 m ² / g, the reinforcing property and the wear resistance tend to be lowered. Also, N ₂ SA of carbon black is preferably 300 meters ² / g or less, more preferably 250m ² / g. When the N ₂ SA of the carbon black exceeds 300 m ² / g, the viscosity increases and the processability tends to deteriorate.

カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００重量部に対して５重量部以下である。カーボンブラックの含有量が５重量部をこえると、石油資源の使用量が多くなり好ましくない。 The carbon black content is 5 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the rubber component. If the carbon black content exceeds 5 parts by weight, the amount of petroleum resources used increases, which is not preferable.

ステアリン酸カルシウムの含有量は、ＥＮＲ１００重量部に対して２重量部以上、好ましくは３重量部以上である。ステアリン酸カルシウムの含有量が２重量部未満では、ステアリン酸カルシウムの添加による効果が得られない。また、ステアリン酸カルシウムの含有量は１０重量部以下、好ましくは９重量部以下である。ステアリン酸カルシウムの含有量が１０重量部をこえると、転がり抵抗が増大する。 The content of calcium stearate is 2 parts by weight or more, preferably 3 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of ENR. If the content of calcium stearate is less than 2 parts by weight, the effect of adding calcium stearate cannot be obtained. The content of calcium stearate is 10 parts by weight or less, preferably 9 parts by weight or less. When the content of calcium stearate exceeds 10 parts by weight, rolling resistance increases.

ＥＮＲ、シリカおよびステアリン酸カルシウムを組み合わせて配合することで、ゴム組成物のｐＨを中性付近にシフトすることによりゴム強度の低下を抑制することができ、さらに、耐摩耗性および耐熱性を向上させることができる。本発明では、さらに、カーボンブラックを配合することで、耐候性に優れるという効果が得られる。 By blending ENR, silica and calcium stearate in combination, the rubber composition can be prevented from lowering its strength by shifting the pH of the rubber composition to near neutrality, and the wear resistance and heat resistance are improved. be able to. In this invention, the effect that it is excellent in a weather resistance is further acquired by mix | blending carbon black.

本発明のゴム組成物には、さらに、オイルを含有することができる。 The rubber composition of the present invention can further contain oil.

オイルとしては、とくに限定されるものではないが、たとえば、パラフィンオイル、ナフテンオイル、アロマオイルなどの芳香族系オイルなどのプロセスオイル、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落花生油、ロジン、パインオイル、パインタール、トール油、コーン油、こめ油、べに花油、ごま油、オリーブ油、ひまわり油、パーム核油、椿油、ホホバ油、マカデミアナッツ油、サフラワー油、桐油などの植物油脂などがあげられる。 The oil is not particularly limited, but for example, process oil such as paraffin oil, naphthenic oil, aromatic oil such as aromatic oil, castor oil, cottonseed oil, linseed oil, rapeseed oil, soybean oil, palm oil, Palm oil, peanut oil, rosin, pine oil, pine tar, tall oil, corn oil, rice bran oil, bean flower oil, sesame oil, olive oil, sunflower oil, palm kernel oil, coconut oil, jojoba oil, macadamia nut oil, safflower oil, Examples include vegetable oils such as paulownia oil.

オイルの含有量は、ゴム成分１００重量部に対して２０重量部以下が好ましく、１５重量部以下がより好ましい。オイルの含有量が２０重量部をこえると、耐摩耗性および熱老化特性が低下する傾向がある。 The oil content is preferably 20 parts by weight or less, more preferably 15 parts by weight or less, based on 100 parts by weight of the rubber component. When the oil content exceeds 20 parts by weight, the wear resistance and heat aging characteristics tend to deteriorate.

本発明のゴム組成物には、ゴム成分、シリカ、カーボンブラック、ステアリン酸カルシウム、シランカップリング剤およびオイル以外にも、必要に応じて、ワックス、各種老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛、硫黄などの加硫剤、各種加硫促進剤などの通常ゴム工業で使用される配合剤を適宜配合することができる。 In addition to the rubber component, silica, carbon black, calcium stearate, silane coupling agent and oil, the rubber composition of the present invention includes, if necessary, wax, various anti-aging agents, stearic acid, zinc oxide, sulfur and the like. The compounding agents usually used in the rubber industry, such as vulcanizing agents and various vulcanization accelerators, can be appropriately blended.

本発明のゴム組成物はタイヤ用ゴム組成物とすることが好ましいという理由から、トレッド用ゴム組成物とすることがより好ましい。 Since the rubber composition of the present invention is preferably a tire rubber composition, it is more preferably a tread rubber composition.

本発明のタイヤは、本発明のゴム組成物を用い、通常の方法で製造される。すなわち、必要に応じて前記配合剤を配合した本発明のゴム組成物を未加硫の段階でタイヤの各部材の形状にあわせて押し出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加硫することにより本発明のタイヤを得る。 The tire of the present invention is produced by a usual method using the rubber composition of the present invention. That is, if necessary, the rubber composition of the present invention blended with the above compounding agent is extruded in accordance with the shape of each member of the tire at an unvulcanized stage, and molded on a tire molding machine by a usual method. Thus, an unvulcanized tire is formed. This unvulcanized tire is vulcanized in a vulcanizer to obtain the tire of the present invention.

実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。 The present invention will be specifically described based on examples, but the present invention is not limited to these examples.

以下に、本発明で用いた各種薬品をまとめて示す。
天然ゴム（ＮＲ）：ＲＳＳ♯３
エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）：クンプーランガスリー製のＥＮＲ２５（エポキシ化率：２５％）
カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ２２０（Ｎ₂ＳＡ：１１５ｍ²／ｇ）
シリカ：デグッサ社製のウルトラジルＶＮ３（ＢＥＴ：２１０ｍ²／ｇ）
ステアリン酸カルシウム：日本油脂（株）製
シランカップリング剤：デグサ製のＳｉ６９
オイル：日清オイリオ製の植物油
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックワックス
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
ステアリン酸：日本油脂（株）製
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華１号
硫黄：鶴見化学工業（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルファンアミド） The various chemicals used in the present invention are shown below.
Natural rubber (NR): RSS # 3
Epoxidized natural rubber (ENR): ENR25 (Epoxidation rate: 25%) manufactured by Kunpu Langursley
Carbon black: Show Black N220 (N ₂ SA: 115 m ² / g) manufactured by Cabot Japan
Silica: Ultrazil VN3 manufactured by Degussa (BET: 210 m ² / g)
Calcium stearate: Nippon Oil & Fats Co., Ltd. Silane coupling agent: Degussa Si69
Oil: Vegetable oil wax manufactured by Nissin Oilio Co., Ltd .: Sunnock wax manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd. Anti-aging agent: NOCRACK 6C (N- (1,3-dimethylbutyl) manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd. -N'-phenyl-p-phenylenediamine)
Stearic acid: Nippon Oil & Fats Co., Ltd. Zinc oxide: Zinc Hana No. 1 manufactured by Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd. Sulfur: Powdered sulfur vulcanization accelerator manufactured by Tsurumi Chemical Co., Ltd. Noxeller NS (N-tert-butyl-2-benzothiazolylsulfanamide)

実施例１〜２および比較例１〜２
表１の配合処方にしたがい、硫黄および加硫促進剤以外の薬品を、神戸製鋼所製の１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、１３０℃の条件下で２分間混練りし、混練物を得た。次に、得られた混練物に硫黄および加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて、９５℃の条件下で２分間混練りし、未加硫ゴム組成物を得た。さらに、未加硫ゴム組成物を１５０℃の条件下で３０分加硫することで実施例１〜２および比較例１〜２の加硫ゴム組成物を得た。 Examples 1-2 and Comparative Examples 1-2
According to the formulation of Table 1, chemicals other than sulfur and a vulcanization accelerator were kneaded for 2 minutes under a condition of 130 ° C. using a 1.7 L Banbury mixer manufactured by Kobe Steel to obtain a kneaded product. . Next, sulfur and a vulcanization accelerator were added to the obtained kneaded product, and kneaded for 2 minutes at 95 ° C. using an open roll to obtain an unvulcanized rubber composition. Furthermore, the vulcanized rubber composition of Examples 1-2 and Comparative Examples 1-2 was obtained by vulcanizing | curing an unvulcanized rubber composition for 30 minutes on 150 degreeC conditions.

（引張試験）
前記加硫ゴム組成物から所定の試験片を切り出し、温度１００℃の条件下で４８時間熱酸化劣化させて作製した試験用ゴムシートからなる３号ダンベルを用いて、ＪＩＳＫ６２５１「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準じて引張試験を実施し、破断強度（ＴＢ）および破断時伸び（ＥＢ）を測定し、ＴＢとＥＢとの積（ＴＢ×ＥＢ）を算出し、比較例１のゴム強度指数を１００とし、下記計算式により、ゴム強度をそれぞれ指数表示した。なお、ゴム強度指数が大きいほど、ゴム強度に優れるため、欠けにくいことを示す。
（ゴム強度指数）＝（各配合の（ＴＢ×ＥＢ））
÷（比較例１の（ＴＢ×ＥＢ））×１００ (Tensile test)
A predetermined test piece was cut out from the vulcanized rubber composition and subjected to oxidative degradation for 48 hours under the condition of a temperature of 100 ° C., and a JIS K6251 “vulcanized rubber and JIS K6251 Conducting a tensile test according to “Thermoplastic rubber-Determination of tensile properties”, measuring the breaking strength (TB) and the elongation at break (EB), calculating the product of TB and EB (TB × EB), The rubber strength index of Comparative Example 1 was set to 100, and the rubber strength was indicated by an index according to the following formula. The larger the rubber strength index, the better the rubber strength and the less the chip.
(Rubber strength index) = ((TB × EB) of each formulation)
÷ ((TB × EB) of Comparative Example 1) × 100

（粘弾性試験）
前記加硫ゴム組成物から所定の試験片を切り出し、（株）上島製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪１０％、動歪１％、周波数１０Ｈｚの条件下で、６０℃における正接損失（ｔａｎδ）の測定を行い、比較例１の転がり抵抗指数を１００とし、下記計算式により、転がり抵抗をそれぞれ指数表示した。なお、転がり抵抗指数が大きいほど、転がり抵抗が低減され、良好であることを示す。
（転がり抵抗指数）＝（比較例１のｔａｎδ）
÷（各配合のｔａｎδ）×１００ (Viscoelasticity test)
A predetermined test piece is cut out from the vulcanized rubber composition and tangent at 60 ° C. under conditions of initial strain 10%, dynamic strain 1%, frequency 10 Hz, using a viscoelastic spectrometer manufactured by Ueshima Seisakusho. The loss (tan δ) was measured, the rolling resistance index of Comparative Example 1 was set to 100, and the rolling resistance was indicated by an index according to the following formula. In addition, rolling resistance is reduced and it shows that it is so favorable that a rolling resistance index | exponent is large.
(Rolling resistance index) = (tan δ of Comparative Example 1)
÷ (tan δ of each formulation) × 100

前記試験結果を表１に示す。 The test results are shown in Table 1.

ステアリン酸カルシウムの含有量がＥＮＲ１００重量部に対して２〜１０重量部である実施例１および２では、転がり抵抗を増大させることなく、ゴム強度を向上させ、耐カットチップ性能を向上させることができる。 In Examples 1 and 2 in which the content of calcium stearate is 2 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of ENR, rubber strength can be improved and cut-chip performance can be improved without increasing rolling resistance. .

ステアリン酸カルシウムを含有しない比較例１では、ゴム強度が低下し、耐カットチップ性能が悪化する。 In Comparative Example 1 that does not contain calcium stearate, the rubber strength is reduced and the cut-chip resistance is deteriorated.

ステアリン酸カルシウムの含有量がＥＮＲ１００重量部に対して１０重量部をこえる比較例２では、ゴム強度を向上させ、耐カットチップ性能を向上させることはできるが、転がり抵抗が増大する。 In Comparative Example 2 in which the content of calcium stearate exceeds 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of ENR, the rubber strength can be improved and the anti-cut chip performance can be improved, but the rolling resistance increases.

Claims

For 100 parts by weight of a rubber component consisting of 55% by weight or more of epoxidized natural rubber and 45% by weight or less of natural rubber,
Containing 55 parts by weight or more of silica and 5 parts by weight or less of carbon black,
For 100 parts by weight of the epoxidized natural rubber,
A rubber composition containing 2 to 10 parts by weight of calcium stearate.

A tire having a tread using the rubber composition according to claim 1.