JP2007144507A - プレス成形部材およびプレス成形方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】形状凍結に優れたプレス成形部材およびその成形方法を提供する。
【解決手段】プレス成形途中の素材金属板Wが稜線成形部を通過することで曲げ曲げ戻し変形を受けた部位、例えば離型後の絞りプレス成形部材Wbの縦壁部Wb1に、その通過方向Sに対して略垂直方向に波深さDが0.3mm以下の波板形状Wb11が成形されたプレス成形部材。また波板形状Wb1は、その成形面であるポンチ1及びダイス2の縦壁成形部11、21に凹凸が噛合う線状凹凸形状111、112及び211、212を彫り込み加圧成形する。
【選択図】図10
【解決手段】プレス成形途中の素材金属板Wが稜線成形部を通過することで曲げ曲げ戻し変形を受けた部位、例えば離型後の絞りプレス成形部材Wbの縦壁部Wb1に、その通過方向Sに対して略垂直方向に波深さDが0.3mm以下の波板形状Wb11が成形されたプレス成形部材。また波板形状Wb1は、その成形面であるポンチ1及びダイス2の縦壁成形部11、21に凹凸が噛合う線状凹凸形状111、112及び211、212を彫り込み加圧成形する。
【選択図】図10
Description
自動車のボデー部材として使われる薄鋼板のプレス成形部材およびプレス成形方法に関し、離型後の弾性回復により発生するプレス成形部材の縦壁部の反りといった形状精度不具合の改善に関するものである。
近年、自動車ボデーの軽量化のため薄鋼板のハイテン化が進められているが、それに伴いプレス成形部材の縦壁部の反りといった離型後の弾性回復による形状精度不具合が大きな問題となっている。図1はハット断面形状を絞り成形するプレス型の断面で、素材となる薄鋼板Wがシワ押さえ3の上に投入され、ダイス2がプレス方向Pに降下する状態を示す。ダイス2が更に降下すると、薄鋼板Wはシワ押え部23とバネ4に支持されたシワ押え3とで押圧され沈み込み、ポンチ上部12に接触すると絞り成形が始まる。更に降下してダイス2a及びシワ押え3aの位置まで降下すると、薄鋼板Wはプレス成形部材Waとなり絞り成形が完了する。プレス成形部材Wbは、離型後のプレス成形部材Waを示し、弾性回復により縦壁部Wb1が反り返る形状精度不具合を示す。この不具合は、成形途中の薄鋼板Wがダイス2の稜線成形部22を通過するときの曲げ曲げ戻し変形がもたらす板厚内の偏った残留応力によるものと考えられている。形状精度の改善としては次のような技術が知られている。
1.予め弾性回復量を予想して成形形状を見込む。
2.絞り成形下死点付近の張出し成形。
3.特開2001−87816のようにプレス成形部材の縦壁部に線状凹形状を加圧成形する。
1.予め弾性回復量を予想して成形形状を見込む。
2.絞り成形下死点付近の張出し成形。
3.特開2001−87816のようにプレス成形部材の縦壁部に線状凹形状を加圧成形する。
前記1の方法は、弾性回復量を的確に予想することが難しく、精度修正に多大な工数を必要とする。また薄鋼板のハイテン化に伴い見込み量が著しく増大する傾向にあるが、見込む形状がプレス方向で負角となり、適切な形状見込みができない場合がある。また前記2の方法は、成形工程を増やす、もしくは特殊なプレス機械を必要とする。さらに絞り成形部材の外周に、成形下死点付近で材料の流入を完全拘束するための掴み代が必要となり、素材の歩留りが悪化する。また前記3の方法は、線状凹形状部の板厚が減少するためプレス成形部材の強度低下が避けられず、車両骨格部材に採用した場合、板厚を厚くする必要がある。さらに厚板のハイテン材に線状凹形状部を成形すると、線状凸成形部に多大な面圧が掛かるため線状凸成形部の硬度を高める必要があり、薄鋼板に表面処理しためっき膜を傷付け防錆性能を低下させる恐れもある。
本発明を説明するに際し、その効果確認のため行った実験について説明する。実験に用いた試料鋼板TWは、溶融亜鉛めっき処理の440N級ハイテン材で板厚1.4mm、幅24mm、長さ48mmとした。図2は、試料鋼板TWを長手板厚方向から見たもので、試料鋼板TWに施した前処理を示す。まず平板の試料鋼板TWをR40にて曲げ成形して試料鋼板TWaを作成。次に試料鋼板TWaを平らな成形面で再度プレスして試料鋼板TWbを作成。次に試料鋼板TWbをプレス機から取出し弾性回復したものを、本実験に使用する反り量δaの試料鋼板TWcとした。試料鋼板TWaは、絞り成形途中に曲げ曲げ戻し変形を受けたプレス成形部材の縦壁部を想定したものである。試料鋼板TWbは、絞り成形下死点のプレス成形部材の縦壁部を想定したものである。試料鋼板TWcは、絞り成形後に弾性回復したプレス成形部材の縦壁部を想定したもので、板厚内の偏った残留応力による反りを再現した。実際の絞り成形部材とは異なるが、効果の確認としては問題ないと考えられる。
図3は、本実験のプレス型の断面図を示す。ポンチT1及びダイスT2の成形面T11及びT21には、凹凸が噛合う線状凹凸形状T111、T112及びT211、T212が形成されており、これらは平坦面にR10のカッターで送りピッチ8mm、深さ0.6mmで切削した。図4は、図3に示す反り量δaの試料鋼板TWcをプレス方向Pに押圧して波板成形した状態を示す。図5は、図4の波板成形部Aの拡大図である。本実験は、線状凸形状T111、T211による波板成形時の波深さDaを変えプレス成形し、離型後に弾性回復した試料鋼板TWcの反り量δb及び波深さDbを測定した。図6は、本実験の反り改善結果を示す。左側縦軸の反り改善率は、(δa−δb)/δa×100(%)にて算出した。実験結果から波板成形が、板厚内の偏った残留応力による反りに対し有効であることが確認できる。また波板形状は、プレス成形部材にとって好ましくない形状であるが、弾性回復により波深さが十分浅くなることも確認できる。また試料鋼板TWcに表面処理した溶融亜鉛めっき膜も破損することなく良好であった。本実験は、実際のプレス成形では歪取りのリストライク成形に当たる。実験していないが、絞り成形と同時に波板成形しても同様の効果が得られると予想できる。
波板成形の反り改善メカニズムは必ずしも明らかでないが、次のように推察できる。図7,8、9は、図5における波板成形部の成形途中を示す。まず図7は、波板成形が始まる状態を示し、試料鋼板TWcは線状凸形状T111、T211に押圧され平坦になっている。ただし試料鋼板TWcは、前処理として平面プレスの履歴(試料鋼板TWb)が有る。そのため板厚全域が弾性変形域で、中立面を境に上半分が引張方向で下半分が圧縮方向の偏った応力分布を示し、板表面部の応力は降伏点に達している。これにより線状凸形状T111が波板成形を始めると直ちに塑性変形を開始する。図8は、波板成形途中を示し、線状凸形状T211側の板表面部が弾性変形限界に達した状態を示す。線状凸形状T111側では、応力集中により板表面付近の塑性変形が進行しているのに対し、線状凸形状T211側は、板厚全域が弾性変形域のままである。また線状凸形状T211側の応力は、図7に対し引張圧縮の方向が反転した応力となる。図9は、波板形状が更に深く成形された状態を示す。線状凸形状T211側の方がより多く弾性変形域を残すが、引張圧縮の方向が反転したほぼ対称の応力となる。以上から推察する波板成形の反り改善メカニズムは、まず波板成形の凹部と凸部で引張圧縮の方向が反転した応力分布となり、波板成形前の板厚内の偏った応力分布を緩和することにある。また波板成形の際、板厚内の偏った応力分布の圧縮応力側においては、引張応力側に較べ先行して塑性変形を始め、応力集中により局部的に曲がる。これらのことから波板成形が、試料鋼板TWcの反りを改善したと考えられる。
以上の実験から導かれた本発明は以下の通りである。請求項1に記載された本発明は、プレス成形途中の素材金属板が稜線成形部を通過することで曲げ曲げ戻し変形を受けた部位に、その通過方向に対して略垂直方向に波板形状が成形されたプレス成形部材であって、その波深さが0.3mm以下となるプレス成形部材である。ただし本発明の波板形状は、本来のプレス成形部材にとって不要の形状で、深過ぎる波板形状は様々な問題を引き起こす。例えばスポット溶接不良、ウエルドナット等の面直度不良、ウェザーストリップ等のシール不良などである。そのため本発明では波板形状の波深さを0.3mm以下とするが、前記不良が懸念される部位は、深くとも0.1mm程度に波深さを抑えることが望ましい。また前記実験では、波板形状の波深さだけを変えて反り改善効果を確認したが、波板形状の波ピッチを小さくすれば、より浅い波深さで同様の効果が期待できる。また素材金属板は、鋼板に限らずアルミ板等でも同様の効果が期待できる。
請求項2に記載された本発明は、プレス成形途中の素材金属板が稜線成形部を通過することで曲げ曲げ戻し変形を受けた部位に、その通過方向に対して略垂直方向に凹凸が噛合う線状凹凸形状を成形面であるポンチ及びダイスに彫り込み加圧成形することで波板形状を成形するプレス成形方法であって、離型後の波深さが0.3mm以下となるプレス成形方法である。ただし波板形状の波ピッチを極端に小さくすると、波板成形に大荷重が必要となり、その成形部であるダイスが歪むことで波深さの管理が困難になる。そのため厚板や極端なハイテン材の場合、波板形状の波ピッチの設定とダイスの剛性には注意が必要である。
請求項1に記載された発明によれば、前記実験結果が示すように波板形状がもたらす反り改善効果により、反りの無いプレス成形部材を提供できる。また波板形状は十分浅いため、プレス成形部材の強度低下を招くことは無い。また請求項2に記載された発明によれば、波板形状がもたらす反り改善効果により、反りの無いプレス成形部材が生産可能で、精度修正工数を大幅に削減できる。また絞り成形または曲げ成形で波板形状を同時に成形すれば、成形工程を増やす必要が無く、絞り又は曲げの成形性を妨げない。また波板成形には少なからずプレス機械の成形能力を必要とするが、特殊なプレス機械を必要としない。さらに素材の歩留を詰めても反り改善効果が低下することは無い。また厚板のハイテン材であっても、波板成形の成形部となる線状凸形状は、その他の成形部と同等の硬度で対応できる。さらに素材に表面処理しためっき膜も波板成形により破損することは無く、防錆性能を損ねることは無い。
図10は、ハット断面形状を有する本発明のプレス成形部材Wbを示す。図11は、プレス成形部材Wbを絞り成形する本発明のプレス型断面を示し、素材となる薄鋼板Wがシワ押さえ3の上に投入され、ダイス2がプレス方向Pに降下する状態を示す。ポンチ1の縦壁成形面11とダイス2の縦壁成形面21には、線状凹凸形状111、112及び211、212が多数彫り込まれている。図示しないがダイス2が降下すると、薄鋼板Wはシワ押え部23とバネ4に支持されたシワ押え3とで押圧され沈み込む。そしてポンチ上部12が薄鋼板Wに喰い込むと、薄鋼板Wの両端部はシワ押え部23と稜線成形部22を滑りながら内側に流入し、絞り成形が始まる。更にダイス2が降下してダイス2a及びシワ押え3aの位置まで降下すると、薄鋼板Wは絞り成形部材Waとなり絞り成形が完了する。この時、線状凹凸形状111、112及び211、212は、凹凸が噛み合いプレス成形部材Waの縦壁部Wa1に波深さDaの波板形状Wa11を成形する。通過方向Sは、薄鋼板Wが成形途中に稜線成形部22を通過する方向で、縦壁部Wa1は稜線成形部22を通過する際に曲げ曲げ戻し変形を受けている。また線状凹凸形状111、112及び211、212は、通過方向Sに対し垂直方向に形成されている。このプレス成形部材Waを型から取出し、弾性回復したものが図10に示すプレス成形部材Wbである。プレス成形部材Wbの縦壁部Wb1には波板形状Wb11が通過方向Sに対し垂直方向に成形され、その波深さDbは0.3mm以下で弾性回復により成形時の波深さDaより浅くなっている。絞り成形途中の縦壁部Wa1は、曲げ曲げ戻し変形を受けており、板厚内の偏った内部応力により反り返ろうとする。しかし絞り成形末期の縦壁部Wa1に波板形状Wa11が成形されると、前記実験結果が示す波板形状Wa11の反り改善効果により、型から取出しても反りの無いプレス成形部材Wbとなる。ただし波板成形がプレス方向Pに対し負角とならないため、プレス成形部材Wbの縦壁部Wb1の開き角度θ1は少なくとも3°程度開いている必要がある。
波板形状Wb11は、本来のプレス成形部材Wbにとって不要の形状であり、線状凸形状211による曲げ成形の塑性変形量を最小にして、波深さDbを浅くすることが好ましい。また絞り成形と同時に波板成形する場合の線状凸形状211は、波板成形途中の縦壁部Wa1に対し鋭角に接触し若干量移動する。そのため線状凸形状211の成形Rが小さいと磨耗したり、プレス成形部材Wbのめっき膜を破損したりする心配がある。図12は、ポンチ1とダイス2で線状凸形状の成形Rを変えた波板成形部の断面で、波板成形が完了した状態を示し、角度θ2は、波板形状の変曲点における接線角度を示す。ポンチ1の線状凸形状111の成形Rに対し、ダイス2の線状凸形状211の成形Rを大きく設定してある。線状凸形状111の成形Rは小さくしても縦壁部Wa1の移動が無いため磨耗の心配がなく、小さな成形Rは波板成形時の応力集中を起こし易くなる。一方、大きな成形Rの線状凸形状211は、波ピッチと接線角度θ2が同じ場合、波深さDaを小さく設定できる。そのため波深さDaを浅くして線状凸形状211による曲げ変形を弾性変形域、もしくは最小限の塑性変形に留めることができ、プレス成形部材Wbの波深さDbを浅くすることができる。また大きな成形Rの線状凸形状211側は広範囲に接触するため、小さい成形Rの線状凸形状111側は局部的に曲げ変形し易い。また波板形状を絞り成形と同時成形すると、プレス方向Pは図のように縦壁部Wa1に対し鋭角に滑りながら接触するが、大きな成形Rの線状凸形状211は、磨耗に十分耐えることができる。
これまで絞り成形型での実施例を取上げた。しかし複雑な形状の曲げ成形の場合、曲げ成形過程で曲げ曲げ戻し変形を受けることがある。また自動車のサイドアウタパネル等の外周部には、絞り成形で一次の、そして寄曲げ成形で二次の曲げ曲げ戻し変形を受ける部位が少なからずある(図示無し)。このような場合、曲げ曲げ戻し変形を受けた部位の曲げ成形面に凹凸が噛合う線状凹凸形状を彫り込み、波板形状を成形してもプレス成形部材Wbの反りを改善することが可能である(図示無し)。
1 ポンチ、2 ダイス、3 シワ押さえ、4 バネ、W 薄鋼板
TW、TWa、TWb、TWc 試料鋼板
Wa、Wb プレス成形部材
11、21、Wa1、Wb1 縦壁部
Wa11、Wb11 波板形状
22 稜線成形部
111,211 線状凸形状
112、212 線状凹形状
Da、Db 波深さ
P プレス方向、S 通過方向
TW、TWa、TWb、TWc 試料鋼板
Wa、Wb プレス成形部材
11、21、Wa1、Wb1 縦壁部
Wa11、Wb11 波板形状
22 稜線成形部
111,211 線状凸形状
112、212 線状凹形状
Da、Db 波深さ
P プレス方向、S 通過方向
Claims (2)
- プレス成形途中の素材金属板が稜線成形部を通過することで曲げ曲げ戻し変形を受けた部位に、その通過方向に対して略垂直方向に波板形状が成形されたプレス成形部材であって、その波深さが0.3mm以下となるプレス成形部材。
- プレス成形途中の素材金属板が稜線成形部を通過することで曲げ曲げ戻し変形を受けた部位に、その通過方向に対して略垂直方向に凹凸が噛合う線状凹凸形状を成形面であるポンチ及びダイスに彫り込み加圧成形することで波板形状を成形するプレス成形方法であって、離型後の波深さが0.3mm以下となるプレス成形方法。
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JP2005370808A JP2007144507A (ja) | 2005-11-26 | 2005-11-26 | プレス成形部材およびプレス成形方法 |
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2005
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