JP2007140561A - 液晶表示パネル - Google Patents

Abstract

【課題】液晶表示パネルの表示領域周辺部での光漏れを誘発せずに、表示領域の外周部の額縁領域を小さくすることにより小型化された液晶表示パネルを提供する。
【解決手段】遮光性を有する第一の膜（3a）が形成された第一の基板(1)と表示領域を有する第二の基板(2)とを対向させて接着し、表示領域を囲むように両基板間に紫外線硬化型のシール樹脂(4)を備えた液晶表示パネルであって、第一の膜は表示領域を額縁状に取り囲んで、所定の幅(P-Q)を持って連続して形成され、第二の基板上の表示領域の外周部において、遮光性を有する第二の膜(3b)がシール樹脂の塗布部を含んで基板の端部に向かって延在して形成され、第一の膜と第二の膜は、表示領域の外周部の額縁領域において、組み合わせて隙間のない遮光領域(P)となるよう形成され、シール樹脂は第一の膜と重畳しない位置に形成された構成。
【選択図】図２

Description

この発明は、液晶表示装置における液晶表示パネルに関するものである。

図１７は従来の液晶表示装置における液晶表示パネルを示す平面模式図、図１８（ａ）は図１７のＪ−Ｊ線に沿った断面模式図、図１８（ｂ）は図１７のＫ−Ｋ線に沿った断面模式図である。
図において、１および２は対向配置された第一の基板および第二の基板、３ａは第一の基板１に形成された遮光質膜、４は紫外線硬化型のシール樹脂、５は第二の基板２に形成された画面表示を行う表示用電極、６は第二の基板２の表示領域の外側に形成された表示用電極、電極引き回し線および絶縁膜等（以下、電極引き回し線等と称する）、７はシール樹脂４を硬化させるために照射される紫外線である。

従来の液晶表示装置における液晶表示パネルは、対向する第一の基板１と第二の基板２を接着すると共に第一の基板１と第二の基板２の間に挟持される液晶を封入する紫外線硬化型のシール樹脂４を第一の基板１と第二の基板２の少なくともいずれか一方が透明である部分に塗布し、透明な基板側から紫外線７を照射して硬化させている。なお、第二の基板２の周辺部には電極引き回し線等６の紫外線を遮光する膜が形成されているため、一般的に紫外線７の照射は第一の基板１側から行われている。

従来の液晶表示装置における液晶表示パネルは以上のように構成されているので、図１８（ａ）に示すように、第一の基板１の周辺部において、表示領域の周辺遮光用の遮光質膜３ａが幅Ｐを有して形成されている部分の外側に、シール樹脂４に紫外線７を照射するための幅Ｑを有する透明部分を確保しなければならず、表示領域の外周部の額縁領域の幅Ｒは幅Ｐと幅Ｑを合わせた幅が必要となり、液晶表示装置を小型化できないという問題があった。
また、シール樹脂４に紫外線７を照射するための透明部分の幅Ｑを確保した状態で表示領域の外周部の額縁領域の幅Ｒを小さくすると、表示領域の周辺遮光用の遮光質膜３ａの形成領域が不十分となり、表示領域の周辺部で光漏れが生じて表示品位を低下させるなどの問題があった。
また、表示領域の周辺遮光用の遮光質膜３ａが形成されていない第二の基板２側から紫外線７の照射を行う場合には、第二の基板２の周辺部に形成された電極引き回し線等６が紫外線を遮光するため、この部分でシール樹脂４の硬化が不完全となるなどの問題があった。

この発明は、上記のような問題点を解消するためになされたもので、表示領域の周辺部での光漏れを誘発せずに、表示領域の外周部の額縁領域を小さくすることにより小型化された液晶表示装置の液晶表示パネルを得ることを目的とする。

この発明に係わる液晶表示パネルは、遮光性を有する第一の膜（3a）が形成された第一の基板(1)、前記第一の基板に対向し、表示領域を有する第二の基板(2)、前記第一の基板と前記第二の基板とを対向させて接着すると共に、前記表示領域を囲むように配設され前記第一の基板と前記第二の基板の間に挟持される液晶を封入する紫外線硬化型のシール樹脂(4)を備えた液晶表示パネルであって、前記第一の膜は前記表示領域を額縁状に取り囲んで、所定の幅(P-Q)を持って連続して形成され、前記第二の基板上の前記表示領域の外周部において、遮光性を有する第二の膜(3b)が前記シール樹脂の塗布部を含んで前記基板の端部に向かって延在して形成され、前記第一の膜と前記第二の膜は、前記表示領域の外周部の額縁領域において、組み合わせて隙間のない遮光領域(P)となるよう形成され、前記シール樹脂は、前記第一の膜と重畳しない位置に形成されたものである。

以上のように、この発明によれば、液晶表示装置における表示領域の周辺遮光用膜を対向配置される二枚の基板に互い違いに形成し、周辺遮光用膜形成領域内に液晶表示パネルを構成する二枚の基板を接着するために用いられるシール樹脂に紫外線を照射するための透明部分を設けることにより、周辺遮光用膜の形成領域を十分に確保して表示領域周辺部における光漏れを防止できると共に、表示領域の外周部の額縁領域の幅を小さくして液晶表示装置を小型化することができる。

また、シール樹脂が塗布される部分において、対向配置される二枚の基板の両方に遮光質膜または遮光体が形成されている場合、この遮光質膜または遮光体に紫外線透過用のスリットを交互に連続するように設けることにより、周辺遮光用膜領域内にシール樹脂に紫外線を照射するための透明部分を設けることにより、周辺遮光用膜の形成領域を十分に確保して表示領域周辺部における光漏れを防止できると共に、表示領域の外周部の額縁領域の幅を小さくして液晶表示装置を小型化することができる。

また、シール樹脂が塗布される部分において、対向配置される二枚の基板の両方に遮光質膜または遮光体が形成されている場合、この遮光質膜または遮光体に形成する紫外線透過用のスリットの開口部分が不連続な状態、すなわち二枚の基板において遮光性を有する膜が重なるオーバーラップ部分を設けることにより、二枚の基板を重ね合わせる際のアライメントに余裕をもたせることができる。

また、液晶表示装置の製造方法において、液晶表示パネルを構成する二枚の基板を対向させて接着するために用いられる紫外線硬化型のシール樹脂への紫外線の照射を重ね合わせ基板の両面に行う必要がある場合に、両側から同時に行うことにより、シール樹脂の硬化工程を短時間で行うことができ、生産性を向上させることができる。

また、液晶表示装置の製造方法において、紫外線硬化型のシール樹脂への紫外線の照射を重ね合わせ基板の両面に行う必要がある場合に、片面ずつ交互に行う異により、紫外線照射装置の構成を簡素化できる。

また、液晶表示装置の製造方法において、紫外線硬化型のシール樹脂への紫外線の照射を、シール樹脂を硬化させるために必要な領域にのみ行うことにより、液晶表示装置の表示特性に係わる構成要素（例えば、表示電極、液晶用配向膜等）の紫外線による悪影響を防止し、表示品位の高い液晶表示装置を得ることができる。

また、シール樹脂として紫外線反応誘起熱硬化型のものを用いることにより、何らかの原因で紫外線が照射されない部分が生じた場合でも、加熱処理により確実にシール樹脂を硬化させることができ、信頼性の高い液晶表示装置を得ることができる。

実施の形態１．
以下、この発明の一実施の形態である液晶表示装置の液晶表示パネルを図について説明する。図１は本発明の実施の形態１による液晶表示装置の液晶表示パネルを示す平面模式図、図２（ａ）は図１のＡ−Ａ線に沿った断面模式図、図２（ｂ）は図１のＢ−Ｂ線に沿った断面模式図である。
図において、１および２は対向配置された第一の基板および第二の基板、３ａは第一の基板１に形成された遮光質膜、３ｂは第二の基板２に形成された遮光質膜、４は紫外線硬化型のシール樹脂で、対向する第一の基板１と第二の基板２を接着すると共に第一の基板１と第二の基板２の間に挟持される液晶を封入する。５は第二の基板２に形成された画面表示を行う表示用電極、６は第二の基板２の表示領域の外側に形成された表示用電極、電極引き回し線および絶縁膜等（以下、電極引き回し線等と称する）である。なお、符号６で示された領域では、遮光質膜による配線や透明膜を積層することによる紫外線の反射により、部分的に紫外線が遮光される。７はシール樹脂４を硬化させるために照射される紫外線である。Ｐは液晶表示パネルの表示領域の周辺遮光用膜の形成領域の幅、Ｑはシール樹脂４の硬化のために照射される紫外線７の透過領域の幅を示している。

本実施の形態による液晶表示パネルでは、表示領域の周辺遮光用膜として、表示領域の外縁部から続けて所定の領域まで第一の基板１に遮光質膜３ａを形成し、その外側から第一の基板１の端部までは、第一の基板１に対向配置される第二の基板２に遮光質膜３ｂを形成する。このようにして形成された周辺遮光用膜の幅Ｐは、第一の基板１に形成された遮光質膜３ａの幅と第二の基板に形成された遮光質膜３ｂの幅を合わせたものとなる。また、第一の基板１には、遮光質膜３ａの外側に、第二の基板の遮光質膜３ｂ形成部分に対応する幅Ｑを有する透明部分が形成され、この透明部分を介して紫外線７がシール樹脂４に照射される。

この発明によれば、表示領域の周辺遮光用膜（遮光質膜３ａおよび３ｂ）を、対向配置される第一の基板１（遮光質膜３ａ）と第二の基板２（遮光質膜３ｂ）に互い違いに形成し、シール樹脂４が塗布され紫外線７が照射される領域では、周辺遮光用膜を第二の基板２側に形成することにより、周辺遮光用膜（遮光質膜３ａおよび３ｂ）が形成される領域（幅Ｐ）内にシール樹脂４に紫外線７を照射するための透明部分（幅Ｑ）を第一の基板１側に設けることができるため、表示領域の外周部の額縁領域の幅は周辺遮光用膜が形成される領域の幅Ｐと同等でよく、額縁領域を小さくして液晶表示装置のサイズを小さくすることができると共に、表示領域の周辺遮光用膜の形成領域（幅Ｐ）は十分に確保されているので、表示領域周辺部における光漏れを防止することができる。

実施の形態２．
図３はこの発明の実施の形態２による液晶表示装置の液晶表示パネルを示す平面模式図、図４（ａ）は図３のＣ−Ｃ線に沿った断面模式図、図４（ｂ）は図３のＤ−Ｄ線に沿った断面模式図である。図中の符号は図１および図２と同一であるので説明を省略する。

本実施の形態による液晶表示パネルでは、図４（ａ）に示す第二の基板２に電極の引き回し線等６が形成されていない部分では、表示領域の周辺遮光用膜として、第一の基板１に表示領域の外縁部から基板端部まで続けて遮光質膜３ａを形成し、シール樹脂４への紫外線７の照射は第二の基板２側から行う。
また、図４（ｂ）に示す第二の基板２に電極引き回し線等６が形成されている部分では、表示領域の周辺遮光用膜として、表示領域の外縁部から続けて所定の領域まで第一の基板１に遮光質膜３ａを形成し、その外側から第一の基板１の端部までは、第一の基板１に対向配置される第二の基板２に遮光質膜３ｂを形成する。このようにして形成された周辺遮光用膜の幅Ｐは、第一の基板１に形成された遮光質膜３ａの幅と第二の基板に形成された遮光質膜３ｂの幅を合わせたものとなる。また、第一の基板１には、遮光質膜３ａの外側に、第二の基板２の遮光質膜３ｂ形成部分に対応する幅Ｑを有する透明部分が形成され、この透明部分を介して紫外線７が第一の基板１側からシール樹脂４に照射される。

本実施の形態によれば、図４（ａ）に示す第二の基板２に電極の引き回し線等６が形成されていない部分では、表示領域の周辺遮光用膜を第一の基板１に形成し、シール樹脂４への紫外線７の照射は第二の基板２側から行うことにより、周辺遮光用膜（遮光質膜３ａ）が形成される領域（幅Ｐ）全体をシール樹脂４に紫外線７を照射するための透明部分（幅Ｑ）とすることができ、また、図４（ｂ）に示す第二の基板２に電極引き回し線等６が形成されている部分では、表示領域の周辺遮光用膜を、対向配置される第一の基板１（遮光質膜３ａ）と第二の基板２（遮光質膜３ｂ）に互い違いに形成し、シール樹脂４が塗布され紫外線７が照射される領域では周辺遮光用膜を第二の基板２側に形成することにより、周辺遮光用膜（遮光質膜３ａおよび３ｂ）が形成される領域（幅Ｐ）内にシール樹脂４に紫外線７を照射するための透明部分（幅Ｑ）を設けることができるため、表示領域の外周部の額縁領域の幅は周辺遮光用膜が形成される領域の幅Ｐと同等でよく、額縁領域を小さくして、液晶表示装置のサイズを小さくすることができると共に、表示領域の周辺遮光用膜の形成領域（幅Ｐ）は十分に確保されているので、表示領域周辺部における光漏れを防止することができる。

実施の形態３．
図５は実施の形態３による液晶表示装置の液晶表示パネルを示す平面模式図、図６は図５のＥの部分の拡大図、図７は図６のＦ−Ｆ線に沿った断面模式図である。
図において、９ａは第一の基板１の遮光質膜３ａに形成された紫外線透過用のスリット、９ｂは第二の基板２の周辺部に設けられた電極引き回し線等６の内、遮光性を有する電極引き回し線等１０に形成された紫外線透過用のスリットである。なお、微細な配線部分にスリット９ｂを形成する場合には、配線の電気的抵抗値に悪影響を及ぼさないよう考慮して形成する必要がある。また、図１および図２と同一部分には同一符号を付し説明を省略する。

本実施の形態による液晶表示パネルは、表示領域の周辺遮光用膜として、第二の基板２に遮光性を有する電極の引き回し線等１０が形成されていない部分では、第一の基板１に表示領域の外縁部から基板端部まで続けて遮光質膜３ａを形成し、図６に示す第二の基板２に電極引き回し線等１０が形成されている部分では、第一の基板１に表示領域の外縁部から基板端部まで続けて形成された遮光質膜３ａのシール樹脂４が塗布される部分に、開口幅ａ、間隔ｂを有する紫外線透過用のスリット９ａを形成すると共に、第二の基板２の周辺部に形成された遮光性を有する電極引き回し線等１０のシール樹脂４が塗布される部分に、開口幅ｂ、間隔ａを有するスリット９ｂを、図７に示すように、第一の基板１と第二の基板２を対向配置したときに遮光質膜３ａに設けられたスリット９ａと交互にかつ連続するように配置する。シール樹脂４への紫外線７の照射は、対向配置された第一の基板１と第二の基板２の両側から行われ、スリット９ａおよび９ｂを介してシール樹脂４全体に紫外線７が照射される。

本実施の形態によれば、表示領域の周辺遮光用膜（遮光質膜３ａ）を第一の基板１に幅Ｐを有して形成し、シール樹脂４が塗布される部分において、第一の基板１と第二の基板２の両方に遮光性を有する膜（遮光質膜３ａと遮光性を有する電極の引き回し線等１０）が形成されている場合、この遮光質膜３ａと電極引き回し線等１０に紫外線透過用のスリット９ａおよび９ｂを交互に連続するように設け、シール樹脂４への紫外線７の照射を対向配置された第一の基板１と第二の基板２の両側からスリット９ａおよび９ｂを介して行うことにより、遮光用膜が形成される領域（幅Ｐ）内にシール樹脂４に紫外線７を照射するための透明部分（スリット９ａおよび９ｂ）を設けることができるため、表示領域の外周部の額縁領域の幅は周辺遮光用膜が形成される領域の幅Ｐと同等でよく、額縁領域を小さくして液晶表示装置のサイズを小さくすることができると共に、表示領域の周辺遮光用膜の形成領域（幅Ｐ）は十分に確保でき、表示領域周辺部における光漏れを防止することができる。

実施の形態４．
実施の形態３では、第一の基板１に形成された遮光質膜３ａに設けるスリット９ａと、第一の基板１と対向配置される第二の基板２に形成された遮光性を有する電極引き回し線等１０に設けるスリット９ｂを交互にかつ開口部分が連続するように配置したが、図８および図９に示すように、遮光質膜３ａに設けるスリット１１ａの開口幅ａと電極引き回し線１０に設けるスリット１１ｂの開口幅ｂを所定の量だけ縮小し、第一の基板１と第二の基板２を対向配置したときにスリット１０ａとスリット１０ｂの開口部分が不連続な状態とする。

図８および図９は実施の形態４を示す図で、図８は図５におけるＥの部分と同じ領域の拡大図、図９は図８のＧ−Ｇ線に沿った断面模式図を示している。
図において、１１ａは第一の基板１の遮光質膜３ａに形成された紫外線透過用のスリット、１１ｂは第二の基板２の周辺部に設けられた遮光性を有する電極引き回し線等１０に形成された紫外線透過用のスリット、ａはスリット１１ａの開口幅、ｂはスリット１１ｂの開口幅、ｃは第一の基板１と第二の基板２を対向配置した場合の、第一の基板１に設けられたスリット１１ａと第二の基板２に設けられたスリット１１ｂの開口部の平面的な隔たり幅で、すなわち第一の基板１と第二の基板２において遮光性を有する膜（遮光質膜３ａと電極引き回し線等１０）が重なって形成されたオーバーラップ部分である。なお、このオーバーラップ部分の幅ｃは、シール樹脂４に紫外線７を照射する際の紫外線７の斜め入射光やシール樹脂４部分での散乱光の効果により、遮光性を有する膜のオーバーラップ部分におけるシール樹脂４を硬化できる量を考慮して決める。

本実施の形態によれば、実施の形態３と同様の効果が得られると共に、第一の基板１と第二の基板２を重ね合わせるアライメントに余裕をもたせることができる。

実施の形態５．
実施の形態３では、第一の基板１に形成された遮光質膜３ａおよび第一の基板１と対向配置される第二の基板２に形成された遮光性を有する電極引き回し線等１０に設けるスリット９ａ、９ｂの形状をシール樹脂４の塗布部分においては直線形状としたが、例えば図１０および図１１に示すように、外観や機能を考慮した任意の二次元形状のスリット１２ａ、１２ｂとしてもよく、実施の形態３と同様の効果が得られると共に、スリットエッジからの反射散乱光の防止や、シール樹脂４の塗布性および密着性を向上させることができる。

実施の形態６．
図１２は実施の形態２、３、４および５に記載した液晶表示装置の製造方法において、液晶表示パネルを構成する第一の基板１と第二の基板２を対向させて接着するために用いられる紫外線硬化型のシール樹脂４への紫外線７の照射方法を説明するための図である。図において、１は第一の基板、２は第二の基板、４は紫外線硬化型のシール樹脂、１４は対向配置された第一の基板１と第二の基板２で、重ね合わせ基板と称する。１５は紫外線ランプ、１６は重ね合わせ基板１４を保持すると共に紫外線が透過できる紫外線透過定盤、１７はアライメント機構である。

本実施の形態による液晶表示装置製造におけるシール樹脂４への紫外線７の照射方法は、紫外線７を重ね合わせ基板１４の両面に照射する必要がある場合において、重ね合わせ基板１４の両側から両面同時かつ基板全面に行う。

本実施の形態によれば、第一の基板１と第二の基板２に挟持された紫外線硬化型のシール樹脂４への紫外線７の照射を、重ね合わせ基板１４の両面に行う必要がある場合に、シール樹脂４の紫外線硬化を短時間に行うことができる。

実施の形態７．
実施の形態６ではシール樹脂４への紫外線７の照射を、重ね合わせ基板１４の両側から両面同時に行ったが、図１３および図１４に示すように、片面ずつ交互に行う。

本実施の形態による液晶表示装置製造におけるシール樹脂４への紫外線７の照射方法は、紫外線７を重ね合わせ基板１４の両面に行う必要がある場合において、図１３に示す方法では、紫外線の照射装置は二個の構成部からなり、まず図１３（ａ）に示す構成を有する装置を用い重ね合わせ基板１４の片側（本実施の形態では第二の基板２側）から紫外線７を照射し、次に図１３（ｂ）に示す構成を有する装置に基板を移動させて反対側（本実施の形態では第一の基板１側）から紫外線７を照射する。
また、図１４に示す方法では、まず重ね合わせ基板１４の片側（本実施の形態では第二の基板２側）から紫外線７を照射し、次に重ね合わせ基板１４を反転させて反対側（本実施の形態では第一の基板１側）から紫外線７を照射する。

本実施の形態によれば、第一の基板１と第二の基板２に挟持された紫外線硬化型のシール樹脂４への紫外線７の照射を、重ね合わせ基板１４の両面に行う必要がある場合においても、紫外線照射装置の構成を簡素化できる。また図１４に示す方法によれば、装置構成を単体にすることができる。

実施の形態８．
図１５は実施の形態１、２、３、４および５に記載した液晶表示装置の製造方法において、液晶表示パネルを構成する第一の基板１と第二の基板２を対向させて接着するために用いられる紫外線硬化型のシール樹脂４への紫外線７の照射方法を説明するための図で、図１５（ｂ）は図１５（ａ）に配備される遮光板の平面図である。
図において、１８はシール樹脂４を硬化するために紫外線７の透過が必要な領域以外に遮光膜を有する遮光板で、紫外線透過定盤１６に重ねて配置される。

本実施の形態による液晶表示装置製造におけるシール樹脂４への紫外線７の照射方法は、シール樹脂４を硬化するために紫外線７の透過が必要な領域以外には遮光膜が形成されている遮光板１８を介して行う。
なお、本実施の形態による遮光膜が形成されている遮光板１８は、実施の形態６および７に示した構成を有する装置に適用することができる。

本実施の形態によれば、第一の基板１と第二の基板２に挟持された紫外線硬化型のシール樹脂４への紫外線７の照射を、シール樹脂４を硬化させるために紫外線７の透過が必要な領域以外には遮光膜が形成されている遮光板１８を介して行うことにより、液晶表示装置の表示特性に係わる構成要素（例えば、表示電極、液晶用配向膜等）に紫外線照射による悪影響を及ぼすのを防止することができる。

実施の形態９．
実施の形態８ではシール樹脂４を硬化させるために紫外線７の透過が必要な領域以外には遮光膜が形成されている遮光板１８を介して重ね合わせ基板１４に紫外線７の照射を行ったが、図１６に示すように、紫外線ランプ１５から出射された紫外線７をファイバー１９等で導光してシール樹脂４を硬化させるために必要な領域にのみ照射することによっても、実施の形態８と同様の効果が得られる。

実施の形態１０．
上記各実施の形態では、液晶表示装置の液晶表示パネルを構成する第一の基板１と第二の基板２を対向させて接着するために用いるシール樹脂４として紫外線硬化型の樹脂を用いたが、代わりに紫外線反応誘起熱硬化型のシール樹脂（例えば、アクリル系・エポキシ系混合樹脂）を用いる。

紫外線反応誘起熱硬化型のシール樹脂は、紫外線の照射により硬化反応が誘起され、加熱処理により硬化反応が促進される。
本実施の形態によれば、紫外線反応誘起熱硬化型のシール樹脂を用いることにより、実施の形態４に示した第一の基板１と第二の基板２における遮光性を有する膜が重なって形成されるオーバーラップ部分の幅ｃを大きくした場合でも、紫外線を照射後に加熱処理を行うことによりシール樹脂を確実に硬化させることができ、第一の基板と第二の基板の重ね合わせにおけるアライメントに余裕をもたせることができる。また、微細異物付着等により紫外線が照射されない部分が生じた場合でも加熱処理によりシール樹脂を硬化させることができる。

この発明の実施の形態１による液晶表示装置の液晶表示パネルを示す平面模式図である。 この発明の実施の形態１を示す液晶表示装置の液晶表示パネルの断面模式図である。 この発明の実施の形態２を示す液晶表示装置の液晶表示パネルの平面模式図である。 この発明の実施の形態２を示す液晶表示装置の液晶表示パネルの断面模式図である。 この発明の実施の形態３を示す液晶表示装置の液晶表示パネルの平面模式図である。 この発明の実施の形態３を示す液晶表示装置の液晶表示パネルの部分拡大平面図である。 この発明の実施の形態３を示す液晶表示装置の液晶表示パネルの断面模式図である。 この発明の実施の形態４を示す液晶表示装置の液晶表示パネルの部分拡大平面図である。 この発明の実施の形態４を示す液晶表示装置の液晶表示パネルの断面模式図である。 この発明の実施の形態５を示す液晶表示装置の液晶表示パネルの部分拡大平面図である。 この発明の実施の形態５を示す液晶表示装置の液晶表示パネルの断面模式図である。 この発明の実施の形態６による液晶表示装置製造に用いられる紫外線照射装置の構成を示す模式図である。 この発明の実施の形態７による液晶表示装置製造に用いられる紫外線照射装置の構成を示す模式図である。 この発明の実施の形態７による液晶表示装置製造に用いられる他の紫外線照射装置の構成を示す模式図である。 この発明の実施の形態８による液晶表示装置製造に用いられる紫外線照射装置の構成を示す模式図である。 この発明の実施の形態９による液晶表示装置製造に用いられる紫外線照射装置の構成を示す模式図である。 従来のこの種液晶表示装置の液晶表示パネルを示す平面模式図である。 従来の液晶表示装置の液晶表示パネルを示す断面模式図である。

符号の説明

１ 第一の基板、２ 第二の基板、３ａ 遮光質膜、３ｂ 遮光質膜、
４ シール樹脂、５ 表示用電極、６ 電極の引き回し線等、
７ 紫外線、９ａ、９ｂ スリット、１０ 電極引き回し線、
１１ａ、１１ｂ、１２ａ、１２ｂ スリット、１４ 重ね合わせ基板、
１５ 紫外線ランプ、１６ 紫外線透過定盤、１７ アライメント機構、
１８ 遮光板、１９ ファイバー。

Claims (3)

1. 遮光性を有する第一の膜（3a）が形成された第一の基板(1)、
   前記第一の基板に対向し、表示領域を有する第二の基板(2)、
   前記第一の基板と前記第二の基板とを対向させて接着すると共に、
   前記表示領域を囲むように配設され前記第一の基板と前記第二の基板の間に挟持される液晶を封入する紫外線硬化型のシール樹脂(4)を備えた液晶表示パネルであって、
   前記第一の膜は前記表示領域を額縁状に取り囲んで、所定の幅(P-Q)を持って連続して形成され、
   前記第二の基板上の前記表示領域の外周部において、遮光性を有する第二の膜(3b)が前記シール樹脂の塗布部を含んで前記基板の端部に向かって延在して形成され、
   前記第一の膜と前記第二の膜は、前記表示領域の外周部の額縁領域において、組み合わせて隙間のない遮光領域(P)となるよう形成され、
   前記シール樹脂は、前記第一の膜と重畳しない位置に形成されたことを特徴とする液晶表示パネル。
2. 前記第二の基板上に形成され、前記表示領域において画面表示を行なう表示用電極と、該表示用電極から前記表示領域の外側に引き出された電極引き回し線を備えたことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示パネル。
3. 前記シール樹脂は、紫外線反応誘起熱硬化型であることを特徴とする請求項１または２に記載の液晶表示パネル。

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