JP2007076610A - ガラスランチャンネル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ガラスランチャンネルの基底部と低摩擦材部との接合強度を十分に確保しながら、低摩擦材部を形成する材料の選択の自由度を広げることができるようにする。
【解決手段】 ガラスランチャンネル１３の製造時に、チャンネル本体２８の基底部２９及び各側壁部３０，３１に所定の外力を加えて押圧接合部４４の凹条４５を幅方向に拡開させるように基底部２９を弾性変形させた状態で、基底部２９に低摩擦材部４３を積層して押圧接合部４４の凹条４５を低摩擦材部４３の凸条４７で埋めるように低摩擦材部４３を溶着接合する。この後、基底部２９及び各側壁部３０，３１に加えていた外力を除去して基底部２９の弾性復元力によって押圧接合部４４の凹条４５を幅方向に縮小させることで、押圧接合部４４の凹条４５で低摩擦材部４３の凸条４７に押圧力を作用させると共に、押圧接合部４４の凸条４６を低摩擦材部４３の凸条４７間に食い込ませる。
【選択図】 図２

Description

本発明は、車両の窓枠に沿って装着されて窓ガラスのスライド移動を案内するガラスランチャンネル及びその製造方法に関するものである。

一般に、自動車の窓枠構造は、窓枠の内周縁に沿って長尺なガラスランチャンネルを装着し、このガラスランチャンネルによって窓ガラスの昇降移動（スライド移動）を案内するように構成されている。従来のガラスランチャンネルは、ゴム等の弾性ポリマー材料により、窓ガラスの端面に対向する基底部と、この基底部の幅方向両側からそれぞれ立ち上がる車内側及び車外側の側壁部等を一体成形することで、窓ガラスの昇降移動を案内する溝形状に形成したものがあるが、窓ガラスの昇降移動の際に基底部が窓ガラスの端面と接触して擦れるため、基底部が摩耗しやすいという欠点があった。

この対策として、特許文献１（特開平１０−７１６４９号公報）に記載されているように、ガラスランチャンネルの基底部の表面に、樹脂テープを溶着接合することで、基底部の耐摩耗性を向上させるようにしたものがある。
特開平１０−７１６４９号公報（第３頁等）

しかし、上記特許文献１の技術では、ガラスランチャンネルの基底部の表面と樹脂テープ等の低摩擦材部の下面とを単に平面同士で密着させて溶着接合するだけであるため、基底部（ガラスランチャンネル本体）を形成する材料と低摩擦材部を形成する材料との相溶性が高くないと、基底部と低摩擦材部との熱溶着（熱融着ということもある）による接合強度を十分に確保することができず、窓ガラスの昇降移動の繰り返しによって基底部から低摩擦材部が剥がれてしまう可能性がある。これにより、低摩擦材部を形成する材料が基底部を形成する材料と相溶性の高い材料に限定されてしまうため、低摩擦材部を形成する材料の選択の自由度が狭くなってしまい、コスト性、成形性等を考慮した幅広い材料選択を行うことができないという欠点があった。

本発明は、これらの事情を考慮してなされたものであり、従って本発明の目的は、ガラスランチャンネルの基底部と低摩擦材部との接合強度を十分に確保することができると共に、低摩擦材部を形成する材料の選択の自由度を広げることができるようにすることである。

上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、弾性変形可能なポリマー材料により形成されて窓ガラスの端面と対向する位置に配置される基底部と該基底部の幅方向両側からそれぞれ立ち上がる側壁部とを有するチャンネル本体と、窓ガラスに対する摩擦係数がチャンネル本体よりも低いポリマー材料により形成されて基底部のうち少なくとも窓ガラスの端面と対向する部分に溶着接合された低摩擦材部とを備えたガラスランチャンネルにおいて、基底部のうち低摩擦材部との接合部分に、長手方向に延びる凹部及び／又は凸部を有し、該凹部及び／又は該凸部によって該低摩擦材部に押圧力を作用させる押圧接合部を設け、基底部を所定の外力により弾性変形させた状態で該基底部に低摩擦材部を溶着接合した後に当該外力を除去することで基底部の弾性復元力によって押圧接合部で低摩擦材部に押圧力を作用させるように構成したものである。

この構成では、基底部の弾性復元力によって押圧接合部で基底部と低摩擦材部との接合界面に押圧力を作用させることができるため、基底部（ランチャンネル本体）を形成する材料と低摩擦材部を形成する材料との相溶性があまり高くなくても、基底部と低摩擦材部との接合強度を高めることができる。これにより、基底部と低摩擦材部との接合強度を十分に確保することができると共に、低摩擦材部を形成する材料の選択の自由度を広げることができ、コスト性、成形性等を考慮した幅広い材料選択を行うことができる。

この場合、請求項２のように、押圧接合部には、基底部の長手方向に沿って延びる複数の凹部及び／又は凸部を形成するようにすると良い。このようにすれば、押圧接合部に形成した複数の凹部や凸部で基底部と低摩擦材部との接合界面に押圧力を作用させることができ、基底部と低摩擦材部との接合強度を確実に高めることができる。

また、請求項３のように、押圧接合部に形成された凹部に低摩擦材部が入り込むようにすると良い。このようにすれば、押圧力に加え押圧接合部と低摩擦材部との接触面積が増大することによっても基底部と低摩擦材部との接合強度を高めることができる。

更に、請求項４のように、押圧接合部に形成された凸部が低摩擦材部に食い込むようにしても良い。このようにすれば、低摩擦材部に食い込んだ押圧接合部の凸部のアンカー作用によっても基底部と低摩擦材部との接合強度を高めることができる。

また、請求項５のように、基底部には、低摩擦材部を溶着接合する際の弾性変形を容易にするための薄肉部を設けるようにすると良い。このようにすれば、低摩擦材部を溶着接合する際に、基底部を容易に弾性変形させることができる。

また、請求項６のように、チャンネル本体はゴムで形成し、低摩擦材部はチャンネル本体と熱溶着可能な熱可塑性ポリマー材料で形成すると良い。このようにすれば、チャンネル本体の基底部や側壁部を弾性変形可能に形成しながら、基底部に低摩擦材部を溶着接合させることができる。

この場合、請求項７のように、低摩擦材部を形成する熱可塑性ポリマー材料は、それ自体がチャンネル本体を形成するゴムよりも摩擦係数が低い熱可塑性ポリマー材料又はチャンネル本体を形成するゴムよりも摩擦係数が低い材料を混練した熱可塑性ポリマー材料を用いると良い。ここで、チャンネル本体を形成するゴムよりも摩擦係数が低い熱可塑性ポリマー材料としては、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー等を用いることができる。また、チャンネル本体を形成するゴムよりも摩擦係数が低い材料を混練した熱可塑性ポリマー材料としては、例えば、高分子量ポリエチレン樹脂、超高分子量ポリエチレン樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂等を混練した熱可塑性ポリマー材料を用いることができる。

本発明のガラスランチャンネルを製造する場合には、請求項８のように、基底部のうち低摩擦材部との接合部分に、長手方向に延びる凹部及び／又は凸部によって低摩擦材部に押圧力を作用させる押圧接合部が設けられたチャンネル本体を準備し、基底部を所定の外力により凹部及び／又は凸部の位置及び／又は形が元と異なるように弾性変形させる弾性変形工程と、基底部を弾性変形させた状態で該基底部に低摩擦材部を積層して溶着接合する溶着接合工程と、溶着接合工程後に外力を除去することで基底部の弾性復元力によって押圧接合部で低摩擦材部に押圧力を作用させる外力除去工程を実行するようにすると良い。このようにすれば、本発明のガラスランチャンネルを効率良く製造することができる。

この場合、請求項９のように、チャンネル本体を押出成形して、その後連続して弾性変形工程、溶着接合工程、外力除去工程を実行するようにすると良い。このようにすれば、１つの製造ラインで、チャンネル本体成形工程と弾性変形工程と溶着接合工程と外力除去工程を連続的に実行することができる。

このようにチャンネル本体成形工程後に弾性変形工程と溶着接合工程を連続的に実行する場合には、チャンネル本体の成形時の熱（例えば未加硫ゴムを加硫する際の熱）があまり放熱されないうちに溶着接合工程に進むことができるため、請求項１０のように、溶着接合工程において、チャンネル本体の熱で低摩擦材部の軟化状態又は溶融状態を維持させるようにすると良い。このようにすれば、チャンネル本体の成形時の熱を利用して低摩擦材部の軟化状態又は溶融状態を維持させることができる。

ところで、低摩擦材部を基底部に積層して溶着接合する際に、低摩擦材部の接合面を基底部の接合面（押圧接合部）の形状に対応した形状に塑性変形させるようにしても良いが、請求項１１のように、溶着接合工程前に、低摩擦材部を基底部の形状に対応した形状に押出成形するようにしても良い。このようにすれば、低摩擦材部成形工程で、低摩擦材部の接合面を基底部の接合面（押圧接合部）の形状に対応した形状に形成することができるため、低摩擦材部を基底部に積層して溶着接合する際に、低摩擦材部の接合面を基底部の接合面（押圧接合部）に確実に密着させることができる。

また、請求項１２のように、弾性変形工程において、チャンネル本体の移動方向に回転するローラで該チャンネル本体を送り出しながら基底部を弾性変形させるようにすると良い。このようにすれば、チャンネル本体（基底部）が変形手段との間の摩擦抵抗などにより移動方向に引張力を受けて伸びることを防止しながら基底部を所定の形状に弾性変形させた状態で溶着接合工程に進むことができる。

更に、請求項１３のように、弾性変形工程において、基底部と該基底部の幅方向両側の側壁部にそれぞれ所定の外力を加えて基底部を弾性変形させるようにしても良い。このようにすれば、基底部を確実に所定の形状に弾性変形させることができる。

また、請求項１４のように、押圧接合部には基底部の長手方向に沿って延びる凹条を形成し、弾性変形工程において押圧接合部の凹条を幅方向に拡開させるように基底部を弾性変形させ、溶着接合工程において押圧接合部の凹条を埋めるように低摩擦材部を溶着接合し、外力除去工程において基底部の弾性復元力によって押圧接合部の凹条が幅方向に縮小することで低摩擦材部に押圧力を作用させるようにすると良い。このようにすれば、押圧接合部の凹条で基底部と低摩擦材部との接合界面に押圧力を作用させることができ、基底部と低摩擦材部との接合強度を高めることができる。

この場合、請求項１５のように、押圧接合部の凹条は、横断面略Ｕ字形状又は横断面略Ｖ字形状に形成しても良いが、請求項１６のように、押圧接合部の凹条は、底部よりも入口部の幅寸法が狭くなるように形成すると良い。このようにすれば、押圧接合部の凹条に入り込んだ低摩擦材部を凹条から抜けにくくすることができ、基底部と低摩擦材部との接合強度を更に高めることができる。

また、請求項１７のように、押圧接合部には基底部の長手方向に沿って延びる複数の凸条を形成し、弾性変形工程において押圧接合部の複数の凸条を幅方向において互いに近付くように基底部を弾性変形させ、溶着接合工程において押圧接合部の凸条が形成されている部分を覆うように低摩擦材部を溶着接合し、外力除去工程において基底部の弾性復元力によって押圧接合部の凸条同士の間隔が幅方向に拡大することで低摩擦材部に押圧力を作用させるようにしても良い。このようにすれば、押圧接合部の凸条で基底部と低摩擦材部との接合界面に押圧力を作用させることができ、基底部と低摩擦材部との接合強度を高めることができる。

また、請求項１８のように、溶着接合工程において、基底部に低摩擦材部を積層した後にチャンネル本体の移動方向に回転するローラで接合部を押圧し且つ該チャンネル本体を送り出しながら基底部に低摩擦材部を圧着させるようにしても良い。このようにすれば、基底部に低摩擦材部を確実に溶着接合させることができる。

以下、本発明を実施するための最良の形態を４つの実施例１〜４を用いて説明する。

本発明の実施例１を図１乃至図７に基づいて説明する。
まず、図１に基づいて自動車のフロント側のサッシュタイプのドア１１の概略構成を説明する。サッシュタイプのドア１１には、窓枠（サッシュ）１２が溶接等により一体的に取り付けられ、この窓枠１２の内周側に、ポリマー材料製の長尺なガラスランチャンネル１３が窓枠１２に沿って装着され、このガラスランチャンネル１３によって窓ガラス１４の昇降移動（スライド移動）が案内されるようになっている。

窓枠１２は、窓ガラス１４の昇降移動方向とほぼ平行方向に延びる前側窓枠部１５及び後側窓枠部１６と、窓ガラス１４の上端面に対向する上側窓枠部１７とから構成され、上側窓枠部１７には、フロントピラーの傾斜に対応して傾斜した傾斜部１７ａとルーフに対応してほぼ水平方向に延びる水平部１７ｂとが形成されている。

一方、ガラスランチャンネル１３は、前側窓枠部１５に沿って装着される前側ガラスランチャンネル部１９と、後側窓枠部１６に沿って装着される後側ガラスランチャンネル部２０と、上側窓枠部１７（傾斜部１７ａから水平部１７ｂ）に沿って装着される上側ガラスランチャンネル部２１と、上側ガラスランチャンネル部２１と前側ガラスランチャンネル部１９とを接合する前側コーナー部２２と、上側ガラスランチャンネル部２１と後側ガラスランチャンネル部２０とを接合する後側コーナー部２３とから構成されている。

次に、窓枠１２とガラスランチャンネル１３の具体的な構成について説明する。但し、窓枠１２の各窓枠部１５〜１７の要部は実質的に同じ構成であり、ガラスランチャンネル１３の各ガラスランチャンネル部１９〜２１は実質的に同じ構成であるため、図２を用いて後側窓枠部１６と後側ガラスランチャンネル部２０の構成について説明し、前側及び上側窓枠部１５，１７と前側及び上側ガラスランチャンネル部１９，２１の構成については説明を省略する。

図２に示すように、窓枠１２（後側窓枠部１６）は、例えば金属ストリップ材の折り曲げ加工により、内周側にガラスランチャンネル１３を装着するための横断面略Ｕ字形状の溝状部２４が長手方向に沿って形成されると共に、外周側にドアシール材（図示せず）を保持するためのドアシール材保持部２５が長手方向に沿って形成され、溝状部２４の幅方向略中央部で金属ストリップ材が複数枚折り重なった部分が長手方向に所定間隔でスポット溶接等により固着されている。溝状部２４の車内側及び車外側の側壁には、それぞれガラスランチャンネル１３を係止するための係止部２６，２７が形成されている。

一方、ガラスランチャンネル１３（後側ガラスランチャンネル部２０）のチャンネル本体２８は、例えばＥＰＤＭを主体とするゴム等の弾性ポリマー材料の押出成形により、窓ガラス１４の端面に対向する基底部２９と、この基底部２９の幅方向両端側からそれぞれ立ち上がるように延びる車内側の側壁部３０及び車外側の側壁部３１と、各側壁部３０，３１の先端側からそれぞれ基底部２９の幅方向略中央側に向けて突出して折り返し状に形成された車内側のシールリップ３２及び車外側のシールリップ３３と、各側壁部３０，３１の先端側からそれぞれシールリップ３２，３３と反対側に向けて突出する車内側の遮蔽リップ３４及び車外側の遮蔽リップ３５と、各側壁部３０，３１の根元側からそれぞれ基底部２９の幅方向外側に向けて突出する車内側の係止片３６及び車外側の係止片３７と、基底部２９の外面から外周側に向けて突出する複数の外周側突条３８とが一体に成形されている。

窓枠１２の溝状部２４に沿ってガラスランチャンネル１３を装着したときに、窓枠１２の車内側の係止部２６と車外側の係止部２７に、それぞれガラスランチャンネル１３の車内側の係止片３６と車外側の係止片３７が係止されることで、窓枠１２の溝状部２４にガラスランチャンネル１３が抜け止め保持されるようになっている。また、ガラスランチャンネル１３の車内側のシールリップ３２と車外側のシールリップ３３が、それぞれ窓ガラス１４の表面に当接することで、窓ガラス１４を保持すると共に窓枠１２と窓ガラス１４との間をシールするようになっている。

また、各シールリップ３２，３３の表面（つまり、窓ガラス１４と接触する部分）には、それぞれ低摩擦材層３９，４０が形成されている。この低摩擦材層３９，４０は、窓ガラス１４に対する摩擦係数がチャンネル本体２８（基底部２９等）よりも低い材料で形成され、窓ガラス１４が移動するときにガラスランチャンネル１３（シールリップ３２，３３）と窓ガラス１４との間に生じる摩擦力（摺動抵抗）を小さくする役割を果たしている。

更に、各側壁部３０，３１の内面には、シールリップ３２，３３が側壁部３０，３１に付着することを防止するための付着防止層４１，４２が形成されている。この付着防止層４１，４２は、低摩擦材層３９，４０と同じ材料で形成されている。尚、シールリップ３２，３３の裏面に、付着防止層を形成しても良い。また、各側壁部３０，３１の内面とシールリップ３２，３３の裏面のうちの少なくとも一方を粗化する（凹凸形状にする）ことで、接触面積を小さくしてシールリップ３２，３３が側壁部３０，３１に付着することを防止するようにしても良い。これらの低摩擦材層３９，４０と付着防止層４１，４２はチャンネル本体２８と共押出成形により熱融着されて強固に一体化されている。

また、基底部２９の内面（つまり、窓ガラス１４の端面と接触する部分）には、低摩擦材部４３が基底部２９の長手方向に沿って溶着接合されている。この低摩擦材部４３は、窓ガラス１４に対する摩擦係数がチャンネル本体２８（基底部３６等）よりも低い熱可塑性ポリマー材料の押出成形により形成され、窓ガラス１４が移動するときにガラスランチャンネル１３（基底部２９）と窓ガラス１４との間に生じる摩擦力（摺動抵抗）を小さくする役割を果たしている。

低摩擦材部４３を形成する熱可塑性ポリマー材料は、チャンネル本体２８を形成するゴムと熱溶着可能な熱可塑性ポリマー材料であり、それ自体がチャンネル本体２８を形成するゴムよりも摩擦係数が低い熱可塑性ポリマー材料又はチャンネル本体２８を形成するゴムよりも摩擦係数が低い材料を混練した熱可塑性ポリマー材料が用いられている。ここで、チャンネル本体２８を形成するゴムよりも摩擦係数が低い熱可塑性ポリマー材料としては、例えば、ＰＥ樹脂（ポリエチレン樹脂）、ＰＰ樹脂（ポリプロピレン樹脂）、ＴＰＯ（ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー）、ＳＢＣ（スチレン系熱可塑性エラストマー）、ＰＶＣ樹脂（ポリ塩化ビニル樹脂）等を用いることができる。また、チャンネル本体２８を形成するゴムよりも摩擦係数が低い材料を混練した熱可塑性ポリマー材料としては、例えば、高分子量ＰＥ樹脂、超高分子量ＰＥ樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂等の滑性材料を少なくとも１つを混練した熱可塑性ポリマー材料を用いることができる。

また、基底部２９のうち低摩擦材部４３との接合部分には、低摩擦材部４３に押圧力を作用させるための押圧接合部４４が設けられている。この押圧接合部４４には、基底部２９の長手方向に沿って延びる複数の凹条（凹部）４５が形成され、各凹条４５間に凸条（凸部）４６が形成されている。この押圧接合部４４の凹条４５は、底部よりも入口部の幅寸法が狭くなる横断面略台形形状（あり溝形状）に形成されている。

一方、低摩擦材部４３のうち基底部２９との接合部分には、押圧接合部４４の凹条４５に対応した凸条４７が形成され、押圧接合部４４の凹条４５に低摩擦材部４３の凸条４７が入り込んでいると共に、押圧接合部４４の凸条４６が低摩擦材部４３の凸条４７の間に食い込んでいる。

本実施例１では、ガラスランチャンネル１３の製造時に、図６に示すように、チャンネル本体２８の基底部２９及び各側壁部３０，３１に所定の外力を加えて押圧接合部４４の凹条４５を幅方向に拡開させるように基底部２９を弾性変形させた状態で、基底部２９に低摩擦材部４３を積層して押圧接合部４４の凹条４５を低摩擦材部４３の凸条４７で埋めるように低摩擦材部４３を溶着接合する。この後、図７に示すように、基底部２９及び各側壁部３０，３１に加えていた外力を除去して基底部２９の弾性復元力によって押圧接合部４４の凹条４５を幅方向に縮小させることで、押圧接合部４４の凹条４５で低摩擦材部４３の凸条４７に押圧力を作用させると共に、押圧接合部４４の凸条４６が低摩擦材部４３の凸条４７間に食い込むようになっている。

また、図２に示すように、基底部２９の外面の複数箇所に横断面略Ｖ字形状又は横断面略Ｕ字形状の凹溝４８を長手方向に沿って延びるように形成することで、基底部２９の複数箇所に薄肉部が設けられ、この薄肉部によって低摩擦材部４３を溶着接合する際の弾性変形を容易に行うことができるようになっている。

次に、図３乃至図７に基づいてガラスランチャンネル１３の製造方法を説明する。尚、図５乃至図７では、外周側突条３８と低摩擦材層３９，４０と付着防止層４１，４２と凹溝４８の図示を省略している。

図３に示すように、ガラスランチャンネル１３を製造する場合には、まず、チャンネル本体成形工程を実行する。このチャンネル本体成形工程では、押出成形機５０にチャンネル本体２８を形成するゴム材料等を供給して、押出成形機５０で直線状のチャンネル本体連続体Ｓを押出成形すると共に、低摩擦材層３９，４０や付着防止層４１，４２を共押出成形してチャンネル本体連続体Ｓに熱融着させて一体化する。この後、未加硫のチャンネル本体連続体Ｓを加硫槽５１内に通し、この加硫槽５１内で未加硫のチャンネル本体連続体Ｓを加熱して加硫させる。

チャンネル本体成形工程の実行後、低摩擦材部成形工程を実行すると共に、弾性変形工程及び溶着接合工程を実行する。図４に示すように、低摩擦材部成形工程で使用する押出成形機５２は、弾性変形工程及び溶着接合工程で使用す溶着接合機５４と一体的に設けられ、押出成形機５２の押出ダイ５３が溶着接合機５４内に配置されている。

また、溶着接合機５４には、上流側から順に、予備変形用ローラ５５，５６と、変形用ローラ５７，５８と、圧着用ローラ５９，６０とが配置されている。
図６に示すように、変形用ローラ５７，５８は、チャンネル本体連続体Ｓを送り出しながら、チャンネル本体連続体Ｓを所定の溶着接合用形状（各側壁部３０，３１を外側に広げると共に基底部２９の内面側が凸面となるように基底部２９を幅方向に湾曲させた形状）に弾性変形させるためのローラであり、上側変形用ローラ５７と下側変形用ローラ５８とが、チャンネル本体連続体Ｓを上下から挟むように配置されている。各変形用ローラ５７，５８の回転軸６１，６２がギヤ６３，６４を介して連結され、駆動モータ（図示せず）で下側変形用ローラ５８の回転軸６２を回転駆動することで、各変形用ローラ５７，５８がチャンネル本体連続体Ｓを送り出す方向に同一周速度で回転駆動されるようになっている。

上側変形用ローラ５７は、チャンネル本体連続体Ｓの基底部２９を避けるように左右のローラ５７ａ，５７ｂに分割されて、チャンネル本体連続体Ｓの基底部２９以外の部分を押さえるようになっている。一方のローラ５７ａの外周部には、チャンネル本体連続体Ｓの車内側の側壁部３０及びシールリップ３２を上方から押さえる押さえ部６５と、基底部２９の車内側端面を位置決めする位置決め部６６とが形成され、他方のローラ５７ｂの外周部には、チャンネル本体連続体Ｓの車外側の側壁部３１及びシールリップ３３を上方から押さえる押さえ部６７と、基底部２９の車外側端面を位置決めする位置決め部６８とが形成されている。また、上側変形用ローラ５７の左右のローラ５７ａ，５７ｂ間のスペースに、押出成形機５２の押出ダイ５３の出口部が配置されている。

一方、下側変形用ローラ５８の外周部には、チャンネル本体連続体Ｓの基底部２９を下方から押さえる押さえ部６９と、車内側の側壁部３０を下方から押さえる押さえ部７０と、車外側の側壁部３１を下方から押さえる押さえ部７１とが形成されている。尚、チャンネル本体連続体Ｓを送り出す際の滑り止めとして、下側変形用ローラ５８の押さえ部６９等の表面に、ローレット加工等により凹凸模様を形成するようにしても良い。

これらの上側変形用ローラ５７と下側変形用ローラ５８との間に、チャンネル本体連続体Ｓが挟まれることで、チャンネル本体連続体Ｓの横断面形状が溶着接合用形状（各側壁部３０，３１を外側に広げると共に基底部２９の内面側が凸面となるように基底部２９を幅方向に湾曲させた形状）に弾性変形するようになっている。

図４に示すように、予備変形用ローラ５５，５６は、上述した変形用ローラ５７，５８の上流側に配置されて、チャンネル本体連続体Ｓを送り出しながら、チャンネル本体連続体Ｓを所定の中間形状（図５に示すフリー状態時の形状と図６に示す溶着接合用形状との中間的な形状）に予備変形させるためのローラであり、上側予備変形用ローラ５５と下側予備変形用ローラ５６とが、チャンネル本体連続体Ｓを上下から挟むように配置されている。各予備変形用ローラ５５，５６の回転軸７２，７３がギヤ（図示せず）を介して連結され、変形用ローラ５７，５８と共通の駆動モータ又は専用の駆動モータ（図示せず）によって各予備変形用ローラ５５，５６がチャンネル本体連続体Ｓを送り出す方向に回転駆動されるようになっている。

また、圧着用ローラ５９，６０は、変形用ローラ５７，５８の下流側に配置されて、チャンネル本体連続体Ｓを送り出しながら、チャンネル本体連続体Ｓを溶着接合用形状に弾性変形させた状態で基底部２９に低摩擦材部４３を圧着させるさせるためのローラであり、上側圧着用ローラ５９と下側圧着用ローラ６０とが、チャンネル本体連続体Ｓを上下から挟むように配置されている。各圧着用ローラ５９，６０の回転軸７４，７５がギヤ（図示せず）を介して連結され、変形用ローラ５７，５８と共通の駆動モータ又は専用の駆動モータ（図示せず）によって各圧着用ローラ５９，６０がチャンネル本体連続体Ｓを送り出す方向に回転駆動されるようになっている。

低摩擦材部成形工程では、押出成形機５２に低摩擦材部４３を形成する熱可塑性ポリマー材料を供給して、押出成形機５２の押出ダイ５３で低摩擦材部４３を連続的に押出成形する。その際、図６に示すように、低摩擦材部４３のうち基底部２９との接合部分に、押圧接合部４４の凹条４５に対応した凸条４７を形成することで、後述する溶着接合工程で、低摩擦材部４３の接合面を基底部２９の接合面（押圧接合部４４）に良好に接合させることができるようにする。

一方、弾性変形工程では、溶着接合機５４の予備変形ローラ５５，５６で、チャンネル本体連続体Ｓを送り出しながら、基底部２９及び側壁部３０，３１に外力を加えてチャンネル本体連続体Ｓを中間形状に予備変形させた後、図６に示すように、溶着接合機５４の変形用ローラ５７，５８で、チャンネル本体連続体Ｓを送り出しながら、基底部２９及び各側壁部３０，３１に外力を加えてチャンネル本体連続体Ｓを溶着接合用形状に弾性変形させることで、押圧接合部４４の凹条４５を幅方向に拡開させる。その際、押圧接合部４４の凹条４５は、入口部の幅寸法が底部の幅寸法とほぼ同じか又はそれよりも広くなる程度まで拡開させるようにすると良い。

更に、溶着接合工程では、変形用ローラ５７，５８でチャンネル本体連続体Ｓを溶着接合用形状に弾性変形させた状態で、押出成形機５２の押出ダイ５３から供給される低摩擦材部４３を基底部２９に積層して、押圧接合部４４の凹条４５に低摩擦材部４３の凸条４７を入り込ませる。ここで、本実施例１のように、チャンネル本体成形工程後に弾性変形工程と溶着接合工程を連続的に実行する場合には、チャンネル本体連続体Ｓの成形時の熱（未加硫のチャンネル本体連続体Ｓを加硫させた際の熱）が放熱されて所定の温度を下回らないうちに溶着接合工程に進むことができるため、チャンネル本体連続体Ｓの成形時の熱を利用して低摩擦材部４３の接合面の急激な温度低下に伴う固化を防いで軟化状態又は溶融状態を良好に維持させることができる。

この後、圧着用ローラ５９，６０で、チャンネル本体連続体Ｓを送り出しながら、基底部２９及び側壁部３０，３１に外力を加えてチャンネル本体連続体Ｓを溶着接合用形状に弾性変形させた状態で、低摩擦材部４３に上方から圧力を加えて基底部２９に低摩擦材部４３を圧着させることで、押圧接合部４４の凹条４５を低摩擦材部４３の凸条４７で埋めるように低摩擦材部４３を溶着接合する。

この溶着接合工程の実行後に、チャンネル本体連続体Ｓが圧着用ローラ５９，６０から送り出されることで、圧着用ローラ５９，６０によって基底部２９及び側壁部３０，３１に付加されていた外力が除去される外力除去工程となる。この外力除去工程では、図７に示すように、圧着用ローラ５９，６０によって基底部２９及び側壁部３０，３１に付加されていた外力が除去されるため、チャンネル本体連続体Ｓが弾性復元力により元の形状（外力が加わっていないフリー状態時の形状）に戻る。その際、基底部２９の弾性復元力によって押圧接合部４４の凹条４５が幅方向に縮小することで、押圧接合部４４の凹条４５で低摩擦材部４３の凸条４７に幅方向の押圧力が作用すると共に、押圧接合部４４の凸条４６が低摩擦材部４３の凸条４７，４７間に食い込むようになっている。

このようにして、長尺状のガラスランチャンネル連続体Ｔを成形した後、図３に示すように、冷却工程に進み、ガラスランチャンネル連続体Ｔを冷却槽７６内に通し、この冷却槽７６内で低摩擦材部４３を冷却して固化させる。この後、切断工程に進み、引取機７７でガラスランチャンネル連続体Ｔを引取りながら、ガラスランチャンネル連続体Ｔを切断機７８によって所定の長さ寸法（前側ガラスランチャンネル部１９の長さ寸法又は後側ガラスランチャンネル部２０の長さ寸法又は上側ガラスランチャンネル部２１の長さ寸法）に切断して、前側ガラスランチャンネル部１９又は後側ガラスランチャンネル部２０又は上側ガラスランチャンネル部２１を形成する。

この後、接合工程に進み、前側コーナー部２２を成形する射出成形型（図示せず）に、上側ガラスランチャンネル部２１の前端部と前側ガラスランチャンネル部１９の上端部を所定角度で交差させてセットした状態で、該射出成形型内に弾性ポリマー材料を射出して前側コーナー部２２を形成することで、上側ガラスランチャンネル部２１と前側ガラスランチャンネル部１９とを前側コーナー部２２を介して接合する。更に、後側コーナー部２３を成形する射出成形型（図示せず）に、上側ガラスランチャンネル部２１の後端部と後側ガラスランチャンネル部２０の上端部を所定角度で交差させてセットした状態で、該射出成形型内に弾性ポリマー材料を射出して後側コーナー部２３を形成することで、上側ガラスランチャンネル部２１と後側ガラスランチャンネル部２０とを後側コーナー部２３を介して接合する。これによりガラスランチャンネル１３の製造が完了する。

以上説明した本実施例１では、ガラスランチャンネル１３の基底部２９のうち低摩擦材部４３との接合部分に押圧接合部４４を設け、外力を加えて基底部２９を弾性変形させた状態で該基底部２９に低摩擦材部４３を溶着接合した後に外力を解放して基底部２９の弾性復元力によって押圧接合部４４の凹条４５で低摩擦材部４３に押圧力を作用させるようにしたので、押圧接合部４４の凹条４５で基底部２９と低摩擦材部４３との接合界面に押圧力を作用させることができ、基底部２９（ランチャンネル本体２８）を形成する材料と低摩擦材部４３を形成する材料との相溶性があまり高くなくても、基底部２９と低摩擦材部４３との接合強度を高めることができる。これにより、基底部２９と低摩擦材部４３との接合強度を十分に確保することができると共に、低摩擦材部４３を形成する材料の選択の自由度を広げることができ、互いに相溶性が高い材料という制約を受けることなく、より高い滑り性、コスト、成形性等をも考慮した幅広い材料選択を行うことができる。

更に、本実施例１では、押圧接合部４４に、基底部２９の長手方向に沿って延びる複数の凹条４５を形成するようにしたので、押圧接合部４４に形成した複数の凹条４５で基底部２９と低摩擦材部４３との接合界面に押圧力を作用させることができ、基底部２９と低摩擦材部４３との接合強度を確実に高めることができる。

しかも、本実施例１では、押圧接合部４４の凹条４５に低摩擦材部４３の凸条４７が入り込むと共に、押圧接合部４４の凸条４６が低摩擦材部４３の凸条４７間に食い込むようにしたので、押圧接合部４４の凹条４５に入り込んだ低摩擦材部４３のアンカー作用及び低摩擦材部４３に食い込んだ押圧接合部４４の凸条４６のアンカー作用によっても基底部２９と低摩擦材部４３との接合強度を高めることができる。

更に、本実施例１では、押圧接合部４４の凹条４５を、底部よりも入口部の幅寸法が狭くなる横断面略台形形状に形成したので、押圧接合部４４の凹条４５に入り込んだ低摩擦材部４３を凹条４５から抜けにくくすることができ、基底部２９と低摩擦材部４３との接合強度を更に高めることができる。

また、本実施例１では、低摩擦材部成形工程で、低摩擦材部４３のうち基底部２９との接合部分に、押圧接合部４４の凹条４５に対応した凸条４７を形成するようにしたので、溶着接合工程で、押圧接合部４４の凹条４５に低摩擦材部４３の凸条４７を確実に入り込ませて、低摩擦材部４３の接合面を基底部２９の接合面（押圧接合部４４）に確実に密着させることができる。

ところで、チャンネル本体連続体Ｓが移動方向（長手方向）に引張力を受けて延びた状態で低摩擦材部４３を溶着接合すると、チャンネル本体連続体Ｓが縮んで元の形状に戻ったときに溶着接合不良が発生する可能性がある。

そこで、本実施例１では、弾性変形工程で、溶着接合機５４の予備変形ローラ５５，５６及び変形用ローラ５７，５８ローラで、チャンネル本体連続体Ｓを送り出しながら基底部２９を弾性変形させるようにしたので、チャンネル本体連続体Ｓ（基底部２９）が移動方向に引張力を受けて延びることを防止しながらチャンネル本体連続体Ｓ（基底部２９）を溶着接合用形状に弾性変形させた状態で溶着接合工程に進むことができ、低摩擦材部４３の溶着接合不良を防止することができる。

しかも、本実施例１では、弾性変形工程で、基底部２９と各側壁部３０，３１に外力を加えてチャンネル本体連続体Ｓを溶着接合用形状に弾性変形させるようにしたので、チャンネル本体連続体Ｓ（基底部２９）を確実に溶着接合用形状に弾性変形させることができる。

また、本実施例１では、前側、後側、上側の各ガラスランチャンネル部を同一断面のガラスランチャンネル連続体Ｔから形成してコーナー部を介して接合したが、例えば、前側、及び後側ガラスランチャンネル部を同一断面のガラスランチャンネル連続体Ｔから形成して、上側ガラスランチャンネル部を異なる断面のガラスランチャンネル連続体から形成し、これらをコーナー部を介して接合することも可能である。

以下、本発明の実施例２〜４を図８乃至図１１に基づいて説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分には同一符号を付して説明を簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。

図８に示すように、本発明の実施例２では、基底部２９の押圧接合部７９には、低摩擦材部８０の下部全体が入り込む幅広凹条（凹部）８１が形成されている。この幅広凹条８１の入口部両側には、それぞれ幅方向中心側に向けて突出する係止突片８２が形成され、幅広凹条８１の底部よりも入口部の幅寸法が狭くなっている。一方、低摩擦材部８０の幅方向両端には、それぞれ幅方向外側に向けて突出する被係止部８３が形成されている。

ガラスランチャンネル１３の製造時に、基底部２９及び各側壁部３０，３１に所定の外力を加えて押圧接合部７９の幅広凹条８１を幅方向に拡開させるように基底部２９を弾性変形させた状態（基底部２９の内面側が凸面となるように基底部２９を幅方向に湾曲させた状態）で、基底部２９に低摩擦材部８０を積層して押圧接合部７９の幅広凹条８１を低摩擦材部８０の下部全体で埋めるように低摩擦材部８０を溶着接合する。この後、基底部２９及び各側壁部３０，３１に加えていた外力を除去して基底部２９の弾性復元力によって押圧接合部７９の幅方向に広がっていた幅広凹条８１を縮小させることで、押圧接合部７９の幅広凹条８１で低摩擦材部８０の下部全体を挟んで押圧力を作用させると共に、押圧接合部７９の係止突片８２を低摩擦材部８０の被係止部８３に係止させるようになっている。

以上説明した本実施例２では、押圧接合部７９の幅広凹条８１で基底部２９と低摩擦材部８０との接合界面に押圧力を作用させることができると共に、押圧接合部７９の係止突片８２を低摩擦材部８０の被係止部８３に係止させることができ、基底部２９と低摩擦材部８０との接合強度を高めることができる。

図９に示すように、本発明の実施例３では、基底部２９の押圧接合部８４には、複数の横断面略Ｖ字形状の凹条（凹部）８５が形成されている。一方、低摩擦材部８６のうち基底部２９との接合部分には、押圧接合部８４の凹条８５に対応した複数の横断面略逆Ｖ字形状の凸条８７が形成され、押圧接合部８４の凹条８５に低摩擦材部８６の凸条８７が入り込んでいる。

ガラスランチャンネル１３の製造時に、基底部２９及び各側壁部３０，３１に所定の外力を加えて押圧接合部８４の凹条８５を幅方向に拡開させるように基底部２９を弾性変形させた状態（基底部２９の内面側が凸面となるように基底部２９を幅方向に湾曲させた状態）で、基底部２９に低摩擦材部８６を積層して押圧接合部８４の凹条８５を低摩擦材部８６の凸条８７で埋めるように低摩擦材部８６を溶着接合する。この後、基底部２９及び各側壁部３０，３１に加えていた外力を除去して基底部２９の弾性復元力によって押圧接合部８４の凹条８５を幅方向に縮小させることで、押圧接合部８４の凹条８５で低摩擦材部８６の凸条８７に押圧力を作用させるようになっている。

以上説明した本実施例３においても、押圧接合部８４の幅広凹条８５で基底部２９と低摩擦材部８６との接合界面に押圧力を作用させることができ、基底部２９と低摩擦材部８６との接合強度を高めることができる。

尚、上記実施例３では、基底部２９の押圧接合部８４に横断面略Ｖ字形状の凹条８５を形成し、低摩擦材部８６に横断面略逆Ｖ字形状の凸条８７を形成したが、図１０に示す変形例のように、基底部２９の押圧接合部８４に横断面略Ｕ字形状の凹条８５を形成し、低摩擦材部８６に横断面略逆Ｕ字形状の凸条８７を形成するようにしても良い。

図１１に示すように、本発明の実施例４では、基底部２９の押圧接合部８８には、幅広凸条（凸部）８９が形成されている。この幅広凸条８９は、根元部よりも先端部の幅寸法が広くなる横断面略逆台形形状に形成され、幅広凸条８９の先端部両側に、それぞれ係止突部９０が形成されている。また、幅広凸条８９の表面に横断面略Ｖ字形状又は横断面略Ｕ字形状の凹溝４８を形成することで、低摩擦材部９１を溶着接合する際の弾性変形を容易にする薄肉部が設けられている。一方、低摩擦材部９１の幅方向両端には、それぞれ幅方向中心側に向けて突出する被係止部９２が形成されている。

ガラスランチャンネル１３の製造時に、基底部２９及び各側壁部３０，３１に所定の外力を加えて押圧接合部８８の幅広凸条８９を幅方向に圧縮させるように基底部２９を弾性変形させた状態（基底部２９の内面側が凹面となるように基底部２９を幅方向に湾曲させた状態）で、基底部２９に低摩擦材部９１を積層して押圧接合部８８の幅広凸条８９を低摩擦材部９１で覆うように低摩擦材部９１を溶着接合する。この後、基底部２９及び各側壁部３０，３１に加えていた外力を除去して基底部２９の弾性復元力によって押圧接合部８８の幅広凸条８９を幅方向に拡大させることで、押圧接合部８８の幅広凸条８９で低摩擦材部９１の両端部に押圧力を作用させると共に、押圧接合部８８の係止突部８９を低摩擦材部９１の被係止部９２に係止させるようになっている。

以上説明した本実施例４では、押圧接合部８８の幅広凸条８９で基底部２９と低摩擦材部９１との接合界面に押圧力を作用させることができると共に、押圧接合部８８の係止突部８９を低摩擦材部９１の被係止部９２に係止させることができ、基底部２９と低摩擦材部９１との接合強度を高めることができる。

尚、上記各実施例１〜４では、１つの製造ラインでチャンネル本体成形工程と弾性変形工程と溶着接合工程と外力除去工程を連続的に実行するようにしたが、別の製造ラインや別の工場で予め製造したチャンネル本体を準備して、弾性変形工程と溶着接合工程と外力除去工程を実行するようにしても良い。

また、上記各実施例１〜４では、低摩擦材部成形工程で低摩擦材部の接合面を基底部の接合面（押圧接合部）に対応した形状に形成するようにしたが、必ずしも、低摩擦材部成形工程で低摩擦材部の接合面を基底部の接合面（押圧接合部）に対応した形状に形成しておく必要はなく、低摩擦材部を基底部に積層して溶着接合する際に、低摩擦材部の接合面を基底部の接合面（押圧接合部）の形状に対応した形状に塑性変形させるようにしても良い。更に、別の製造ラインや別の工場で予め製造した低摩擦材部を用いるようにしても良い。

また、上記各実施例１〜４では、チャンネル本体をゴムで形成するようにしたが、チャンネル本体を形成する弾性ポリマー材料はゴムに限定されず、ＴＰＯ、ＳＢＣ等の熱可塑性エラストマーやＰＶＣ樹脂等の熱可塑性樹脂でチャンネル本体を形成するようにしても良い。

また、本発明の適用範囲は、サッシュドアの窓枠に装着されるガラスランチャンネルに限定されず、パネルドアの窓枠に装着されるガラスランチャンネルやドア以外の窓枠に装着されるガラスランチャンネルに本発明を適用しても良い。

本発明の実施例１におけるサッシュドアの概略構成図である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 ガラスランチャンネルの製造装置の概略構成図である。 押出成形機及び溶着接合機の断面図である。 図４のＢ−Ｂ断面図である。 図４のＣ−Ｃ断面図である。 図４のＤ−Ｄ断面図である。 実施例２のガラスランチャンネルの断面図である。 実施例３のガラスランチャンネルの断面図である。 実施例３の変形例を示すガラスランチャンネルの断面図である。 実施例４のガラスランチャンネルの断面図である。

符号の説明

１２…窓枠、１３…ガラスランチャンネル、１４…窓ガラス、２８…チャンネル本体、２９…基底部、３０…車内側の側壁部、３１…車外側の側壁部、４３…低摩擦材部、４４…押圧接合部、４５…凹条（凹部）、４６…凸条（凸部）、５０…押出成形機、５１…加硫槽、５２…押出成形機、５４…溶着接合機、５５，５６…予備変形用ローラ、５７，５８…変形用ローラ、５９，６０…圧着用ローラ、７９…押圧接合部、８０…低摩擦材部、８１…幅広凹条（凹部）、８２…係止突片、８３…、被係止部、８４…押圧接合部、８５…凹条（凹部）、８６…低摩擦材部、８７…凸条、８８…押圧接合部、８９…幅広凸条（凸部）、９０…係止突部、９１…低摩擦材部、９２…被係止部

Claims (18)

1. 車両の窓枠に沿って装着されて窓ガラスのスライド移動を案内する長尺なガラスランチャンネルであって、弾性変形可能なポリマー材料により形成されて前記窓ガラスの端面と対向する位置に配置される基底部と該基底部の幅方向両側からそれぞれ立ち上がる側壁部とを有するチャンネル本体と、前記窓ガラスに対する摩擦係数が前記チャンネル本体よりも低いポリマー材料により形成されて前記基底部のうち少なくとも前記窓ガラスの端面と対向する部分に溶着接合された低摩擦材部とを備えたガラスランチャンネルにおいて、
   前記基底部のうち前記低摩擦材部との接合部分には、長手方向に延びる凹部及び／又は凸部を有し、該凹部及び／又は該凸部によって該低摩擦材部に押圧力を作用させる押圧接合部が設けられ、
   前記基底部を所定の外力により弾性変形させた状態で該基底部に前記低摩擦材部を溶着接合した後に前記外力を除去することで前記基底部の弾性復元力によって前記押圧接合部で前記低摩擦材部に押圧力を作用させるように構成されていることを特徴とするガラスランチャンネル。
2. 前記押圧接合部には、前記基底部の長手方向に沿って延びる複数の凹部及び／又は凸部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のガラスランチャンネル。
3. 前記押圧接合部に形成された凹部に前記低摩擦材部が入り込んでいることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラスランチャンネル。
4. 前記押圧接合部に形成された凸部が前記低摩擦材部に食い込んでいることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のガラスランチャンネル。
5. 前記基底部には、前記低摩擦材部を溶着接合する際の弾性変形を容易にするための薄肉部が設けられていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のガラスランチャンネル。
6. 前記チャンネル本体はゴムで形成され、前記低摩擦材部は前記チャンネル本体と熱溶着可能な熱可塑性ポリマー材料で形成されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のガラスランチャンネル。
7. 前記低摩擦材部を形成する熱可塑性ポリマー材料は、それ自体が前記チャンネル本体を形成するゴムよりも摩擦係数が低い熱可塑性ポリマー材料又は前記チャンネル本体を形成するゴムよりも摩擦係数が低い材料を混練した熱可塑性ポリマー材料であることを特徴とする請求項６に記載のガラスランチャンネル。
8. 車両の窓枠に沿って装着されて窓ガラスのスライド移動を案内する長尺なガラスランチャンネルであって、弾性変形可能なポリマー材料により形成されて前記窓ガラスの端面と対向する位置に配置される基底部と該基底部の幅方向両側からそれぞれ立ち上がる側壁部とを有するチャンネル本体と、前記窓ガラスに対する摩擦係数が前記チャンネル本体よりも低いポリマー材料により形成されて前記基底部のうち少なくとも前記窓ガラスの端面と対向する部分に溶着接合された低摩擦材部とを備えたガラスランチャンネルを製造する方法において、
   前記基底部のうち前記低摩擦材部との接合部分に、長手方向に延びる凹部及び／又は凸部を有し、該凹部及び／又は該凸部によって該低摩擦材部に押圧力を作用させる押圧接合部が設けられたチャンネル本体を準備し、
   前記基底部を所定の外力により前記凹部及び／又は前記凸部の位置及び／又は形が元と異なるように弾性変形させる弾性変形工程と、
   前記基底部を弾性変形させた状態で該基底部に前記低摩擦材部を積層して溶着接合する溶着接合工程と、
   前記溶着接合工程後に前記外力を除去することで前記基底部の弾性復元力によって前記押圧接合部で前記低摩擦材部に押圧力を作用させる外力除去工程と
   を含むことを特徴とするガラスランチャンネルの製造方法。
9. 前記チャンネル本体を押出成形して、その後連続して前記弾性変形工程、前記溶着接合工程、前記外力除去工程を実行することを特徴とする請求項８に記載のガラスランチャンネルの製造方法。
10. 前記溶着接合工程において、前記チャンネル本体の熱で前記低摩擦材部の軟化状態又は溶融状態を維持させることを特徴とする請求項９に記載のガラスランチャンネルの製造方法。
11. 前記溶着接合工程前に、前記低摩擦材部を前記基底部の形状に対応した形状に押出成形することを特徴とする請求項８乃至１０のいずれかに記載のガラスランチャンネルの製造方法。
12. 前記弾性変形工程において、前記チャンネル本体の移動方向に回転するローラで該チャンネル本体を送り出しながら前記基底部を弾性変形させることを特徴とする請求項８乃至１１のいずれかに記載のガラスランチャンネルの製造方法。
13. 前記弾性変形工程において、前記基底部と該基底部の幅方向両側の側壁部にそれぞれ所定の外力を加えて前記基底部を弾性変形させることを特徴とする請求項８乃至１２のいずれかに記載のガラスランチャンネルの製造方法。
14. 前記押圧接合部には、前記基底部の長手方向に沿って延びる凹条が形成され、
    前記弾性変形工程において、前記押圧接合部の凹条を幅方向に拡開させるように前記基底部を弾性変形させ、
    前記溶着接合工程において、前記押圧接合部の凹条を埋めるように前記低摩擦材部を溶着接合し、
    前記外力除去工程において、前記基底部の弾性復元力によって前記押圧接合部の凹条が幅方向に縮小することで前記低摩擦材部に押圧力を作用させることを特徴とする請求項８乃至１３のいずれかに記載のガラスランチャンネルの製造方法。
15. 前記押圧接合部の凹条は、横断面略Ｕ字形状又は横断面略Ｖ字形状に形成されていることを特徴とする請求項１４に記載のガラスランチャンネルの製造方法。
16. 前記押圧接合部の凹条は、底部よりも入口部の幅寸法が狭くなるように形成されていることを特徴とする請求項１４に記載のガラスランチャンネルの製造方法。
17. 前記押圧接合部には、前記基底部の長手方向に沿って延びる複数の凸条が形成され、
    前記弾性変形工程において、前記押圧接合部の複数の凸条が幅方向において互いに近付くように前記基底部を弾性変形させ、
    前記溶着接合工程において、前記押圧接合部の凸条が形成されている部分を覆うように前記低摩擦材部を溶着接合し、
    前記外力除去工程において、前記基底部の弾性復元力によって前記押圧接合部の凸条同士の間隔が幅方向に拡大することで前記低摩擦材部に押圧力を作用させることを特徴とする請求項８乃至１３のいずれかに記載のガラスランチャンネルの製造方法。
18. 前記溶着接合工程において、前記基底部に前記低摩擦材部を積層した後に前記チャンネル本体の移動方向に回転するローラで接合部を押圧し且つ該チャンネル本体を送り出しながら前記基底部に前記低摩擦材部を圧着させることを特徴とする請求項８乃至１７のいずれかに記載のガラスランチャンネルの製造方法。

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