JP2007063408A - 油化装置及び油化装置の残渣排出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 熱分解釜内の残渣処理が迅速で確実にでき、しかも安全で且つ取り扱い性にも優れたものとする。
【解決手段】 廃プラスチックなどを熱分解する熱分解釜１を加熱炉２内に収容し、発生する熱分解ガスを冷却して油化する油化装置において、前記加熱炉２の側壁に開閉可能な扉体３２を設け、該扉体３２を開放して前記熱分解釜１を横移動により取り出し可能とした構成とする。
【選択図】 図２

Description

本発明は、プラスチックなどの廃棄物の再資源化を図った油化装置及び油化装置の残渣排出方法に関する。

従来、この種油化装置では廃プラスチックやタイヤなどを熱分解釜にて加熱溶融し、熱分解により生じた分解ガスを冷却して分解油を生成するようにしている。一方、熱分解釜には未分解物等の残渣が生じ、この残渣を適宜の手段にて排出可能としている。しかるに、これまで主流としているバッチ式処理の油化装置では、その残渣は運転終了後、加熱炉内の熱分解釜が自然冷却するのを待って、その場で排出処理するとか、或いは加熱炉から熱分解釜全体を上方に持ち上げて取り出した後、所定の場所に降ろして残渣の排出処理を行なうなどの方法が採用されている。一方、これらの排出処理に対し熱分解釜の稼働率を上げるべく、例えば熱分解釜の外底部に内外に連通したスクリューコンベアーを設け、該コンベアーを定期的に回転駆動して残渣を排出することが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００４−１８２９６１号公報

しかして、従来のバッチ式による残渣の排出手段では冷却効率が悪くて稼働率が低下するとか、そのため熱分解釜全体を炉外上方に持ち上げて取り出し冷却する手段も考えられるが、これは当該油化装置を設置する建物（天井）を高くしたり、しかも高所での作業が必要となれば安全性も憂慮される。一方、上記特許文献に記載された構成によれば連続運転が可能となる反面、熱分解釜底部のスクリューコンベアーは、加熱炉内にてオイルバーナー等により加熱され常に高温度に曝され、或いは廃プラスチックの溶融状態の中にあって、熱的耐久性をはじめ洩れ防止などの高精度の構成が求められるとともに、更には溶融物や残渣がコンベアー通路を詰まらせるなどの問題も抱えている。しかも、スクリューコンベアーから排出された塊状の残渣は産業廃棄物としての問題点も有するなど、実用上の残渣処理としては未だ十分な対応とは言えなかった。

本発明は上記問題点を解決するため、比較的簡易な手段にて効率よく残渣処理を確実にでき、しかも安全で取り扱い性も良好な油化装置及び油化装置の残渣排出方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の油化装置は、廃プラスチックなどを熱分解する熱分解釜を加熱炉内に収容し、発生する熱分解ガスを冷却して油化するものにおいて、前記加熱炉の側壁に開閉可能な扉体を設け、該扉体を開放して前記熱分解釜を横移動により取り出し可能としたことを主たる特徴とするものである。

上記手段によれば、熱分解運転の終了後に加熱炉の扉体を開放することで、まず熱分解釜の冷却作用が促進できる。そして、熱分解釜は横方向に移動させることで加熱炉から取り出すことができ、加熱炉の影響を受けることなく一層冷却作用は促進されるとともに、従来の如く炉外上部に完全に持ち上げる必要はないことから、設置建物の天井高さを抑えることができ、総じて設備コスト的にも有利であるばかりか取扱い性にも優れた実用的効果が期待できる油化装置を提供できる。

以下、本発明の一実施例を示す図１ないし図５を参照して説明する。
そのうち、図１は油化装置全体の概略構成を示したもので、油化生成フロー及び残渣処理フローの概要説明も兼ねた構成図である。まず、図１を参照して油化装置全体の構成につき述べると、廃プラスチックなどを熱分解する熱分解釜１は、詳細は後述するが加熱炉２内に出し入れ可能に収容され、下方の加熱源であるオイルバーナー３及びガスバーナー４の燃焼により加熱される。但し、加熱源は上記のうち少なくともいずれか一方を備えた構成であればよい。

しかして、油化装置としては前記熱分解釜１内に供給された原料たる、例えば廃プラスチックを加熱溶融してガス化する所謂乾留を行ない、その加熱分解にて生じた分解ガスを冷却凝縮することにより液化して分解油を生成するため、本実施例では１次油化生成ライン及び２次油化生成ライン（図中、夫々破線矢印Ａ1及びＡ2で示す）の２ルートを備えている。すなわち、熱分解の運転開始に伴い、分解ガスは熱分解釜１の上部から導出され破線矢印Ａ0方向に流れ、改質タンク５に導入される。この改質タンク５では、詳細は省略するが内部に触媒や活性化用のヒータを備えていて、これに分解ガスを接触反応させて例えば炭素数を小さくしたり臭いなどの不純物を除去して良質なものに改質する機能を有する。

この改質後の分解ガスは、後述する運転制御に基づき当初は前記１次油化生成ラインを流通する。すなわち、１次側の開閉弁６が開放され、２次側の開閉弁７は閉塞状態に維持され、これにより分解ガスは破線矢印Ａ１方向である１次側のみに流れ、１次凝縮タンク８に流入する。ここでは、例えば冷却手段として図示しないクーリングタワーを利用した冷却ジャケットを外装したタンク内を分解ガスが流通することで冷却するようにしている。この分解ガスの冷却凝縮により、油成分が液化されて実線矢印Ａ1方向に流れ、１次油水分離装置９を経て１次油回収タンク１０に貯留される構成としている。尚、図中に示す実線矢印Ａは、分解油の流れを示し、破線矢印Ａは分解ガスの流れを示している。

これに対し、破線矢印Ａ２側に分岐した以降に示す２次油化生成ラインでは、詳細は後述するが油化生成の過程としては実質的に１次側と同様に行なわれるが、当該加熱分解運転では例えば異なる温度制御に基づく分解運転時に有効に機能するようにしている。従って、この場合には２次側の開閉弁７のみが開放され、分解ガスは２次凝縮タンク１１に流入し通過する間に冷却されて液化され、この液化された生成油を２次油水分離装置１２を経て２次油回収タンク１３に貯留する構成にある。

一方、上記のような油化生成のための乾留に際し、熱分解釜１内には未分解物の残渣が滞留するため、これを抜き出す必要がある。以下、その残渣処理フローに関連した概略構成につき述べると、熱分解運転が終了すると熱分解釜１は加熱炉２内で暫時冷却時間を置いて取り出され、図中白抜き矢印で示す方向に移動可能な構成としている。詳細は後述するが、加熱炉２の周壁の一部を開閉可能な扉構成とし、その開放部位から熱分解釜１を横方向への移動を主体とした移動可能としている。その移動手段としては、具体構成は後述するが熱分解釜１を吊り下げ状態に支持するとともに、横方向に移動可能な懸垂移動手段１４を備えている。そして、所定位置に残渣排出台１５が設けられ、この残渣排出台１５は移動後の熱分解釜１を収容保持するとともに、上下反転すべく所定角度回動が可能で且つその反転した状態位置で内部の残渣を抜き出すことを可能としている。

以下、上記残渣処理手段に関する具体構成につき、図２の残渣処理手段を説明するための側面図及び図３の同じく横断平面図を適宜参照して説明する。
これら図２，３は、要部の具体構成とともに熱分解釜１が加熱炉２内に収容された状態位置から、残渣排出台１５に収容保持されるまでの所謂移動可能な間における動作状態を開示している。尚、図３に示す横断面図は、熱分解釜１の後述する釜部１ａ部分を横断面としたもので、且つ後述する四角板状のフランジ部１８を二点鎖線で示している。

しかして、まず熱分解釜１の具体構成につき改めて述べると、熱分解釜１は概略全体に円筒容器状をなした下部に有底筒状の釜部１ａと、その上端開口部を覆うべく取付固定された円盤状の天蓋部１ｂとから構成され、両者の外周部位の複数箇所を締結具１６により着脱可能に結合されている。
更に詳述すると、上記釜部１ａの上端開口の外周縁には放射状に複数形成した縦リブ１７を備え、この縦リブ１７の下端部は径方向に延び外形形状が四角板状をなす前記フランジ部１８と一体的に連続して形成され、該フランジ部１８の強度アップを図り、後述するように熱分解釜１を前記加熱炉２内に収容したとき、該熱分解釜１自体の重量に十分に耐え支持できる強度を確保している。

また、熱分解釜１の上部には残渣排出手段２２を設けている。これは、本実施例では前記天蓋部１ｂの２箇所（図２中、１箇所のみ示す）に、内外を連通する残渣排出口２２ａと、これを開閉可能に閉鎖する蓋体２２ｂとから構成されている。この場合、蓋体２２ｂは丁番による回動或いは着脱によるいずれの開閉手段でも開閉可能であればよい。更に、天蓋部１ｂの中央部上方にはモータ２３が装着され、熱分解釜１内の撹拌体２４を駆動する。この撹拌体２４は、熱分解釜１の底部の形状に沿う翼片形状をなし、因みに熱分解釜１の底部は中央部の一部が内方に突出し、外底面に凹陥部２５を形成して表面積を拡大した形状をなし、所謂加熱源からの伝熱面積の拡大を図っている。

そして、上記構成の熱分解釜１は懸垂移動手段１４にて吊り下げ状態で移動可能としているが、これは特に図４に拡大して示すように本実施例では電動式（手動式でも可）のホイスト機構２６と、手動操作式のクレーン機構２７とから構成している。すなわち、熱分解釜１はワイヤロープ２６aやワイヤチェーンなどを有する吊り具２８等にて連結されたホイスト機構２６により上下動可能に吊り下げ支持され、このホイスト機構２６をほぼ水平方向で左右の直線方向である横方向に移動可能なクレーン機構２７に連結し、以って熱分解釜１を上下左右の方向に夫々移動可能としている。尚、吊り具２８の下端は熱分解釜１のフランジ部１８に係脱可能に連結され、吊り下げ可能としている。

一方、クレーン機構２７は、例えばモノレール式のレール２９に対し、これに係合して滑動走行する走行体３０とを組み合わせたもので、この下方に連結されたホイスト機構２６とで懸垂移動手段１４を構成している。そして、本実施例では操作紐３１（図２参照）をレール２９の敷設方向の左右方向に引張操作することで、レール２９を介して容易に横行可能とし、その操作ボックス３２を操作することでホイスト機構２６を起動し、吊り具２８を上下動可能としている。

次に前記加熱炉２の具体構成につき、図２，３を参照して述べる。
この加熱炉２は、上記懸垂移動手段１４にて懸垂支持された熱分解釜１が移動可能な範囲に配置され、該熱分解釜１の釜部１ａを収容可能としていて、これはセラミックや耐熱粘土等からなり全体形状として有底四角筒状をなしている。しかして、上端部の四角形状の開口端部は、前記熱分解釜１（厳密には釜部１a）が収容され、その四角板状のフランジ部１８を介して載置支持され、且つ着脱可能に結合されることで両者間は閉鎖状態に固定保持される。また、この運転に先立つ収納状態の熱分解釜１は、ホイスト機構２６が有する吊り具２８とは連結されていない。従って、熱分解釜１の重量はフランジ部１８を介して加熱炉２の上端部にて受け止め支持される。このため、フランジ部１８と加熱炉２の上端部との結合手段は、両者間が容易に横方向にずれることなく、且つ容易に上下方向に離脱できる適宜の位置固定手段（図示せず）を備え、所謂着脱容易に支持される構成としている。

そして、加熱炉２の四角筒状の周壁には、その四側壁のうちの一側壁を兼ねるとともに、開閉可能とした扉体３２を備えた構成としている（図３参照）。この扉体３２は、例えば蝶番３３により左右に開く（所謂観音開き）タイプの２枚扉の構成にあって、本実施例では手動操作により開閉可能としている（勿論、電動式の扉構成としてもよい）。しかして、熱分解運転の終了後、この扉体３２の開放状態では収容状態の熱分解釜１の釜部１ａを横方向に移動可能な状態となり、従って前記懸垂移動手段１４を操作して該熱分解釜１を加熱炉２から外部に取り出すことを可能としている。

しかるに、熱分解釜１が懸垂移動手段１４により炉外の所定位置まで移動したとき、前記したように熱分解釜１を収容保持する残渣排出台１５を備えている。この残渣排出台１５は、特に図５に示すように熱分解釜１を保持した状態ですく上下に反転回動可能な構成としている。すなわち、残渣排出台１５は例えば設置面に固定される基枠３４と、熱分解釜１を直接保持し且つ回動可能とする内枠３５と、基枠３４に設けられ前記内枠３５を回動させるモータや減速ギア等からなる駆動機構部３６とを具備している。この駆動機構部３６の回転動力は、図３から明らかなように回転伝達を兼ねた支軸３８a，３８ｂが内枠３５の左右両側において一体的に連結固定されていることで、該内枠３５と共に熱分解釜１を回動可能としており、その支軸３８a，３８ｂは基枠３４に軸受部材３７を介して回動可能に支持されている。

斯くして、駆動機構部３６の駆動により内枠３５、従って熱分解釜１は図５に示すように正立位置（中心線Ｙ１で示す）から所定角度θにて示す上下反転する位置（中心線Ｙ２で示す）まで回動し、例えば約１３０度まで回動し停止可能としている。この所定角度θたる熱分解釜１の回動後の所定位置（Ｙ２）は、上部の残渣排出手段２２から残渣を取り出し易い姿勢を得るべくして決定され、この場合、少なくとも天蓋部１ｂの残渣排出口２２ａが下向きに開口する位置に設定される。尚、駆動機構部３６は、熱分解釜１などを元位置に復帰回動させるべく、例えば反転可能なモータを採用しており図示しないスイッチング操作により制御可能としている。

次に、上記構成の油化装置の作用について説明する。
まず、乾留による分解油の生成について図１を参照して述べると、原料として破砕された廃プラスチックが投入された熱分解釜１は、加熱炉２内に収容されて、その四角板状のフランジ部１８により四角筒状の加熱炉２の上端開口を確実に閉鎖するとともに支持され、その位置に係合保持されることで筒状部１ａを所定の位置に収容する。この収容状態では、懸垂移動手段１４は熱分解釜１との連結が解かれている。そして、オイルバーナー３及びガスバーナー４に点火され廃プラスチックを加熱溶融しガス化する所謂乾留を行なう熱分解運転が開始される。また、天蓋部１ｂの外部に設けたモータ２３により撹拌体２４（図２参照）が回転駆動され、この撹拌混合により廃プラスチックを均一に加熱溶融しつつ加熱分解し効率よく乾留を行なう。しかも、熱分解釜１の底部に凹陥部２５を形成して伝熱面積を大きくしているので、各バーナー３，４による加熱効率を向上し熱分解による乾留が一層効果的に促進される。

しかるに、本実施例における熱分解運転は異なる温度制御に基づき２回に分けて実行される。まず、図示しない制御手段に基づき１次熱分解として、例えば４００度Ｃまでの温度制御に基づく運転により加熱溶融され、そして発生した分解ガスは熱分解釜１の上部から取り出され破線矢印Ａ0方向に流通し、改質タンク５にて触媒反応による改質が行なわれる。そして、まず第１の開閉弁６が開放され他方の第２の開閉弁７が閉塞するよう制御され、従って改質後の分解ガスは破線矢印Ａ1方向にのみ流れ１次凝縮タンク８に導入される。この凝縮タンク８では、分解ガスが内部を流通する間に冷却され凝縮することで油成分が液化され、所謂分解油が生成されて１次油水分離装置９を経て１次油回収タンク１０に貯留される。このように、１次油化生成ラインで回収された良質な油は、燃料等の再資源として有効活用が可能である。

一方、上記１次熱分解では分解されない例えば高沸点の分解不可能物などは、依然として熱分解釜１内に塊状の残渣として滞留している。そのため、前記したような油化処理を主体とした１次熱分解運転（４００度Ｃの温度制御）に続いて、更に高温度の例えば８００度Ｃまで加温した同様の２次熱分解運転が実行される。この高温の８００度Ｃの温度制御に基づく運転は、新たな材料の供給がないまま行なわれ、従って主としては上記状態の残渣を炭化処理する運転であるともいえる。

具体的には、この高温加熱に伴い更に熱分解が進み油成分を含む分解ガスが発生する。このガスは、破線矢印Ａ0から改質タンク５を経た後分岐して、第２の開閉弁７のみが開放されることに基づき破線矢印Ａ２側に流れる。以降、上記と同様の作用にて２次凝縮タンク１１及び２次油水分離装置１２等を経て実線矢印Ａ２で示すように２次油回収タンク１３に流入し貯留される。しかるに、上記矢印Ａ1で示す所謂１次油化生成ラインでは、４００度Ｃまでの油化処理に基づき良質油が生成されるに対し、矢印Ａ２で示す２次油化生成ラインでは４００〜８００度Ｃの高温度による熱分解が行なわれ、炭素成分が多い炭化油が主として生成貯留される。

そして、この高温加熱の結果、残渣は油成分が大幅に除去され、粉末状をなす炭化された状態に至る。以降は、その残渣処理の方法につき図２〜図５を参照して説明する。尚、該図中に示す白抜き矢印は、懸垂移動手段１４による熱分解釜１の移動方向を示すとともに残渣処理手順を示している。
従って、今オイルバーナー３等の加熱源や撹拌体２４等に基づく熱分解運転が停止し、以降熱分解釜１は加熱炉２内に収容状態で自然冷却の環境化に置かれる。この状態で暫時自然冷却した後、特には図３に示すように加熱炉２の側壁の一つを兼ねた扉体３２を手動操作により開放する（但し、扉体３２の開閉動作は電動式であることを妨げない）。この扉体３２の開放により、加熱炉２内の熱気が低温の外気と入れ替わるなどして冷却され、熱分解釜１の冷却効果は一層促進される。

更に上記状態による冷却期間を暫時経過した後、ホイスト機構２６のワイヤロープ２６aに連結した吊り具２８を熱分解釜１のフランジ部１８に引っ掛けて連結する。そして、まずホイスト機構２６を駆動しワイヤロープ２６aを巻き上げ、熱分解釜１を若干引き上げる。これは、加熱炉２の上端開口縁とフランジ部１８との図示しない位置固定手段により保持された状態から離脱するに必要な僅かの寸法を上昇させるだけでよい。このように、熱分解釜１は懸垂移動手段１４により吊り下げ状態に懸垂支持されるが、この僅か上昇した懸垂状態では熱分解釜１の大半である筒状部１ａの大部分は未だ加熱炉２内に位置している。

そこで、この状態からクレーン機構２７をレール２９方向に引張操作することにより走行体３０が滑動し、レール２９に沿って移動する（特に図２，４参照）。この移動開始の際、懸垂状態の熱分解釜１は扉体３２が開放されているので、白抜き矢印方向に加熱炉２との接触もなくクレーン機構２７の移動に合わせて炉外に容易に取り出すことができる。
しかして、熱分解釜１が水平方向に横移動され所定位置に達すると、ホイスト機構２６を動作させてワイヤロープ２６aを垂下させ熱分解釜１を下降する。これにより熱分解釜１は、所定位置に配設された残渣排出台１７内に収容され、その内枠３５にフランジ部１８を介してボルト・ナット等適宜の固定手段により固定保持される。

このように、熱分解釜１は厳密には僅かの上下動を含むが実質的にはほぼ水平方向に横移動することで、加熱炉２から外部に取り出し所定位置まで移動でき、そして残渣排出台１５に収容保持され、この状態で最も冷気に触れ効果的に自然冷却される。因みに、本実施例のように熱分解釜１を持ち上げる上昇移動量が僅少で済む懸垂移動手段１４としては、屋内に設置する上で高い天井を必要としない。

続いて、熱分解釜１は上記残渣排出台１５に収容し内枠３５に保持された状態で、該内枠３５と共に所定角度の位置まで反転回動される。
すなわち、図５において残渣排出台１５に収容された熱分解釜１は、当初二点鎖線で示す正立位置（Ｙ１）にあって、この状態から駆動機構部３６が駆動され減速ギアや支軸３８a，３８ｂなどを介して熱分解釜１は図示実線矢印方向に所定角度θ回動された位置（Ｙ２）に停止する。この結果、上部に配設された残渣排出手段２２たる天蓋部１ｂに設けられた２箇所（１箇所のみ図示）の残渣排出口２２ａは、少なくとも１箇所は低位置にて下向きに開口する位置まで所謂反転回動される。これにより、蓋体２２ｂが開放された残渣排出口２２ａから炭化処理された粉末状の残渣を容易に抜き出すことができる。その残渣処理に際し、特に熱分解釜１の底部に撹拌体２４や凹陥部２５などの熱分解を効率よく行なうための形状や組立構成が、残渣の排出に障害となる影響を受けることなく設けることができる。

尚、次の運転に備え同じ熱分解釜１を使用する場合には上記とは逆の手順で行なえばよく、例えば、まず図５に実線で示す回動状態から駆動機構部３６を駆動し、熱分解釜１を破線矢印方向に回動して正立位置（Ｙ１）に復帰回動し、上部の２箇所の開放状態の残渣排出口２２ａから次の原料たる廃プラスチックを内部に投入する。そして、蓋体２２ｂを閉鎖した後、懸垂移動手段１４を利用して残渣排出台１５から僅か持ち上げた後、横移動させる。このとき加熱炉２は、一側壁たる扉体３２が開放状態にあるので、水平方向に横移動する熱分解釜１はそのまま進行し、その釜部１aを加熱炉２内に横方向から収容することができる。

しかる後、扉体３２を閉塞動作させ、次いでホイスト機構２６によりワイヤロープ２６a及び吊り具２８を垂下し、熱分解釜１を下降させてそのフランジ部１８を加熱炉２の上端開口縁に載置する。そして、その所定位置に位置固定手段を介して着脱可能に支持させることで、該フランジ部１８にて閉鎖状態に収容配置される。この後、熱分解釜１は懸垂移動手段１４との連結が解かれ、熱分解運転の所謂セットアップが完了する。

これに対し、更に効率のよい他のセットアップ手段に展開することも可能である。すなわち、図５に示す回動した状態にて残渣処理するまでの間に、予め他の熱分解釜を利用して次のセットアップを準備する方法で、従って懸垂移動手段１４の移動範囲外に用意した別の熱分解釜内に廃プラスチックを投入して準備しておき、運転再開に合わせて他の熱分解釜を加熱炉２に収容セットすればよく、これにより稼働率を上げることができる。このような予備の熱分解釜を利用する手段においては、上記以外のクレーン機構などを増設するなりして、例えば縦横に走行可能なクレーン機構にしたり、或はスライド可能な載置面とするなど適宜の設備を設けることにより、予備の熱分解釜の移動や取扱いを容易にして稼働率を上げることが可能である。

以上説明したように、本実施例によれば次の効果を有する。
廃プラスチックの熱分解運転により、分解ガスを冷却凝縮して油化処理する油化装置にあって、熱分解釜１内に滞留する残渣の抜き出し作業が容易に行なえて、バッチ処理にあって安全で効率よく残渣を排出できる。具体的には、所定の熱分解運転を終了すると、熱分解釜１は自然冷却されるのであるが懸垂移動手段１４を利用して容易に炉外に移動でき、従って加熱炉２内の残熱等の影響を受けることなく冷却作用効果を高めることができ冷却時間を短縮できる。

特に、上記懸垂移動手段１４による熱分解釜１の炉外への移動に際して、加熱炉２の周側壁の一つを扉体３２として開閉可能に設けたことにより、運転停止後に加熱炉２に収容された状態での自然冷却の際、扉体３２が開放され熱分解釜１は外気との接触が良好となり、従来の閉鎖された加熱炉２内に収容されたまま冷却されるのに比し冷却効果は頗る向上する。加えて、懸垂移動手段１４による加熱炉２からの移動は、加熱炉２の扉体３２を開放した開放口から収容状態の熱分解釜１を、若干上方への移動はあるものの実質的にほぼ水平な横移動させることだけでよいので、容易に炉外に移動させることができるとともに、炉外において自然冷却を一層効果的に促進できる。

一方、通常この種油化装置は油回収タンク１０，１３などの一部は屋外に設置される場合もあるが、大半の装置部分は屋内に設置される。しかるに、本実施例のように高さ方向への大きな移動量を要せず、実質的に水平な横移動にて熱分解釜１を加熱炉２外に移動可能な懸垂移動手段１４によれば、設置された建物の天井等を高くすることなく設備できる。従って、熱分解釜１を加熱炉（扉体がない）から上方に完全に取り出した後に横移動させる手段では、この場合の天井高さを相当に大きくする必要があることは明らかで、これに対し本実施例によれば建造物を含む設備コストを抑えたり、油化装置の設置場所を選定する自由度についても大いに有利である。

また、熱分解釜１の横移動は、炉外への取り出しのみならず逆に再び運転開始に伴い炉内に収容する場合も同様に行なわれ、熱分解釜１の移動作業は懸垂移動手段１４にていずれも簡単操作できる。しかも、上記のように高所へ持ち上げることもなければ高所での作業も軽減できるので、一層効率よく且つ安全に取り扱うことができる。

更に、本実施例では熱分解釜１が炉外の所定位置まで移動すると、残渣排出台１５に収容され且つ駆動機構部３６により回動可能に保持されるようにしたので、十分に自然冷却した熱分解釜１を所定角度θ反転回動し、上部に位置する残渣排出手段２２としての残渣排出口２２ａを下方に開口する低位置に移動させることで内部の炭化状態の残渣を容易に抜き出すことができる。この残渣排出口２２ａは、残渣の排出以外に元の正立位置に復帰回動されて新たな廃プラスチックなどの投入口としても利用できて便利であるとともに、その蓋体２２ｂは熱分解運転中にあっては加熱炉２外の上部に位置して、直接加熱されることなく且つ廃プラスチックなどの溶融物に触れない位置にあるため、従来構成の底面に残渣排出口を設けた場合のように、溶融漏れとか詰まり現象などと言った憂いも生じない。

また、残渣は粉末状に炭化処理されているので、下向き位置に変位した残渣排出口２２ａから容易に抜き出すことができるばかりか、熱分解釜１の底部に施された凹陥部２５や撹拌体２４などの機構部は、残渣の排出に何ら妨げとなることもないので、本来の熱分解（乾留）の効率化のための構成として設けることができる。そして、残渣は炭化処理されて減容はもとより毒性がなく産業廃棄物としての問題も解消できる。

その他、バッチ処理する熱分解釜１の稼働率を上げたい場合には、上記残渣の排出処理中などに他の熱分解釜をセットアップすることも可能である。例えば、熱分解釜１を残渣排出台１５に収容保持した以降は、懸垂移動手段１４から解放されるので、その間に廃プラスチックを投入した他の熱分解釜を、当該懸垂移動手段１４を利用して加熱炉２側に横移動することで容易に収容することができ、所謂熱分解釜の稼働率を向上したバッチ処理が期待できる。

尚、本発明は上記し且つ図面に示した実施例に限定されず、例えば加熱炉の側壁に観音開き構成の扉体を設けたが、この構成に限らず１枚扉の構成としたり更には下端部を回動軸として上下方向に起倒して開閉する構成としてもよい。また、加熱炉は四角筒状としたが円筒形状でもよいなど、従って扉体は実態に即した種々の形状が考えられ、少なくとも熱分解釜の横方向への取り出し移動を許容する側壁の一部を構成すればよい。その他、懸垂移動手段のクレーン機構としてモノレール形のレールを利用して走行可能な構成としたが、これに限らずその具体的なレール構成など種々考えられるし自動走行化も可能あり、或いは別の移動手段として特に横方向への移動に考慮して床面にローラコンベアを併用した構成としてもよいなど、実施に際して本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。

本発明の一実施例を示す油化装置の概略構成図 一連の残渣処理手順と動作を説明するための側面図 同横断面図 懸垂移動手段による動作説明図 残渣処理動作を説明するための側面図

符号の説明

図面中、１は熱分解釜、２は加熱炉、８，１１は凝縮タンク、１４は懸垂移動手段、１５は残渣排出台、１８はフランジ部、２２は残渣排出手段、２２aは残渣排出口、２６はホイスト機構、２７はクレーン機構、３２は扉体、及び３６は駆動機構部を示す。

Claims (5)

1. 廃プラスチックなどを熱分解する熱分解釜を加熱炉内に収容し、発生する熱分解ガスを冷却して油化するものにおいて、
   前記加熱炉の側壁に開閉可能な扉体を設け、該扉体を開放して前記熱分解釜を横移動により取り出し可能としたことを特徴とする油化装置。
2. 熱分解釜を移動する手段として、上方に配設したレールに熱分解釜を吊り下げ支持するとともに、レール走行により横移動可能とした懸垂移動手段を備えたことを特徴とする請求項１記載の油化装置。
3. 熱分解釜の上部には残渣排出手段を備え、加熱炉外に移動した該熱分解釜を上下反転すべく回動可能に保持する残渣排出台を備えたことを特徴とする請求項１又は２記載の油化装置。
4. 廃プラスチックなどを熱分解する熱分解釜を加熱炉内に収容し、発生する熱分解ガスを冷却して油化するものにおいて、
   前記熱分解釜の上部に残渣排出手段を備え、熱分解の運転終了後、前記加熱炉の側壁の少なくとも一部を開放して熱分解釜を懸垂支持して炉外横方向に取り出し、この熱分解釜を冷却した後、該熱分解釜を所定角度上下反転して前記残渣排出手段を介して残渣を抜き出すようにしたことを特徴とする油化装置の残渣排出方法。
5. 残渣は、粉末状に炭化処理したことを特徴とする請求項４記載の油化装置の残渣排出方法。
   
   

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