JP2007050452A - 溶接ヒュームからの六価クロムの溶出抑制方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 ステンレス鋼の溶接時に発生するヒュームからの六価クロムの溶出を抑制することができる六価クロムの溶出抑制方法を提供する。
【解決手段】 ステンレス鋼溶接用フラックス入りワイヤを使用してステンレス鋼を溶接したときに発生するヒュームをヒュームの質量の100倍の質量の蒸留水に混合して作製した溶出検液中のMn濃度が70乃至220質量ppm、前記溶出検液のpHが5.8乃至7.8となるように、フラックス組成を調節する。
【選択図】 なし
【解決手段】 ステンレス鋼溶接用フラックス入りワイヤを使用してステンレス鋼を溶接したときに発生するヒュームをヒュームの質量の100倍の質量の蒸留水に混合して作製した溶出検液中のMn濃度が70乃至220質量ppm、前記溶出検液のpHが5.8乃至7.8となるように、フラックス組成を調節する。
【選択図】 なし
Description
本発明は、ステンレス鋼外皮と、このステンレス鋼外皮中に充填されたフラックスとを有するステンレス鋼溶接用フラックス入りワイヤを使用してステンレス鋼を溶接したときに発生するヒュームからの六価クロムの溶出を抑制する方法に関する。
従来、ステンレス鋼溶接用フラックス入りワイヤとして、例えば、特許文献1、特許文献2及び特許文献3には、立向溶接、横向溶接及び上向溶接における溶接作業性の改善及びスラグ剥離性の向上を図ったものが記載されている。また、特許文献4、特許文献5及び特許文献6には、アーク安定性の向上及び低スパッタ化を図ったものが記載されている。更に、特許文献7には、耐割れ性の向上を図ったものが記載され、特許文献8、特許文献9及び特許文献10には、低温靱性の改善を図ったものが記載されている。
しかしながら、一般に、ステンレス鋼の溶接の際に発生するスラグ及びヒューム中には、Crが10質量%以上含まれており、このスラグ及びヒュームをそのまま土壌等に廃棄し、長時間放置すると、六価クロム(Cr6+)として土壌等の中に溶出する虞があるという問題点がある。
近時、産業廃棄物に対する関心が環境問題の1つとして年々高まっており、「金属等を含む産業廃棄物に係る判定基準を定める総理府令(昭和48.2.17総令五、以降改正あり)」における六価クロム量の許容値は、埋め立て処分で1.5ppm以下、排水処理で0.5ppm以下と定められている。しかし、従来のステンレス鋼溶接用フラックス入りワイヤを使用して溶接を行い、その際に発生したスラグ及びヒュームを単独で産業廃棄物として処理しようとした場合には、前述の許容値を常に満たすことは極めて困難である。特に、ヒュームは、その粒子径がサブミクロンオーダでスラグよりもかなり小さく、ヒューム表面からの六価クロムの溶出量は、同じ質量のスラグからの六価クロムの溶出量と比して、数10倍乃至数100倍に達することが予想される。
しかし、前記公報に記載されたような従来のステンレス鋼溶接用フラックス入りワイヤにおいては、六価クロムについて言及はされていない。
本発明はかかる問題点に鑑みてなされたものであって、ステンレス鋼の溶接時に発生するヒュームからの六価クロムの溶出を抑制することができる溶接ヒュームからの六価クロムの溶出抑制方法を提供することを目的とする。
本発明に係る溶接ヒュームからの六価クロムの溶出抑制方法は、ステンレス鋼外皮と、このステンレス鋼外皮中に充填されたフラックスとを有するステンレス鋼溶接用フラックス入りワイヤを使用してステンレス鋼を溶接したときに発生するヒュームからの六価クロムの溶出を抑制する方法において、ヒュームをヒュームの質量の100倍の質量の蒸留水に混合して作製した溶出検液中のMn濃度が70乃至220質量ppm、pHが5.8乃至7.8になるように前記フラックス組成を調整することを特徴とする。
本発明においては、溶出検液中のMn濃度又は溶出検液のpHを適正な値に規定しているので、溶出検液中に六価クロムが安定して存在しにくくなる。従って、土壌等にヒュームがそのまま廃棄されても環境下での六価クロムの溶出が抑制される。
なお、溶出検液中に、Si、Zr、Mg、Fe、Ni、Al、Ca、Ti、P、S、Cu、Bi、Ba、Sr、Li、Cr3+及びF等が含有されていてもよい。
本発明によれば、溶出検液中のMn濃度又は溶出検液のpHが適正な値になるように、フラックス組成を調節しているので、溶出検液中に六価クロムが安定して存在しにくくすることができる。従って、土壌等にヒュームを廃棄したとしても、環境下での六価クロムの溶出を抑制することができる。
ヒュームを蒸留水に混合して作製した溶出検液中の六価クロムの溶出量が低減されれば、環境中の六価クロムの溶出量も低減される。そこで、本願発明者等が前記課題を解決すべく、鋭意実験研究を重ねた結果、ヒュームを含有する溶出検液中のMn濃度及び溶出検液のpHが所定の範囲内に収まるようにフラックスの成分及び組成等を調整することにより、溶出検液への六価クロムの溶出量を抑制し、更に環境中におけるヒュームからの六価クロムの溶出量を著しく減少させることができることを見出した。
以下、本発明に係るステンレス鋼溶接用フラックス入りワイヤを使用してステンレス鋼を溶接したときのヒュームからの六価クロムの溶出を抑制する方法について、詳細に説明する。先ず、本発明に係るステンレス鋼溶接用フラックス入りワイヤを使用したステンレス鋼の溶接で発生するヒュームの溶出検液中のMn濃度及び溶出検液のpHについて説明する。なお、溶出検液は、ヒュームをヒュームの質量の100倍の質量の蒸留水に混合して作製したものである。
Mn濃度:70乃至220質量ppm
本願発明者等が溶出検液中のMn濃度と六価クロムの溶出量との関係について、鋭意研究を重ねた結果、溶出検液中のMn濃度の上昇に伴って六価クロムの溶出量が著しく抑制されることを見出した。Mn濃度が70質量ppm未満では、従来のワイヤを使用したときと同程度の六価クロムが溶出検液中に溶出し、環境中にも同程度の六価クロムが溶出する虞がある。一方、Mn濃度が220質量ppmを超えると、六価クロムの溶出量は著しく低減されるものの、ヒューム中のMn量が多くなるため、溶接作業者がヒュームを吸引した際の人体への影響が懸念される。従って、溶出検液中のMn濃度は70乃至220質量ppmとするが、特に80乃至200ppmであることが好ましい。
本願発明者等が溶出検液中のMn濃度と六価クロムの溶出量との関係について、鋭意研究を重ねた結果、溶出検液中のMn濃度の上昇に伴って六価クロムの溶出量が著しく抑制されることを見出した。Mn濃度が70質量ppm未満では、従来のワイヤを使用したときと同程度の六価クロムが溶出検液中に溶出し、環境中にも同程度の六価クロムが溶出する虞がある。一方、Mn濃度が220質量ppmを超えると、六価クロムの溶出量は著しく低減されるものの、ヒューム中のMn量が多くなるため、溶接作業者がヒュームを吸引した際の人体への影響が懸念される。従って、溶出検液中のMn濃度は70乃至220質量ppmとするが、特に80乃至200ppmであることが好ましい。
pH:5.8乃至7.8
溶出検液のアルカリ度が高いほど、即ちpHが高いほど、六価クロムは安定して存在し、pHが低くなるほど六価クロムの溶出が抑制される。この溶出抑制の効果は、溶出検液のpHが7.8以下となったときに発揮される。一方、溶出検液のpHが5.8未満となると、ヒューム自体の酸度が高いため、溶着金属中の酸素量が増大する虞がある。従って、溶出検液のpHは5.8乃至7.8とするが、特に6.0乃至7.6であることが好ましい。
溶出検液のアルカリ度が高いほど、即ちpHが高いほど、六価クロムは安定して存在し、pHが低くなるほど六価クロムの溶出が抑制される。この溶出抑制の効果は、溶出検液のpHが7.8以下となったときに発揮される。一方、溶出検液のpHが5.8未満となると、ヒューム自体の酸度が高いため、溶着金属中の酸素量が増大する虞がある。従って、溶出検液のpHは5.8乃至7.8とするが、特に6.0乃至7.6であることが好ましい。
次に、溶出検液中のMn濃度及び溶出検液のpHの調整方法について説明する。これらの調整は、例えば次の(1)乃至(5)に示す処理を単独で又は適宜組み合わせて従来のステンレス鋼溶接用フラックス入りワイヤに施すことにより実現することができる。
(1)フラックスに、金属フッ化物としてフッ化マグネシウム、フッ化カルシウム、フッ化ストロンチウム若しくはフッ化バリウム等のアルカリ土類金属のフッ化物、又はフッ化アルミニウム若しくは氷晶石(Na3AlF6)等のAlを含有する化合物を1種又は2種以上添加する。この場合、その添加量は、例えばワイヤの全質量に対し1質量%とする。
(2)フラックスに、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸ストロンチウム又は炭酸バリウム等のアルカリ土類金属の炭酸塩を1種又は2種以上添加する。この場合、その添加量は、例えばワイヤの全質量に対し1質量%とする。
(3)フラックスに、マグネシウムフェライト、カルシウムフェライト、ストロンチウムフェライト又はバリウムフェライト等のフェライト塩を1種又は2種以上添加する。この場合、その添加量は、例えばワイヤの全質量に対し1質量%とする。
(4)フラックス中のNa含有量及びK含有量を調整する。
(5)フラックスに、硫酸第一鉄又は酸化第一銅等の還元剤を添加する。この場合、その添加量は、例えばワイヤの全質量に対し1質量%とする。
(1)フラックスに、金属フッ化物としてフッ化マグネシウム、フッ化カルシウム、フッ化ストロンチウム若しくはフッ化バリウム等のアルカリ土類金属のフッ化物、又はフッ化アルミニウム若しくは氷晶石(Na3AlF6)等のAlを含有する化合物を1種又は2種以上添加する。この場合、その添加量は、例えばワイヤの全質量に対し1質量%とする。
(2)フラックスに、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸ストロンチウム又は炭酸バリウム等のアルカリ土類金属の炭酸塩を1種又は2種以上添加する。この場合、その添加量は、例えばワイヤの全質量に対し1質量%とする。
(3)フラックスに、マグネシウムフェライト、カルシウムフェライト、ストロンチウムフェライト又はバリウムフェライト等のフェライト塩を1種又は2種以上添加する。この場合、その添加量は、例えばワイヤの全質量に対し1質量%とする。
(4)フラックス中のNa含有量及びK含有量を調整する。
(5)フラックスに、硫酸第一鉄又は酸化第一銅等の還元剤を添加する。この場合、その添加量は、例えばワイヤの全質量に対し1質量%とする。
以下、本発明の実施例について、その特許請求の範囲から外れる比較例と比較して具体的に説明する。
先ず、下記表1に示す組成のステンレス鋼外皮中にフラックスを充填して基準ワイヤとなるステンレス鋼溶接用フラックス入りワイヤを作製した(ワイヤ径1.2mm)。このワイヤの質量は10kgとした。フラックスの組成及びフラックス率については、下記表2に示す条件(JIS Z3323 Y309)を満たす組成の溶着金属が得られるようにした。また、フラックス中の金属粉末の50質量%にステンレス309L(SUS309L)粉末(直径:45乃至150μm)を使用した。このときの基準ワイヤにおけるスラグ成分のフラックス配合を下記表3に示す。
次に、基準ワイヤに対して、上述の(1)乃至(5)に示す処理を単独で又は適宜組み合わせて施すことにより、フラックス配合を調整して25種(比較例No.1乃至No.12、実施例No.13乃至No.16、比較例No.17及びNo.18及び比較例No.19乃至No.25)のステンレス鋼溶接用フラックス入りワイヤを作製した。
そして、比較例No.1乃至No.12、実施例No.13乃至No.16、比較例No.17及びNo.18及び比較例No.19乃至No.25の各ワイヤを使用して表4に示す条件で溶接を行い、その際に発生するヒュームを5g以上採取した。なお、ヒュームは大変吸湿しやすいので、採取したヒュームは、速やかに密閉できる容器に入れて溶出試験を行うまでデシケータ内に保管した。
なお、ヒュームの採取は、JIS Z3930(被覆アーク溶接棒の全ヒューム量測定方法)に準拠して行った。このため、ヒューム量測定装置内に溶接トーチ部及び試験板走行台車を配置し、溶接ワイヤでもヒュームを採取できるように改良した。
なお、溶接電流はワイヤを直流電源の陽極側に接続したとき(直流逆極性(DCEP:Direct Current Electrode Positive))の値である。
そして、「産業廃棄物に含まれる金属等の検出方法(昭和48.2.17環告十三、以降改正あり)」に準じて溶出試験を行った。本来であれば、蒸留水を500ml以上とし、ヒュームの含有量を10質量%とすべきであるが、ヒュームの採取には多量のワイヤを消費する必要があるため、次のような方法で試験を行うことにより、ヒュームの採取量を少なく抑えた。
先ず、100mlの蒸留水に対し、質量が蒸留水の1/100のヒュームを混合した。次に、上記混合液を常温常圧下で5分間手で振とうした後、70℃に保持した恒温振とう水槽内で2時間更に振とうした。その後、混合液を静置して室温まで冷却し、ガラス繊維フィルタを使用して濾過することにより、その濾液を溶出検液とした。なお、ガラス繊維フィルタのメッシュは0.45μmである。
その後、溶出検液中のMn濃度及びCr6+濃度をJIS K0102により測定すると共に、Metrohm社(スイス)製のE654型pHメータ(ガラス電極使用型)を使用して溶出検液のpHを測定した。これらの結果を下記表5及び表6に示す。
なお、比較例No.1は、基準ワイヤのフラックス中に、ワイヤ全重量に対して1質量%のSrフェライトを添加したものである。
比較例No.2は、基準ワイヤのフラックス中にワイヤ全質量に対して3質量%のCuOを添加したものである。
比較例No.3は、基準ワイヤのフラックス中にワイヤ全質量に対して1質量%のSrF2を添加したものである。
比較例No.4は、基準ワイヤのフラックス中にワイヤ全質量に対して1質量%のMgF2を添加したものである。
比較例No.5は、基準ワイヤのフラックス中にワイヤ全質量に対して1質量%のBaフェライトを添加したものである。
比較例No.6は、基準ワイヤのフラックス中にワイヤ全質量に対して1質量%のCaF2を添加したものである。
比較例No.7は、基準ワイヤのフラックス中にワイヤ全質量に対して1質量%のBaF2を添加したものである。
比較例No.8は、基準ワイヤのフラックス中のNaF量を半分にしたものである。
比較例No.9は、基準ワイヤのフラックス中にワイヤ全質量に対して1質量%のBaCO3を添加したものである。
比較例No.10は、基準ワイヤのフラックス中にワイヤ全質量に対して0.2質量%のAlF3を添加したものである。
比較例No.11は、基準ワイヤのフラックス中にワイヤ全質量に対して1質量%のMgCO3を添加したものである。
比較例No.12は、基準ワイヤのフラックス中にワイヤ全質量に対して1質量%のCaCO3を添加したものである。
実施例No.13は、基準ワイヤのフラックス中にワイヤ全質量に対して2質量%のMgF2を添加したものである。
実施例No.14は、基準ワイヤのフラックス中にワイヤ全質量に対して2質量%のAlF3を添加したものである。
実施例No.15は、基準ワイヤのフラックス中のNaF量を1/10にしたものである。
実施例No.16は、基準ワイヤのフラックス中にワイヤ全質量に対して5質量%のMgF2を添加したものである。
比較例No.17は、基準ワイヤのフラックス中のNaF量を半分にすると共に、フラックス中にワイヤ全質量に対して1.5質量%のSrF2を添加したものである。
比較例No.18は、基準ワイヤのフラックス中のNaF量を半分にすると共に、フラックス中にワイヤ全質量に対して1質量%のSrF2を添加したものである。
一方、比較例No.19は、基準ワイヤを使用したものである。
比較例No.20は、基準ワイヤのフラックス中にワイヤ全質量に対して0.3質量%のMgF2を添加したものである。
比較例No.21は、基準ワイヤのフラックス中にワイヤ全質量に対して1質量%のK2ZrF6を添加したものである。
比較例No.22は、基準ワイヤのフラックス中にワイヤ全質量に対して1質量%のKMnO4を添加したものである。
比較例No.23は、基準ワイヤのフラックス中にワイヤ全質量に対して1質量%のNa2CO3を添加したものである。
比較例No.24は、基準ワイヤのフラックス中のNaF量を半分にすると共に、フラックス中にワイヤ全質量に対して1.5質量%のCaF2を添加したものである。
上記表5及び表6に示すように、比較例No.1乃至No.12においては、少なくとも溶出検液中のMn濃度又は溶出検液のpHのいずれか1つが本発明で規定する範囲内にあるので、六価クロム(Cr6+)の溶出量が基準ワイヤ(比較例No.19)のそれ(118ppm)よりも小さくなったが、本発明の実施例に比べて十分とはいえない。実施例No.13乃至No.16は本発明を示す実施例で、六価クロム(Cr6+)の溶出量が基準ワイヤより大幅に小さくなっている。また、ヒューム中のMn含有量の増大及び溶着金属中の酸素量の上昇という問題も発生しなかった。一方、比較例No.17においては、Mn濃度が高めだったため、ヒューム中のMn含有量が12.2質量%となり、比較的多めになった。また、比較例No.18においては、溶出検液のpHが高めだったため、溶着金属中の酸素量が0.19質量%となり、比較的多めになった。
一方、比較例No.19乃至No.23においては、溶出検液中のMn濃度及び溶出検液のpHのいずれもが、本発明範囲から外れているので、六価クロム(Cr6+)の溶出量が多かった。比較例No.24においては、六価クロム(Cr6+)の溶出量が小さかったが、Mn濃度が高く、かつ溶出検液のpHが高いため、ヒューム中のMn含有量が12.4質量%と多くなると共に、溶着金属中の酸素量が0.22質量%と高くなった。なお、基準ワイヤ(比較例No.19)におけるヒューム中のMn含有量は8.9質量%であり、溶着金属中の酸素量は0.14質量%だった。
Claims (1)
- ステンレス鋼外皮と、このステンレス鋼外皮中に充填されたフラックスとを有するステンレス鋼溶接用フラックス入りワイヤを使用してステンレス鋼を溶接したときに発生するヒュームからの六価クロムの溶出を抑制する方法において、ヒュームをヒュームの質量の100倍の質量の蒸留水に混合して作製した溶出検液中のMn濃度が70乃至220質量ppm、pHが5.8乃至7.8になるように前記フラックス組成を調整することを特徴とする溶接ヒュームからの六価クロムの溶出抑制方法。
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JP2006227807A JP2007050452A (ja) | 2006-08-24 | 2006-08-24 | 溶接ヒュームからの六価クロムの溶出抑制方法 |
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Cited By (1)
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US10369666B2 (en) | 2011-03-01 | 2019-08-06 | Kobe Steel, Ltd. | Stainless steel flux-cored wire |
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- 2006-08-24 JP JP2006227807A patent/JP2007050452A/ja active Pending
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