JP2007031774A - 酸化鉄の還元方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】還元剤と共に混合した酸化鉄を還元する酸化鉄の還元方法であって、前記酸化鉄と還元剤との混合物を容器に投入し、該混合物の上方から、凝固温度が1000℃以上の溶融物を、該凝固温度以上、かつ、該凝固温度+30℃以下の温度で投入することを特徴とする酸化鉄の還元方法。
【選択図】図1
Description
その中で、粉体の酸化鉄を原料として、ペレット化し、これを高温で還元するプロセスとしては、シャフト式還元炉、ロータリーキルン式還元炉、回転炉床式還元炉等が実用化されている。
シャフト式還元炉は、天然ガスを使用して鉄鉱石や酸化鉄ペレットから還元鉄を製造し、この還元鉄を電気炉で溶解して鋼を製造する。
しかし、天然ガスを改質して還元ガスとするために、大規模設備が必要であり、立地条件は制約される。
これに対して、天然ガスに代わる還元剤として石炭等の炭材を使用する方法として、ロータリーキルン式や回転炉床式がある。これらは、還元炉から熱を供給して加熱し、還元反応はペレットに混在した石炭等の炭材を使用して行う。
これらの方法で製造された還元鉄は、そのままもしくはブリケット状等に成形してから電気炉等の溶解炉に装入し、溶解して金属鉄を製造する。そのため、金属鉄を得るまでに、還元鉄の製造を行う還元炉と金属鉄の製造を行う溶解炉という、少なくとも2段階の設備構成を必要とすることから、設備が複雑かつ大規模にならざるを得ない課題があった。
この方法は、製鋼ダスト類と炭素質固体燃料を混合・塊成化し、事前余熱した後に、溶融している製鋼スラグに投入することで、ダスト類中の酸化鉄を還元し、還元された鉄分については、溶融スラグを凝固させた後に、選鉱処理により粒鉄として回収する方法である。
炭素系還元材と混合した製鋼ダスト等の酸化鉄の還元においては、混合物温度が、1000℃を超えると、内部で酸化鉄と炭素との直接還元反応が活発化し、発生するCOガスによっても還元反応が進行する。
また、この際に発生するCO2ガスは、近傍のC分と反応しCOガスとなるため、Fe2O3またはFeOの還元剤として働き、反応が連続的に進行していく。但し、開放系であれば、発生したCOガスが系外に抜けるため、それ以降の反応は起こりにくく、還元効率が低下する。
従って、特公平3−71488号公報の方法では、還元反応で発生したCOガスは待機中にロスするため、還元効率が低下するうえ、ロスしたガスを回収するためには、大規模な設備が必要という問題点があった。
(1)還元剤と共に混合した酸化鉄を還元する酸化鉄の還元方法であって、
前記酸化鉄と還元剤との混合物を容器に投入し、
該混合物の上方から、凝固温度が1000℃以上の溶融物を、該凝固温度以上、かつ、該凝固温度+30℃以下の温度で投入することを特徴とする酸化鉄の還元方法。
(2)前記溶融物を、製鉄工程で発生するスラグおよび/または溶鋼とすることを特徴とする、(1)に記載の酸化鉄の還元方法。
(3)前記還元剤として、コークス、石炭、木屑の1種または2種以上を使用することを特徴とする(1)または(2)に記載の酸化鉄の還元方法。
製鋼ダスト等の酸化鉄から、還元鉄を製造するためには、炭素分などの還元剤とともに熱源が必要であり、還元剤と酸化鉄の混合物の温度が1000℃を超えると、還元反応が活発化する。その際の反応は以下に示される。
FeO + C → Fe +CO↑ … (A)
FeO + CO → Fe +CO2↑ … (B)
CO2 + C → 2CO … (C)
本発明では、効率的な酸化鉄還元を実現するためには、上記(B)、(C)の反応をロスなく起こすことが必要であり、(A)の反応で発生するCOガスを系外にできるだけロスさせないために、密閉度を高めることが重要であると考えた。
ここで、密閉度を高めるには、蓋等も考えられるが、新たな設備が必要となることに加え、ダスト表面は異形状であり、空隙が生じてしまう課題がある。
ここで、容器内へ投入する際の温度降下は約30℃であるから、投入時の溶融物温度は凝固温度以上、かつ、凝固温度+30℃以下とし、対象となる溶融物の凝固温度は、直接還元反応の活発化する1000℃以上とすることによって、投入後すぐに溶融物の表面を固化させることができ、混合物を密閉状態に保って還元反応を促進させることができる。但し、その後の還元中の温度降下を考慮すると、1200℃以上が望ましい。
混合する還元剤については、通常コークス、石炭等が用いられるが、木屑等炭素を含有しているものであれば利用可能であり、効率的な還元を行うため、ダスト中酸化物比率に応じて、炭素分を理論等量の70〜100%に配合することが望ましい。
本発明により、簡易な方法で、炭素比率が同等の場合は酸化鉄の還元率を高めることが可能であり、同レベルの還元率を得るためには還元剤の必要量を少なくすることが可能である。
まず、図1(1)に示すように、酸化鉄として例えば製鋼ダストとコークスなどの還元剤をミキサーにより事前混合した混合物2を、袋詰めや塊成化等実施後、容器1に投入する。
次に、図1(2)に示すように、凝固温度が1000℃以上の溶融物(スラグまたは溶鋼)4を測温プローブまたは放射温度計3によって測温し、投入時の温度が、該凝固温度以上、かつ、該凝固温度+30℃以下の温度になるまで待機させた後に、前述の混合物を投入した容器1まで運搬する。
そして、図1(3)に示すように、前述の混合物2の上方から高温溶融物4を投入する。
投入した高温溶融物4は、表面から固化し、混合物2を密閉する働きを有し、前述の(A)〜(C)の還元反応を促進させることができ、その状態を保持することによって、図1(4)に示すように、放置・放水等により冷却固化させる。
冷却固化時の保持時間は、放射測温計で確認することによって、還元反応が停滞する1000℃を下回ったタイミング以降で完了とする。
次に、溶融物2がスラグの場合には、図1(5)に示すように、磁力選鉱によってスラグ分とメタル分を分離し、メタル分を粒鉄として回収して、例えば、図1(6)に示すように、転炉6にてスクラップ7として使用することができる。
また、溶融物2が溶鋼の場合には、図1(5)´に示すように、固化した還元鉄5を抜き取り、叩くなどの方法で衝撃を与えることによりスラグ分を分離した後、例えば、図1(6)に示すように、転炉6にてスクラップ7として使用することができる。
転炉にて発生したダストと、還元剤としてのコークスを理論等量比率で配合した混合物500kgを事前に投入された容器の上方から、凝固温度が1000℃以上であり、表2の溶融物投入時温度に設定された溶融物を約5t投入した。
酸化鉄の還元状況を定量化するために、溶融物の凝固・冷却後、容器から地金分を抜き取り、粉砕・磁選分離し、回収された鉄分の重量・成分を測定した。
本試験に使用したダストとコークスの混合物の成分を、表1に示し、試験結果を表2に示す。
また、評価は酸化鉄分の金属化率によって行った。
ここで、金属化率とは、No.1〜4の試験においては、全鉄回収量から使用した溶鋼分を除いた残分を、ダスト中の酸化鉄の還元によって生成した鉄分として比率を算出し、No.5〜8の試験においては、全鉄回収量を、使用したスラグ中酸化鉄中の鉄分とダスト中酸化鉄中の鉄分の和との比率とした。
例えば、表2のNo.1においては、生成した鉄分は、回収鉄分量5.46tの内、回収鉄分M.Fe分97.2%であり、5.30tとなる。このうち、投入した溶鋼中の鉄分5.2t×99%=5.15tを除いた分0.15tが、混合物中の酸化鉄が還元されて生成した鉄分量となる。混合物中の酸化鉄が全量還元した場合に生成する鉄分は、500kgの混合物中T.Fe%分であり、0.5t×50.5%=0.25tとなる。従って、投入量5.2tであり・・・・、従って、酸化鉄金属化率は、0.15/0.25=62%となる。
また、表2のNo.5においては、生成した鉄分は、回収鉄分量0.61tの内、回収鉄分M.Fe分94.5%であり、0.57tとなる。この場合は、溶融物である製鋼スラグに含まれている酸化鉄中鉄分4.9t×15%=0.74tと、混合物の酸化鉄中の鉄分0.5t×50.5%=0.25tの和である0.99tが還元対象となる。従って、酸化鉄金属化率は、0.57/0.99=58%となる。
2 混合物
3 放射温度計
4 高温溶融物
5 還元鉄
6 転炉
7 スクラップ
Claims (3)
- 還元剤と共に混合した酸化鉄を還元する酸化鉄の還元方法であって、
前記酸化鉄と還元剤との混合物を容器に投入し、
該混合物の上方から、凝固温度が1000℃以上の溶融物を、該凝固温度以上、かつ、該凝固温度+30℃以下の温度で投入することを特徴とする酸化鉄の還元方法。 - 前記溶融物を、製鉄工程で発生するスラグおよび/または溶鋼とすることを特徴とする請求項1に記載の酸化鉄の還元方法。
- 前記還元剤として、コークス、石炭、木屑の1種または2種以上を使用することを特徴とする請求項1または請求項2に記載の酸化鉄の還元方法。
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