JP2007021934A - 円環状体への線材供給装置及び線材供給方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 円環状体への線材供給効率を向上させる。
【解決手段】
本発明では、線材搬送装置１４を円環状体５４の軸線方向一方側（Ｘ１側）に移動させると共に円環状体５４を回転駆動装置１６によって一方向側（Ｒ１側）に回転させることにより円環状体５４の外周面５４Ａに定長ベルトコード５８Ａを配置させた後に、線材搬送装置１４及び回転駆動装置１６の復路動作を利用して、線材搬送装置１４を円環状体５４の軸線方向他方側（Ｘ２側）に移動させると共に円環状体５４を回転駆動装置１６によって他方向側（Ｒ２側）に回転させることにより、円環状体５４の外周面５４Ａに定長ベルトコード５８Ｂを配置させている。従って、第一の定長ベルトコード５８Ａを円環状体５４に配置してから元の位置に復帰するまでの線材搬送装置１４及び回転駆動装置１６の復路の動作が第二の定長ベルトコード５８Ｂの配置に利用されて無駄とならない。
【選択図】 図５

Description

本発明は、円環状体への線材供給装置及び線材供給方法に係り、特に、複数の線材を円環状体の少なくとも外周面に配置するための円環状体への線材供給装置及び線材供給方法に関する。

この種の円環状体への線材供給装置及び線材供給方法としては、次のものが知られている（例えば、特許文献１参照）。例えば、特許文献１に記載の例では、リールから供給された複数の糸状要素を並べた状態で押出し成形機に投入し、この複数の糸状要素にゴム被覆を施すことにより線材としてのストリップ状要素を形成している。

そして、このストリップ状要素の先端部を軸周りに回転不能な第一の把持部材により把持し、この状態で第一の把持部材をスライドすることによって押出し成形機より所定長さのストリップ状要素を引き出している。続いて、所定長さに引き出したストリップ状要素の後端部を第二の把持部材により把持し、ストリップ状要素の押出し成形機と第二の把持部材との間を線材切断部材で切断することによりカーカスプライの構成要素である定長線材としてのストリップ状長さを形成している。

その後、このようにしてストリップ状長さが形成される毎に、このストリップ状長さの両端部を一対の把持部材で把持した状態でストリップ長さを円環状支持体に配置している。そして、上記工程を繰り返し行うことにより、円環状支持体に円環状のカーカス層を形成している。

特開平１１−２５４９０６号公報（図１−図６）

しかしながら、特許文献１に記載の例では、一対の把持部材を往復動作させてストリップ状長さを１本ずつ円環状支持体に配置している。従って、ストリップ状長さを円環状支持体に配置してから元の位置に復帰するまでの把持部材の復路の動作が無駄となる。このため、ストリップ状長さを円環状支持体へ配置してから次のストリップ状長さの供給開始に移行するまでに要する時間が長くなる。

また、特許文献１に記載の例では、一対の把持部材のみでストリップ状長さを円環状支持体に配置している。従って、ストリップ状要素を切断してストリップ状長さを形成してから、このストリップ状長さを円環状支持体に配置した後に、一対の把持部材が元の位置に復帰するまでの間、押出し成形機は、ストリップ状要素の送出を待機しなければならなかった。このため、押出し成形機からのストリップ状要素の送出が停止することによっても、ストリップ状長さを円環状支持体へ配置してから次のストリップ状長さの供給開始に移行するまでに要する時間が長くなる。

さらに、特許文献１に記載の例では、例えば複数本の糸状要素を撚ることによってストリップ状要素を形成する場合に、ストリップ状要素が軸周りに回転しながら送出されることになる。ところが、特許文献１に記載の例のように、ストリップ状要素の先端部を軸周りに回転不能な第一の把持部材で単に把持する構成では、ストリップ状要素の軸周りの回転を許容しながらストリップ状要素を送出させることができない。このため、ストリップ状長さを撚り線として形成することができず、撚り線としてのストリップ状長さを円環状支持体へ供給することができなかった。

本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、その目的は、線材を円環状体に配置してから次の線材の供給開始に移行するまでに要する時間を従来に比して短くすることにより円環状体への線材供給効率を向上させることが可能な円環状体への線材供給装置及び線材供給方法を提供することにある。

また、本発明の他の目的は、線材送出手段から線材が軸周りに回転しながら送出される場合でも定長線材を円環状体へ供給可能な円環状体への線材供給装置及び線材供給方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、複数の線材を円環状体の少なくとも外周面に配置するための円環状体への線材供給装置であって、前記線材をそれぞれ送出可能な少なくとも一対の線材送出手段と、前記少なくとも一対の線材送出手段のそれぞれに対応して設けられると共に対応する線材送出手段から送出された線材を前記円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給する線材搬送部を少なくとも一対備え、前記少なくとも一対の線材搬送部のいずれかによって前記対応する線材送出手段から送出された線材を前記円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給しながら前記円環状体の軸線方向両側に移動可能な線材搬送手段と、前記円環状体を支持した状態で双方向に回転させる回転駆動手段と、前記線材送出手段、前記線材搬送手段、前記回転駆動手段の各動作を制御する制御手段と、を備えたことを特徴とする。

次に、請求項１に記載の発明の作用について説明する。
請求項１に記載の円環状体への線材供給装置には、線材をそれぞれ送出可能な少なくとも一対の線材送出手段と、少なくとも一対の線材送出手段のそれぞれに対応して設けられると共に対応する線材送出手段から送出された線材を円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給する線材搬送部を少なくとも一対備え、少なくとも一対の線材搬送部のいずれかによって対応する線材送出手段から送出された線材を円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給しながら円環状体の軸線方向両側に移動可能な線材搬送手段と、円環状体を支持した状態で双方向に回転させる回転駆動手段と、線材送出手段、線材搬送手段、回転駆動手段の各動作を制御する制御手段と、が備えられている。

従って、請求項１に記載の発明では、制御手段が、線材送出手段、線材搬送手段、回転駆動手段の各動作を制御することにより、例えば、以下の要領で複数の線材を円環状体の少なくとも外周面に配置することができる。

すなわち、少なくとも一対の線材送出手段のいずれかから送出された第一の線材を少なくとも一対の線材搬送部のうち対応する線材搬送部によって円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給させながら線材搬送手段を円環状体の軸線方向一方側に移動させると共に、円環状体を回転駆動手段によって一方向側に回転させることにより、円環状体の少なくとも外周面に第一の線材を配置させることができる。

また、このように円環状体の少なくとも外周面に第一の線材を配置させた後に、少なくとも一対の線材送出手段の残りのいずれかから送出された第二の線材を少なくとも一対の線材搬送部のうち対応する線材搬送部によって円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給させながら線材搬送手段を円環状体の軸線方向他方側に移動させると共に、円環状体を回転駆動手段によって他方向側に回転させることにより、円環状体の少なくとも外周面に第二の線材を配置させることができる。

そして、このようにして円環状体の少なくとも外周面に第一の線材及び第二の線材を順次配置させると、第一の線材を円環状体に配置してから元の位置に復帰するまでの線材搬送手段及び回転駆動手段の復路の動作が第二の線材の配置に利用されて無駄とならない。このため、第一の線材を円環状体に配置してから第二の線材の供給開始に移行するまでに要する時間を従来に比して短くできる。これにより、円環状体への線材供給効率を向上させることが可能となる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記制御手段は、前記少なくとも一対の線材送出手段のいずれかから送出された第一の線材を前記少なくとも一対の線材搬送部のうち対応する線材搬送部によって前記円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給させながら前記線材搬送手段を前記円環状体の軸線方向一方側に移動させると共に、前記円環状体を前記回転駆動手段によって一方向側に回転させることにより、前記円環状体の少なくとも外周面に前記第一の線材を配置させ、その後に、前記少なくとも一対の線材送出手段の残りのいずれかから送出された第二の線材を前記少なくとも一対の線材搬送部のうち対応する線材搬送部によって前記円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給させながら前記線材搬送手段を前記円環状体の軸線方向他方側に移動させると共に、前記円環状体を前記回転駆動手段によって他方向側に回転させることにより、前記円環状体の少なくとも外周面に前記第二の線材を配置させることを特徴とする。

次に、請求項２に記載の発明の作用について説明する。
請求項２に記載の発明では、制御手段が、少なくとも一対の線材送出手段のいずれかから送出された第一の線材を少なくとも一対の線材搬送部のうち対応する線材搬送部によって円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給させながら線材搬送手段を円環状体の軸線方向一方側に移動させると共に、円環状体を回転駆動手段によって一方向側に回転させることにより、円環状体の少なくとも外周面に第一の線材を配置させ、その後に、少なくとも一対の線材送出手段の残りのいずれかから送出された第二の線材を少なくとも一対の線材搬送部のうち対応する線材搬送部によって円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給させながら線材搬送手段を円環状体の軸線方向他方側に移動させると共に、円環状体を回転駆動手段によって他方向側に回転させることにより、円環状体の少なくとも外周面に第二の線材を配置させている。

このように、請求項２に記載の発明では、線材搬送手段を円環状体の軸線方向一方側に移動させると共に円環状体を回転駆動手段によって一方向側に回転させることにより円環状体の少なくとも外周面に第一の線材を配置させた後に、線材搬送手段及び回転駆動手段の復路動作を利用して、線材搬送手段を円環状体の軸線方向他方側に移動させると共に円環状体を回転駆動手段によって他方向側に回転させることにより、円環状体の少なくとも外周面に第二の線材を配置させている。

従って、第一の線材を円環状体に配置してから元の位置に復帰するまでの線材搬送手段及び回転駆動手段の復路の動作が第二の線材の配置に利用されて無駄とならない。このため、第一の線材を円環状体に配置してから第二の線材の供給開始に移行するまでに要する時間を従来に比して短くできる。これにより、円環状体への線材供給効率を向上させることが可能となる。

請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の円環状体への線材供給装置において、前記制御手段は、前記円環状体の少なくとも外周面への前記第一の線材の配置及び前記第二の線材の配置を繰り返し行わせることにより、前記円環状体の少なくとも外周面に複数の線材により構成される環状部材を形成させることを特徴とする。

次に、請求項３に記載の発明の作用について説明する。
請求項３に記載の発明では、制御手段が、円環状体の少なくとも外周面への第一の線材の配置及び第二の線材の配置を繰り返し行わせることにより、円環状体の少なくとも外周面に複数の線材により構成される環状部材を形成させている。

従って、円環状体の少なくとも外周面に複数の線材により構成される環状部材が形成されることにより、円環状体の少なくとも外周面における強度を環状部材によって高めることができる。

請求項４に記載の発明は、請求項２又は請求項３に記載の円環状体への線材供給装置において、前記制御手段は、前記線材搬送手段及び前記回転駆動手段による前記第一の線材の前記円環状体の少なくとも外周面への配置を完了するまでに、前記少なくとも一対の線材送出手段の残りのいずれかから前記少なくとも一対の線材搬送部のうち対応する線材搬送部に前記第二の線材を送出させておくことを特徴とする。

次に、請求項４に記載の発明の作用について説明する。
請求項４に記載の発明では、制御手段が、線材搬送手段及び回転駆動手段による第一の線材の円環状体の少なくとも外周面への配置を完了するまでに、少なくとも一対の線材送出手段の残りのいずれかから少なくとも一対の線材搬送部のうち対応する線材搬送部に第二の線材を送出させておくようにしている。

従って、第一の線材の円環状体の少なくとも外周面への配置を完了するまでには、少なくとも一対の線材送出手段の残りのいずれかから少なくとも一対の線材搬送部のうち対応する線材搬送部に第二の線材が送出されているので、第一の線材の円環状体の少なくとも外周面への配置を完了してから直ちに、対応する線材搬送部によって第二の線材の円環状体の少なくとも外周面への供給を開始することができる。

これにより、第一の線材の円環状体の少なくとも外周面への配置を完了してから対応する線材搬送部に第二の線材を送出させる場合に比して、第一の線材を円環状体に配置してから第二の線材の供給開始に移行するまでに要する時間を短くできる。これにより、円環状体への線材供給効率をさらに向上させることが可能となる。

請求項５に記載の発明は、請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載の円環状体への線材供給装置において、前記少なくとも一対の線材送出手段のそれぞれは、前記線材を軸周りに回転させながら送出し、前記少なくとも一対の線材搬送部のそれぞれは、前記少なくとも一対の線材送出手段のうち対応する線材送出手段から送出される線材の軸周りの回転を許容しながら前記線材を案内する線材案内部と、前記線材案内部に案内された線材を予め定められた長さで切断して定長線材を形成する線材切断部と、前記線材切断部により切断されて形成された前記定長線材を保持した状態で前記円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給する線材搬送部と、を備えることを特徴とする。

次に、請求項５に記載の発明の作用について説明する。
請求項５に記載の発明では、少なくとも一対の線材送出手段のそれぞれが、線材を軸周りに回転させながら送出し、少なくとも一対の線材搬送部のそれぞれには、少なくとも一対の線材送出手段のうち対応する線材送出手段から送出される線材の軸周りの回転を許容しながら線材を案内する線材案内部と、線材案内部に案内された線材を予め定められた長さで切断して定長線材を形成する線材切断部と、線材切断部により切断されて形成された定長線材を保持した状態で円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給する線材搬送部と、が備えられている。

従って、少なくとも一対の線材送出手段のそれぞれが、線材を軸周りに回転させながら送出する構成であっても、少なくとも一対の線材搬送部のそれぞれに備えられた線材案内部によって、少なくとも一対の線材送出手段のうち対応する線材送出手段から送出される線材の軸周りの回転が許容されながら線材が案内され、線材案内部に案内された線材は、線材切断部によって予め定められた長さで切断され、これにより定長線材が形成され、線材切断部により切断されて形成された定長線材は、線材搬送部によって保持された状態で円環状体の少なくとも外周面に搬送されて供給される。

このように、請求項５に記載の発明によれば、線材送出手段から線材が軸周りに回転しながら送出される場合でも、線材の軸周りの回転が許容されながら線材が案内されて定長線材が形成されるので、定長線材を円環状体へ供給することが可能となる。

また、上記課題を解決するために、請求項６に記載の発明は、複数の線材を円環状体の少なくとも外周面に配置するための円環状体への線材供給方法であって、少なくとも一対の線材送出手段のいずれかから送出された第一の線材を前記円環状体の軸線方向一方側に移動させながら前記円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給すると共に、前記円環状体を一方向側に回転させることにより、前記円環状体の少なくとも外周面に前記第一の線材を配置し、その後に、前記少なくとも一対の線材送出手段の残りのいずれかから送出された第二の線材を前記円環状体の軸線方向他方側に移動させながら前記円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給すると共に、前記円環状体を他方向側に回転させることにより、前記円環状体の少なくとも外周面に前記第二の線材を配置することを特徴とする。

次に、請求項６に記載の発明の作用について説明する。
請求項６に記載の発明では、少なくとも一対の線材送出手段のいずれかから送出された第一の線材を円環状体の軸線方向一方側に移動させながら円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給すると共に、円環状体を一方向側に回転させることにより、円環状体の少なくとも外周面に第一の線材を配置し、その後に、少なくとも一対の線材送出手段の残りのいずれかから送出された第二の線材を円環状体の軸線方向他方側に移動させながら円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給すると共に、円環状体を他方向側に回転させることにより、円環状体の少なくとも外周面に第二の線材を配置している。

従って、第一の線材を円環状体に配置してから元の位置に復帰するまでの復路の動作が第二の線材の配置に利用されて無駄とならない。このため、第一の線材を円環状体に配置してから第二の線材の供給開始に移行するまでに要する時間を従来に比して短くできる。これにより、円環状体への線材供給効率を向上させることが可能となる。

請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の円環状体への線材供給方法において、前記円環状体の少なくとも外周面への前記第一の線材の配置及び前記第二の線材の配置を繰り返し行うことにより、前記円環状体の少なくとも外周面に複数の線材により構成される環状部材を形成することを特徴とする。

次に、請求項７に記載の発明の作用について説明する。
請求項７に記載の発明では、円環状体の少なくとも外周面への第一の線材の配置及び第二の線材の配置を繰り返し行うことにより、円環状体の少なくとも外周面に複数の線材により構成される環状部材を形成している。

従って、円環状体の少なくとも外周面に複数の線材により構成される環状部材が形成されることにより、円環状体の少なくとも外周面における強度を環状部材によって高めることができる。

請求項８に記載の発明は、請求項６又は請求項７に記載の円環状体への線材供給方法において、前記第一の線材の前記円環状体の少なくとも外周面への配置を完了するまでに、前記少なくとも一対の線材送出手段の残りのいずれかから前記第二の線材を送出させておくことを特徴とする。

次に、請求項８に記載の発明の作用について説明する。
請求項８に記載の発明では、第一の線材の円環状体の少なくとも外周面への配置を完了するまでに、少なくとも一対の線材送出手段の残りのいずれかから第二の線材を送出させておくようにしている。

従って、第一の線材の円環状体の少なくとも外周面への配置を完了するまでには、少なくとも一対の線材送出手段の残りのいずれかから第二の線材が送出されているので、第一の線材の円環状体の少なくとも外周面への配置を完了してから直ちに、第二の線材の円環状体の少なくとも外周面への供給を開始することができる。

これにより、第一の線材の円環状体の少なくとも外周面への配置を完了してから第二の線材を送出させる場合に比して、第一の線材を円環状体に配置してから第二の線材の供給開始に移行するまでに要する時間を短くできる。これにより、円環状体への線材供給効率を向上させることが可能となる。

請求項９に記載の発明は、請求項６乃至請求項８のいずれか一項に記載の円環状体への線材供給方法において、前記少なくとも一対の線材送出手段から線材が軸周りに回転しながら送出される場合に、前記少なくとも一対の線材送出手段から送出される線材の軸周りの回転を許容しながら前記線材を案内し、前記案内した線材を予め定められた長さで切断して定長線材を形成し、前記定長線材を保持した状態で前記円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給することを特徴とする。

次に、請求項９に記載の発明の作用について説明する。
請求項９に記載の発明では、少なくとも一対の線材送出手段から線材が軸周りに回転しながら送出される場合に、少なくとも一対の線材送出手段から送出される線材の軸周りの回転を許容しながら線材を案内し、この案内した線材を予め定められた長さで切断して定長線材を形成し、この定長線材を保持した状態で円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給する。

従って、少なくとも一対の線材送出手段のそれぞれから線材が軸周りに回転しながら送出される場合であっても、少なくとも一対の線材送出手段から送出される線材の軸周りの回転が許容されながら線材が案内され、この案内された線材は、予め定められた長さで切断され、これにより定長線材が形成され、このようにして切断されて形成された定長線材は、保持状態で円環状体の少なくとも外周面に搬送されて供給される。

このように、請求項９に記載の発明によれば、線材送出手段から線材が軸周りに回転しながら送出される場合でも、線材の軸周りの回転が許容されながら線材が案内されて定長線材が形成されるので、定長線材を円環状体へ供給することが可能となる。

以上詳述したように、本発明によれば、線材を円環状体に配置してから次の線材の供給開始に移行するまでに要する時間を従来に比して短くすることができるので、円環状体への線材供給効率を向上させることが可能となる。

また、本発明によれば、線材送出手段から線材が軸周りに回転しながら送出される場合でも、線材の軸周りの回転が許容されながら線材が案内されて定長線材が形成されるので、定長線材を円環状体へ供給することが可能となる。

以下、本発明の一実施形態について、図を参照して説明する。なお、以下に説明する部材、構成、配置等は、本発明を限定するものではなく、本発明の趣旨に沿って各種改変することができることは勿論である。

はじめに、図１乃至図３を参照しながら、本発明の一実施形態に係る線材供給装置１０の構成について説明する。

本発明の一実施形態に係る線材供給装置１０は、例えば、空気入りタイヤ入りの製造途中段階である円環状体５４の外周面５４Ａに複数の定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂ（図５，図８参照）を供給して、円環状体５４の外周面５４Ａに図示しないベルト層を形成するのに好適に用いられるものである。なお、本実施形態において、円環状体５４の外周面５４Ａとは、円環状体５４が最終的に組み立てられて空気入りタイヤが構成された場合のトレッド面に相当する部分である。

本発明の一実施形態に係る線材供給装置１０は、一対の線材送出手段としての線材送出装置１２Ａ，１２Ｂと、線材搬送手段としての線材搬送装置１４と、回転駆動手段としての回転駆動装置１６と、制御手段としての制御装置１８と、を主要な構成として備えている。

一対の線材送出装置１２Ａ，１２Ｂのそれぞれは、図示しないボビンから巻き出された複数の素線を撚って線材としてのベルトコード５６Ａ，５６Ｂにするコンパクト撚り機で構成されている。本実施形態において、各線材送出装置１２Ａ，１２Ｂは、ベルトコード５６Ａ，５６Ｂを軸周りに回転させながら送出する。なお、この種のベルトコード５６Ａ，５６Ｂとして使用されるものは、例えばスチールコードを撚り合わせたもの、生ゴムで被覆されたスチールコードを撚り合わせたもの等である。

線材搬送装置１４には、一対の線材送出装置１２Ａ，１２Ｂのそれぞれに対応して一対の線材搬送部１４Ａ，１４Ｂが設けられている。この一対の線材搬送部１４Ａ，１４Ｂは、それぞれ対応する線材送出装置１２Ａ，１２Ｂから送出されたベルトコード５６Ａ，５６Ｂを切断して定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂ（図４（ｃ），図６（ｂ）参照）を形成して、これを円環状体５４の外周面５４Ａに搬送して供給するものである。

一対の線材搬送部１４Ａ，１４Ｂは、図１に示されるように、円環状体５４の中心点を通り水平方向に沿って延びる仮想中心線Ｌ１を挟んだ両側に配置されている。各線材搬送部１４Ａ，１４Ｂは、線材案内部２０Ａ，２０Ｂと、線材切断部２２Ａ，２２Ｂと、線材搬送部２４Ａ，２４Ｂと、ガイドローラ部２６Ａ，２６Ｂと、線材押圧部２８Ａ，２８Ｂと、をそれぞれ備えている。

各線材案内部２０Ａ，２０Ｂは、それぞれ対応する線材送出装置１２Ａ，１２Ｂから送出されたベルトコード５６Ａ，５６Ｂを円環状体５４側へ案内するガイド部材であり、それぞれ対応する線材送出装置１２Ａ，１２Ｂの線材送出側に配置されている。各線材案内部２０Ａ，２０Ｂは、図２に示されるように、それぞれ板状体で構成されると共に、板状体の中央に長手方向に沿って形成された溝部３０Ａ，３０Ｂを有して構成されている。

そして、各線材案内部２０Ａ，２０Ｂは、各線材送出装置１２Ａ，１２Ｂから軸周りに回転しながら送出されたベルトコード５６Ａ，５６Ｂを溝部３０Ａ，３０Ｂで回転可能に支持することにより、各線材送出装置１２Ａ，１２Ｂから送出されるベルトコード５６Ａ，５６Ｂの軸周りの回転を許容しながらベルトコード５６Ａ，５６Ｂを円環状体５４側へ案内する。

また、各線材案内部２０Ａ，２０Ｂは、線材切断部２２Ａ，２２Ｂによって定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂが形成された後には、線材搬送部２４Ａ，２４Ｂによって搬送される定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂを溝部３０Ａ，３０Ｂによって円環状体５４側へ案内する（図５（ａ），図８（ａ）参照）。

線材切断部２２Ａ，２２Ｂは、それぞれ対応する線材送出装置１２Ａ，１２Ｂから送出されたベルトコード５６Ａ，５６Ｂを切断可能な一対の相対向するカッタにより構成されている。この線材切断部２２Ａ，２２Ｂは、線材送出装置１２Ａ，１２Ｂと線材案内部２０Ａ，２０Ｂとの間にそれぞれ配置されている。

そして、各線材切断部２２Ａ，２２Ｂは、それぞれ線材案内部２０Ａ，２０Ｂに予め定められた長さで案内されたベルトコード５６Ａ，５６Ｂを切断して定長線材としての定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂを形成する（図４（ｃ），図６（ｂ）参照）。

線材搬送部２４Ａ，２４Ｂは、図１に示されるように、線材案内部２０Ａ，２０Ｂの上方に配置されており、線材案内部２０Ａ，２０Ｂの上方を線材送出装置１２Ａ，１２Ｂ側と円環状体５４側との間で往復動可能な往復スライド式搬送装置で構成されている。

また、各線材搬送部２４Ａ，２４Ｂは、プランジャ３２Ａ，３２Ｂ及びマグネット吸着部３４Ａ，３４Ｂを備え、プランジャ３２Ａ，３２Ｂによりマグネット吸着部３４Ａ，３４Ｂを降下させて定着ベルトコード５６Ａ，５６Ｂを吸着保持する一方で（図４（ｃ），図６（ｂ）参照）、プランジャ３２Ａ，３２Ｂによりマグネット吸着部３４Ａ，３４Ｂを上昇させて定着ベルトコード５６Ａ，５６Ｂを解放可能な構成となっている（図５（ｂ），図８（ｂ）参照）。

そして、各線材搬送部２４Ａ，２４Ｂは、プランジャ３２Ａ，３２Ｂにより降下させたマグネット吸着部３４Ａ，３４Ｂで定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂの線材送出方向後端側を吸着保持した状態で、線材案内部２０Ａ，２０Ｂの上方を線材送出装置１２Ａ，１２Ｂ側から円環状体５４側へ移動し、定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂの線材送出方向先端側から定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂを円環状体５４の外周面５４Ａに搬送して供給する（図５，図８参照）。

また、線材搬送部２４Ａ，２４Ｂは、プランジャ３２Ａ，３２Ｂによりマグネット吸着部３４Ａ，３４Ｂを上昇させて定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂの線材送出方向後端側を解放し、この状態で、線材案内部２０Ａ，２０Ｂの上方を円環状体５４側から線材送出装置１２Ａ，１２Ｂ側へ移動し、線材送出装置１２Ａ，１２Ｂ側の原点位置に復帰する（図６（ｂ），図９（ｂ）参照）。

ガイドローラ部２６Ａ，２６Ｂは、それぞれ対応する線材搬送部２４Ａ，２４Ｂによって搬送された定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂを円環状体５４側へ案内するガイド装置であり、一対のガイドローラ３６Ａ，３６Ｂを線材搬送部２４Ａ，２４Ｂの搬送出口部から円環状体５４の外周面５４Ａに向けて複数配列させた構成となっている。

また、各ガイドローラ部２６Ａ，２６Ｂにおいて、一対のガイドローラ３６Ａ，３６Ｂは、図１に示されるように、線材搬送部２４Ａ，２４Ｂの搬送出口部から円環状体５４の外周面５４Ａに向かうに従って、線材搬送部２４Ａ，２４Ｂに沿った水平方向から鉛直方向に方向を換えて配列されている。

各一対のガイドローラ３６Ａ，３６Ｂは、図３に示されるように、その回転軸が平行となるように配置されている。各ガイドローラ３６Ａ，３６Ｂの長手方向中央部には、例えば、周方向に沿って延びる周溝部３８Ａ，３８Ｂが形成されており、各一対のガイドローラ３６Ａ，３６Ｂは、この一対の周溝部３８Ａ，３８Ｂにより構成される孔部に定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂを挿通させるようになっている。

そして、各ガイドローラ部２６Ａ，２６Ｂは、それぞれ対応する線材搬送部２４Ａ，２４Ｂによって円環状体５４側へ搬送された定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂを一対の周溝部３８Ａ，３８Ｂにより構成される孔部に挿通させた状態で、各一対のガイドローラ３６Ａ，３６Ｂを軸線周りに回転させて定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂを円環状体５４側へ円滑に案内する。

また、各ガイドローラ部２６Ａ，２６Ｂは、一対のガイドローラ３６Ａ，３６Ｂを線材搬送部２４Ａ，２４Ｂの搬送出口部から円環状体５４の外周面５４Ａに向かうに従って線材搬送部２４Ａ，２４Ｂに沿った水平方向から鉛直方向に方向を換えて配列することにより、定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂの線材送出方向先端側を円環状体５４の外周面５４Ａに接線方向に沿って供給する（図５（ａ），図８（ａ）参照）。

線材押圧部２８Ａ，２８Ｂは、それぞれ対応するガイドローラ部２６Ａ，２６Ｂによって案内された定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂを円環状体５４の外周面５４Ａに押圧するものであり、ガイドローラ部２６Ａ，２６Ｂの出口部に配置されている。各線材押圧部２８Ａ，２８Ｂは、プランジャ４０Ａ，４０Ｂと押圧ローラ４２Ａ，４２Ｂを有して構成されており、プランジャ４０Ａ，４０Ｂにより押圧ローラ４２Ａ，４２Ｂを水平方向に沿って進退動させることが可能な構成となっている。

そして、線材押圧部２８Ａ，２８Ｂは、ガイドローラ部２６Ａ，２６Ｂを介して円環状体５４の外周面５４Ａへ定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂが搬送されてきたときに、プランジャ４０Ａ，４０Ｂにより押圧ローラ４２Ａ，４２Ｂを水平方向に沿って円環状体５４側へスライド移動させ、定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂを押圧ローラ４２Ａ，４２Ｂにより円環状体５４の外周面５４Ａに押圧する（図５（ｂ），図８（ｂ）参照）。

以上の各構成からなる線材搬送装置１４は、定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂを円環状体５４の外周面５４Ａに搬送して供給しながら図示しない移動式テーブル装置により円環状体５４の軸線方向両側（図１の紙面表裏方向）に移動可能となっている。

回転駆動装置１６は、円環状体５４を支持した状態で双方向に回転させるものであり、本体ベース部４４と、本体ベース部４４に立設された支持部４６と、支持部４６の先端側に設けられた回転駆動部４８と、を有して構成されている。

回転駆動部４８は、円環状体５４の外周面５４Ａに定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂが供給されている間に、円環状体５４の回動角度を調節するものであり、円環状体５４を固定支持する固定支持機構５０と、固定支持機構５０を双方向に回転させて円環状体５４の回動角度を調節する回転駆動機構５２と、を備えている。

制御装置１８は、一対の線材送出装置１２Ａ，１２Ｂ、線材搬送装置１４、回転駆動装置１６の各動作を制御する。なお、制御装置１８による一対の線材送出装置１２Ａ，１２Ｂ、線材搬送装置１４、回転駆動装置１６の各動作については、次に示す定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂの供給方法の中で詳述する。

次に、図４乃至図１０を参照しながら、上記構成からなる線材供給装置１０を用いて円環状体５４の外周面５４Ａに定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂを供給する方法について説明する。

図示しない操作スイッチをオンにすると、操作スイッチから操作信号が制御装置１８に出力される。これにより、制御装置１８は、円環状体５４への線材供給動作を開始し、以下に示す如く、線材送出装置１２Ａ，１２Ｂ、線材搬送装置１４、回転駆動装置１６の各動作を制御する。

まず、制御装置１８は、図４（ａ）に示されるスタート状態から一方の線材送出装置１２Ａに線材送出指令信号を出力する。線材送出装置１２Ａは、制御装置１８から出力された線材送出指令信号を入力すると、図４（ｂ）に示されるように、線材案内部２０Ａへベルトコード５６Ａを軸周りに回転させながら送出する。

このとき、線材案内部２０Ａは、線材送出装置１２Ａから軸周りに回転しながら送出されたベルトコード５６Ａを溝部３０Ａで回転可能に支持することにより、線材送出装置１２Ａから送出されるベルトコード５６Ａの軸周りの回転を許容しながらベルトコード５６Ａを円環状体５４側へ案内する。

そして、線材送出装置１２Ａは、線材案内部２０Ａへ送出したベルトコード５６Ａが予め定められた長さに達すると、線材案内部２０Ａへのベルトコード５６Ａの送出を停止する。

続いて、制御装置１８は、線材搬送部２４Ａへ吸着指令信号を出力する。線材搬送部２４Ａは、制御装置１８から出力された吸着指令信号を入力すると、図４（ｃ）に示されるように、プランジャ３２Ａによりマグネット吸着部３４Ａを降下させて定長ベルトコード５８Ａの線材送出方向後端側を吸着保持する。

また、制御装置１８は、線材送出装置１２Ａから線材案内部２０Ａに送出されたベルトコード５６Ａが予め定められた長さに達した段階で線材切断部２２Ａに線材切断指令信号を出力する。線材切断部２２Ａは、制御装置１８から出力された線材切断指令信号を入力すると、図４（ｃ）に示されるように、一対の相対向するカッタを作動させて、線材案内部２０Ａに予め定められた長さで案内されたベルトコード５６Ａを切断して定長線材としての定長ベルトコード５８Ａを形成する。

なお、線材送出装置１２Ａから線材案内部２０Ａにベルトコード５６Ａを送出しながら、ベルトコード５６Ａを線材切断部２２Ａによって予め定められた長さで切断して定長ベルトコード５８Ａを形成しても良い。

そして、制御装置１８は、ベルトコード５６Ａが線材切断部２２Ａによって切断されて定長ベルトコード５８Ａが形成されると、線材搬送部２４Ａへ搬送指令信号を出力する。線材搬送部２４Ａは、制御装置１８から出力された搬送指令信号を入力すると、図５（ａ）に示されるように、プランジャ３２Ａにより降下させたマグネット吸着部３４Ａで定長ベルトコード５８Ａの線材送出方向後端側を吸着保持した状態で、線材案内部２０Ａの上方を線材送出装置１２Ａ側から円環状体５４側へ移動する。

これにより、線材案内部２０Ａの溝部３０Ａによって案内されながら線材搬送部２４Ａによって搬送される定長ベルトコード５８Ａは、線材送出方向先端側からガイドローラ部２６Ａに挿入され、このガイドローラ部２６Ａを介して円環状体５４の外周面５４Ａに供給される。

このとき、ガイドローラ部２６Ａは、線材搬送部２４Ａによって円環状体５４側へ搬送された定長ベルトコード５８Ａを一対の周溝部３８Ａ，３８Ｂ（図３参照）により構成される孔部に挿通させた状態で、各一対のガイドローラ３６Ａ，３６Ｂを軸線周りに回転させて定長ベルトコード５８Ａを円環状体５４側へ円滑に案内する。なお、このときに、後に説明する変形例に係る構成（図１１参照）を用いて定長ベルトコード５８Ａを円環状体５４側へ円滑に案内しても良い。

また、ガイドローラ部２６Ａは、一対のガイドローラ３６Ａ，３６Ｂを線材搬送部２４Ａの搬送出口部から円環状体５４の外周面５４Ａに向かうに従って線材搬送部２４Ａに沿った水平方向から鉛直方向に方向を換えて配列することにより、定長ベルトコード５８Ａの線材送出方向先端側を円環状体５４の外周面５４Ａに接線方向に沿って供給する。

そして、線材搬送部２４Ａによって定長ベルトコード５８Ａの線材送出方向先端側が円環状体５４の外周面５４Ａに搬送されると、制御装置１８は、線材押圧部２８Ａに押圧指令信号を出力する。線材押圧部２８Ａは、制御装置１８から出力された押圧指令信号を入力すると、図５（ｂ）に示されるように、プランジャ４０Ａにより押圧ローラ４２Ａを水平方向に沿って円環状体５４側へスライド移動させ、定長ベルトコード５８Ａを押圧ローラ４２Ａにより円環状体５４の外周面５４Ａに押圧する。

これにより、定長ベルトコード５８Ａが線材送出方向先端側から円環状体５４の外周面５４Ａに接着される。なお、定長ベルトコード５８Ａの線材送出方向先端側が円環状体５４の外周面５４Ａに接着する部位は、図７（ａ）に示されるように、円環状体５４の軸線方向一方側の端部となっている。

そして、定長ベルトコード５８Ａの線材送出方向先端側が円環状体５４の外周面５４Ａに接着されると、制御装置１８は、線材搬送部２４Ａに搬送終了指令信号を出力する。線材搬送部２４Ａは、制御装置１８から出力された搬送終了指令信号を入力すると、プランジャ３２Ａによりマグネット吸着部３４Ａを上昇させて定長ベルトコード５８Ａの線材送出方向後端側を解放する。

また、制御装置１８は、線材搬送部２４Ａに搬送終了指令信号を出力すると同時に、線材搬送装置１４に軸線方向移動指令信号を出力すると共に、回転駆動装置１６に回転駆動信号を出力する。線材搬送装置１４は、制御装置１８から出力された軸線方向移動指令信号を入力すると、定長ベルトコード５８Ａを円環状体５４の外周面５４Ａに搬送して供給しながら図示しない移動式テーブル装置により円環状体５４の軸線方向一方側（図５，図６の紙面裏側で図７（ａ）のＸ１側）に移動する。

また、回転駆動装置１６は、制御装置１８から出力された回転駆動信号を入力すると、線材搬送装置１４の移動と同期して、図６（ａ）に示されるように、固定支持機構５０を一方向側（Ｒ１側）に回転させて円環状体５４の回動角度を調節する。これにより、図５（ａ）から図６（ｂ）に示されるように、定長ベルトコード５８Ａの線材送出方向先端側から後端側が順に線材押圧部２８Ａによって押圧されて円環状体５４の外周面５４Ａに接着される。

また、上述の如く回転駆動装置１６によって円環状体５４の回動角度を調節すると同時に、線材搬送装置１４が定長ベルトコード５８Ａを円環状体５４の外周面５４Ａに搬送して供給しながら円環状体５４の軸線方向一方側（図５，図６の紙面裏側で図７（ａ）のＸ１側）に移動することにより、図７（ｂ）に示されるように、定長ベルトコード５８Ａが円環状体５４の外周面５４Ａに赤道面と交差する斜め方向に沿って接着される。

そして、定長ベルトコード５８Ａの円環状体５４の外周面５４Ａへの接着が完了すると、制御装置１８は、線材押圧部２８Ａに押圧解除指令信号を出力する。線材押圧部２８Ａは、制御装置１８から出力された押圧解除指令信号を入力すると、図６（ｂ）に示されるように、プランジャ４０Ａにより押圧ローラ４２Ａを水平方向に沿って円環状体５４と反対側へスライド移動させて定長ベルトコード５８Ａの線材送出方向後端側から離間した状態とする。

この後、回転駆動装置１６は、円環状体５４の外周面５４Ａに第一の定長ベルトコード５８Ａに隣接して第二の定長ベルトコード５８Ｂが配置されるように円環状体５４を他方向側（Ｒ２側）に僅かに回転させる。

また、制御装置１８は、線材搬送装置１４及び回転駆動装置１６による第一の定長ベルトコード５８Ａの円環状体５４の外周面５４Ａへの配置を完了するまでに、図６（ｂ）に示されるように、線材送出装置１２Ｂから線材搬送部１４Ｂに第二の定長ベルトコード５８Ｂを送出させておく。

つまり、制御装置１８は、線材搬送装置１４及び回転駆動装置１６による第一の定長ベルトコード５８Ａの円環状体５４の外周面５４Ａへの配置を完了するまでに、他方の線材送出装置１２Ｂに線材送出指令信号を出力し、線材送出装置１２Ｂから線材案内部２０Ｂに送出されたベルトコード５６Ｂが予め定められた長さに達した段階で線材搬送部２４Ｂに吸着指令信号を出力すると共に、線材切断部２２Ｂに線材切断指令信号を出力する。

これにより、線材送出装置１２Ｂは、線材案内部２０Ｂへベルトコード５６Ｂを軸周りに回転させながら送出し、線材案内部２０Ｂへ送出したベルトコード５６Ｂが予め定められた長さに達すると、線材案内部２０Ｂへのベルトコード５６Ｂの送出を停止する。

また、線材搬送部２４Ｂは、制御装置１８から出力された吸着指令信号を入力すると、図６（ｂ）に示されるように、プランジャ３２Ｂによりマグネット吸着部３４Ｂを降下させて定長ベルトコード５８Ｂの線材送出方向後端側を吸着保持する。

さらに、線材切断部２２Ｂは、制御装置１８から出力された線材切断指令信号を入力すると、図６（ｂ）に示されるように、一対の相対向するカッタを作動させて、線材案内部２０Ｂに予め定められた長さで案内されたベルトコード５６Ｂを切断して定長線材としての定長ベルトコード５８Ｂを形成する。

なお、線材送出装置１２Ｂから線材案内部２０Ｂにベルトコード５６Ｂを送出しながら、ベルトコード５６Ｂを線材切断部２２Ｂによって予め定められた長さで切断して定長ベルトコード５８Ｂを形成しても良い。

そして、制御装置１８は、ベルトコード５６Ｂが線材切断部２２Ｂによって切断されて定長ベルトコード５８Ｂが形成されると、線材搬送部２４Ｂへ搬送指令信号を出力する。線材搬送部２４Ｂは、制御装置１８から出力された搬送指令信号を入力すると、図８（ａ）に示されるように、プランジャ３２Ｂにより降下させたマグネット吸着部３４Ｂで定長ベルトコード５８Ｂの線材送出方向後端側を吸着保持した状態で、線材案内部２０Ｂの上方を線材送出装置１２Ｂ側から円環状体５４側へ移動する。

これにより、線材案内部２０Ｂの溝部３０Ｂによって案内されながら線材搬送部２４Ｂによって搬送される定長ベルトコード５８Ｂは、線材送出方向先端側からガイドローラ部２６Ｂに挿入され、このガイドローラ部２６Ｂを介して円環状体５４の外周面５４Ａに供給される。

このとき、ガイドローラ部２６Ｂは、線材搬送部２４Ｂによって円環状体５４側へ搬送された定長ベルトコード５８Ｂを一対の周溝部３８Ａ，３８Ｂ（図３参照）により構成される孔部に挿通させた状態で、各一対のガイドローラ３６Ａ，３６Ｂを軸線周りに回転させて定長ベルトコード５８Ｂを円環状体５４側へ円滑に案内する。なお、このときに、後に説明する変形例に係る構成（図１１参照）を用いて定長ベルトコード５８Ｂを円環状体５４側へ円滑に案内しても良い。

また、ガイドローラ部２６Ｂは、一対のガイドローラ３６Ａ，３６Ｂを線材搬送部２４Ｂの搬送出口部から円環状体５４の外周面５４Ａに向かうに従って線材搬送部２４Ｂに沿った水平方向から鉛直方向に方向を換えて配列することにより、定長ベルトコード５８Ｂの線材送出方向先端側を円環状体５４の外周面５４Ａに接線方向に沿って供給する。

そして、線材搬送部２４Ｂによって定長ベルトコード５８Ｂの線材送出方向先端側が円環状体５４の外周面５４Ａに搬送されると、制御装置１８は、線材押圧部２８Ｂに押圧指令信号を出力する。線材押圧部２８Ｂは、制御装置１８から出力された押圧指令信号を入力すると、図８（ｂ）に示されるように、プランジャ４０Ｂにより押圧ローラ４２Ｂを水平方向に沿って円環状体５４側へスライド移動させ、定長ベルトコード５８Ｂを押圧ローラ４２Ｂにより円環状体５４の外周面５４Ａに押圧する。

これにより、定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂが線材送出方向先端側から円環状体５４の外周面５４Ａに接着される。なお、定長ベルトコード５８Ｂの線材送出方向先端側が円環状体５４の外周面５４Ａに接着する部位は、図１０（ａ）に示されるように、円環状体５４の軸線方向他方側の端部となっている。

そして、定長ベルトコード５８Ｂの線材送出方向先端側が円環状体５４の外周面５４Ａに接着されると、制御装置１８は、線材搬送部２４Ｂに搬送終了指令信号を出力する。線材搬送部２４Ｂは、制御装置１８から出力された搬送終了指令信号を入力すると、プランジャ３２Ｂによりマグネット吸着部３４Ｂを上昇させて定長ベルトコード５８Ｂの線材送出方向後端側を解放する。

また、制御装置１８は、線材搬送部２４Ｂに搬送終了指令信号を出力すると同時に、線材搬送装置１４に軸線方向移動指令信号を出力すると共に、回転駆動装置１６に回転駆動信号を出力する。線材搬送装置１４は、制御装置１８から出力された軸線方向移動指令信号を入力すると、定長ベルトコード５８Ｂを円環状体５４の外周面５４Ａに搬送して供給しながら図示しない移動式テーブル装置により円環状体５４の軸線方向他方側（図８，図９の紙面表側で図１０（ａ）のＸ２側）に移動する。

また、回転駆動装置１６は、制御装置１８から出力された回転駆動信号を入力すると、線材搬送装置１４の移動と同期して、図９（ａ）に示されるように、固定支持機構５０を他方向側（Ｒ２側）に回転させて円環状体５４の回動角度を調節する。これにより、図８（ａ）から図９（ｂ）に示されるように、定長ベルトコード５８Ｂの線材送出方向先端側から後端側が順に線材押圧部２８Ｂによって押圧されて円環状体５４の外周面５４Ａに接着される。

また、上述の如く回転駆動装置１６によって円環状体５４の回動角度を調節すると同時に、線材搬送装置１４が定長ベルトコード５８Ｂを円環状体５４の外周面５４Ａに搬送して供給しながら円環状体５４の軸線方向他方側（図８，図９の紙面表側で図１０（ａ）のＸ２側）に移動することにより、図１０（ｂ）に示されるように、定長ベルトコード５８Ａに隣接して定長ベルトコード５８Ｂが円環状体５４の外周面５４Ａに赤道面と交差する斜め方向に沿って接着される。

そして、定長ベルトコード５８Ｂの円環状体５４の外周面５４Ａへの接着が完了すると、制御装置１８は、線材押圧部２８Ｂに押圧解除指令信号を出力する。線材押圧部２８Ｂは、制御装置１８から出力された押圧解除指令信号を入力すると、図９（ｂ）に示されるように、プランジャ４０Ｂにより押圧ローラ４２Ｂを水平方向に沿って円環状体５４と反対側へスライド移動させて定長ベルトコード５８Ｂの線材送出方向後端側から離間した状態とする。

この後、回転駆動装置１６は、円環状体５４の外周面５４Ａに第二の定長ベルトコード５８Ｂに隣接して次の第一の定長ベルトコード５８Ａが配置されるように円環状体５４を他方向側（Ｒ２側）に僅かに回転させる。

また、制御装置１８は、線材搬送装置１４及び回転駆動装置１６による第二の定長ベルトコード５８Ｂの円環状体５４の外周面５４Ａへの配置を完了するまでに、図９（ｂ）に示されるように、線材送出装置１２Ａから線材搬送部１４Ａに次の第一の定長ベルトコード５８Ａを送出させておく。

つまり、制御装置１８は、線材搬送装置１４及び回転駆動装置１６による第二の定長ベルトコード５８Ｂの円環状体５４の外周面５４Ａへの配置を完了するまでに、一方の線材送出装置１２Ａに線材送出指令信号を出力し、線材送出装置１２Ａから線材案内部２０Ａに送出されたベルトコード５６Ａが予め定められた長さに達した段階で線材搬送部２４Ａに吸着指令信号を出力すると共に、線材切断部２２Ａに線材切断指令信号を出力する。

これにより、線材送出装置１２Ａは、線材案内部２０Ａへベルトコード５６Ａを軸周りに回転させながら送出し、線材案内部２０Ａへ送出したベルトコード５６Ａが予め定められた長さに達すると、線材案内部２０Ａへのベルトコード５６Ａの送出を停止する。

また、線材搬送部２４Ａは、制御装置１８から出力された吸着指令信号を入力すると、図９（ｂ）に示されるように、プランジャ３２Ｂによりマグネット吸着部３４Ｂを降下させて定長ベルトコード５８Ｂの線材送出方向後端側を吸着保持する。

さらに、線材切断部２２Ａは、制御装置１８から出力された線材切断指令信号を入力すると、図９（ｂ）に示されるように、一対の相対向するカッタを作動させて、線材案内部２０Ａに予め定められた長さで案内されたベルトコード５６Ａを切断して次の定長ベルトコード５８Ａを形成する。

そして、上記各要領にて、円環状体５４の外周面５４Ａの位置を周方向（Ｒ２側）に少しずつずらしながら、円環状体５４の外周面５４Ａへの第一の定長ベルトコード５８Ａの配置及び第二の定長ベルトコード５８Ｂの配置を繰り返し行うことにより、円環状体５４の外周面５４Ａに複数の線材により構成される環状部材としてのベルト層（不図示）を形成する。

なお、円環状体５４の外周面５４Ａに上記ベルト層を径方向に複数層形成する場合には、下層のベルト層のベルトコードの配置向きと上層のベルトコードの配置向きとが交差している（赤道面に対して対称状となる）ことが望ましい。

この場合には、上層のベルト層を形成するときの線材搬送装置１４の円環状体５４の軸線方向への移動向きを下層のベルト層を形成したときの線材搬送装置１４の円環状体５４の軸線方向への移動向きと反対にする必要がある。

次に、本発明の一実施形態に係る線材供給装置１０及び線材供給方法の作用及び効果について説明する。

本実施形態に係る線材供給装置１０を用いた定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂの供給方法では、線材搬送装置１４を円環状体５４の軸線方向一方側（Ｘ１側）に移動させると共に円環状体５４を回転駆動装置１６によって一方向側（Ｒ１側）に回転させることにより円環状体５４の外周面５４Ａに第一の定長ベルトコード５８Ａを配置させた後に、線材搬送装置１４及び回転駆動装置１６の復路動作を利用して、線材搬送装置１４を円環状体５４の軸線方向他方側（Ｘ２側）に移動させると共に円環状体５４を回転駆動装置１６によって他方向側（Ｒ２側）に回転させることにより、円環状体５４の外周面５４Ａに第二の定長ベルトコード５８Ｂを配置させている。

従って、第一の定長ベルトコード５８Ａを円環状体５４に配置してから元の位置に復帰するまでの線材搬送装置１４及び回転駆動装置１６の復路の動作が第二の定長ベルトコード５８Ｂの配置に利用されて無駄とならない。このため、第一の定長ベルトコード５８Ａを円環状体５４に配置してから第二の定長ベルトコード５８Ｂの供給開始に移行するまでに要する時間を従来に比して短くできる。これにより、円環状体５４への線材供給効率を向上させることが可能となる。

また、本実施形態に係る線材供給装置１０を用いた定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂの供給方法では、線材搬送装置１４及び回転駆動装置１６による第一の定長ベルトコード５８Ａの円環状体５４の外周面５４Ａへの配置を完了するまでに、他方の線材送出装置１２Ｂから線材搬送部１４Ｂに第二の定長ベルトコード５８Ｂを形成させておくようにしている。

従って、第一の定長ベルトコード５８Ａの円環状体５４の外周面５４Ａへの配置を完了してから直ちに、線材搬送部１４Ｂによって第二の定長ベルトコード５８Ｂの円環状体５４の外周面５４Ａへの供給を開始することができる。

これにより、第一の定長ベルトコード５８Ａの円環状体５４の外周面５４Ａへの配置を完了してから線材搬送部１４Ｂにベルトコード５６Ｂを送出させて第二の定長ベルトコード５８Ｂを形成する場合に比して、第一の定長ベルトコード５８Ａを円環状体５４の外周面５４Ａへ配置してから第二の定長ベルトコード５８Ｂの供給開始に移行するまでに要する時間を短くできる。これにより、円環状体５４への線材供給効率をさらに向上させることが可能となる。

さらに、本実施形態に係る線材供給装置１０を用いた定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂの供給方法では、線材送出装置１２Ａ，１２Ｂからベルトコード５６Ａ，５６Ｂが軸周りに回転しながら送出されても、線材案内部２０Ａ，２０Ｂによって線材送出装置１２Ａ，１２Ｂから送出されるベルトコード５６Ａ，５６Ｂの軸周りの回転が許容されながらベルトコード５６Ａ，５６Ｂが案内され、線材案内部２０Ａ，２０Ｂに案内されたベルトコード５６Ａ，５６Ｂは、線材切断部２２Ａ，２２Ｂによって予め定められた長さで切断され、これにより定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂが形成される。

このように、本実施形態に係る線材供給装置１０を用いた定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂの供給方法によれば、線材送出装置１２Ａ，１２Ｂからベルトコード５６Ａ，５６Ｂが軸周りに回転しながら送出される場合でも、ベルトコード５６Ａ，５６Ｂの軸周りの回転が許容されながらベルトコード５６Ａ，５６Ｂが案内されて定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂが形成されるので、定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂを円環状体５４へ供給することが可能となる。

また、本実施形態に係る線材供給装置１０を用いた定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂの供給方法では、円環状体５４の外周面５４Ａへの第一のベルトコード５６Ａの配置及び第二のベルトコード５６Ｂの配置を繰り返し行うことにより、円環状体５４の外周面５４Ａに複数のベルトコード５６Ａ，５６Ｂにより構成される図示しないベルト層を形成している。

従って、円環状体５４の外周面５４Ａに複数の定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂにより構成されるベルト層が形成されることにより、円環状体５４が最終的に組み立てられて空気入りタイヤが構成された場合には、空気入りタイヤのトレッド面における強度をベルト層によって高めることができる。

次に、本発明の一実施形態に係る線材供給装置１０及び線材供給方法の変形例について説明する。

上記実施形態では、各ガイドローラ部２６Ａ，２６Ｂにおいて、ガイドローラ３６Ａ，３６Ｂに周溝部３８Ａ，３８Ｂを形成し、この一対の周溝部３８Ａ，３８Ｂにより構成される孔部に定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂを挿通させた状態で、各一対のガイドローラ３６Ａ，３６Ｂを軸線周りに回転させて定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂを円環状体５４側へ円滑に案内していたが、次のようにしても良い。

すなわち、図１１に示される構成では、一対の相対向するガイドプレート６０Ａ，６０Ｂに定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂを挟み込むフラットな外周面を有する円柱状のガイドローラ６２Ａ，６２Ｂ（フラットローラ）が回転自在に設けられている。

そして、図１１に示される構成を各ガイドローラ部２６Ａ，２６Ｂに適用し、一対のガイドプレート６０Ａ，６０Ｂで定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂを両側からガイドしながら、各一対のガイドローラ６２Ａ，６２Ｂを軸線周りに回転させて定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂを円環状体５４側へ円滑に案内するようにしても良い。

また、上記実施形態では、空気入りタイヤ入りの製造途中段階である円環状体５４の外周面５４Ａに複数の定長ベルトコード５８Ａ，５８Ｂを供給して、円環状体５４の外周面５４Ａに図示しないベルト層を形成したが、次のようにしても良い。

すなわち、例えば、空気入りタイヤ入りの製造途中段階である円環状体５４に複数のカーカスコードを供給して、円環状体５４にカーカス層を形成するようにしても良い。

また、上記実施形態では、線材（一例としてベルトコード５６Ａ，５６Ｂ）が円環状体５４の外周面５４Ａに配置されていたが、次のようにしても良い。

すなわち、例えば、線材（例えばカーカスコード）が円環状体５４の一方のサイドウォールに相当する部分からトレッド面に相当する部分を介して他方のサイドウォールに相当する部分に跨るように配置されても良い。

さらに、本実施形態では、線材の一例としてベルトコード５６Ａ，５６Ｂを供給していたが、カーカスコードやその他の補強用線材等を供給しても良い。

また、本実施形態では、線材を送出可能な線材送出装置１２Ａ，１２Ｂが一対設けられていたが、線材を送出可能な線材送出装置１２Ａ，１２Ｂが一対以上設けられていても良い。

同様に、本実施形態では、線材送出装置１２Ａ，１２Ｂのそれぞれに対応して設けられることにより、線材搬送装置１４に線材搬送部１４Ａ，１４Ｂが一対設けられていたが、線材送出装置１２Ａ，１２Ｂが一対以上設けられることに対応して線材搬送装置１４に線材搬送部１４Ａ，１４Ｂが一対以上設けられていても良い。

また、上記実施形態では、線材送出装置１２Ａ，１２Ｂからベルトコード５６Ａ，５６Ｂが軸周りに回転しながら送出されるように構成されていたが、線材送出装置１２Ａ，１２Ｂからベルトコード５６Ａ，５６Ｂが軸周りに回転しないで送出されるように構成されていても良い。

図１は本発明の一実施形態に係る線材供給装置の全体構成を示す図である。 図２は本発明の一実施形態に係る線材案内部の構成を示す斜視図である。 図３は本発明の一実施形態に係るガイドローラの構成を示す斜視図である。 図４は本発明の一実施形態に係る線材供給装置を用いて円環状体に第一の線材を供給する様子を示す第一説明図である。 図５は本発明の一実施形態に係る線材供給装置を用いて円環状体に第一の線材を供給する様子を示す第二説明図である。 図６は本発明の一実施形態に係る線材供給装置を用いて円環状体に第一の線材を供給する様子を示す第三説明図である。 図７は本発明の一実施形態に係る円環状体の外周面に第一の線材が配置される様子を示す説明図である。 図８は本発明の一実施形態に係る線材供給装置を用いて円環状体に第二の線材を供給する様子を示す第一説明図である。 図９は本発明の一実施形態に係る線材供給装置を用いて円環状体に第二の線材を供給する様子を示す第二説明図である。 図１０は本発明の一実施形態に係る円環状体の外周面に第二の線材が配置される様子を示す説明図である。 図１１は本発明の一実施形態に係るガイドローラの構成の変形例を示す図である。

符号の説明

１０ 線材供給装置
１２Ａ，１２Ｂ 線材送出装置（線材送出手段）
１４ 線材搬送装置（線材搬送手段）
１４Ａ，１４Ｂ 線材搬送部
１６ 回転駆動装置（回転駆動手段）
１８ 制御装置（制御手段）
２０Ａ，２０Ｂ 線材案内部
２２Ａ，２２Ｂ 線材切断部
２４Ａ，２４Ｂ 線材搬送部
５４ 円環状体
５４Ａ 外周面
５６Ａ，５６Ｂ ベルトコード（線材）
５８Ａ，５８Ｂ 定長ベルトコード（定長線材）

Claims (9)

1. 複数の線材を円環状体の少なくとも外周面に配置するための円環状体への線材供給装置であって、
   前記線材をそれぞれ送出可能な少なくとも一対の線材送出手段と、
   前記少なくとも一対の線材送出手段のそれぞれに対応して設けられると共に対応する線材送出手段から送出された線材を前記円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給する線材搬送部を少なくとも一対備え、前記少なくとも一対の線材搬送部のいずれかによって前記対応する線材送出手段から送出された線材を前記円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給しながら前記円環状体の軸線方向両側に移動可能な線材搬送手段と、
   前記円環状体を支持した状態で双方向に回転させる回転駆動手段と、
   前記線材送出手段、前記線材搬送手段、前記回転駆動手段の各動作を制御する制御手段と、
   を備えたことを特徴とする円環状体への線材供給装置。
2. 前記制御手段は、前記少なくとも一対の線材送出手段のいずれかから送出された第一の線材を前記少なくとも一対の線材搬送部のうち対応する線材搬送部によって前記円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給させながら前記線材搬送手段を前記円環状体の軸線方向一方側に移動させると共に、前記円環状体を前記回転駆動手段によって一方向側に回転させることにより、前記円環状体の少なくとも外周面に前記第一の線材を配置させ、
   その後に、前記少なくとも一対の線材送出手段の残りのいずれかから送出された第二の線材を前記少なくとも一対の線材搬送部のうち対応する線材搬送部によって前記円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給させながら前記線材搬送手段を前記円環状体の軸線方向他方側に移動させると共に、前記円環状体を前記回転駆動手段によって他方向側に回転させることにより、前記円環状体の少なくとも外周面に前記第二の線材を配置させることを特徴とする請求項１に記載の円環状体への線材供給装置。
3. 前記制御手段は、前記円環状体の少なくとも外周面への前記第一の線材の配置及び前記第二の線材の配置を繰り返し行わせることにより、前記円環状体の少なくとも外周面に複数の線材により構成される環状部材を形成させることを特徴とする請求項２に記載の円環状体への線材供給装置。
4. 前記制御手段は、前記線材搬送手段及び前記回転駆動手段による前記第一の線材の前記円環状体の少なくとも外周面への配置を完了するまでに、前記少なくとも一対の線材送出手段の残りのいずれかから前記少なくとも一対の線材搬送部のうち対応する線材搬送部に前記第二の線材を送出させておくことを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の円環状体への線材供給装置。
5. 前記少なくとも一対の線材送出手段のそれぞれは、前記線材を軸周りに回転させながら送出し、
   前記少なくとも一対の線材搬送部のそれぞれは、前記少なくとも一対の線材送出手段のうち対応する線材送出手段から送出される線材の軸周りの回転を許容しながら前記線材を案内する線材案内部と、
   前記線材案内部に案内された線材を予め定められた長さで切断して定長線材を形成する線材切断部と、
   前記線材切断部により切断されて形成された前記定長線材を保持した状態で前記円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給する線材搬送部と、を備えることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載の円環状体への線材供給装置。
6. 複数の線材を円環状体の少なくとも外周面に配置するための円環状体への線材供給方法であって、
   少なくとも一対の線材送出手段のいずれかから送出された第一の線材を前記円環状体の軸線方向一方側に移動させながら前記円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給すると共に、前記円環状体を一方向側に回転させることにより、前記円環状体の少なくとも外周面に前記第一の線材を配置し、
   その後に、前記少なくとも一対の線材送出手段の残りのいずれかから送出された第二の線材を前記円環状体の軸線方向他方側に移動させながら前記円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給すると共に、前記円環状体を他方向側に回転させることにより、前記円環状体の少なくとも外周面に前記第二の線材を配置することを特徴とする円環状体への線材供給方法。
7. 前記円環状体の少なくとも外周面への前記第一の線材の配置及び前記第二の線材の配置を繰り返し行うことにより、前記円環状体の少なくとも外周面に複数の線材により構成される環状部材を形成することを特徴とする請求項６に記載の円環状体への線材供給方法。
8. 前記第一の線材の前記円環状体の少なくとも外周面への配置を完了するまでに、前記少なくとも一対の線材送出手段の残りのいずれかから前記第二の線材を送出させておくことを特徴とする請求項６又は請求項７に記載の円環状体への線材供給方法。
9. 前記少なくとも一対の線材送出手段から線材が軸周りに回転しながら送出される場合に、前記少なくとも一対の線材送出手段から送出される線材の軸周りの回転を許容しながら前記線材を案内し、前記案内した線材を予め定められた長さで切断して定長線材を形成し、前記定長線材を保持した状態で前記円環状体の少なくとも外周面に搬送して供給することを特徴とする請求項６乃至請求項８のいずれか一項に記載の円環状体への線材供給方法。

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