JP2007003106A - 平板式サーモチューブの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 平板式サーモチューブの製造方法を提供する。
【解決手段】 主に以下のステップを含む。(A)封入体をプレ製造、(B)実質上平坦な表面及び該表面に形成する開口を提供、(C)吸盤に対応し抽気充填作業を行い、該吸盤は変形部及び該変形部を貫通する穿孔を含み、該変形部外縁には該表面に付着する吸着環縁を形成し、(D)第一挟合パーツ及び第二挟合パーツに対応し、該表面に垂直な方向で該表面を圧迫し、該開口を封鎖する。該製造方法は公知構造の接合位置において溶接或いは接着などを利用する時に気密を確保できないという困難を改善可能である。しかも作業完成後、該吸盤は再使用が可能である。この他、該開口部を封鎖する方式は公知の挟合方式を採用する時の、挟持力を除去後に完全に気密を保証することができなかったという問題を解決することができる。
【選択図】 図 ６

Description

本発明は一種の平板式サーモチューブの製造方法に関する。特に一種の吸盤を利用し気密を保持し、開口部を圧迫し封鎖する平板式サーモチューブの製造方法に係る。

サーモチューブは現在、電子製品において極めて能率が高い導熱パーツである。通常はノートPCのマイクロプロセッサー、テレビゲーム本体、或いは通信機器本体など設置が容易でない大型散熱フィンの熱源に応用され、該サーモチューブの作用は上記熱源が発生する熱量を散熱フィンを設置する散熱器に伝導することである。該サーモチューブはコストが低廉であるばかりでなく、被動散熱パーツに属するため、その使用寿命は数10年にも達する。またこれまでの銅質或いはアルミ材質による導熱パーツとは異なり、該サーモチューブの導熱係数は固定常数ではないため、サーモチューブの長さが長くなって行くに従い、その導熱係数は大きくなって行く。さらに、現在業界が製造しているサーモチューブでは、その導熱係数は銅の導熱係数の数10〜数万倍にも達する。

図1に示すように、一般の平板式サーモチューブ1は中空封入体11、毛細構造12、作業流体13を含む。
該封入体11内表面には毛細構造12を設置し、該封入体11内には作業流体13を設置する。該封入体11は反対の吸熱端111及び散熱端112を具え、しかも該封入体11内の圧力は該作業流体13自身の飽和蒸気圧で、すなわち該作業流体13は通常は液、気態共存の安定平衡態である。この他、該毛細構造12は該作業流体13により浸潤される多数の毛細孔121を具える。
該吸熱端111が熱を受けて温度がわずかに上昇する時、隣接する該吸熱端111作業流体13の安定平衡態を破壊し、隣接する該吸熱端111の液態作業流体13は蒸発する。 この時、該吸熱端111の蒸気圧は該散熱端112の蒸気圧より大きく、大量の気態作業流体13は該吸熱端111より該散熱端112へと流れる。該散熱端112の温度は比較的低いため、近接する該散熱端112の気態作業流体13を凝結させ、過量の液態作業流体13が該毛細孔121に沿って該吸熱端111へと流れ、こうして熱量が該吸熱端111から該散熱端112へと伝導する導熱周期を完成する。
該導熱周期は該作業流体13の安定平衡態を破壊することにより生じるため、該封入体11の2端の温度差は大きくなく、該導熱周期は循環を持続し、大量の熱エネルギーを伝導することができる。

サーモチューブの作業原理は難かしくないため、だれでも雑貨店で材料を買い求め短期間運転可能なサーモチューブを製造することはできるが、実際に産業界において応用する場合に、信頼性が高くしかも長期作業が可能なサーモチューブの製造は容易ではない。
初期のサーモチューブの製造技術は未発達で製造に時間がかかり、製品の品質にもばらつきがあった。すなわち過去のサーモチューブ製品は製造過程において肉眼で識別不能な欠陥が極めて生じ易く、外観は公知の品質良好なサーモチューブと違いはなくとも、長期間使用すると該サーモチューブの真空度は低下する。
該封入体11内の真空度の保持は前記導熱周期が執行されるか否かの鍵を握っているが、該封入体11の外表面にいかなる破壊があっても、該封入体11内外の圧力差は極めて容易に外界空気を進入させ、封入体11内の平衡態に影響を及ぼす。そのため大多数のサーモチューブは時間と共に徐々に機能を低下させて行く。

以下に図2のフローチャートに対応し、公知の平板式サーモチューブ1の製造方法について説明する。
図1、3に示すように、ステップ191より開始し、可鍛性材質により組成する平板式中空封入体11を提供する。該封入体11内表面には毛細構造12を設置する。公知の該封入体11及び該毛細構造12の組成材質は銅或いはアルミであるが、他にも、該毛細構造12はオートグラムの方式により直接該封入体11内表面において形成し、また独立製造し、該封入体11に形成する時、同時に設置する金属網とすることもできる。
ステップ192では該封入体11側辺内外に貫通する通孔113を形成する。該通孔113を形成する方式は該封入体11を製造する時に側辺に上下が相対する凹槽として残し、または該封入体11完成後に別に孔を開けても良い。ただ凹槽を残す方式或いは別に加工する方式共に、挟持動作による挟持補助を必要とし、しかも該封入体11は非常に小さいため、該挟持動作は該封入体11の完全性を破壊し易い。該封入体11があるべき完全性を保持できなくなった時には、非常に容易に該封入体11内の真空度に悪影響を及ぼし、また製品の品質にも影響を与えてしまう。

ステップ193では、鋼管14を該通孔113に接合する。以下のステップに対応するため、該鋼管14及び通孔113の接合位置は十分な気密度を保持する必要がある。しかし実際には現在使用される溶接或いは接着などの接合方法では、操作中に気密度に影響を及ぼす微小気孔が出現する可能性が高い。この他、本ステップ中でも上記ステップにおいて必要である挟持の問題も存在する。
ステップ194では該鋼管14を通して充填の作業を行う。現在サーモチューブにおいて常用されている作業流体13は水で、メタノール或いはイソプロパノールなども作業流体13として使用される。作業流体13の違いによりサーモチューブに適した作業温度も異なり、例えば、現在常用される水を作業流体13とするサーモチューブの適用温度の範囲は24℃〜94℃で、メタノールを作業流体13とするサーモチューブの適用温度範囲は46℃〜125℃である。作業環境が適用温度範囲を超えた時には、該導熱周期は執行不能である。なぜなら適用の温度範囲より低い時には、該作業流体13は液態となり、相対変化反応を行うことができないからである。同様に、適用の温度範囲より高い時には、該作業流体13は気態となり、やはり相対変化反応を行うことはできない。
該導熱周期が順調に執行されるよう、該封入体11内の最適作業圧力は該作業流体13の蒸気圧に保持しなければならず、こうして該作業流体13は安定平衡態となる。そのため、続くステップ195では抽気作業を行い、気態である該作業流体13以外の気体を排除する。一般には該封入体11内の圧力を該作業流体13の蒸気圧と同等とすれば該作業流体13以外の気体が既に完全に排除されたことを確認可能である。

さらに図4、5に示すように、ステップ196では機具により該鋼管14管口を挟持し、ステップ197では機具によりステップ196を経て発生する扁平封嘴端141を切断する。ここまでで該封入体11（図3参照）は完全に封鎖される。しかし、次に続くステップの前において、該封入体11（図3参照）内の気密度は該封嘴端141両側薄板間の圧迫に完全に依頼し、一時的気密の效果を達成する。そのため挟合機具が該封嘴端141を放すと、やはり漏気の現像が発生し得る。
そのため、最後のステップ198では該封嘴端141の端面142においてスポット溶接を行い、こうして初めて開口部を完全に封鎖する気密效果を達成可能である。
ここで説明を要するのは、ステップ196〜ステップ198を行う時の該封入体11（図3参照）の気密を保証するため、上記ステップ中の挟合、切断、及びスポット溶接動作はすべて一回で完成させなければならない点である。すなわちステップ196〜ステップ198は同一機台上で完成させる必要があるため、機具コストが高くつき、しかも消費電力も増大するため、コストパフォーマンスが極めて悪い。
上記過程から明らかなように、公知の平板式サーモチューブ1の製造工程は理想的とは言い難く、製造過程において品質を確保できないばかりか、多数のステップの執行は該封入体11の完全性を間接的に破壊し、平板式サーモチューブ1の使用年数と作業能率を低下させてしまう。しかも製造過程は極めて不経済である。

公知方法には以下の欠点があった。
すなわち公知方法では機具により鋼管口を挟持し、扁平封嘴端を切断し、該封嘴端の端面においてスポット溶接を行い開口部を完全に封鎖するが、この挟合、切断、及びスポット溶接動作はすべて一回で完成させなければならないため、同一機台上で完成させる必要がある。よって機具コストが高くつき、しかも消費電力も増大するため、コストパフォーマンスが極めて悪い。
つまり、公知の平板式サーモチューブの製造工程は理想的とは言い難く、製造過程において品質を確保できないばかりか、多数のステップの執行により封入体の完全性を間接的に破壊し、平板式サーモチューブの使用年数と作業能率を低下させ、しかも製造過程は極めて不経済である。
本発明は上記構造の問題点を解決した平板式サーモチューブの製造方法を提供するものである。

上記課題を解決するため、本発明は下記の平板式サーモチューブの製造方法を提供する。
それは主に製品の品質を確保することができる平板式サーモチューブの製造方法で、
さらにそれは製造過程において機具による挟持を受け破壊されることのない平板式サーモチューブの製造方法で、
またそれは製造過程において気密を保持可能な平板式サーモチューブの製造方法で、
加えてそれは吸盤を利用し気密を確保する平板式サーモチューブの製造方法で、
すなわち本発明実施例は主に以下のステップを含み、
（A）可鍛性材質により平板状の中空封入体を形成し、しかも該封入体は空洞を形成し、
（B）該封入体には表面を設置し、該表面には該空洞に連通する開口を形成し、
（C）吸盤を該開口において覆設し、該吸盤は変形部及び該変形部を貫通する穿孔を含み、該変形部外縁には該表面に付着する吸着環縁を形成し、
（D）該穿孔を通して該封入体内空洞の気体を抽気し、
（E）該穿孔を通して作業流体を該封入体内空洞に充填し、
（F）前記表面と垂直な方向に沿って該封入体を圧迫し、該封入体部分を伸ばし変形させ該開口を封鎖し、
この他、本発明の別種の実施例は以下のステップを含み、
（I）可鍛性材質により平板状の中空封入体を組成し、しかも該封入体は空洞を形成し、
（J）該封入体にそれぞれ第一表面及び第二表面を設置し、該第一、第二表面にはそれぞれ該空洞に連通する抽気口及び該空洞に連通する充填口を設置し、
（K）該抽気口及び該充填口にそれぞれ吸盤を覆設し、各吸盤は変形部及び該変形部を貫通する穿孔を含み、該変形部外縁には該表面に付着する吸着環縁を形成し、
（L）該抽気口に設置する穿孔を通して、該封入体内空洞の気体を抽気し、
（M）該充填口に設置する穿孔を通して、作業流体を該封入体内空洞に充填し、
（N）それぞれ該第一、第二表面の垂直方向に沿って該封入体を圧迫し、該封入体部分を伸ばし変形させ、該抽気口及び該充填口を封鎖することを特徴とする平板式サーモチューブの製造方法である。

上記のように、本発明の平板式サーモチューブの製造方法は吸盤を利用し気体を抜く時の気密度を保持可能な特性を具えるため、公知構造の接合位置において溶接或いは接着などを利用する時に気密を確保不能という困難を改善可能である。しかも上方への圧迫作業完成後において、公知の鋼管のように切除或いは該封入体上に残留するものとは異なり、該吸盤は再使用が可能である。この他、本発明平板式サーモチューブの製造方法は別に平面上に形成する開口に対応し、上方へ圧迫し開口部を封鎖する方式を発展させるため、挟合方式を採用する時の挟持力を除去後に完全に気密を保証することができなかったという公知方式の問題を排除することができる。すなわち、本発明平板式サーモチューブの製造方法は確実に発明の目的及び効果を達成することができる。

以下の説明中においては、類似のパーツは同一の符合により表示する。
図6に示すように、本発明平板式サーモチューブの製造方法の第一最適実施例はステップ801〜817を含む。
合わせて図7に示すように、ステップ801では、公知の金属加工方式により相互に補い合う形状の一第一構成部品31及び第二構成部品32を製造する。能率と経済効率を考量するなら、二者の組成材質は銅或いはアルミとし、異なる点を考量すれば、他の可鍛性を具え、しかも導熱性に優れた材質により該第一、第二構成部品31、32を組成することもできる。該第一構成部品31は二相背する側面を貫通する開口312を具え、該開口312周囲を取囲み、しかも実質上平坦な表面311を提供する。
ステップ803において、公知の金属加工方式により毛細構造4を製造し、その組成材質は銅、アルミ或いはその他導熱性に優れた材質とする。該毛細構造4は本最適実施例中では金属網で、相互に連通する多数の毛細孔41を具える。ここで言う毛細孔41とは液体に毛細現象を生じさせることができる細微孔洞で、すなわち、該毛細構造4のある部分と液体が接触した時、該液体は迅速に該毛細孔41より該毛細構造4の他の部分に拡散し、しかも該拡散過程と重力の方向は関係がない。そのため、該毛細孔41の実際の大きさは該毛細構造4の組成材質に応じて、及び該毛細構造4に組合せ使用する液体に対応し決定する。

図8に示すように、ステップ805では、接着或いは溶接など公知の接合技術により該第一、第二構成部品31、32を組合せ、中空封入体3を形成する。該封入体3は空洞33を形成し、しかも該開口312は該空洞33に通じる。該第一、第二構成部品31、32を組合せる過程において、同時に該毛細構造4を該第一、第二構成部品31、32間に設置し、該封入体3を成型後、該毛細構造4は該空洞33に位置し、しかも相反する両側面がそれぞれ該封入体3内表面に接触する。このため、熱エネルギーは該封入体3より該毛細構造4に伝導し、或いは該毛細構造4より該封入体3に伝導する。
この他、前記ステップ801〜805は本発明の最適実施例であるだけで、実際の応用に当たっては、ステップ803において該毛細構造4をオートグラム或いはエッチングなど公知の技術により直接該第一、第二構成部品31、32に形成し、ステップ805において該第一、第二構成部品31、32を接合後、類似の構造を得ることができる。

図9に示すように、該封入体3及び該毛細構造4を成型後は続いて抽気充填機具6及び開口部封鎖機具7を用い、それぞれ抽気充填作業及び開口部を封鎖する作業を行う。該抽気充填機具6は吸盤61、抽気充填管62、及び真空抽気装置（図示なし）を含む。該吸盤61の機能と公知の製造中の物件の送り出し、製造中の物件の気密度テスト、製造中の物件の設置方向検知、シール自動粘着、及び原料充填袋開放など作業に用いる真空起重機（vacuum lifter）は類似しており、両者は共に圧力差を利用し物件を固着、吸着するものである。該開口部封鎖機具7は第一荷重パーツ71、第二荷重パーツ72、及び駆動装置（図示なし）を含む。該第一、第二荷重パーツ71、72は共に高抗圧強度を具えた高剛性材質により組成し、該駆動装置（図示なし）の作動の方式は油圧、水圧或いはサーボモーターによる駆動とすることができる。
抽気充填作業及び開口部を封鎖する作業を行う前に、ステップ807では該吸盤61及び該第一、第二荷重パーツ71、72をそれぞれ該封入体3の外表面に設置し。該吸盤61該開口312に覆設し釣鐘状を呈する変形部611、及び該変形部611を貫通し該抽気充填管62を嵌設し該開口312に通じる穿孔612を具え、該変形部611外縁には該表面311に付着する吸着環縁613を形成する。該吸盤61の組成材質は可撓性のシリコン（silicon）であるが、実際の応用上はアクリロニトリルブタジエンゴム（NBR）などその他可撓性材により組成することもできる。
該第一荷重パーツ71は該吸盤61を取囲み、しかも一端は該表面311に接触し、該第二荷重パーツ72は一端が該封入体3に接触し、該表面311の相対位置に位置する。該第二荷重パーツ72の該封入体3に接触する端面には突頂部721を形成し、しかも該突頂部721は該開口312の相対位置に位置する。
以下の抽気充填作業の最適実施例は現在普及している抽気充填手順に基づき記述する。すなわち以下の説明はステップ809、ステップ811、及びステップ813の順序で行うが、実際の応用においてはこれに限定するものではなく、その工程手順もステップ811、ステップ813、及びステップ809とすることができる。

次に図10に示すように、ステップ809では、該吸盤6の該表面311との気密接合特性を利用し抽気作業を行う。該真空抽気装置（図示なし）を通して該抽気充填管62及び該空洞33内の圧力を低下させ、該空洞33内の気体を排除する。この時、該変形部611は変形し、該表面311に吸着し、気密接合の効果を達成する。
さらに図11、13に示すように、ステップ811及びステップ813では共に該抽気充填機具6に対応し充填作業を行う。この時該抽気充填管62及び該空洞33内の圧力は極めて低いため、プレ製造された作業流体5を積載した管路が該抽気充填管62に通じると、該作業流体5は圧力を受け該空洞33内に入る。但し多くの応用実例では、該封入体3は極めて薄い（約為0.8mm）ため、該空洞33に入る作業流体5は該開口312に近い毛細孔41に堆積、付着し易く、それが生じる表面張力はステップ809が発生する圧力差に抵抗するに足るため、該作業流体5充填作業の中断を引起してしまう。よって該作業流体5を順調に充填するために、該抽気充填機具6は該作業流体5を気化する気化装置65を含む。該気化装置65は第一導熱部品651、第二導熱部品652、該第一導熱部品651に形成する気化流道653、該第一、第二導熱部品651、652間に介在する気密棒状パッキン654、該第二導熱部品652に設置し該作業流体5を該気化流道653に注入するための導流孔655、及び該第二導熱部品652に設置し該気化流道653及び該真空抽気装置（図示なし）に通じる操作孔656を含む。
該作業流体5は純水、メタノール或いはその他の物質とすることができるが、説明の便のため、以下の実施方式では純水についてのみ解説する。ステップ811では該第一、第二導熱部品651、652を200℃まで加熱し、該気化流道653により該作業流体5の該第一、第二導熱部品651、652における停留時間を延長し、該作業流体5は該気化流道653を通過後、完全に気化される。続いてステップ813において、該導流孔655を通じて該作業流体5を注入し、気化した作業流体5を圧力差を利用して該空洞33に進入させる。しかも該封入体3はなお室温を維持しているため該空洞33に入り、気態を呈する作業流体5は、余分な熱エネルギーを該封入体3及び該毛細構造4に伝え凝結し、該毛細孔41に付着する。ステップ807で使用する吸盤61は250℃の高温に耐性のあるシリコンにより組成するため、充填過程において、システム全体の気密度を保持可能である。
その他の応用実例で該封入体3が比較的厚い（例えば厚さ8mm）時には、前記のような該作業流体5が堆積、付着する現象は発生しない。この場合には、前記気化装置65、及びステップ811を排除し、ステップ813において直接液態作業流体5を充填する。
また、ステップ813において該作業流体5の充填量は棒ピストンポンプ（plunger ポンプ）により制御する。しかし、該作業流体5の充填量を精確に制御することが求められる状況下では、該棒ピストンポンプに替わりペリスタリティックポンプ（peristaltic ポンプ）を使用することもできる。

続いて図22に示すように、ステップ815では該第一、第二荷重パーツ71、72間の相互対応を利用し上方への圧迫作業を行う。ここで言う上方への圧迫作業とは、常温下で外加圧力により原料に塑性変形を及ぼすが断裂はしないものである。詳細な実施方式は以下の3実施例において説明する。上方への圧迫作業の第一実施例では、前記気密度を保有する状態下において、該駆動装置（図示なし）を使用し該第一、第二荷重パーツ71、72をそれぞれ駆動し相互近接させ、該封入体3を圧迫し、該第一、第二構成部品31、32の該表面311の相対位置に位置する部分に変形を生じさせる。該第一荷重パーツ71は該開口312を覆設する区域に下向きかつ内向きの圧迫変形を生じさせ、該突頂部721は該第二構成部品32の該開口312位置に対応する部分を上方へと持ち上げ突出変形を形成する。さらに該開口312中心に向かい圧迫突出する部分に表面311の下向き及び内向きの変形を組合せ、確実に該開口312を封鎖する。
さらに図12に示すように、上方への圧迫作業の第二実施例も前記気密度を保有する状態下において、異なる点は以下の通りである。該第一荷重パーツ71を駆動し該第二荷重パーツ72に向けて移動させるだけで、該第二荷重パーツ72のサポート下において、該封入体3を圧迫し、該封入体3の該表面311に位置する部分を完全に変形させる。しかも該開口312中心に向かい押し伸ばし、該開口312を封鎖する。注意を要する点は、該第二荷重パーツ72は作動しないため、本実施例においても該突頂部721を排除可能な点である。また、本実施例の効果目的を達成するためには、該第一荷重パーツ71を駆動するだけで良く、圧力も比較的小さいため、本実施例は比較的薄い封入体3に適している。

図17に示すように、上方への圧迫作業の第三実施例は同様に前記気密度を保有する状態下において、異なる点は以下の通りである。該第二荷重パーツ72を駆動し該第一荷重パーツ71に向けて移動させ、該第一荷重パーツ71のサポート下において、該突頂部721により該封入体3を圧迫し、該第二構成部品32の該表面311相対位置に位置する部分を完全に変形させる。しかも該開口312中心に向かい押し伸ばし、該開口312を封鎖する。本実施例の効果目的を達成するためには第二荷重パーツ72を駆動するだけでよく、突出点の単位面積が小さいため、加えられる圧力は比較的大きく、そのため本実施例は厚みが比較的厚い封入体3に適している。
既に封鎖された開口312は一定の気密度を維持可能であるが、この時、該抽気充填機具6及び該第一、第二荷重パーツ71、72を排除可能である。ステップ817では、該開口312を溶接し、完全かつ持続性のある気密度を達成する。その実施方式はスポット接着或いは溶接などの技術溶接を含む。スポット接着はエポキシレジン（Epoxy resin）、シリコン、或いは紫外線光固外膠など公知の接着剤を利用し、該開口312において粘着し永久気密を達成する。溶接の一種の方式はスズペースト或いは銀錫により該開口312に対して溶接を行うものである。すなわちスズペースト或いは銀錫を該開口312に設置後、溶接炉に戻し或いは熱風ガンによりスズペースト或いは銀錫を溶融させ、該開口312において粘着し永久気密を達成する。溶接の別種の方式では超音波溶接機或いはレーザー加工機を使用し、對該開口312に溶接を施す。しかし、該項技術の専門家であれば簡単に考え付く金属溶接に応用可能な技術は上記の数種の方式に限らない。そのため上記は本発明の最適実施例であり、その他可能な実施方式を制限するものではない。
この他ここで説明を要するのは、ステップ817は本発明サーモチューブの製造システムにおいて独立させることができ、公知の溶接メカニズム及び技術により完成させることができるということである。そのため消費電力が過大であるなどの公知の問題の欠点を排除しつつ全体の製造工程を加速することができる。

次に図14に示すように、本発明平板式サーモチューブの製造方法の第二最適実施例はステップ901〜923を含む。その内、ステップ901、903、907、909、911、913、及びステップ915はそれぞれ該第一最適実施例中のステップ801、803、807、809、811、813、及びステップ815と類似しており、そのため本最適実施例中においては記述しない。以下に異なるステップについてのみ説明を行う。
図15に合わせて示すように、ステップ905では、組成された封入体3は突出部34を含み、しかも該開口312及び該表面311は共に該突出部34に設置される。この他、該突出部34はステップ901において形成され、ステップ905では該封入体3を組成後、別に加工設置される。
さらに図16に示すように、ステップ917では、挟合装置74により該突出部34を挟持する。ステップ919では、カット装置75を利用し該突出部34を切断し、一時的気密を保持可能な切断端面341を形成する。
そのためステップ921では、該切断端面341に対して溶接作業を行うが、詳細な実施方式は前記第一最適実施例中のステップ817と類似しているため、ここでは再度記述しない。
また本最適実施例中において、ステップ919及びステップ921の実施方式では、準分子レーザー加工機（図示なし）が発する高エネルギーレーザー光を該突出部34に発射し、同時に該突出部34をカットし、該切断端面341を溶接し、該開口部を封鎖する気密效果を達成することもできる。

図17に示すように、本発明平板式サーモチューブの製造方法の第三最適実施例はステップ201〜215を含む。
次に図18に示すように、ステップ201、203、及びステップ205はそれぞれ該第一最適実施例中のステップ801、803、及びステップ805と類似しているが、異なる点は以下の通りである。該第一構成部品31は二相背する側面を貫通する抽気口314及び充填口316を具え、該抽気口314周囲を取囲み、しかも実質上平坦な第一表面313、及び該充填口316周囲を取囲み、しかも実質上平坦な第二表面315を設置する。
合わせて図19に示すように、該封入体3成型後は続いて抽気充填機具6及び開口部封鎖機具7を用い、それぞれ抽気充填作業及び開口部を封鎖する作業を行う。該抽気充填機具6はそれぞれ該抽気口314及び該充填口316に設置する吸盤61、該抽気口314を通して抽気作業を行う抽気管63、該充填口316を通して充填を行う充填管64、及び真空抽気装置（図示なし）を含む。該開口部封鎖機具7はそれぞれ該抽気口314及び該充填口316に応用する2個の第一荷重パーツ71及び2個の第二荷重パーツ72、及び駆動装置（図示なし）を含む。該吸盤61、該第一、第二荷重パーツ71、72の構造外型及び効果は前記第一最適実施の記述と同一であるため、再度述べることはしない。

図20に示すように、本最適実施例において、抽気、充填作業はそれぞれ該抽気口314及び該充填口316を通して行うため、抽気、充填作業は同時進行が可能である。第一、二最適実施例と類似し、ステップ211の抽気充填作業を行う前に、先にステップ209を行い、気化装置65（図11参照）を利用し、該作業流体5を気化し充填作業の便を図り、或いはステップ209を省略し、直接ステップ211を行うことができる。 ステップ211では、該真空抽気装置（図示なし）を通して該抽気管63、充填管64及び該空洞33内の圧力を低下させ、該空洞33内の気体を排除する。同時に、該空洞33内の低圧は該作業流体5を該毛細孔41に進入させ充填する。
ステップ213において、対応する第一、第二荷重パーツ71、72間の相互対応を利用し、それぞれ該抽気口314及び該充填口316に対して上方への圧迫作業を行う。前記の真空度を保持した状態で、該駆動装置（図示なし）を使用し同時に対応する第一、第二荷重パーツ71、72を駆動し、それぞれ相互近接させる。さらに該第一、第二構成部品31、32を圧迫し、該第一、第二表面313、315相対位置に位置する部分を変形させ、それぞれ該抽気口314及び該充填口316を封鎖する。
ステップ215においては、それぞれ既に封鎖された抽気口314及び充填口316に対してそれぞれ溶接作業を行う。その実施方式は前記ステップ817と類似しているため、再度述べることはしない。
以上は本発明の最適実施例を記載するもので、本発明実施の範囲を限定するものではなく、本発明の請求項範囲及び発明が説明する内容の簡単な同様の効果の変化と修飾はすべて本発明の特許範囲とする。

公知の平板式サーモチューブの立体図で、該サーモチューブの作業原理を説明するものである。 公知の平板式サーモチューブの製造のフローチャートである。 封入体及び鋼管の立体図で、図2に対応し該平板式サーモチューブの製造工程を説明するものである。 該鋼管の側面断面図で、図2に対応し該平板式サーモチューブの製造工程を説明するものである。 図4に類似の側面断面図で、図2に対応し該平板式サーモチューブの製造工程を説明するものである。 本発明平板式サーモチューブの製造方法の第一最適実施例のフローチャートである。 平板式サーモチューブの立体分解図で、図6に対応し該第一最適実施例を説明するものである。 該平板式サーモチューブの断面側面図、図6に対応し該第一最適実施例を説明するものである。 該平板式サーモチューブ、抽気充填機具、及び開口部封鎖機具の断面側面図で、図6に対応し該第一最適実施例を説明するものである。 図9に類似の断面側面図で、図6に対応し該第一最適実施例を説明するものである。 図9に類似の断面側面図で、図6に対応し該第一最適実施例を説明するものである。 図9に類似の断面側面図で、図6に対応し該第一最適実施例を説明するものである。 気化装置の立体図で、図6に対応し該第一最適実施例を説明するものである。 本発明平板式サーモチューブの製造方法の第二最適実施例のフローチャートである。 平板式サーモチューブの組合俯瞰図で、図14に対応し第二最適実施例を説明するものである。 該平板式サーモチューブ、挟合装置、及びカット装置の断面側面図で、図14に対応し第二最適実施例を説明するものである。 本発明平板式サーモチューブの製造方法の第三最適実施例のフローチャートである。 平板式サーモチューブの組合俯瞰図で、図17に対応し該第三最適実施例を説明するものである。 該平板式サーモチューブ、抽気充填機具、及び開口部封鎖機具の断面側面図で、図17に対応し該第三最適実施例を説明するものである。 図18に類似の断面側面図で、図17に対応し該第三最適実施例を説明するものである。 図9に類似の断面側面図で、図6に対応し該第一最適実施例を説明するものである。 図9に類似の断面側面図で、図6に対応し該第一最適実施例を説明するものである。

符号の説明

3 封入体
31 第一構成部品
311 表面
312 開口
313 第一表面
314 抽気口
315 第二表面
316 充填口
32 第二構成部品
33 空洞
34 突出部
341 切断端
4 毛細構造
41 毛細孔
5 作業流体
6 抽気充填機具
61 吸盤
611 変形部
612 穿孔
613 吸着環縁
62 抽気充填管
63 抽気管
64 充填管
65 気化装置
651 第一導熱部品
652 第二導熱部品
653 気化流道
654 気密棒状パッキン
655 導流孔
656 操作孔
7 開口部封鎖機具
71 第一荷重パーツ
72 第二荷重パーツ
721 突頂部
74 挟合装置
75 カット装置
801~817 ステップ
901~923 ステップ
201~215 ステップ

Claims (14)

1. 主に以下のステップを含み、
   （A）可鍛性材質により平板状の中空封入体を形成し、しかも該封入体は空洞を形成し、
   （B）該封入体に設置し、しかも実質上平坦な表面を提供し、該表面には該空洞に連通する開口を形成し、
   （C）吸盤を該開口において覆設し、該吸盤は変形部及び該変形部を貫通する穿孔を含み、該変形部外縁には該表面に付着する吸着環縁を形成し、
   （D）該穿孔を通して該封入体内空洞の気体を抽気し、
   （E）該穿孔を通して作業流体を該封入体内空洞に充填し、
   （F）該表面と垂直な方向に沿って該封入体を圧迫し、該封入体部分を伸ばし変形させ該開口を封鎖することを特徴とするサーモチューブの製造方法。
2. 前記ステップ（D）は以下のサブステップを含み、
   （D-1）抽気充填管を挿入し前記穿孔を貫通し、
   （D-2）該抽気充填管内圧を低下させ抽気を行い、この時前記変形部は変形し前記表面に吸着し気密を保持することを特徴とする請求項１記載のサーモチューブの製造方法。
3. 前記ステップ（E）は前記穿孔に挿入、貫通する抽気充填管により前記作業流体を充填することを特徴とする請求項１記載のサーモチューブの製造方法。
4. 前記平板式サーモチューブの製造方法はステップ（G）を含み、前記作業流体を気化することを特徴とする請求項１記載のサーモチューブの製造方法。
5. 前記平板式サーモチューブの製造方法はさらにステップ（H）を含み、前記開口を溶接し、前記封入体内空洞を密封することを特徴とする請求項１記載のサーモチューブの製造方法。
6. 前記ステップ（H）はスポット接着方式により前記開口を溶接することを特徴とする請求項５記載のサーモチューブの製造方法。
7. 前記ステップ（H）は溶接方式により前記開口を溶接することを特徴とする請求項５記載のサーモチューブの製造方法。
8. 主に以下のステップを含み、
   （A）可鍛性材質により平板状の中空封入体を組成し、しかも該封入体は空洞を形成し、
   （B）それぞれ該封入体に設置し、しかも実質上平坦な第一表面及び第二表面、を提供し、該第一、第二表面にはそれぞれ該空洞に連通する抽気口及び該空洞に連通する充填口を形成し、
   （C）該抽気口及び該充填口にそれぞれ吸盤を罩設し、各吸盤は変形部及び該変形部を貫通する穿孔を含み、該変形部外縁には該表面に付着する吸着環縁を形成し、
   （D）該抽気口に設置する穿孔を通して、該封入体内空洞の気体を抽気し、
   （E）該充填口に設置する穿孔を通して、作業流体を該封入体内空洞に充填し、
   （F）該第一、第二表面に垂直な方向に沿ってそれぞれ該封入体を圧迫し、該封入体部分を伸ばし変形させ、該抽気口及び該充填口を封鎖することを特徴とするサーモチューブの製造方法。
9. 前記ステップ（D）は以下のサブステップを含み、
   （D-1）抽気管を挿入し前記穿孔を貫通し、
   （D-2）前記抽気管内圧を低下させ、抽気を行い、この時前記変形部は変形し前記表面に吸着し気密を保持することを特徴とする請求項８記載のサーモチューブの製造方法。
10. 前記ステップ（E）は前記穿孔に挿入、貫通する充填管により、前記作業流体を充填することを特徴とする請求項８記載のサーモチューブの製造方法。
11. 前記平板式サーモチューブの製造方法はさらに（Ｇ）を含み、前記作業流体を気化することを特徴とする請求項８記載のサーモチューブの製造方法。
12. 前記平板式サーモチューブの製造方法はさらにステップ（H）を含み、それぞれ前記抽気口及び前記充填口を溶接し、前記封入体内空洞を密封することを特徴とする請求項８記載の上方への圧迫を利用し開口部を封鎖するサーモチューブの製造方法。
13. 前記ステップ（H）はスポット接着方式により前記抽気口及び前記充填口を溶接することを特徴とする請求項１２記載のサーモチューブの製造方法。
14. 前記ステップ（H）は溶接方式により前記抽気口及び前記充填口を溶接することを特徴とする請求項１２記載のサーモチューブの製造方法。
    

Images