JP2006330676A - 現像装置および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 この発明は、感光体ドラムと現像ローラとの間のギャップを高精度で一定に保つことができる現像装置を提供することを目的とする。
【解決手段】 現像ローラと同軸に設けられかつ感光体ドラム表面に当接するギャップ規制用コロによって、感光体ドラムと現像ローラとの間のギャップが規制されており、かつ感光体ドラムの両端部内面の少なくともフランジ部材が圧入される部分にインロー加工が施されている現像装置において、ギャップ規制用コロが、感光体ドラム表面のうち、内面にインロー加工がされている部分以外の部分に当接されるように設けられている。
【選択図】 図３

Description

この発明は、画像形成装置の現像装置に関し、特に、感光体ドラムと現像ローラとの間のギャップを規制するために現像ローラと同軸に設けられたコロ（ＤＳコロ）を有する現像装置に関する。

通常のジャンピング現像方式では、感光体ドラムと現像ローラとの間のギャップを規制するために、感光体ドラムと現像ローラとの間にＤＳコロと呼ばれるギャップ規制部材が設けられている。これは、ジャンピング現像方式が、感光体ドラムの電位と現像ローラの電位とで形成される現像電界によって、トナーを感光体ドラム側に現像させる方式であるため、感光体ドラムと現像ローラとの間のギャップが重要な因子となっているからである。つまり、感光体ドラムと現像ローラとの間のギャップが変動すると、現像トナー量が変化し、画像ムラが生じることになる。

しかしながら、感光体ドラムと現像ローラとの間に単にＤＳコロを設けても、感光体ドラムと現像ローラとの間のギャップを一定に保つことができない。この理由について説明する。

感光体ドラムの両端部には、感光体ドラムを回転軸に取り付けるための左右一対のフランジ部材が圧入されている。しかしながら、通常、感光体ドラムの素管の内面は何ら加工が施されてないため、滑らかではなく、凹凸面となっている。このため、感光体ドラムの素管の両端部にフランジ部材を挿入した場合、素管の内面の凹凸により、感光体ドラムのフレ精度が悪くなる。

そこで、従来においては、感光体ドラムの素管両端部のフランジ部材が圧入される部分またはそれより広い範囲に相当する内面を、切削研磨加工（インロー加工）し、感光体ドラムのフレ精度を高めるようにしている。

このような手法により、感光体ドラムと現像ローラとの間のギャップをほぼ一定に保つことができるが、その精度は非常に高いものではなかった。特に、タッチダウン現像方式という新たな現像方式を採用した場合には、従来手法では画像ムラを防止することができない。

これは、タッチダウン現像方式は、従来のジャンピング現像方式と比較すると、現像性が低いため、少しのギャップ変動によって現像量が変動し、画像ムラが発生してしまうためである。

なお、タッチダウン現像方式は、キャリアとトナーとからなる二成分現像剤を磁気保持する二成分現像剤搬送体と、二成分現像剤搬送体からトナーを移送して表面にトナーのみの薄層が形成される現像ローラと、現像ローラ上のトナー薄膜を感光体ドラムに現像することによって画像形成を行なう現像方式である。
特開平１１−１６１０１５号公報

この発明は、感光体ドラムと現像ローラとの間のギャップを高精度で一定に保つことができる現像装置を提供することを目的とする。

この発明は、タッチダウン現像方式を採用した画像形成装置において、端部の濃度ムラや色相ムラが発生しなくなる画像形成装置を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、現像ローラと同軸に設けられかつ感光体ドラム表面に当接するギャップ規制用コロによって、感光体ドラムと現像ローラとの間のギャップが規制されており、かつ感光体ドラムの両端部内面の少なくともフランジ部材が圧入される部分にインロー加工が施されている現像装置において、ギャップ規制用コロが、感光体ドラム表面のうち、内面にインロー加工がされている部分以外の部分に当接されるように設けられていることを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、現像装置の現像方式がタッチダウン現像方式であることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１乃至２に記載の発明において、感光体ドラムがａ−Ｓｉ感光体であることを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、キャリアとトナーとを含む現像剤を磁気保持する現像剤搬送体と、現像剤搬送体からトナーが移送されかつ表面にトナーのみの薄層が形成される現像ローラと、現像ローラ上のトナー薄層を感光体ドラムに現像することによって画像形成を行なうタッチダウン現像方式を採用した画像形成装置であって、現像ローラと同軸に設けられかつ感光体ドラムに当接するギャップ規制用コロによって、感光体ドラムと現像ローラとの間のギャップが規制されており、かつ感光体ドラムの両端部内面の少なくともフランジ部材が圧入される部分にインロー加工が施されている現像装置において、ギャップ規制用コロが、感光体ドラム表面のうち、内面にインロー加工がされている部分以外の部分に当接されるように設けられており、トナー粒子のＦＰＩＡによる円形度が０．９００〜０．９６０であることを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の画像形成装置において、トナー粒子に樹脂微粒子が外添されていることを特徴とする。

請求項６に記載の発明は、請求項４乃至５に記載の画像形成装置において、トナー粒子に脂肪酸金属塩が外添されていることを特徴とする。

請求項７に記載の発明は、請求項４に記載の画像形成装置において、感光体ドラムに当接するギャップ規制用コロが感光体ドラムの長さ方向に間隔をおいて一対設けられており、感光体ドラムを均一に帯電させる接触型帯電手段が感光体ドラムに接触した状態で配されており、接触型帯電手段は、両ギャップ規制用コロの間隔より短く、かつ両ギャップ規制用コロが感光体ドラムに接触する位置の内側において感光体ドラムに接触するように配置されていることを特徴とする。

請求項８に記載の発明は、請求項４に記載の画像形成装置において、感光体ドラムが現像ローラの上側に配置されていることを特徴とする。

請求項９に記載の発明は、請求項４乃至８に記載の画像形成装置において、感光体ドラムがａ−Ｓｉ感光体であることを特徴とする。

この発明によれば、感光体ドラムと現像ローラとの間のギャップを高精度で一定に保つことができるようになる。

この発明によれば、タッチダウン現像方式を採用した画像形成装置において、端部の濃度ムラや色相ムラが発生しなくなる画像形成装置を提供することを目的とする。

以下、図面を参照して、この発明を、タッチダウン現像方式を採用したタンデム構成のフルカラー複写機に適用した場合の実施例について説明する。

〔１〕本発明の考え方についての説明
従来手法において感光体ドラムと現像ローラとの間のギャップを高精度で一定に保つことができない原因は、感光体ドラムのフレの影響を充分に抑制することができないことにある。

この理由を調査した結果、感光体ドラムの素管の両端部における、内面が切削研磨加工（インロー加工）されている部分の熱変形が原因であることが判明した。

素管の両端部内面に切削研磨加工を施した後に、素管の表面に感光層を形成するが、感光層を形成する過程で熱処理を行なう。この際に、素管は熱膨張し、その後の自然冷却によって収縮するが、その膨張および収縮による変形の度合いが、切削研磨加工が施されている部分と、切削研磨加工が施されてない部分との間で異なる。切削研磨加工されている部分の肉厚は他の部分より薄いため変形が大きくなる。

従来においては、内面に切削研磨加工が施されておりかつ感光層形成過程で変形の大きい感光体ドラムの両端部に、ＤＳコロを圧接させていたため、感光体ドラムと現像ローラとの間のギャップが変動していた。

そこで、本願発明では、感光体ドラムのうち、内面に切削研磨加工が施されていない部分に、ＤＳコロを圧接させることにより、感光体ドラムと現像ローラとの間のギャップの変動を抑えるようにした。

〔２〕実施例の説明
図１は、タッチダウン現像方式を採用したタンデム構成のフルカラー複写機の概略構成を示している。

図１において、５は、中間転写ベルトである。中間転写ベルト５の上側には、第１〜第４の画像形成手段１〜４が配されている。第１〜第４の画像形成手段１〜４は、図中右側からブラック（ＢＫ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、イエロー（Ｙ）用のものである。各画像形成手段１〜４の構成はほぼ同じであるため、第１の画像形成手段１の構成についてのみ説明する。

第１の画像形成手段１は、図１および図２に示すように、現像器１００と感光体ドラム１０とからなる。感光体ドラム１０の周囲には、感光体ドラム１０の表面を均一に帯電させるための帯電ローラ４０が感光体ドラム１０に接触した状態で配されている。現像器１００は、トナーとキャリアとからなる二成分現像剤が収容されたハウジング１０１と、ハウジング１０１内に設けられた２つ攪拌スパイラル１０２、１０３と、現像剤搬送体１０４と、現像ローラ２０とからなる。現像剤搬送体１０４は、非磁性スリーブとその内側に設けられたマグネットとからなる。

攪拌スパイラル１０２、１０３によって二成分現像剤が攪拌される。現像剤搬送体１０４は、二成分現像剤を磁気保持する。現像ローラ２０には、二成分現像剤搬送体１０４からトナーが移送されて、表面にトナーのみの薄層が形成される。現像ローラ２０上のトナー薄膜が感光体ドラム１０に現像される。

第１〜第４の画像形成手段１〜４によって、ブラック（ＢＫ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、イエロー（Ｙ）に対応する画像が感光体ドラム１０上に形成され、中間転写ベルト５上に順次転写されることで、中間転写ベルト５上にフルカラーのトナー像が形成される。

中間転写ベルト５上に形成されたフルカラーのトナー像は、給紙カセット６から二次転写ローラ７に供給された記録紙に転写される。トナー像が転写された記録紙は、定着ローラ８に送られ、定着処理が行なわれた後、排出される。

図３は、感光体ドラム１０、現像ローラ２０および帯電ローラ４０を示している。

図３において、３０は現像ローラの回転軸に回転自在に取り付けられた左右一対のＤＳコロ（ギャップ規制用コロ）である。現像ローラ２０は、図示しない現像ハウジングに支持されている。

感光体ドラム１０としては、この例では、アモルファスシリコン感光体（ａ−Ｓｉ感光体）が用いられている。感光体ドラム１０は、素管の両端部内面に切削研磨加工を施した後に、素管の表面に感光層を形成することにより、製造されている。感光体ドラム１０における内面が切削研磨加工されている部分１１をインロー部分ということにする。感光体ドラム１０の両端部のインロー部分１１には、感光体ドラム１０を図示しない回転軸に取り付けるための左右一対のフランジ部材１２が圧入されている。

この実施例では、左右一対のＤＳコロ３０は、感光体ドラム１０におけるインロー部分１１より内側部分に当接するように、現像ローラ２０の回転軸に取り付けられている。より具体的には、左側のＤＳコロ３０は感光体ドラム１０における左側のインロー部分１１の若干右側の部分に当接するように、右側のＤＳコロ３０は感光体ドラム１０における右側のインロー部分１１の若干左側の部分に当接するように、現像ローラ２０の回転軸に取り付けられている。

ＤＳコロ３０が感光体ドラム１０に圧接するように、現像ハウジングを感光体ドラム１０側に付勢する付勢手段（図示略）が設けられている。

図１のフルカラー複写機では、感光体ドラム１０に接触する帯電ローラ４０の幅は左右一対のＤＳコロ３０の間隔より長く、帯電ローラ４０が感光体ドラム１０に接触する部分内において、左右一対のＤＳコロ３０が感光体ドラム１０に当接するように、帯電ローラ４０が配されている。

この実施例では、左右一対のＤＳコロ３０は、感光体ドラム１０における感光層形成時に変形の小さな部分（インロー部分１１以外の部分）に当接するように、現像ローラ２０の回転軸に取り付けられているので、感光体ドラム１０と現像ローラ２０との間のギャップが高精度で一定に保たれるようになる。

現像ローラ２０上のトナー薄層から感光体ドラム１０に現像されるトナーの帯電量は１２〜２０μＣ／ｇ程度あり、現像剤搬送体１０４から現像ローラ２０に移動するトナーの帯電量は１５〜２５μＣ／ｇ程度あり、消費されるトナーの帯電量が異なっている。したがって、現像ローラ２０上に形成されたトナー薄層のうちの一部が感光体ドラム１０上に現像されることになる。

通常の一成分現像の場合も現像ローラ上の一部のトナーが感光体ドラム上に現像されるが、現像ローラ上のトナーの帯電量は現像ローラ上から感光体ドラム上にトナーが現像されやすい帯電量に元から調整することが可能なため、タッチダウン現像における現像ローラ上のトナーより多くのトナーが現像に関与している。言い換えれば、タッチダウン現像は通常の一成分現像より現像ローラ上のトナーの現像に寄与する割合が低い。

従って、タッチダウン現像では、感光体ドラム１０と現像ローラ２０との間のギャップの影響をより受けやすい。また、現像ローラ上の現像に寄与しなかったトナーを現像剤搬送体１０４に引き戻す必要があるが、感光体ドラム１０と現像ローラ２０との間のギャップの影響により、現像ローラ２０と現像剤搬送体１０４とのギャップも影響を受けるため、引き戻しにも影響を受けるし、トナー薄膜形成にも影響を及ぼす。

そこで、上記実施例のように、感光体ドラムの素管の両端部内面に切削研磨加工（インロー加工）を施すことにより、感光体ドラムの盛り上がりを抑制することができ、さらにインロー加工部分より内側に左右一対のＤＳコロ３０を当接させることにより、素管の真円度のズレを抑制することができる。

なお、帯電ローラ４０の長さおよび配置位置を図４に示すような長さおよび配置とすることが好ましい。つまり、感光体ドラム１０に接触する帯電ローラ４０の幅を左右一対のＤＳコロ３０の間隔より短く形成し、帯電ローラ４０が感光体ドラム１０に接触する部分よりも、外側において左右一対のＤＳコロ３０が感光体ドラム１０に当接するように、帯電ローラ４０を配置することが好ましい。

帯電ローラ４０が感光体ドラム１０に接触する部分には、感光体ドラム１０に酸化生成物が付着したり、感光体ドラム１０の表面が荒れやすいが、図４に示す帯電ローラ４０を用いた場合には、左右一対のＤＳコロ３０は、帯電ローラ４０が感光体ドラム１０に接触する部分より外側において、感光体ドラム１０に当接しているので、感光体ドラム１０と現像ローラ２０との間のギャップがより高精度で一定に保たれるようになる。

ところで、二成分現像でトナー帯電量を高めるためには、ＦＰＩＡによるトナー円形度が０．９００以上０．９６０以下であることが好ましい。トナー円形度が０．９６０以上でも攪拌時間を十分にかけることができれば十分な帯電量を得ることができるが、感光体ドラムの周速が１００ｍｍ／ｓｅｃ以上の場合は好ましくない。トナー円形度が０．９００以上０．９６０以下の範囲であれば、１５〜２５μＣ／ｇの帯電量を得ることができる。

一方、トナー円形度が０．９００以上０．９６０以下の範囲とすると、トナーの比表面積が高くなり、キャリアや現像ローラ表面との接触面積が大きくなり、キャリアや現像ローラに対するトナーの付着性が高くなる。

そこで、現像剤に樹脂微粒子を外添しておくことが好ましい。樹脂微粒子のスペーサー効果により、キャリアや現像ローラに対するトナーの付着性を低減させることができ、現像性を向上させることができる。また、現像剤に脂肪酸金属塩を外添しておくことにより、現像ローラ上のトナーの付着力を低減させることができ、現像性を向上させることができる。

なお、図５に示すように、感光体ドラム１０の下方に現像ローラ２０が配置された画像形成装置においては、現像ローラ２０上のトナーを感光体ドラム１０上に現像する際に、反対方向の重力を影響を受けるため、感光体ドラム１０と現像ローラ２０との間のギャップの影響をより受けやすいので、本発明を適用することにより、好適な効果が得られる。

図５において、５は中間転写ベルト、１０は感光体ドラム、１００は現像器、１０１はハウジング、１０２、１０３は攪拌スパイラル、１０４は現像剤搬送体、２０は現像ローラである。

〔３〕実験例の説明

＜実施例１＞
図１の構成の画像形成装置において、次のような条件で実験を行なった。
感光体ドラム径：３０ｍｍ、現像ローラ径：１６ｍｍ、現像剤搬送体１０４のスリーブ径：２０ｍｍ、感光体ドラムと現像ローラとの間のギャップ：０．２５ｍｍ、現像ローラと現像剤搬送体１０４との間のギャップ：０．３５ｍｍ、感光体暗電位：３００Ｖ、感光体明電位：２０Ｖ、現像ローラへの印加電圧：ＤＣ＝１００Ｖ、現像剤搬送体１０４のスリーブへの印加電圧：Ｖｐｐ＝３００Ｖ（ｆ＝２．７ｋＨｚ，ｄｕｔｙ＝２５％）、感光体ドラムの周速：１００ｍｍ／ｓｅｃ。

トナーのＦＰＩＡによる円形度：０．９２０、トナーの体積平均粒径：７．５μｍ。外添剤として疎水性シリカ０．８ｗｔ％をトナーに添加した。キャリア粒子として、Ｍｎ−Ｍｇフェライトコアにフッ素シリコーンで被服した重量平均粒径４５μｍのものを用いた。

印字率５％の出力原稿を５００枚連続出力して端部の画像濃度ＩＤと画像のカブリ濃度ＦＤの評価を行なった。なお、画像のカブリ濃度ＦＤは、本来トナーが載ることのない画像の白紙部にトナーが載ることによって白紙部が汚れた状態を、画像濃度ＩＤと同じくトナーによる反射濃度計で測定することにより得られる濃度である。初期の画像濃度ＩＤは１．４５２で、５００枚時の画像濃度ＩＤは１．４３１であった。初期のカブリ濃度ＦＤ０．００２で、５００枚時のカブリ濃度ＦＤは０．００３であった。

＜比較例１＞
感光体ドラムにおけるインロー加工部分にＤＳコロを当接させた。それ以外の条件は＜実施例１＞と同じとした。初期の画像濃度ＩＤは１．４４８で、５００枚時の画像濃度ＩＤは１．３８８であった。初期のカブリ濃度ＦＤ０．００１で、５００枚時のカブリ濃度ＦＤは０．００２であった。

＜比較例２＞
感光体ドラムの素管にインロー加工を施さずに、感光体ドラムにおけるフランジ圧入部分にＤＳコロを当接させた。それ以外の条件は＜実施例１＞と同じとした。初期の画像濃度ＩＤは１．４４８で、５００枚時の画像濃度ＩＤは１．３２５であった。初期のカブリ濃度ＦＤ０．００１で、５００枚時のカブリ濃度ＦＤは０．００２であった。

＜実施例２＞
トナーのＦＰＩＡによる円形度を０．９００にした。それ以外の条件は＜実施例１＞と同じとした。初期の画像濃度ＩＤは１．４２２で、５００枚時の画像濃度ＩＤは１．４０１であった。初期のカブリ濃度ＦＤ０．００１で、５００枚時のカブリ濃度ＦＤは０．００２であった。

＜実施例３＞
トナーのＦＰＩＡによる円形度を０．９６０にした。それ以外の条件は＜実施例１＞と同じとした。初期の画像濃度ＩＤは１．４５８で、５００枚時の画像濃度ＩＤは１．４５４であった。初期のカブリ濃度ＦＤ０．００３で、５００枚時のカブリ濃度ＦＤは０．００５であった。

＜比較例３＞
トナーのＦＰＩＡによる円形度を０．８９０にした。それ以外の条件は＜実施例１＞と同じとした。初期の画像濃度ＩＤは１．４０２で、５００枚時の画像濃度ＩＤは１．３５４であった。初期のカブリ濃度ＦＤ０．００１で、５００枚時のカブリ濃度ＦＤは０．００２であった。

＜比較例４＞
トナーのＦＰＩＡによる円形度を０．９７０にした。それ以外の条件は＜実施例１＞と同じとした。初期の画像濃度ＩＤは１．４６５で、５００枚時の画像濃度ＩＤは１．４５８であったが、トナー飛散が発生し、機内汚れが発生した。初期のカブリ濃度ＦＤ０．００４で、５００枚時のカブリ濃度ＦＤは０．００８であった。

＜実施例４＞
＜実施例１＞のトナーに更に体積平均粒径０．２μｍの樹脂微粒子（アクリル微粒子）を０．２ｗｔ％を添加した。初期の画像濃度ＩＤは１．４８５で、５００枚時の画像濃度ＩＤは１．４４７であった。初期のカブリ濃度ＦＤ０．００２で、５００枚時のカブリ濃度ＦＤは０．００３であった。

＜実施例５＞
＜実施例１＞のトナーに更にステアリン酸亜鉛を０．２ｗｔ％を添加した。初期の画像濃度ＩＤは１．４７２で、５００枚時の画像濃度ＩＤは１．４５５であった。初期のカブリ濃度ＦＤ０．００２で、５００枚時のカブリ濃度ＦＤは０．００５であった。

＜実施例６＞
図５の示すように、感光体ドラム１０の下方に現像ローラ２０が配置された画像形成装置において、図３と同様に、左右一対のＤＳコロを、感光体ドラム１０におけるインロー部分より内側部分に当接するように、現像ローラ２０の回転軸に取り付けた場合において、次のような条件で実験を行なった。

感光体ドラム径：３０ｍｍ、現像ローラ径：１６ｍｍ、現像剤搬送体１０４のスリーブ径：２０ｍｍ、感光体ドラムと現像ローラとの間のギャップ：０．２２ｍｍ、現像ローラと現像剤搬送体１０４との間のギャップ：０．３２ｍｍ、感光体暗電位：３００Ｖ、感光体明電位：２０Ｖ、現像ローラへの印加電圧：ＤＣ＝１００Ｖ、現像剤搬送体１０４のスリーブへの印加電圧：Ｖｐｐ＝３００Ｖ（ｆ＝２．７ｋＨｚ，ｄｕｔｙ＝２８％）、感光体ドラムの周速：１００ｍｍ／ｓｅｃ。

トナーのＦＰＩＡによる円形度：０．９２０、トナーの体積平均粒径：７．５μｍ。外添剤として疎水性シリカ０．８ｗｔ％をトナーに添加した。キャリア粒子として、Ｍｎ−Ｍｇフェライトコアにフッ素シリコーンで被服した重量平均粒径４５μｍのものを用いた。

印字率５％の出力原稿を５００枚連続出力して端部の画像濃度の評価を行なった。初期の画像濃度ＩＤは１．４３３で、５００枚時の画像濃度ＩＤは１．４０５であった。初期のカブリ濃度ＦＤ０．００１で、５００枚時のカブリ濃度ＦＤは０．００２であった。

＜比較例５＞
感光体ドラムにおけるインロー加工部分にＤＳコロを当接させた。それ以外の条件は＜実施例６＞と同じとした。初期の画像濃度ＩＤは１．４２５で、５００枚時の画像濃度ＩＤは１．３２５であった。初期のカブリ濃度ＦＤ０．００１で、５００枚時のカブリ濃度ＦＤは０．００２であった。

＜比較例６＞
感光体ドラムの素管にインロー加工を施さずに、感光体ドラムにおけるフランジ圧入部分にＤＳコロを当接させた。それ以外の条件は＜実施例６＞と同じとした。初期の画像濃度ＩＤは１．４２３で、５００枚時の画像濃度ＩＤは１．２９０であった。初期のカブリ濃度ＦＤ０．００１で、５００枚時のカブリ濃度ＦＤは０．００２であった。

＜実施例７＞
図１の構成の画像形成装置において、次のような条件で実験を行なった。
感光体ドラム径：３０ｍｍ、現像ローラ径：１６ｍｍ、現像剤搬送体１０４のスリーブ径：２０ｍｍ、感光体ドラムと現像ローラとの間のギャップ：０．２５ｍｍ、現像ローラと現像剤搬送体１０４との間のギャップ：０．３５ｍｍ、感光体暗電位：３００Ｖ、感光体明電位：２０Ｖ、現像ローラへの印加電圧：ＤＣ＝１００Ｖ、現像剤搬送体１０４のスリーブへの印加電圧：Ｖｐｐ＝３００Ｖ（ｆ＝２．７ｋＨｚ，ｄｕｔｙ＝２５％）、感光体ドラムの周速：１００ｍｍ／ｓｅｃ。

トナーのＦＰＩＡによる円形度：０．９２０、トナーの体積平均粒径：７．５μｍ。外添剤として疎水性シリカ０．８ｗｔ％をトナーに添加した。キャリア粒子として、Ｍｎ−Ｍｇフェライトコアにフッ素シリコーンで被服した重量平均粒径４５μｍのものを用いた。

印字率５％の出力原稿を１００００枚連続出力して端部の画像濃度の評価を行なった。初期の画像濃度ＩＤは１．４５２で、１００００枚時の画像濃度ＩＤは１．４２１であった。初期のカブリ濃度ＦＤ０．００２で、１００００枚時のカブリ濃度ＦＤは０．００４であった。

＜実施例８＞
図４に示す画像形成装置、つまり、帯電ローラの位置を一対のＤＳコロの位置より内側に配置した画像形成装置において、＜実施例７＞と同じ条件で実験を行なった。初期の画像濃度ＩＤは１．４５０で、１００００枚時の画像濃度ＩＤは１．４３０であった。初期のカブリ濃度ＦＤ０．００２で、１００００枚時のカブリ濃度ＦＤは０．００３であった。

上記実施例１〜６および上記比較例１〜６の実験結果を表１に示す。

上記実施例７、８の実験結果を表２に示す。

フルカラー複写機の概略構成を示す概略構成図である。 第１の画像形成手段１の構成を示す概略構成図である。 感光体ドラム１０、現像ローラ２０および帯電ローラ４０を示す概略構成図である。 感光体ドラム１０、現像ローラ２０および帯電ローラ４０を示す概略構成図である。 感光体ドラム１０の下方に現像ローラ２０が配置された画像形成装置を示す概略構成図である。

符号の説明

１０ 感光体ドラム
１１ インロー部分
１２ フランジ部材
２０ 現像ローラ
３０ ＤＳコロ
４０ 帯電ローラ
１００ 現像器
１０２、１０３ 攪拌スパイラル
１０４ 現像剤搬送体

Claims (9)

1. 現像ローラと同軸に設けられかつ感光体ドラム表面に当接するギャップ規制用コロによって、感光体ドラムと現像ローラとの間のギャップが規制されており、かつ感光体ドラムの両端部内面の少なくともフランジ部材が圧入される部分にインロー加工が施されている現像装置において、ギャップ規制用コロが、感光体ドラム表面のうち、内面にインロー加工がされている部分以外の部分に当接されるように設けられていることを特徴とする現像装置。
2. 現像装置の現像方式がタッチダウン現像方式であることを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
3. 感光体ドラムがａ−Ｓｉ感光体であることを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載の現像装置。
4. キャリアとトナーとを含む現像剤を磁気保持する現像剤搬送体と、現像剤搬送体からトナーが移送されかつ表面にトナーのみの薄層が形成される現像ローラと、現像ローラ上のトナー薄層を感光体ドラムに現像することによって画像形成を行なうタッチダウン現像方式を採用した画像形成装置であって、
   現像ローラと同軸に設けられかつ感光体ドラムに当接するギャップ規制用コロによって、感光体ドラムと現像ローラとの間のギャップが規制されており、かつ感光体ドラムの両端部内面の少なくともフランジ部材が圧入される部分にインロー加工が施されている現像装置において、
   ギャップ規制用コロが、感光体ドラム表面のうち、内面にインロー加工がされている部分以外の部分に当接されるように設けられており、トナー粒子のＦＰＩＡによる円形度が０．９００〜０．９６０であることを特徴とする。
5. トナー粒子に樹脂微粒子が外添されていることを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。
6. トナー粒子に脂肪酸金属塩が外添されていることを特徴とする請求項４または５のいずれかに記載の画像形成装置。
7. 感光体ドラムに当接するギャップ規制用コロが感光体ドラムの長さ方向に間隔をおいて一対設けられており、感光体ドラムを均一に帯電させる接触型帯電手段が感光体ドラムに接触した状態で配されており、接触型帯電手段は、両ギャップ規制用コロの間隔より短く、かつ両ギャップ規制用コロが感光体ドラムに接触する位置の内側において感光体ドラムに接触するように配置されていることを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。
8. 感光体ドラムが現像ローラの上側に配置されていることを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。
9. 感光体ドラムがａ−Ｓｉ感光体であることを特徴とする請求項４乃至８に記載の画像形成装置。

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