JP2006305598A - スポット溶接方法とスポット溶接システム - Google Patents
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Abstract
【解決手段】スポット溶接システムは、一対の溶接電極と、これら溶接電極を駆動し、被溶接物12を挟んで加圧するサーボモータ2と、溶接電極およびサーボモータの作動を制御する制御装置100とを有する。加圧力検出器3が設けられて、実際に被溶接物12に加わる加圧力を測定する。制御装置100は、この加圧力検出器3の測定値に基づいてサーボモータ2への駆動電流を調整して、被溶接物12への加圧力を制御する。
【選択図】図2
Description
典型的には、このような電動溶接ガンを多関節ロボットと組み合わせて、溶接作業を自動化し、自動車車体の接合などに幅広く利用されている。
そのため、従来は、溶接電極を駆動するサーボモータの電流値を代替特性として用いて、挟持加圧力を調整していた。これは、事前にサーボモータの駆動電流と電極の加圧力との関係を測定し、例えば、図8に示すような相関関数を作成しておき、この関数より所望の加圧力に対応する電流値をもとめて、その電流をサーボモータへ通電するものである。
例えば、電動溶接ガンが多関節ロボットに取り付けられている場合である。この場合、溶接電極は重力方向に対して様々な向きを取り得るが、一般的に、同じ駆動電流に対して、重力に逆らって加圧する方が、重力方向に沿って加圧するよりも発生する加圧力が小さくなる。また、電極は溶接に伴い溶融して変形し、サーボモータや電動溶接ガンの電気的・機械的損失の経年変化も、挟持加圧力に影響する。さらに、溶接作業中に発生する熱や気温変化などの環境変化も、加圧力を変化させる。
一例として、駆動電流と加圧力の相関関数を加圧方向ごとに求めておいて、加圧を行う方向に応じて駆動電流を計算する方法がある(例えば、特許文献1参照)。また、一定時間毎に溶接電極に加圧力センサを挟持させて、相関関数を求め直す方法が知られている(例えば、特許文献2参照)。さらに、ワークに加えている力を測定しながら、指定加圧力になるように電極駆動サーボモータの位置を動かす方法もある(例えば、特許文献3参照)。
例えば、上述した相関関数を一定時間毎に更新する方法は、実際の溶接位置にて指定加圧力となっているか否かが判らず、挟持加圧力の正確な制御ができない。また、駆動サーボモータの位置によって加圧力を調整する方法は、挟持するワークの材質や、電動溶接ガン、溶接電極の状態などによって加圧力の発生状態が大きくばらつくので、加圧力を安定させることが非常に困難である。
本発明の別の目的は、上記方法を簡単・安価な構成で確実に実施するスポット溶接システムを提供することである。
若しくは、上記差分による電流に、予め設定した加圧力とサーボモータ電流との関係から求める駆動電流を加えてもよい。
或いは、さらに、予め設定した加圧力とサーボモータ駆動電流との関係データを備えた公称加圧電流計算回路を設け、このデータから所望加圧力に応じたサーボモータの駆動電流を算出して、上記差分に応じた電流に加えてもよい。
このフィードバック制御に、上述した、予め設定したデータから求めた公称加圧電流を加えるフィードフォワード制御を併用することで、定常偏差もなく、良好な応答特性をもって挟持加圧力の制御を行うことができる。
また、ワークのすべての溶接点において挟持加圧力を測定するので、電動溶接ガンに何らかの電気的・機械的な故障が発生した場合に、加圧力未達異常として検出することも可能となる。
また、指令加圧力を達成したときの電流値をモニタし、公称電流計算に利用することで、フィードフォワード制御の影響を大きくすることができ、より良好な応答性を期待できる。
さらに、加圧力制御回路の出力をモニタすることで、フィードバック制御の出力が急激かつ過度に大きくなった場合、急激な環境の変化あるいは溶接ガンの特性の急変により、公称電流値と実際の電流値の差異が大きくなったと判断できる。これによって、電動加圧ガンのなんらかの故障が発生したと診断できる。
図1を参照すると、本発明の第1実施形態によるスポット溶接システムは、電動溶接ガン1を備えている。電動溶接ガン1は、多関節ロボット4の先端に取り付けて、位置や向きを自在に変え得るようにしている。溶接ガン1には、対向配置した一対の溶接電極1aを互いに接近させ、あるいは遠ざけるように駆動するサーボモータ2が搭載されている。さらに、溶接ガン1と多関節ロボット4の作動を制御するための制御装置100を接続している。
図2には、図1の電動溶接ガン1と多関節ロボット4も簡略化して示しており、電動溶接ガン1には加圧力検出器3が取付けられている。この加圧力検出器3は、溶接電極の挟持加圧動作中に、ワーク12に加わる加圧力を測定可能な圧力センサである。加圧力検出器3の出力は、加圧力インターフェース回路5を通じて、制御装置内の制御演算CPU6に取り込まれる。
加圧力制御回路14は、図3に示す、指令加圧力と挟持加圧力の偏差のPID補償器による構成である。
第2実施態様のシステムは、図2の例のフィードバック制御に加えてフィードフォワード制御を取り入れたものである。このシステムは、制御装置の加圧力制御回路が図2の実施形態と異なり、その他の構成は同一であるので、相違部分のみを説明する。
これによって、実際にワークに働く加圧力を指令加圧力に一致させることができ、被溶接ワークの特性変化などの外乱の影響を抑制し、経年変化などシステムの特性変動の影響を減少させることが可能である。
そのため、このシステムの加圧力制御回路24は、図5に示すように、図2の加圧力制御回路14と同じ構成のPID制御回路25に加えて、公称加圧電流計算回路26を備えている。
この時の公称加圧電流計算は、事前に種々の大きさの加圧力に対応するサーボモータの駆動電流を計測して、図6のグラフのような加圧電流―加圧力テーブルを用意し記憶しておき、加圧力指令に相当する加圧電流値をこのテーブルから読み取る方法で行う。加圧力制御回路24は、算出した公称加圧電流をPID制御回路25による電流指令に加えて、電動溶接ガンのサーボモータへ送る。その結果ワークに実際に働く加圧力を加圧力検出器(図2の3を参照)が測定し、測定値を加圧力制御回路24へフィードバックし、指令加圧力との偏差をPID制御回路25が計算する。
一方、何らかの要因、例えば、溶接環境の変化や溶接機器の経年変化により、実際に発生した加圧力が図6の加圧電流−加圧力特性グラフの値より外れた場合には、フィードバックによりPID制御回路25が指令加圧力を発生させるように加圧電流を自動的に調整する。
なお、予め設定した加圧電流−加圧力特性は、溶接機器の経年変化や溶接環境の変化によって変化していくが、上述のように、指令加圧力を達成した際のサーボモータへの指令電流値を利用して、加圧電流−加圧力テーブルを順次更新していくことにより、的確なフィードフォワードを常に行うことができ、また、制御装置に一種の学習機能を持たせることが可能となり、良好な過渡応答を期待できる。
1a 溶接電極
2 サーボモータ
3 加圧力検出器
4 多関節ロボット
8 電流検出器
14,24 加圧力制御回路
15 加圧力指令
16 電流指令
26 公称加圧電流計算回路
100 制御装置
Claims (6)
- 一対の溶接電極をサーボモータにより駆動し、被溶接物を挟んで加圧しながら通電して溶接するスポット溶接方法において、被溶接物へ実際に加わっている加圧力を測定し、この測定値に基づいてサーボモータへの駆動電流を調整して被溶接物への加圧力を制御することを特徴とするスポット溶接方法。
- 請求項1に記載の方法において、前記サーボモータの駆動電流の調整は、被溶接物への所望の加圧力と前記測定値とを比較してその差分に応じて行うスポット溶接方法。
- 請求項2に記載の方法において、前記サーボモータの駆動電流の調整は、さらに、予め設定した加圧力とサーボモータ電流との関係から駆動電流を算出して、この算出した駆動電流を前記差分による電流に加えてサーボモータに通電して行うスポット溶接方法。
- 対向配置した一対の溶接電極と、これら溶接電極を駆動し、被溶接物を挟んで加圧するサーボモータと、前記サーボモータの作動を制御する制御装置とを含むスポット溶接システムにおいて、被溶接物に実際に加わる加圧力を測定する加圧力検出器を設け、前記制御装置がこの加圧力検出器の測定値に基づいてサーボモータへの駆動電流を調整して被溶接物への加圧力を制御する加圧力制御回路を有することを特徴とするスポット溶接システム。
- 請求項4に記載のシステムにおいて、前記加圧力制御回路は、被溶接物への所望の加圧力と前記測定値とを比較し、その差分に応じてサーボモータへ送る電流値を算出するスポット溶接システム。
- 請求項5に記載のシステムにおいて、前記制御装置がさらに、予め設定した加圧力とサーボモータ電流との関係データを備えて、所望の加圧力に応じたサーボモータの駆動電流を算出して、この算出した駆動電流を前記加圧力制御回路の算出電流値に加える公称加圧電流計算回路を有するスポット溶接システム。
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