JP2006286505A - 導光体とその製造方法及び光源装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 輝度分布が均一で薄型の線状、面状光源用の導光体とそれを用いた光源装置の提供。
【解決手段】 片端面に点状光源が接続されるライトパイプ１２の側面に長手方向に沿って複数の導光路１３が間隔をおいて分岐状態で設けられ、該複数の導光路は出射側で一体となったシート状部１４が設けられ、かつ該シート状部に伝播光を該シート状部の表面から出射させる反射手段又は光散乱手段が設けられていることを特徴とする導光体。この導光体と、該導光体のライトパイプの入射端に結合して設けられた点状光源とを有することを特徴とする光源装置。
【選択図】 図２

Description

本発明は、発光ダイオード（以下、ＬＥＤと記す。）等の点状光源からの光を入射して線状又は面状の出射端面から出射する導光体及びそれを用いた光源装置に関する。

近年、照明用光源としてその発光効率の高さ、寿命の長さの点から、各種機器の照明用光源としてＬＥＤが頻繁に使用されつつある。しかしながら、ＬＥＤは点状光源であるので、均一な輝度分布を持つ線状光源や面状光源を得ようとすると、多数個のＬＥＤを並べる必要があり、コストアップになってしまう。逆に少ない個数で均一な輝度分布を得ようとすると、反射板や拡散板、レンズ等の光学部材の設計が複雑で、装置自体も大型になってしまうという欠点があった。

また、液晶ディスプレイ用のバックライトに代表される導光板技術やライトパイプを利用して線状、面状光源を得る試みもなされている（例えば、特許文献１〜３参照。）。
特開２００１−６７９１９号公報 特開２００１−２２２９０６号公報 特開２００３−１３２７２２号公報

しかしながら、ＬＥＤの発光領域は通常数百μｍから数ｍｍ角の面積を持っており、これを導光板やライトパイプに直接入射しようとすると、どうしても入射面の厚みは発光領域以上必要となり、必然的に導光板の厚みやライトパイプの径もそれに近いものとなる。そのため面状光源においては重量増加の要因となり、線状光源においては線幅の細い光源を得ることが困難になるという欠点があった。

本発明は前記事情に鑑みてなされ、輝度分布が均一で薄型の線状、面状光源用の導光体とそれを用いた光源装置の提供を目的とする。

前記目的を達成するため、本発明は、片端面に点状光源が接続されるライトパイプの側面にその長手方向に沿って複数の導光路が間隔をおいて設けられ、該複数の導光路は出射側で一体につながって出射端面が形成されていることを特徴とする導光体を提供する。

前記導光体において、前記出射端面は、直線状、曲線状又はリング状に形成されていることが好ましい。

また本発明は、片端面に点状光源が接続されるライトパイプの側面にその長手方向に沿って複数の導光路が間隔をおいて設けられ、該複数の導光路の出射側が一体となったシート状部が設けられ、かつ該シート状部に伝播光を該シート状部の表面から出射させる反射手段又は光散乱手段が設けられていることを特徴とする導光体を提供する。

本発明の導光体において、前記導光路は、光路の一部がテーパ状となって出射側に向けて断面積が漸次増加する領域を有することが好ましい。

本発明の導光体において、前記ライトパイプから前記導光路に入射する部分の断面積をＡとし、導光路の出射端面の面積又は前記シート状部の断面積をＢとしたとき、Ｂ／Ａで算出される断面積比が２〜１００の範囲であることが好ましい。

本発明の導光体において、前記導光路の出射端面の幅又は前記シート状部の厚みが３０μｍ〜３０００μｍの範囲であることが好ましい。

本発明の導光体において、前記ライトパイプが、点状光源が接続される入射端から遠ざかるに従って細くなる形状であることが好ましい。

本発明の導光体において、前記導光体の全面又は一部の面に、導光体を構成する透明材料よりも屈折率の低い材料が被覆されていることが好ましい。

本発明の導光体において、前記ライトパイプ側面に設けられた導光路の入射側の断面形状が、長辺をライトパイプ側面の厚みと同等以上とする略矩形であり、導光路は捻回しつつ長辺及び断面積を増加して出射側で一体となり、一体となった部分の断面形状が略矩形であり、矩形の短辺が前記ライトパイプ側面の最小厚みよりも小さいことが好ましい。

また本発明は、透明樹脂を原料として、射出成型によってライトパイプの側面に長手方向に沿って複数の導光路が間隔をおいて一体に設けられた前述した本発明に係る導光体を製造することを特徴とする導光体の製造方法を提供する。

また本発明は、前述した本発明に係る導光体と、該導光体のライトパイプの入射端に結合して設けられた点状光源とを有することを特徴とする光源装置を提供する。

前記光源装置は、直線状又は曲線状の光源、平面状の光源、又はリング状の光源とすることが好ましい。

本発明の導光体は、ライトパイプから分岐した複数の導光路が出射側で一体につながって出射端面が形成され、又は複数の導光路が出射側で一体となって一枚のシート状部になるように構成したので、このライトパイプの入射端にＬＥＤなどの点状光源を結合して光を入射すると、入射光がライトパイプの側面から均等に分割されて各導光路に導出され、各導光路内を伝播した光を一体につながった出射側で結合して出射端面又はシート状部の表面から出射するので、入射した光を均一に出射させることができ、少ない個数のＬＥＤを光源として使用しても、輝度均一性の高い光源を提供することができる。
また、本発明によれば、ライトパイプに入射した光を出射端面又はシート状部の表面から均一に出射させることができるので、導光路の出射側の厚みを薄くすることができ、幅の狭い線状光源又は厚さの薄い面状光源が得られる。
また、本発明によれば、指向性の高い光源が得られる。
また、本発明によれば、透明樹脂からなる薄い導光路を用いることで、自由な形状の線状又は面状光源が得られる。

以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
図１は、本発明に係る導光体及び該導光体を用いた光源装置の第１実施形態を示す図である。本実施形態は、細長い出射端面４から光を出射する導光体１とそれを用いた線状光源装置６を例示している。

本実施形態の導光体１は、透明樹脂からなり、ライトパイプ２と、該ライトパイプ２の側面にその長手方向に沿って間隔をおいて設けられた複数の導光路３とからなり、これら複数の導光路３は出射側で一体につながって出射端面４が形成されている。このライトパイプ２の片端面は、ＬＥＤ５からの光が入射される入射端２Ａになっている。

本実施形態の線状光源装置６は、前記導光体１の入射端２Ａに点状光源としてのＬＥＤ５を結合した構成になっている。なお、この線状光源装置６は、ＬＥＤ５を点灯させるための図示していない電源装置やオン／オフを切り替えるスイッチ等を備え、さらに線状光源装置６の出射端４以外の部分を覆う外装体等を必要に応じて備えて構成することができる。

導光体１の材料となる透明樹脂としては、光学分野等において用いられている従来周知の各種透明樹脂材料の中から選択して使用することができ、特に限定されないが、例えばアクリル、ポリカーボネート、シリコーン樹脂、シクロオレフィンポリマーなどの透明樹脂が好適に用いられる。

本実施形態において、導光路３の形状は、その入射部分と出射部分を含めて比較的自由に設計できるが、導光路３の出射側の断面積は入射側の断面積より大きく、かつ緩やかに（テーパ状に）変化することが望ましい。図１の例示では、ライトパイプ２の側面に設けられた複数の導光路３はそれぞれ、ライトパイプ２側面（入射側）から出射端面４に向かって漸次幅広となるテーパ状部３Ａを有し、それぞれのテーパ状部３Ａの出射端面４側が一体につながって直線状の出射端面４が形成されている。

本実施形態の導光体１は空気界面を全反射面とする構造になっている。空気界面を全反射面とする導光体は、光が全反射を繰り返しながら導光体内部を伝播することによって導光している。この導光体（導光路）の断面積が小さくなっていくと、伝播光が反射を繰り返すうちに界面への入射角度が徐々に小さくなっていく。入射角度が小さくなって全反射条件から外れる（全反射臨界角よりも小さくなる）と、光は系外に漏れ出して損失となる。伝播光の入射角度が小さくなるのは断面積が小さくなっていく場合だけでなく、界面に凹凸等の不整が存在したり、導光路に曲がりが生じたりする場合にも発生する。もともと伝播している光の界面への入射角度が小さいと、わずかな変化でも入射角度は容易に全反射条件から外れて、光は系外に漏れだして損失となる。これに対して、導光体（導光路）の断面積が大きくなっていくと、伝播光の界面での入射角度が徐々に大きくなって全反射臨界角よりも大きい反射角度で光が安定に伝播するため、多少の曲げ等が加わった場合にも入射角度は全反射臨界角を超えることが無く、損失は増加し難い。

本実施形態においては、ライトパイプ２から導出される導光路３の断面積が出射端面４側に向けて徐々に大きくなっていくことで、複数の導光路３の出射側を結合して一つの線状の出射端面４とする際に避けられない曲げや捻りが加わる場合でも、安定に導光することができる。

導光路３の断面形状が変化したり、途中に曲げや捻り等の加工が為されたりする場合には、その程度にもよるが、断面積比は２以上１００以下であることが望ましい。なお、前記断面積比は、ライトパイプ２から導光路３に入射する部分の断面積をＡとし、導光路３から出射する部分の断面積をＢとしたとき、Ｂ／Ａで算出される値である。この断面積比が２よりも小さいと、曲げや捻りが加わった場合に損失が発生しやすくなり、安定な導光の効果が得られない。逆に断面積比が大きすぎると、導光路３の出射端側における単位面積あたりの輝度が極端に低下してしまうので、断面積比は１００以下が望ましい。

一方、前述した理由により、断面積比が大きいほど伝播する光の界面での入射角度が大きくなり、結果として出射端面４から出射する光の広がり角を小さくすることができるので、光源に指向性が求められる場合には断面積比が大きい方が望ましい。断面積比をより大きく取り、形状を最適化することにより、疑似平行光を得ることも可能である。

ライトパイプ２は、導光路３から導出されるにつれてその内部の光量が低下するため、同じ断面形状では入射端２Ａから遠い位置にある導光路３ほど、そこから導出される光量も低下してしまう。従って、入射端２Ａから遠ざかるにつれて断面積を小さく（細く）していく方が望ましい。この断面積減少率は、導光路３の分岐数や導光路３の入射側の断面積などに応じて、全ての導光路３に均一な光量で光が分割されるように設定される。

本実施形態において、出射端面４の幅は導光路３の厚さによって調整可能である。この導光路３の厚さは、使用する透明樹脂の材質にもよるが、３０〜３０００μｍの範囲が望ましい。可撓性や生産性を考慮すると、５０〜５００μｍの範囲がより望ましい。

本実施形態において、線状光源装置６の導光部分には、導光体１の材料よりも屈折率の低い材料をコーティングしても良い。特に、指向性の高い点状光源を使用したり、導光路３にテーパ状の加工を施したりして伝播光の界面への入射角度を大きくし、導光体１と空気の界面でなく、導光体１とコーティング物質の界面で全反射を行わせることにより、表面の汚れや傷の影響を受けにくくすることができる。コーティング物質には導光体１の材料よりも屈折率の低い、ＢａＦ_２等の無機フッ素化合物、フッ素樹脂、シリコーン樹脂等が好適に使用される。

本実施形態の導光体１は、ライトパイプ２から分岐した複数の導光路３が出射側で一体につながって出射端面４になるように構成したので、このライトパイプ２の入射端２ＡにＬＥＤ５などの点状光源を結合して光を入射すると、入射光がライトパイプ２の側面から均等に分割されて各導光路３に導出され、各導光路３内を伝播した光が一体につながった出射側で結合して出射端面４から出射するので、入射した光を出射端面４から均一に出射させることができ、少ない個数のＬＥＤ５を光源として使用しても、輝度均一性の高い光源を提供することができる。
また、本実施形態によれば、導光路３の厚みを薄くしてもライトパイプ２に入射した光を出射端面４から均一に出射させることができるので、幅の狭い線状光源が得られる。
また、本実施形態によれば、指向性の高い光源が得られる。
また、本実施形態によれば、透明樹脂からなる薄い導光路３を用いることで、自由な形状の線状又は曲線状の光源が得られる。

図２は、本発明に係る導光体及び該導光体を用いた光源装置の第２実施形態を示す図である。本実施形態の導光体１１は、ライトパイプ１２の入射端１２Ａから入射された光を薄いシート状部１４表面の面発光部１５から出射する面状光源装置１７を例示している。

本実施形態の導光体１１は、透明樹脂からなり、ライトパイプ１２と、該ライトパイプ１２の側面にその長手方向に沿って間隔をおいて設けられた複数の導光路１３と、これらの導光路１３の出射側が一体となりシート状に延出して形成されたシート状部１４とからなり、このシート状部１４には液晶ディスプレイ用バックライトの導光板等に用いられる散乱ドット印刷の光散乱処理が施され、シート状部１４に入射した光をその表面から出射する面発光部１５が形成されている。このライトパイプ１２の片端面は、点状光源であるＬＥＤ１６からの光が入射される入射端１２Ａになっている。この導光体１１は、前述した第１実施形態の導光体１と同様の透明樹脂によって作製することができる。

本実施形態の面状光源装置１７は、前記導光体１１の入射端１２Ａに点状光源としてのＬＥＤ１６を結合した構成になっている。なお、この面状光源装置１７は、ＬＥＤ１６を点灯させるための図示していない電源装置やオン／オフを切り替えるスイッチ等を備え、さらに面発光部１５以外の部分を覆う外装体等を必要に応じて備えて構成されている。

このシート状部１４の厚さは、使用する透明樹脂の材質にもよるが、３０〜３０００μｍの範囲が望ましい。可撓性や生産性を考慮すると、５０〜５００μｍの範囲がより望ましい。
また、前述した第１実施形態と同様に、本実施形態の面状光源装置１７の導光部分には、導光体１１の材料よりも屈折率の低い材料をコーティングしても良い。

本実施形態の特に好ましい構成としては、ライトパイプ１２側面から導出される複数の導光路１３の導出部断面形状が、長辺をライトパイプ１２側面の厚みと同等以上とする略矩形であり、また導光路１３は捻回しつつ長辺及び断面積を増加して出射側で他の導光路１３と一体となり、一体となった断面形状が略矩形であり、矩形の短辺がライトパイプ１２側面の厚みよりも小さいことを特徴とする構成が挙げられる。

本実施形態の導光体１１は、ライトパイプ１２から分岐した複数の導光路１３が出射側で一体化されて一枚のシート状部１４となり、このシート状部１４に光散乱処理などを施して面発光部１５を構成したので、このライトパイプ１２の入射端１２ＡにＬＥＤ１６などの点状光源を結合して光を入射すると、入射光がライトパイプ１２の側面から均等に分割されて各導光路１３に導出され、各導光路１３内を伝播した光がシート状部１４表面の面発光部１５から出射するので、入射した光を面発光部１５から均一に出射させることができ、少ない個数のＬＥＤ１６を光源として使用して輝度均一性の高い面状光源を提供することができる。
また、本実施形態によれば、導光路１３やシート状部１４の厚みを薄くしてもライトパイプ１２に入射した光を面発光部１５から均一に出射させることができるので、薄く軽量の面状光源が得られ、携帯電話の液晶バックライトのように薄型化の要求の強い用途へも適用可能となる。
また、本実施形態によれば、指向性の高い面状光源が得られる。
また、本実施形態によれば、透明樹脂からなる薄い導光路１３及びシート状部１４を用いることで、平面状、曲面状又は円筒状などの各種形状の光源が得られる。

図３は、本発明に係る導光体及び該導光体を用いた光源装置の第３実施形態を示す図である。本実施形態は、細いリング状の出射端面２４から光を照射する導光体２１とそれを用いて構成されたリング状光源装置２６を例示している。

本実施形態の導光体２１は、透明樹脂からなり、リング状に曲げられたライトパイプ２２と、該ライトパイプ２２の側面にその長手方向に沿って間隔をおいて設けられた複数の導光路２３とからなり、これらの導光路２３の出射側は一体となってリング状の出射端面２４が形成されている。このライトパイプ２２の片端面は、点状光源であるＬＥＤ２５と結合された入射端２２Ａになっている。この導光体２１は、前述した第１実施形態の導光体１と同様の透明樹脂によって作製されている。

本実施形態のリング状光源装置２６は、前記導光体２１の入射端２２Ａに点状光源としてのＬＥＤ２５を結合した構成になっている。なお、このリング状光源装置２６は、ＬＥＤ２５を点灯させるための図示していない電源装置やオン／オフを切り替えるスイッチ等を備え、さらに出射端面２４以外の部分を覆う外装体等を必要に応じて備えて構成されている。

本実施形態の導光体２１は、リング状のライトパイプ２２から分岐した複数の導光路２３を出射側でつなげ、細いリング状の出射端面２４が形成されるように構成したので、このライトパイプ２２の入射端２２ＡにＬＥＤ２５などの点状光源を結合して光を入射すると、入射光がライトパイプ２２の側面から均等に分割されて各導光路２３に導出され、各導光路２３内を伝播した光を一体につながった出射側で結合してリング状の出射端面２４から出射するので、入射した光を出射端面２４から均一に出射させることができ、少ない個数のＬＥＤ２５を光源として使用して輝度均一性の高い光源を提供することができる。
また、本実施形態によれば、導光路２３の厚みを薄くしてもライトパイプ２２に入射した光を出射端面２４から均一に出射させることができるので、幅の狭いリング状光源が得られる。
また、本実施形態のリング状光源装置２６は、出射端面２４から指向性の強い光を放出できるので、例えば計器類のスイッチ等に適用することにより、視認性の高い表示を行うことが可能となる。

前述した各実施形態において用いられる導光体１，１１，２１は、透明樹脂を原料として、射出成型によってライトパイプ２，１２，２２の側面に長手方向に沿って複数の導光路３，１３，２３が間隔をおいて一体に設けられた導光体１，１１，２１を製造することを特徴とする本発明に係る製造方法によって製造することが望ましい。

これらの導光体１，１１，２１は、板（シート）状の材料に短冊状の切断加工を施し、その後、短冊部分に加熱による曲げ、捻り加工を施して製造することもできるが、大量生産する場合には、前述した射出成型により、全体を一括で成型する方がより望ましい。これらの導光体１，１１，２１は、ライトパイプ２，１２，２２、導光路３，１３，２３、シート状部１４を同一材料で一括して製造することが可能なので、前述した射出成型法による製造方法は材料の無駄がなく経済的であるし、また金型を鏡面処理しておくことにより、成型後、表面や切断面を後加工によって鏡面処理する必要がなくなり、板材に切断、曲げ、捻り加工を施す製造方法に比べ、製造工程が大幅に簡略化できるので、非常に有効である。

また、図２に示す面状光源装置１７用のシート状部１４を有する導光体１１は、シート状部１４に、光を表面方向に反射または散乱させるために、シート状部１４に溝加工、サンドブラスト等の機械加工処理を行う必要があるが、これも金型に機械加工を施しておき、射出成型時、シート状部１４にパターンを転写することにより、一括で製造することが可能である。

［実施例１］
図１に示す構成の線状光源装置を製造した。
導光体は、アクリル樹脂を材料とし、射出成型により作製した。ライトパイプは、入射端が１ｍｍ×３．５ｍｍ、長さ８０ｍｍで、光源から遠ざかるにつれて徐々に細くなる構造とした。各導光路の入射側は１ｍｍ×０．５ｍｍ、出射側は０．５ｍｍ×１０ｍｍとした。導光路を８個設け、出射側で一体化したことにより、出射端面は０．５ｍｍ×８０ｍｍの線状となる。ライトパイプからの導光部の導出角度は３０度、ライトパイプ側面から出射端面までの距離は２０ｍｍである。

作製した導光体のライトパイプの入射端にＬＥＤ（発光部サイズ０．６ｍｍ×３ｍｍ）を接続し、図１に示す線状光源装置を製造した。
ＬＥＤを点灯させて光をライトパイプに入射し、出射端面からの出射光強度、出射光の広がり角及び輝度均一性を測定した。
なお、輝度均一性は、出射端面から５ｍｍの距離に、光源に垂直に対向して開口１ｍｍの照度計を設置し、光源の長手方向にスキャンして測定を行った結果であり、［照度最小値］／［照度最大値］で算出したパーセンテージである。

これらの測定の結果、入射光強度が５０ｍＷであるのに対し、出射端面からの出射光強度はトータルで４６ｍＷであった。
また、出射光の広がり角は、出射端面と平行な方向に±２２度、垂直な方向に±３０度であった。
また、出射端面から５ｍｍの距離において測定した、出射端面全長（長さ８０ｍｍ）の輝度均一性は７８％であった。

［実施例２］
実施例１と同様に、アクリル樹脂を材料として使用し、射出成型により図２に示す面状光源装置用の導光体を製造した。
ライトパイプから斜めに出射する導光路は断面矩形状であり、徐々に捻れながら湾曲し、さらに細長い矩形状となって隣接する導光路と結合して一体となり、一体となった後のシート状部には、液晶用バックライトの導光板に用いられる散乱ドット印刷の光散乱処理を施して面発光部とした。各部のサイズは、ライトパイプへの入射端が３ｍｍ×０．５ｍｍ、面発光部のサイズが４０ｍｍ×５０ｍｍ×０．１ｍｍとした。

実施例１と同じく、ライトパイプの入射端にＬＥＤを接続し、面発光部からの出射光強度、出射光の広がり角及び輝度均一性を測定した。
これらの測定の結果、入射光強度が５０ｍＷであるのに対し、面発光部からの出射光強度はトータルで４２ｍＷであった。
また、出射光の広がり角は、面発光部への光の入射方向と平行な方向に±４８度、垂直な方向に±３１度であった。
また、面発光部から５ｍｍの距離において測定した面発光部の輝度均一性は７２％であった。

［実施例３］
実施例１と同様に、アクリル樹脂を材料として使用し、射出成型により図３に示すリング状光源装置用の導光体を製造した。各部のサイズは、実施例１と同じとした。
実施例１と同じく、ライトパイプの入射端にＬＥＤを接続し、出射端面からの出射光強度、出射光の広がり角及び輝度均一性を測定した。
これらの測定の結果、入射光強度が５０ｍＷであるのに対し、出射端面からの出射光強度はトータルで４７ｍＷであった。
また、出射光の広がり角は、４１度であった。
また、出射端面から５ｍｍの距離において測定した出射端面の輝度均一性は８８％であった。

本発明に係る導光体と光源装置の第１実施形態を示す側面図である。 本発明に係る導光体と光源装置の第２実施形態を示す斜視図である。 本発明に係る導光体と光源装置の第３実施形態を示す斜視図である。

符号の説明

１，１１，２１…導光体、２，１２，２２…ライトパイプ、２Ａ，１２Ａ，２２Ａ…入射端、３，１３，２３…導光路、３Ａ…テーパ状部、４，２４…出射端面、５，１６，２５…ＬＥＤ（点状光源）、６…線状光源装置、１４…シート状部、１５…面発光部、１７…面状光源装置、２６…リング状光源装置。

Claims (14)

1. 片端面に点状光源が接続されるライトパイプの側面にその長手方向に沿って複数の導光路が間隔をおいて設けられ、該複数の導光路は出射側で一体につながって出射端面が形成されていることを特徴とする導光体。
2. 前記出射端面が、直線状、曲線状又はリング状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の導光体。
3. 片端面に点状光源が接続されるライトパイプの側面にその長手方向に沿って複数の導光路が間隔をおいて設けられ、該複数の導光路の出射側が一体となったシート状部が設けられ、かつ該シート状部に伝播光を該シート状部の表面から出射させる反射手段又は光散乱手段が設けられていることを特徴とする導光体。
4. 前記導光路は、光路の一部がテーパ状となって出射側に向けて断面積が漸次増加する領域を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の導光体。
5. 前記ライトパイプから前記導光路に入射する部分の断面積をＡとし、導光路の出射端面の面積又は前記シート状部の断面積をＢとしたとき、Ｂ／Ａで算出される断面積比が２〜１００の範囲であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の導光体。
6. 前記導光路の出射端面の幅又は前記シート状部の厚みが３０μｍ〜３０００μｍの範囲であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の導光体。
7. 前記ライトパイプが、点状光源が接続される入射端から遠ざかるに従って細くなる形状であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の導光体。
8. 前記導光体の全面又は一部の面に、導光体を構成する透明材料よりも屈折率の低い材料が被覆されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の導光体。
9. 前記ライトパイプ側面に設けられた導光路の入射側の断面形状が、長辺をライトパイプ側面の厚みと同等以上とする略矩形であり、導光路は捻回しつつ長辺及び断面積を増加して出射側で一体となり、一体となった部分の断面形状が略矩形であり、矩形の短辺が前記ライトパイプ側面の最小厚みよりも小さいことを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の導光体。
10. 透明樹脂を原料として、射出成型によってライトパイプの側面に長手方向に沿って複数の導光路が間隔をおいて一体に設けられた請求項１〜９のいずれかに記載の導光体を製造することを特徴とする導光体の製造方法。
11. 請求項１〜９のいずれかに記載の導光体と、該導光体のライトパイプの入射端に結合して設けられた点状光源とを有することを特徴とする光源装置。
12. 直線状又は曲線状の光源である請求項１１に記載の光源装置。
13. 平面状の光源である請求項１１に記載の光源装置。
14. リング状の光源である請求項１１に記載の光源装置。
    

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