JP2006269608A - 太陽電池モジュールの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 リブ付きの太陽電池パネルにフレームを設ける工程の作業性を改善し得る太陽電池モジュールの製造方法を提供する。
【解決手段】 太陽電池パネルとリブとフレームで構成される太陽電池モジュールの製造方法であって、太陽電池パネル１０にリブ１３を設ける工程、リブ１３の端部にスライド部材１４を設ける工程、スライド部材１４をフレーム１５ａにスライド挿入する工程を有することを特徴とする。
【選択図】 図１ｆ

Description

本発明は、太陽電池パネルとリブとフレームで構成される太陽電池モジュールの製造方法に関する。

太陽エネルギーは無尽蔵且つクリーンなエネルギーであるため、化石燃料の枯渇、環境問題の深刻化に伴い、注目度が年々増してきている。現在、太陽エネルギーを利用して発電する太陽光発電システムは、一般住宅の屋根、高層ビルの壁面など多様な場所に施設されている。

従来の太陽電池モジュールの一般的な構成例を図４ａ及び図４ｂに示す。図４ａは太陽電池モジュールを受光面側から見た平面図、図４ｂは図４ａ中のＧ−Ｇ’断面図である。この太陽電池モジュールは、ガラス板４２、光起電力素子４１、封止材４４及び裏面フィルム４３からなる太陽電池パネル４０と、フレーム４５とで構成されている。

太陽電池モジュールのサイズは様々であるが、発電所や公共施設の屋根など設置エリアが比較的広い場合、大面積の太陽電池モジュール（以下、『大面積モジュール』と呼ぶ）が好適に用いられる。その理由として、（１）大面積モジュールを用いれば単位面積当たりのモジュール使用枚数が少なくなるため、モジュールの設置作業及びモジュール間の電気接続作業が削減されること、（２）小面積の太陽電池モジュールに比べて、大面積モジュールのワットコストが安いことなどが挙げられる。

一方、太陽電池モジュールが強風時や積雪時に受ける荷重は、受光面の面積に比例して大きくなるため、大面積モジュールの場合、前記荷重に耐え得るように補強する必要がある。一般的には、図５ａ乃至図５ｄに示すように、複数本のリブを非受光面側に配することで機械的強度を向上させた太陽電池モジュールが知られている。

図５ａは太陽電池モジュールを受光面側から見た平面図、図５ｂは太陽電池モジュールを非受光面側から見た平面図、図５ｃは図５ａ中のＨ−Ｈ’断面図、図５ｄはフレームの斜視図である。この太陽電池モジュールは、表面フィルム５２ａ、光起電力素子５１、封止材５２ｃ及び裏面フィルム５２ｂからなる太陽電池パネル５０と、太陽電池パネルの非受光面側に設けられたリブ５３と、リブ５３の端部を嵌合するための切り欠き５４ｂを有するフレーム５４とで構成されている。

図５ａ乃至図５ｄに示すようなリブ付きの太陽電池モジュールは、一般的に光起電力素子５１を表面フィルム５２ａ及び封止材５２ｃ及び裏面フィルム５２ｂで封止することで太陽電池パネル５０を形成する工程、前記太陽電池パネルの非受光面にリブ５３を配置する工程、前工程で形成されたリブ付きの太陽電池パネルにフレーム５４を設ける工程を経て製造される。

また、特許文献１には、太陽電池パネルと、アクリル系フォーム基材と、Ｈ型リブとを順次積層し、Ｅ字状断面を有する枠状フレームの上下２段の溝に太陽電池パネルとＨ型リブをそれぞれ嵌入接着した太陽電池モジュールが記載されている。

特開平１０−２９４４８５号公報

図５ａ乃至図５ｄに示したようなリブ付きの太陽電池パネルにフレームを設ける工程は、フレームの溝に接着剤を充填する作業とリブ付きの太陽電池パネルを前記溝に差し込む作業からなる。前記フレームには、図５ｄに示すように、太陽電池パネルの端辺を差し込むための溝５４ａとリブの端部を嵌合するための切り欠き５４ｂに代表される結合部が存在するため、前述したフレームの溝に太陽電池パネルを差し込む作業では、リブとフレームの位置合わせを正確に行う必要がある。具体的には、太陽電池パネルの端辺とフレームの溝５４ａの位置を合わせるとともに、各リブ５３とこれに対応する切り欠き５４ｂの位置を合わせる必要がある為、円滑に作業を進めることができなかった。

また、前記リブ付きの太陽電池パネルが可撓性を有する場合、太陽電池パネル端辺の形状がハンドリングにより変形するため、フレームの位置合わせはより困難であった。

更に、前記フレームの溝５４ａにはフレームを太陽電池パネル及びリブに固定するための接着剤が充填されているため、位置合わせに手間取ると、前記接着剤が太陽電池パネルの受光面に付着する可能性がある。これは、太陽電池モジュールの外観を損ねるだけでなく、発電量を低下させる要因となるため絶対に避けるべきである。

前述したような問題をカバーするために、これまではフレームの位置決め作業を２〜３人で行う必要があった。しかし、１つの工程に多くの作業者を配置することは太陽電池モジュールのワットコストを上昇させる要因となるため望ましくない。

また、特許文献１に記載の太陽電池モジュールにおいても、太陽電池パネルの大面積化に対応する為の機械的強度の向上は実現されているものの、特に太陽電池パネルが可撓性を有する場合には、太陽電池パネル端辺の形状がハンドリングにより変形するため、フレームの位置合わせは困難である。

本発明は、上述の問題点を解決するために考案されたもので、リブ付きの太陽電池パネルにフレームを設ける工程の作業性を改善し、且つ１人でも前記工程を円滑に遂行することができる太陽電池モジュールの製造方法を提供することを目的とする。

本発明者は上記課題を解決するために鋭意研究開発を重ねた結果、次のような方法が最良であることを見いだした。

即ち、本発明は、太陽電池パネルとリブとフレームで構成される太陽電池モジュールの製造方法であって、太陽電池パネルにリブを設ける工程、リブの端部にスライド部材を設ける工程、前記スライド部材をフレームにスライド挿入する工程を有することを特徴とする。

本発明の太陽電池モジュールの製造方法においては、前記リブは、前記フレームに直交するように配置されることが好ましい。
また、前記リブは、前記太陽電池パネルの長手方向に対して垂直に配置されることが好ましい。
また、リブの端部にスライド部材を設ける工程が、スライド部材の側面に形成された溝に接着剤を充填する工程と、前記溝にリブの端部を差し込む工程で構成されていることが好ましい。
また、前記スライド部材の側面に形成された溝は、前記リブの断面と同一形状であることが好ましい。
また、前記スライド部材は、角部が面取りされた形状を有することが好ましい。
また、スライド部材をフレームにスライド挿入する工程の後に、フレームの両端部にストッパーを設ける工程を有することが好ましい。

本発明ではリブの端部にスライド部材を設け、前記スライド部材をフレームに挿入するという手順でリブ付きの太陽電池パネルをフレームにスライド挿入する。これにより太陽電池パネルにフレームを形成する際、位置合わせに手間取ることがなくなるため、作業性が飛躍的に向上し、フレーム取付作業を１人でこなすことが可能であると共に、フレームに充填された接着剤が作業中に誤って太陽電池パネルの受光面に付着し、それが太陽電池モジュールの出力を低下させるといった事故が起こるのを防ぐこともできる。

以下、本発明の太陽電池モジュールの製造方法の好適な実施態様例について詳細に説明する。

本例の太陽電池モジュールを受光面側から見た平面図を図１ａに、非受光面側から見た平面図を図１ｂに、図１ａ中のＡ−Ａ’断面図を図１ｃに、図１ａ中のＢ−Ｂ’断面図（リブが設けられた部分の断面図）を図１ｄに、スライド部材の斜視図を図１ｅに示す。さらに、太陽電池モジュールの製造方法を説明する斜視図を図１ｆに示す。この太陽電池モジュールは、表面フィルム１２ａ、光起電力素子１１、封止材１２ｃ及び裏面フィルム１２ｂからなる太陽電池パネル１０と、太陽電池パネルの非受光面側に設けられたリブ１３と、スライド部材１４と、フレーム１５ａ、１５ｂとで構成されている。なお、太陽電池パネル１０の非受光面側には、出力ケーブル１６が取り付けられている。

本例の太陽電池モジュールの製造方法は、最初に太陽電池パネル１０を形成する工程を有する。この工程は、複数枚の光起電力素子１１をギャップを設けて並べ、光起電力素子同士を電気接続することで光起電力素子の電気接続体を形成する作業、前記電気接続体、表面フィルム１２ａ、裏面フィルム１２ｂ及び封止材１２ｃを積層する作業、前記積層体を一体化する作業からなる。前記積層体を一体化する作業には、前記積層体を加熱圧着する真空ラミネート装置が好適に用いられる。

光起電力素子１１には、単結晶シリコン系光起電力素子、多結晶シリコン系光起電力素子、微結晶シリコン系光起電力素子、非晶質シリコン系光起電力素子、多結晶化合物系光起電力素子などが好適に用いられる。表面フィルム１２ａにはフッ化物重合体フィルム、裏面フィルム１２ｂにはポリフッ化ビニルフィルム、ナイロンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、封止材１２ｃにはエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）樹脂、エチレン−アクリル酸メチル共重合体（ＥＭＡ）樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）樹脂、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）樹脂、アイオノマー樹脂、ポリビニルブチラール樹脂などが好適に用いられる。

次に、前記太陽電池パネル１０の非受光面にリブ１３を設ける工程を有する。本例では、太陽電池パネル１０の長手方向に対して垂直にリブ１３を配置している。前記リブは、突起部１３ａと被接着部１３ｂで構成されるものが好適に用いられる（図１ｃ参照）。この工程は、リブの被接着部１３ｂに接着剤を塗布する作業と、前記リブの被接着部１３ｂを太陽電池パネルの非受光面に貼り付ける作業からなる。前記接着剤には、シリコーンシーラントが好適に用いられる。

前記リブとしては様々な形状のものを用いることができ、例えば図１ｇに示すような、１つの突起部と１つの被接着部からなるＬ字型のリブ、１つの突起部と２つの被接着部からなるハット型のリブ、２つの突起部と３つの被接着部からなる複数突起型のリブなどが好適に用いられる。また、リブの好適な材料として、亜鉛メッキ鋼板、フッ素樹脂や塩化ビニルなどの耐候性物質を有する鋼板、ステンレス鋼板等が挙げられる。前記板材料の厚みとしては、軽量化と加工性の両立から、０．２ｍｍ〜２．５ｍｍくらいが好適である。尚、金属板は曲げ加工により容易にリブを形成することができるため特に好ましいが、これらに限定されるものではなく、ＦＲＰプラスチックやセラミック等も利用できる。

太陽電池パネルにリブを形成した後、前記各リブの両端部にスライド部材１４を設ける工程を有する。この工程は、スライド部材の側面に設けられた溝１４ａに接着剤を充填する作業と、前記スライド部材の溝にリブの端部（及び太陽電池パネルの端部）を差し込む作業からなる。

前記溝１４ａは、リブの断面形状と同一形状に形成されている。これにより、太陽電池パネルに力が加えられた際にリブの断面が変形するのを効果的に防ぐことができる。

前記スライド部材１４は、太陽電池パネル１０の長手方向の端辺に取り付けられるフレーム１５ａの内側に挿入する部材であるため、スライド部材１４の外形寸法は、フレーム１５ａの内形寸法よりも小さくなければならない。前記スライド部材の断面形状は様々であるが、本例のようにフレーム１５ａの断面形状がコの字の場合、矩形のの断面形状を有するスライド部材が好適に用いられる。

スムーズにスライド部材を挿入するために、スライド部材１４の外形寸法は、フレーム１５ａの内形寸法よりもある程度小さく設定する必要があるが、スライド部材１４の外形とフレーム１５ａの内形の寸法差が大き過ぎると、スライド部材にガタツキが生じたり、フレームからスライド部材が抜け落ちたりする。そこで、本発明では前記寸法差は、０．０５ｍｍ〜０．５ｍｍ程度であることが好ましい。

スライド部材の材料としては、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）樹脂、アイオノマー樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ポリエステル樹脂（ＦＲＥ）、ウレタン樹脂、ＰＰＯ樹脂が好適に用いられるがこれに限定されるものではない。

また、前記スライド部材が、０．５〜５ＭＰａ程度の弾性係数を有していれば、前記スライド部材に近いリブ及び太陽電池パネルの一部での応力集中が緩和されるため好ましい。

最後に、太陽電池パネルにフレームを取り付ける工程を有する。この工程は、スライド部材１４を長辺側のフレーム１５ａにスライド挿入する作業、短辺側のフレーム１５ｂを取り付ける作業、長辺側のフレーム１５ａと短辺側のフレーム１５ｂをビス止めする作業からなる。

フレームは、本例では太陽電池パネルの周囲四辺に設けられるが、リブの取付方向に応じて、長辺側または短辺側の二辺にのみ設ける場合もある。フレームの材料としては加工性に優れたアルミニウム合金が特に好適に用いられる。

フレームの断面形状としては、Ｅの字状、Ｆの字状、コの字状のものが好適に用いられるがこれに限定されるものではない。

リブ付きの太陽電池パネルにフレームを形成する工程に関して、これまでは、フレームが長尺であるためハンドリングしにくいうえに、フレームの溝とリブ付き太陽電池パネルの端辺の位置、フレームの各切り欠きと前記切り欠きに対応するリブの位置をすべて同時に合わせる必要があったため、作業性が非常に悪かった。しかし、本発明の方法では、スライド部材がフレームと比べて小さく軽いためハンドリングしやすく、しかも、前記スライド部材の溝に対しては、リブの１端部のみを位置合わせするだけでよい。すなわち、位置合わせを行う際の制約が大幅に緩和されるため、前記工程の作業性が飛躍的に向上する。

（実施例１）
本実施例は、太陽電池パネルの長手方向に対して垂直にリブを配置し、太陽電池パネルの長手方向にのみフレームを取り付けた太陽電池モジュールの例である。

本実施例に係る太陽電池モジュールを受光面側から見た平面図を図２ａに、非受光面側から見た平面図を図２ｂに、図２ａ中のＣ−Ｃ’断面図を図２ｃに、図２ａ中のＤ−Ｄ’断面図（リブが設けられた部分の断面図）を図２ｄに、電気結線図を図２ｅに示す。また、太陽電池パネルを受光面側からみた平面図を図２ｆに示す。

本例の太陽電池モジュールの製造方法は、１６枚の光起電力素子２１をギャップを設けて配置し直列に電気接続して直列接続体を形成する工程、前記直列接続体に取り出し電極及びバイパスダイオードを取り付ける工程、前記直列接続体を被覆材にて封止し太陽電池パネル２０を形成する工程、前記太陽電池パネルの非受光面にリブ２３を接着固定する工程、前記リブの端部にスライド部材２４を設ける工程、前記太陽電池パネルにフレーム２５を設ける工程、前記取り出し電極にＪ−Ｂｏｘ２６及び出力ケーブル２７を設ける工程を有する。以下、各工程について詳細に説明する。

光起電力素子の直列接続体を形成する工程は、ギャップを設けてアモルファスシリコン系の光起電力素子２１を８枚並べる作業、光起電力素子の正極電極を、前記光起電力素子に隣接する光起電力素子の負極電極に電気接続することで光起電力素子８枚を直列接続する作業、直列接続された８枚の光起電力素子をギャップを設けて２列並べ、それらを銅箔を使用して直列接続する作業で構成される。

ここで、光起電力素子２１は、受光面側より樹脂層、透明電極層、光電変換層、裏面反射層、裏面電極層という構成になっており、樹脂層はアクリルウレタン系の樹脂、透明電極層はＩＴＯ、光電変換層はＰ−Ｉ−Ｎ型の非晶質シリコン、裏面反射層はＺｎＯ及びＡｌ、裏面電極層はステンレスによりそれぞれ構成されている。また、透明電極層の受光面には銀メッキ銅箔からなる正極電極、裏面電極層の非受光面には銅箔からなる負極電極がそれぞれ設けられている。

取り出し電極を設ける工程は、直列接続体の両端に位置する光起電力素子の電極に、銅箔からなる取り出し電極を半田付けする作業からなる。また、バイパスダイオードを取り付ける工程は、図２ｇに示すようにショットキバリア型ダイオード２８の両端にＬ字型の銅箔２８ａを半田付けして端子付きダイオードを形成する作業、前記端子付きダイオードを、光起電力素子短辺の外側に配置する作業、各端子付きダイオードの一方のダイオード端子を光起電力素子の負極電極に、もう一方のダイオード端子を前記光起電力素子に隣接する素子の負極電極にそれぞれ電気接続する作業で構成される。ここで、バイパスダイオードは、各光起電力素子に１個設けられているが、これは、前記直列接続体の一部に影がかかると、太陽光が当たらず未発電状態となった光起電力素子に、前記未発電状態の光起電力素子と直列に電気接続されている発電状態の光起電力素子から負荷を経由して逆バイアス電圧が印加され、光起電力素子が破損する可能性が高いためである。

前記直列接続体を被覆材にて封止し太陽電池パネル２０を形成する工程は、前記直列接続体及びフィルムを積層する作業、前記積層体を１５０℃の加熱オーブンに投入し、４０分間真空加熱することで各被覆材と光起電力素子を一体化し太陽電池パネルを形成する作業、前記太陽電池パネルを加熱オーブンから取り出し、冷風を当てて冷却する作業で構成される。

本工程は、二重真空方式のラミネート装置を用いて行なわれる。また、前記積層体の構成は、裏面フィルムとしてのＰＥＴフィルム２２ｂ（厚み：５０μｍ）、前記ＰＥＴフィルム上に封止材としてのＥＶＡフィルム２２ｃ（厚み：４００μｍ）、ＥＶＡフィルム上に光起電力素子の直列接続体（受光面が上向き）、直列接続体の受光面に封止材としてのＥＶＡフィルム２２ｃ（厚み：４００μｍ）、ＥＶＡフィルム上に表面フィルムとしてのＥＴＦＥフィルム２２ａ（厚み：２５μｍ）である。

封止後も、前記直列接続体の取り出し電極の一部が被覆材から露出するように、光起電力素子の非受光面側に配されたＰＥＴフィルム及びＥＶＡフィルムの、取り出し電極に対応する位置には直径２０ｍｍの穴がプレス加工によりあらかじめ形成されている。

太陽電池パネル２０の非受光面にリブ２３を形成する工程は、リブに設けられた２つの被接着部２３ｂに接着剤を塗布する作業と、前記リブを太陽電池パネルの非受光面に、太陽電池パネルの長手方向に対して垂直に配置する作業からなる。ここで、前記リブは、亜鉛めっき鋼板からなり、太陽電池パネルの非受光面に接着固定する２つの被接着部２３ｂと、この被接着部と被接着部の間に形成された突起部２３ａで構成されている。本工程において、リブを太陽電池パネルの長手方向に対して垂直に配置することで、長手方向に配置する場合に比べて、応力が作用した際の太陽電池パネルの撓みを抑制することができる。

また、リブ２３の両端にスライド部材２４を設ける工程は、スライド部材の溝２４ａに接着剤を充填する作業と、前記溝に太陽電池パネル及びリブの端部を差し込む作業からなる。したがって、図２ｈに示すようなスライド部材が、リブの端部と同じ数だけ必要となる。

前記スライド部材２４は、ＡＢＳ樹脂からなる直方体のブロックの一部の角部が面取りされた形状のものであり、その１面にリブの断面と同一形状の溝を有する。

太陽電池パネルにフレームを設ける工程は、前記スライド部材２４を順にフレーム２５に挿入する作業、全てのスライド部材をフレームに挿入後、図２ｉに示すようにフレームの両端部にストッパー２９を接着剤にて固定する作業からなる。

前記フレーム２５は、アルミニウム合金からなるＣ字型の部材でる。本例では、前記スライド部材２４の一部の角部にあらかじめ面取りを施すことで、フレーム２５にスライド部材２４を挿入する作業のより一層の効率化を図っている。また、太陽電池パネルの長辺側端辺にのみフレームを設けることで、短辺側のフレームの重量分だけ太陽電池モジュールを軽量化することができる。

ここで、リブ２３、スライド部材２４、ストッパー２９を固定する際に使用する接着剤は、すべてシリコーンシーラントからなる。

取り出し電極にＪ−Ｂｏｘ２６及び出力ケーブル２７を設ける工程は、Ｊ−Ｂｏｘを太陽電池パネルの非受光面に設けられた露出部を囲うように両面テープで固定する作業、前記Ｊ−Ｂｏｘに設けられた穴に防水コネクターを有する出力ケーブルを挿入し、出力ケーブルと取り出し電極を電気接続する作業、Ｊ−Ｂｏｘにシリコーンシーラントを充填し硬化させる作業により構成される。

（実施例２）
本実施例は、太陽電池パネルの長手方向に対して垂直にリブを配置し、太陽電池パネルの周囲四辺にフレームを取り付けた太陽電池モジュールの例である。

本実施例に係る太陽電池モジュールを受光面側から見た平面図を図３ａに、非受光面側から見た平面図を図３ｂに、図３ａ中のＦ−Ｆ’断面図を図３ｃに示す。また、太陽電池モジュールのフレーム連結部の斜視図を図３ｄに示す。

本例の太陽電池モジュールの製造方法は、太陽電池パネル３０を形成する工程、前記太陽電池パネルの裏面にリブ３３を接着固定する工程、前記リブの端部にスライド部材を設ける工程、前記スライド部材をフレーム３５ａに挿入する工程、フレーム３５ａが設けられていない太陽電池パネルの端辺にフレーム３５ｂを設ける工程、Ｊ−Ｂｏｘ３６及び出力ケーブル３７を設ける工程を有する。詳細を以下に説明する。

太陽電池パネル３０を形成する工程は、単結晶シリコンからなる光起電力素子３１を４０枚直列化する工程、ガラス基板３２ａ上に、封止材としてのＥＶＡシート３２ｃ、前記直列化された光起電力素子、封止材としてのＥＶＡシート３２ｃ、裏面フィルムとしてのテドラフィルム３２ｂを順次積層する工程、前工程で形成された積層体を加熱圧着して一体化する工程からなる。ここで、前記ガラス基板は３．２ｍｍ厚の非強化ガラスからなる。

太陽電池パネル３０にリブ３３を接着固定する工程は、リブの被接着部に接着剤を塗布する工程と前記リブを太陽電池パネル非受光面の所定の位置に、太陽電池パネルの長手方向に対して垂直に配置する工程からなる。前記リブは、Ｌ字型の断面形状を有しており、厚さ２．０ｍｍのガルバリウム鋼板を折り曲げることで形成されている。

通常、太陽電池パネルには、強化ガラスが用いられるが、太陽電池パネルの非受光面に多数のリブを配する工程を設けることで、太陽電池パネルに機械的強度を付与し、非強化のガラスを使用することを可能とした。

リブの端部にスライド部材を設ける工程は、スライド部材に設けられた溝にシリコーン接着剤を充填する工程と前記溝にリブを差し込む工程からなる。前記スライド部材の形状は直方体であり、その１面にはＬ字型の溝が設けられている。

前記工程を終えた後、前記スライド部材を長辺側のフレーム３５ａに設けられたＣ字状の溝にスライド挿入することで太陽電池パネルの長辺側端辺をフレーム３５ａにスライド挿入する。長辺側のフレーム３５ａを設けた後に、太陽電池パネルの短辺側端辺に短辺側のフレーム３５ｂを配置する。短辺側のフレーム３５ｂは断面がＥ字状であり、２つの溝を有している。そして、短辺側フレームを配置する際、太陽電池パネルの短辺側の端辺が、フレーム３５ｂに設けられた上側の溝３５ｄに差し込んで固定する。

長辺側のフレーム３５ａの端部は、図３ｄに示すように短辺側のフレーム３５ｂに適合するように板状３５ｃに加工されているため、前記板状３５ｃの領域において短辺側のフレーム３５ｂと長辺側のフレーム３５ａをビスで固定する。ここで、前記短辺側のフレーム３５ｂが、スライド挿入した太陽電池パネルの抜け落ちを防止するストッパーとしての役割を果たしている。

太陽電池パネルの非受光面にＪ−Ｂｏｘ３６及び出力ケーブル３７を設ける工程は、直列接続された光起電力素子の電極の一部を太陽電池パネルの非受光面から露出させる工程、前記露出部を囲うようにＪ−Ｂｏｘ３６を貼り付ける工程、バイパスダイオードを前記露出部に半田により電気接続する工程、出力ケーブル３７を前記露出部に半田により電気接続する工程、Ｊ−Ｂｏｘの内側をシリコーン樹脂にて充填する工程からなる。

本発明の実施形態例に係わる太陽電池モジュールを受光面側から見た平面図である。 本発明の実施形態例に係わる太陽電池モジュールを非受光面側から見た平面図である。 図１ａ中のＡ−Ａ’断面図である。 図１ａ中のＢ−Ｂ’断面図（リブが設けられた部分の断面図）である。 本発明の実施形態例に係わるスライド部材の斜視図である。 本発明の実施形態例に係わる太陽電池モジュールの製造方法を説明する斜視図である。 本発明の太陽電池モジュールに好適に用いられるリブの模式的断面図である。 本発明の実施例１に係わる太陽電池モジュールを受光面側から見た平面図である。 本発明の実施例１に係わる太陽電池モジュールを非受光面側から見た平面図である。 図２ａ中のＣ−Ｃ’断面図である。 図２ａ中のＤ−Ｄ’断面図（リブが設けられた部分の断面図）である。 本発明の実施例１に係わる太陽電池モジュールの電気結線図である。 本発明の実施例１に係わる太陽電池パネルを受光面側から見た平面図である。 本発明の実施例１に係わる太陽電池パネルのダイオード形成領域を非受光面側から見た平面図である。 本発明の実施例１に係わるスライド部材を説明するための図である。 本発明の実施例１に係わるフレームの斜視図である。 本発明の実施例２に係わる太陽電池モジュールを受光面側から見た平面図である。 本発明の実施例２に係わる太陽電池モジュールを非受光面側から見た平面図である。 図３ａ中のＦ−Ｆ’断面図である。 本発明の実施例２に係わるフレーム連結部の斜視図である。 従来の太陽電池モジュールを受光面側から見た平面図である。 図４ａ中のＧ−Ｇ’断面図である。 従来のリブ付き太陽電池モジュールを受光面側から見た平面図である。 従来のリブ付き太陽電池モジュールを非受光面側から見た平面図である。 図５ａ中のＨ−Ｈ’断面図である。 従来使用されているフレームの斜視図である。

符号の説明

１０、２０、３０、４０、５０：太陽電池パネル
１１、２１、３１、４１、５１：光起電力素子
１２ａ、２２ａ、５２ａ：表面フィルム
１２ｂ、２２ｂ、３２ｂ、４３、５２ｂ：裏面フィルム
１２ｃ、２２ｃ、３２ｃ、４４、５２ｃ：封止材
１３、２３、３３、５３：リブ
１３ａ、２３ａ：突起部
１３ｂ、２３ｂ：被接着部
１４、２４：スライド部材
１４ａ、２４ａ：スライド部材に設けられた溝
１５ａ、３５ａ：長辺側フレーム
１５ｂ、３５ｂ：短辺側フレーム
１６、２７、３７：出力ケーブル
２５、４５、５４：フレーム
２６、３６：Ｊ−Ｂｏｘ
２８：ショットキバリア型ダイオード
２８ａ：銅箔
２９：ストッパー
３２ａ：ガラス基板
４２：ガラス板
５４ａ：フレームに設けられた溝
５４ｂ：フレームに設けられた切り欠き

Claims (7)

1. 太陽電池パネルとリブとフレームで構成される太陽電池モジュールの製造方法であって、太陽電池パネルにリブを設ける工程、リブの端部にスライド部材を設ける工程、前記スライド部材をフレームにスライド挿入する工程を有することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
2. 前記リブは、前記フレームに直交するように配置されることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
3. 前記リブは、前記太陽電池パネルの長手方向に対して垂直に配置されることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
4. リブの端部にスライド部材を設ける工程が、スライド部材の側面に形成された溝に接着剤を充填する工程と、前記溝にリブの端部を差し込む工程で構成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
5. 前記スライド部材の側面に形成された溝は、前記リブの断面と同一形状であることを特徴とする請求項４に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
6. 前記スライド部材は、角部が面取りされた形状を有することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
7. スライド部材をフレームにスライド挿入する工程の後に、フレームの両端部にストッパーを設ける工程を有することを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。

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