JP2006268445A - 生産ライン管理システム - Google Patents

Abstract

【課題】 遠隔地にある生産ラインの稼働状況をリモートモニタリングする。
【解決手段】 本発明の生産ライン管理システム（１０）は、生産ラインの各工程に配設された複数の装置（３１〜３３）と、専用回線（４０）を介して複数の装置（３１〜３３）に接続する中継装置（２０）と、社内イントラネット（８０）を介して中継装置（２０）に接続するサーバ（５０）と、社内イントラネット（８０）を介してサーバ（５０）に接続する複数の端末装置（６１〜６５）と、を備える。中継装置２０は、各々の装置（３１〜３３）から稼働状態に関する情報を収集し、生産ラインの稼働状態を画像表示するための前処理を行う。サーバ（５０）は、中継装置（２０）から前処理された情報を取得して、生産ラインの稼働状態を画像表示するための画像情報を生成し、各々の端末装置（６１〜６５）に配信する。
【選択図】 図１

Description

本発明は生産ライン管理技術に関し、特に、生産ラインをリモートモニタリング又はリモートメンテナンスするための改良技術に関する。

製品を製造するための生産ラインは、製品を組み立てるのに必要な部品を供給して、組み立て製造を行い、組み立て完了後の製品の性能等を試験検査し、試験検査合格品を梱包場へ流すまでの一連の作業工程から成る。生産ラインの管理技術として、例えば、特開２００２−２９７２１８号公報が知られている。

遠隔地に所在する工場生産ラインのある装置に動作上の不具合が生じると、従来では以下の手順で不具合を解消していた。（１）工場スタッフから技術担当者に連絡をする。（２）技術担当者は、工場スタッフから提供される情報により不具合内容を分析する。（３）技術担当者は、工場スタッフの情報だけでは解決できない場合に、工場スタッフに必要なデータの収集依頼をする。（４）工場スタッフは、不具合が生じた装置のシーケンサが保持しているデータ群の中から技術担当者の指定したデータを記録する。（５）工場スタッフは、記録したデータを電子メールに添付するか、或いはフロッピー（登録商標）ディスクに格納して技術担当者に送付する。（６）技術担当者は、必要なデータが得られるまで（４）〜（５）を繰り返す。（７）技術担当者は、不具合が生じた装置のプログラムの変更箇所が判明すれば、プログラムを変更し、電子メールに添付するか、或いはフロッピー（登録商標）ディスクに格納して工場スタッフに送付する。（８）技術担当者が工場スタッフからの情報では、プログラムの変更箇所を判明できない場合、現地へ出張し、実際の装置を使用して不具合内容を分析し、プログラムを変更する。

また、遠隔地に所在する工場ラインのある装置に機能向上のためのプログラム変更を行う場合には、従来では以下の手順で対応していた。（１）工場スタッフから技術担当者に機能追加の連絡をする。（２）技術担当者は要求に応じたプログラムの変更を行い、そのプログラムを電子メールに添付するか、或いはフロッピー（登録商標）ディスクに格納して工場スタッフに送付する。（３）工場スタッフは、受け取ったプログラムを対象装置に組み込んで、プログラムの機能拡張を行う。（４）ここで、何等かの不具合が発生すれば、電話連絡等で技術担当者に連絡する。（５）プログラムの機能追加が完了するまで、（２）〜（４）を繰り返す。
特開２００２−２９７２１８号公報

しかし、従来の方法では、工場スタッフからの情報が口頭又は文書連絡となり、必要かつ十分な情報が正確に技術担当者に伝達されない場合があった。また、技術担当者に伝達される情報が足りない場合には、技術担当者が指定するデータを工場スタッフが対象装置から収集する必要が生じるので、非生産性の負荷が増大する。また、技術担当者に伝達される情報は、凡そ過去の情報であるので、リアルタイムな情報を得ることができない。更に、工場スタッフから提供される情報では故障原因が判明しない場合、技術担当者が現地へ出張することになり、労務費コストがかかる上に、修理が完了するまでの時間も多くかかる。仮に、出張しない場合でも、修正プログラムを工場に送付し、工場スタッフが対象装置に修正済みプログラムをインストールする作業が生じるため、修理が完了するまでの時間が多くかかる。

そこで、本発明は、上述の問題を解決し、遠隔地にある生産ラインの稼働状況をリアルタイムでリモートモニタリング或いはリモートメンテナンスする技術を提案することを課題とする。

上記の課題を解決するため、本発明の生産ライン管理システムは、生産ラインの各工程に配設され、各工程に応じた製品加工又は製品検査を行う複数の装置と、第１のネットワークを介して複数の装置に接続する中継装置と、第２のネットワークを介して中継装置に接続するサーバと、第２のネットワークを介してサーバに接続する複数の端末装置と、を備え、中継装置は、第１のネットワーク経由で各々の装置から稼働状態に関する情報を収集し、稼働状態に関する情報を基に生産ラインの稼働状態を画像表示するための前処理を行い、サーバは、第２のネットワーク経由で中継装置から前処理された情報を取得して、生産ラインの稼働状態を画像表示するための画像情報を生成し、第２のネットワーク経由で画像情報を各々の端末装置に配信する。

中継装置は、例えば、何れかの端末装置から何れかの装置への修正プログラムの送信指令を受けると、第２のネットワーク経由で端末装置から受信した修正プログラムを端末装置が指定する装置へ第１のネットワーク経由で送信する。

画像情報としては、例えば、装置の稼働状態を示すガントチャート、又は装置の異常停止内容とのその発生回数を示すパレート図の画像情報が好ましい。

記稼働状態に関する情報は、例えば、装置の動作状態を示す機械ステータス、又は装置が製造した製品の生産数或いは検査値等の数値データを含む。

第１のネットワークは、例えば、生産ライン上に敷設された専用回線であり、第２のネットワークは、同一企業内に敷設された社内イントラネットである。

本発明の中継装置は、生産ラインの各工程に配設され、各工程に応じた製品加工又は製品検査を行う複数の装置に第１のネットワークを介して接続するとともに、生産ラインの稼働状態を画像表示するための画像情報を生成して、複数の端末装置に画像情報を配信するサーバに第２のネットワークを介して接続する中継装置であって、第１のネットワーク経由で各々の装置から稼働状態に関する情報を収集し、稼働状態に関する情報を基に生産ラインの稼働状態を画像表示するための前処理を行う。

本発明のリモートモニタリング方法は、生産ラインの各工程に配設され、各工程に応じた製品加工又は製品検査を行う複数の装置の稼働状態をリモートモニタリングする方法であって、第１のネットワークを介して複数の装置に接続する中継装置が各々の装置から稼働状態に関する情報を収集し、稼働状態に関する情報を基に生産ラインの稼働状態を画像表示するための前処理を行うステップと、第２のネットワークを介して中継装置に接続するサーバが第２のネットワーク経由で中継装置から前処理された情報を取得して、生産ラインの稼働状態を画像表示するための画像情報を生成し、第２のネットワーク経由で画像情報を各端末装置に配信するステップと、を備える。

本発明のリモートメンテナンス方法は、生産ラインの各工程に配設され、各工程に応じた製品加工又は製品検査を行う複数の装置をリモートメンテナンスする方法であって、第１のネットワークを介して複数の装置に接続する中継装置が各々の装置から稼働状態に関する情報を収集し、稼働状態に関する情報を基に生産ラインの稼働状態を画像表示するための前処理を行うステップと、第２のネットワークを介して中継装置に接続するサーバが第２のネットワーク経由で中継装置から前処理された情報を取得して、生産ラインの稼働状態を画像表示するための画像情報を生成し、第２のネットワーク経由で画像情報を各端末装置に配信するステップと、端末装置を操作するオペレータの入力操作により端末装置から送信された修正プログラムを第２のネットワーク経由で中継装置が受信し、端末装置が指定する装置へ中継装置が前記第１のネットワーク経由で送信するするステップと、を備える。

本発明の製品は、本発明のリモートメンテナンス方法によりメンテナンスされた複数の装置により製造された製品である。

本発明によれば、各装置はネットワークを介して中継装置に接続しており、各装置への修正プログラム等の送信、又は各装置からの稼動状態に関する情報の送信は中継装置によって処理される。このため、遠隔地から生産ラインをリモートモニタリングし、或いはリモートメンテナンスすることが可能になる。

図１は本実施形態に係る生産ライン管理システム１０のネットワーク構成を中心としたシステム概要を示している。生産ライン管理システム１０は、生産ラインの各工程に配設され、各工程に応じた製品加工又は製品検査を行う複数の製造装置又は検査装置３１〜３３と、専用回線（第１のネットワーク）４０を介して複数の製造装置又は検査装置３１〜３３に接続する中継装置２０と、社内イントラネット（第２のネットワーク）８０を介して中継装置２０に接続するサーバ５０と、社内イントラネット８０を介してサーバ５０に接続する複数の端末装置６１〜６５を備えて構成されている。ここでは、製造装置又は検査装置として、加工機３１、組立機３２、及び測定機３３を例示するが、これに限られるものではなく、各種のＮＣ工作機等でもよい。

中継装置２０は、生産ライン上の各装置３１〜３３のリアルタイムな稼働状況、稼働条件、異常停止、測定データ等を専用回線４０経由で一括して収集する。ここで、稼働状況とは、例えば、自動サイクル中、異常停止中、ワーク待ち休止中、後工程オーバーフロー中などの機械ステータスを示す情報である。稼働条件とは、例えば、研削条件等の各種設定値（パラメータ）である。異常停止とは、装置が異常停止した場合に出力されるフラグ情報である。測定データとは、例えば、製品検査を行う検査装置が実測した数値データ（製品生産数、加工寸法）等である。説明の便宜上、これらの各種情報（稼働状況、稼働条件、異常停止、測定データ等）を稼働状態と総称する。中継装置２０は、各装置３１〜３３から収集した稼働状態に関する情報を基に生産ラインの稼働状態を画像表示するための前処理を行う（詳細については後述する）。

サーバ（上位装置）５０は、データベースを備えており、中継装置２０から取得した稼働状況、稼働条件、異常停止、測定データ等をデータベースに格納する。また、サーバ５０は、社内イントラネット８０経由で中継装置２０から前処理済み情報を取得して、生産ラインの稼働状態を画像表示するための画像情報を生成する。この画像情報としては、例えば、各装置３１〜３３の稼働状態を示すガントチャート、又は各装置３１〜３３の異常停止内容とのその発生回数を示すパレート図が好適である。サーバ５０は、各装置３１〜３３の稼働状況を集計して、各装置３１〜３３の動作状態をガントチャートとして画像生成する。或いは、サーバ５０は、各装置３１〜３３の異常停止記録を集計し、各装置３１〜３３の異常停止内容毎の発生状況をパレート図として画像生成する。サーバ５０は、Ｗｅｂサーバとしても機能し、社内イントラネット８０に接続する各々の端末装置６１〜６５からの要求に応答して、上述のガントチャート又はパレート図などの画像情報をオンデマンド配信する。

社内イントラネット８０は、同一企業内に敷設されたＬＡＮ（Local Area Network）、ＶＰＮ（Virtual Private Network）、専用回線等のネットワークである。社内イントラネット８０には、同一企業内のあらゆる部署（例えば、技術部、本社、支社、品証部門、海外工場など）の端末装置６１〜６５が接続している。端末装置６１〜６５は、例えば、パーソナルコンピュータ、ノート型ＰＣ、携帯型情報端末等である。本システム１０によれば、社内のあらゆる端末装置６１〜６５から工場生産ラインの稼動状態をリモートモニタリングすることが可能である。

尚、サーバ５０は、社内イントラネット８０を経由せずに、工場内ネットワーク７０を経由して中継装置２０から生産ラインの稼働状態に関する情報を取得するように構成してもよい。工場内ネットワーク７０は、工場内に敷設されたＬＡＮ、ＶＰＮ、専用回線等のネットワークである。

中継装置２０が各装置３１〜３３から収集するデータには、主に、機械ステータスと、数値データがある。機械ステータスとは、機械の動作状態を示すフラグ情報であり、例えば、異常停止中、自動サイクル中、ワーク待ち中、機械電源入り中、ロット替え中、部品供給待ち中などの各装置３１〜３３のステータス等がある。数値データは、例えば、製品の生産数、機械設定値（機械を動作させるのに必要な設定値）、測定値（検査機等の検査測定値）、機械の異常停止コード（異常内容に応じて予め設定された数値）などである。

次に、中継装置２０が行う前処理について説明する。
（１）機械の異常停止時の処理例
生産ラインの各装置３１〜３３は、機械の動作状態フラグ（異常停止中＝１／異常なし＝０）を生成して、機械の動作状態と、全ての異常停止コード（例えば、４：上昇異常／８：下降異常）を絶えず中継装置２０に送信する。中継装置２０は、機械の動作状態フラグから直の異常停止回数と異常停止中時間を生成する。また、異常停止時には、異常停止コードから今起きた異常停止項目番号（例えば、２６００：上昇異常／２６０１：下降異常）を生成して、これをサーバ５０に送信する。異常停止項目番号とは、機械のシーケンサソフトに記述されている番号であり、サーバ５０が異常の原因を知るには、この番号が必要である。サーバ５０は、異常停止が生じた履歴（年月日時分秒）と、異常停止項目番号から異常停止内容を選び、記録するとともに、異常停止回数、異常停止中時間も記録する。異常停止内容とは、例えば、上昇異常等の人が見て異常内容を判断できる文章である。本処理例は、中継装置２０が機械ステータスと数値データの両方を用いて処理する例である。

（２）機械の自動サイクル中の処理例
生産ラインの各装置３１〜３３は、機械の動作状態フラグ（サイクル中＝１／停止中＝０）を生成して、絶えず中継装置２０に送信する。中継装置２０では、機械の動作状態フラグから直の停止回数と停止中時間とを作成し、サーバ５０に送信する。サーバ５０は、停止が生じた履歴（年月日時分秒）を記録するとともに、停止回数、停止中時間を記録する。本処理例は、中継装置２０が機械ステータスを用いて処理する例である。尚、ワーク待ち、部品供給待ちについても、同様に、機械ステータスを基に処理される。

尚、中継装置２０のみで生成するデータ例として、例えば、目標生産数（稼働率から求めた現時点までに生産されていなければならない生産数）がある。一方、中継装置２０が処理しないデータ例として、例えば、測定台３４等の測定器が実測した寸法データ等がある。

図２は生産ラインの稼働状況を示すモニタ画面である。この画面では、各装置３１〜３３の稼働状況（自動サイクル中、異常停止中、ワーク待ち中、後工程オーバーフロー中）が三色灯表示され、更に、目標生産数・生産実績数（現時点での生産数）・目標と実績との差数と生産対象型番が表示される。図３は各装置３１〜３３の稼働状況と稼働条件を示すモニタ画面である。この画面では、左半分に現時点での稼働状況を示し、右半分に稼働条件を示している。これらのモニタ画面は、中継装置２０から提供される情報を基にサーバ５０が画像情報を生成し、各端末装置６１〜６５に配信される他、中継装置２０の表示器にも表示される。

また、中継装置２０は、各装置３１〜３３の機械ステータスを監視することにより、中継装置２０の表示器に部品供給待ちの装置を点灯表示する等して、作業者に部品供給待ちであることを報知することもできる。

図４は生産ラインの稼働状況を示すガントチャートである。横軸は時間を示し、縦軸は各作業工程を示している。ガントチャートにより、時間毎の設備稼働状況が帯状に表示され、時間毎の生産数が栓グラフで表示されるので、ある時間帯で生産数が上がらなかった原因となる設備を容易に見出すことができる。サーバ５０は、中継装置２０から取得した機械ステータスを基にこのガントチャートを生成し、各端末装置６１〜６５にオンデマンド配信する。

図５は生産ラインの異常停止内容の頻度を示すパレート図である。横軸は異常停止内容の項目を示し、縦軸は各項目の発生回数を示している。また、装置の異常発生回数の累積パーセントを各棒グラフの右肩に打点し、この点を結んで折れ線を引く（累積曲線）。このように、異常発生項目を出現頻度数の大きい順に並べるととともに、累積和を併記することにより、異常停止対策の重点項目が明確になる。サーバ５０は、中継装置２０から取得した数値データを基にこのパレート図を生成し、各端末装置６１〜６５にオンデマンド配信する。

社内の技術部に所属している技術担当者は、生産ラインの稼働状態を端末装置６１からリモートモニタリングし、システムに異常が生じている場合には、上述のガントチャート又はパレート図等を適宜参照することで、異常内容の分析を行い、修正プログラムの作成を行う。例えば、ガントチャートを参照することで、稼働率の低い装置をチェックする。そして、パレート図を参照して、故障装置の異常停止頻度と異常内容をチェックする。更に、故障装置の稼働条件や測定値等から不具合内容を推測する。技術担当者は、故障装置を指定して、端末装置６１から修正プログラムを送信する。中継装置２０は、社内イントラネット８０経由で端末装置６１から受信した修正プログラムを専用回線４０経由で故障装置へ送信し、生産ラインのリモートメンテナンスを行う。これでも不具合が解消しなければ、技術担当者は、再度、プログラムを修正し、故障装置へ送信する。

この他にも、例えば、技術担当者は、生産ラインの稼働状態を端末装置６１からリモートモニタリングすることにより、生産ラインのある装置に機能追加を行うための機能追加モジュールを作成し、中継装置２０を介して、これを対象装置に送信することもできる。修正プログラムや機能追加モジュールの送信は、社内イントラネット８０に接続するあらゆる端末装置６１〜６５から行うことができる。

生産ライン管理システム１０によれば、各装置３１〜３３から得られた情報（機械ステータス、数値データ等）の整理又は加工を中継装置２０が行うことにより、中継装置２０とサーバ５０との間の通信データ量を削減することができる。また、生産ラインに配設される各装置３１〜３３の台数が増加しても、中継装置２０とサーバ５０との間の通信時間はそれ程影響を受けることもないので、通信時間の短縮（リアルタイム性の向上）が期待できる。

また、各装置３１〜３３の機械ステータスや数値データ等をできるだけ単純化させる一方で、演算処理等の複雑な処理を中継装置２０とサーバ５０が分担処理することで、各装置３１〜３３のソフトウエア作成の負担を軽減することができ、メンテナンス性が向上する。

また、中継装置２０には、表示器が備え付けられており、各装置３１〜３３から得られた情報（機械ステータス、数値データ等）を基に生産ラインの稼働状況や稼働条件等を表示し、作業者に知らせることで、生産性の向上を期待できる。

また、各装置３１〜３３の情報が中継装置２０に収集されるため、各装置３１〜３３の異常等の情報をランプや音発生装置等で作業者に報知することができる。

また、生産ラインの稼働状態を各端末装置６１〜６５からリモートモニタリングすることにより、各装置３１〜３３の稼働状況、稼働条件、異常停止内容等をリアルタイムで把握することが可能になり、適切な情報収集及び解析が可能になる。

また、生産ライン管理システム１０によれば、電子メールやフロッピー（登録商標）ディスク等を利用して、人手を介してプログラムを送信する必要はないので、技術担当者の手間を大幅に省ける。また、技術担当者が現地に出張しなくても、遠隔地から工場生産ライン内の装置プログラムの修正又は変更を行うことが可能となり、メンテナンス時間を大幅に短縮できる。また、オンラインでプログラムの修正、変更、及び機能拡張等を行えるので、工場スタッフ、技術担当者、並びにＷｅｂ閲覧者はその変更点をリアルタイムで共有できる。

更に、上述の各メリットにより、ライン設置から生産開始までの時間を大幅に短縮することができ、生産ラインにトラブルが生じた場合でも、現地に赴くことなく、早期に問題解決を行える。

本実施形態の生産ライン管理システムの構成図である。 生産ラインの稼働状況を示すモニタ画面である。 生産ラインの稼働状況と稼働条件を示すモニタ画面である。 生産ラインの稼働状況を示すガントチャートである。 生産ラインの異常停止内容の頻度を示すパレート図である。

符号の説明

１０…生産ライン管理システム ２０…中継装置 ３１…加工機 ３２…組立機 ３３…測定器 ４０…専用回線 ５０…サーバ ６１〜６５…端末装置 ７０…工場内ネットワーク ８０…社内イントラネット

Claims (17)

1. 生産ラインの各工程に配設され、各工程に応じた製品加工又は製品検査を行う複数の装置と、
   第１のネットワークを介して前記複数の装置に接続する中継装置と、
   第２のネットワークを介して前記中継装置に接続するサーバと、
   前記第２のネットワークを介して前記サーバに接続する複数の端末装置と、
   を備え、
   前記中継装置は、前記第１のネットワーク経由で各々の装置から稼働状態に関する情報を収集し、前記稼働状態に関する情報を基に前記生産ラインの稼働状態を画像表示するための前処理を行い、
   前記サーバは、前記第２のネットワーク経由で前記中継装置から前記前処理された情報を取得して、前記生産ラインの稼働状態を画像表示するための画像情報を生成し、前記第２のネットワーク経由で前記画像情報を各々の端末装置に配信する、生産ライン管理システム。
2. 請求項１に記載の生産ライン管理システムであって、
   前記中継装置は、何れかの端末装置から何れかの装置への修正プログラムの送信指令を受けると、前記第２のネットワーク経由で前記端末装置から受信した前記修正プログラムを前記端末装置が指定する装置へ前記第１のネットワーク経由で送信する、生産ライン管理システム。
3. 請求項１又は請求項２に記載の生産ライン管理システムであって、
   前記画像情報は、前記装置の稼働状態を示すガントチャート、又は前記装置の異常停止内容とのその発生回数を示すパレート図の画像情報である、生産ライン管理システム。
4. 請求項１乃至請求項３のうち何れか１項に記載の生産ライン管理システムであって、
   前記稼働状態に関する情報は、前記装置の動作状態を示す機械ステータス又は前記装置が製造した製品の生産数或いは検査値等の数値データを含む、生産ライン管理システム。
5. 請求項１乃至請求項４のうち何れか１項に記載の生産ライン管理システムであって、
   前記第１のネットワークは、生産ライン上に敷設された専用回線であり、前記第２のネットワークは、同一企業内に敷設された社内イントラネットである、生産ライン管理システム。
6. 生産ラインの各工程に配設され、各工程に応じた製品加工又は製品検査を行う複数の装置に第１のネットワークを介して接続するとともに、生産ラインの稼働状態を画像表示するための画像情報を生成して、複数の端末装置に前記画像情報を配信するサーバに第２のネットワークを介して接続する中継装置であって、
   前記第１のネットワーク経由で各々の装置から稼働状態に関する情報を収集し、前記稼働状態に関する情報を基に前記生産ラインの稼働状態を画像表示するための前処理を行う、中継装置。
7. 請求項６に記載の中継装置であって、
   何れかの端末装置から何れかの装置への修正プログラムの送信指令を受けると、前記第
   ２のネットワーク経由で前記端末装置から受信した前記修正プログラムを前記端末装置が指定する装置へ前記第１のネットワーク経由で送信する、中継装置。
8. 請求項６又は請求項７に記載の中継装置であって、
   前記画像情報は、前記装置の稼働状態を示すガントチャート、又は前記装置の異常停止
   
   内容とのその発生回数を示すパレート図の画像情報である、中継装置。
9. 請求項６乃至請求項８のうち何れか１項に記載の中継装置であって、
   前記稼働状態に関する情報は、前記装置の動作状態を示す機械ステータス又は前記装置
   が製造した製品の生産数或いは検査値等の数値データを含む、中継装置。
10. 請求項６乃至請求項９のうち何れか１項に記載の中継装置であって、
    前記第１のネットワークは、生産ライン上に敷設された専用回線であり、前記第２のネ
    ットワークは、同一企業内に敷設された社内イントラネットである、中継装置。
11. 生産ラインの各工程に配設され、各工程に応じた製品加工又は製品検査を行う複数の装置の稼働状態をリモートモニタリングする方法であって、
    第１のネットワークを介して前記複数の装置に接続する中継装置が各々の装置から稼働状態に関する情報を収集し、前記稼働状態に関する情報を基に前記生産ラインの稼働状態を画像表示するための前処理を行うステップと、
    第２のネットワークを介して前記中継装置に接続するサーバが前記第２のネットワーク経由で前記中継装置から前記前処理された情報を取得して、前記生産ラインの稼働状態を画像表示するための画像情報を生成し、前記第２のネットワーク経由で前記画像情報を各端末装置に配信するステップと、
    を備える、リモートモニタリング方法。
12. 請求項１１に記載のリモートモニタリング方法であって、
    前記画像情報は、前記装置の稼働状態を示すガントチャート又は前記装置の異常停止内容とのその発生回数を示すパレート図の画像情報である、リモートモニタリング方法。
13. 生産ラインの各工程に配設され、各工程に応じた製品加工又は製品検査を行う複数の装置をリモートメンテナンスする方法であって、
    第１のネットワークを介して前記複数の装置に接続する中継装置が各々の装置から稼働状態に関する情報を収集し、前記稼働状態に関する情報を基に前記生産ラインの稼働状態を画像表示するための前処理を行うステップと、
    第２のネットワークを介して前記中継装置に接続するサーバが前記第２のネットワーク経由で前記中継装置から前記前処理された情報を取得して、前記生産ラインの稼働状態を画像表示するための画像情報を生成し、前記第２のネットワーク経由で前記画像情報を各端末装置に配信するステップと、
    前記端末装置を操作するオペレータの入力操作により前記端末装置から送信された修正プログラムを前記第２のネットワーク経由で前記中継装置が受信し、前記端末装置が指定する装置へ前記中継装置が前記第１のネットワーク経由で送信するするステップと、
    を備える、リモートメンテナンス方法。
14. 請求項１３に記載のリモートメンテナンス方法によりメンテナンスされた前記複数の装置により製造された製品。
15. 請求項１乃至請求項５のうち何れか１項に記載の生産ライン管理システムによって製造された製品。
16. 請求項６乃至請求項１０のうち何れか１項に記載のリモートモニタリング方法を使用して製造された製品。
17. 請求項１１又は請求項１２のリモートモニタリング方法を使用して製造された製品。

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